Горизонтально-расточной станок как универсальное металлорежущее оборудование. Токарно расточной станок Горизонтально расточные станки характеристики

Среди токарного оборудования станки, которые относятся к координатно-расточной группе, считаются наиболее точными. Координатно-расточной станок устанавливается для получения сложных деталей, производство которых вызывает большое количество трудностей. Горизонтально координатно-расточной станок или с вертикальной компоновкой предназначен для получения деталей с несколькими отверстиями, расположенными относительно друг друга с определенным смещением. Впервые появился именно координатно-расточной станок с ЧПУ, так как принцип работы основан на перемещении заготовки относительно режущего инструмента с точностью до одной тысячной миллиметра. При этом устройство может контролировать точность размеров, а также расположения заготовки в автоматическом режиме.

Область применения

Координатно-расточные станки для дерева и металла не существенно отличаются друг от друга, разница заключается лишь в том, какая нагрузка может выдерживаться и какие режущие инструменты устанавливаются в шпинделе. Конечно, на моделях, предназначенных для дерева, не следует проводить обработку заготовок из металла.

Координатно-токарно-расточной станок создавался для получения межцентровых отверстий, расположенных относительно друг друга на определенном расстоянии. Работа устройства проводится без установки специальных измерительных приспособлений, которые предназначены для направления инструмента.

Следует учитывать, что принцип работы координатно-расточного станка предусматривает выполнение следующих операций:

1. Получение глухих и сквозных отверстий.
2. Выполнение финишного прохода по поверхности фрезой.
3. Расточки и развертки.
4. Разметочные работы и обработка торцевых поверхностей.
5. Контроль заданных размеров.

Схема координатно-расточного станка определяет то, что большинство заготовок представлено корпусными деталями. Кроме этого проводится выполнение работы по созданию отверстий в кондукторах, в которых они должны быть расположены с высокой точностью относительно друг друга.

Расточка и другие операции на координатно-расточном станке могут проводиться в рамках выпуска средних и больших партий деталей.

Устанавливаемые инструменты координатно-расточного станка позволяют проводить и разметку деталей, в основном межцентровых расстояний. Особенности конструкции позволяют создавать отверстия, которые расположены под углом или во взаимно перпендикулярных плоскостях. Шпиндель координатно-расточного станка позволяет выполнять создание отверстий, которые находятся с торцевых сторон.

Рассматривая виды и модели координатно-расточных станков следует отметить, что оборудование может оснащаться оптическим отсчетным устройством, а также системой ЧПУ контроля позиции заготовки и режущего инструмента. При этом производители координатно-расточных станков указывают на то, что подобное оборудование является сочетанием измерительной и металлообрабатывающей машины. Именно поэтому в некоторых случаях базирование заготовки проводится на рассматриваемом станке, а вот обработка выполняется другим оборудованием.

Если основные узлы координатно-расточных станков находятся в хорошем техническом состоянии, то точность обработки составляет 0, 004 миллиметра. На металлообрабатывающем оборудовании обычной токарной группы нельзя получить детали со столь точными размерами. Рассматривая ГОСТ и нормы точности координатно-расточных станков следует также отметить, что некоторые снабжаются устройством цифровой индикации, которое позволяет контролировать размеры с точностью вплоть до тысячных миллиметра.

Возможная компоновка

Рассматривая координатно-расточные станки и их технические характеристики следует уделить внимание тому, что их применение рентабельно только в случае необходимости точного позиционирования инструмента. При этом выделяют:

1. Модели с одной стойкой.
2. Двухстоечный координатно-расточной станок.

В чем заключается разница подобных моделей? Рассматривая описание координатно-расточных станков следует уделить внимание тому, сколько колон возвышается над столом. При больших размерах стола для повышения жесткости конструкции и обеспечения более высокой точности позиционирования инструмента устанавливается две стойки. Координатно-расточной современный станок конструктивно может существенно отличаться, что следует учитывать.

Особенности конструкции

Горизонтальный координатно-расточной металлообрабатывающий станок получил весьма большое распространение, так как основные узлы удобно расположены для обработки заготовок больших размеров. Схема координатно-расточного одностоечного и двухстоечного станка существенно отличаются. Примером можно назвать токарно-расточной станок одностоечного типа:

1. Основная часть конструкции представлена станиной, на которой расположены все узлы.
2. Расточка на координатно-расточном современном станке проходит за счет установки особой расточной головкой. В некоторых случаях она предусматривает быструю смену инструмента. Инструмент координатно-расточного современного станка может крепиться через специальную оснастку.
3. Крестовой стол. Принцип работы этого оборудования определяет возможность перемещения заготовок в двух направлениях.

Двухстоечные координатно-расточные станки производители выпускают со следующими узлами:

1. Все тот же стол, на котором проводится обработка устанавливаемых заготовок. Их можно закрепить для того, чтобы получить отверстие или несколько с точным взаимным расположением.
2. Стойка и станина. Многие модели предусматривают расположение инструмента над корпусной или другой деталью. Шпиндель может быть самым различным.
3. Расточная головка. Основные технические характеристики определяются особенностями устанавливаемой расточной головки. Некоторое оборудование имеет головки с автоматической сменой инструмента.

Практически во всех случаях двухстоечный координатно-расточной станок или одностоечного типа имеет станину, которая состоит из двух плоских и одной Т-образной направляющей. По данным направляющим проходит передвижение салазок. Нормы точности выдерживаются согласно ГОСТ благодаря точному позиционированию всех элементов относительно друг друга. На самых различных элементах конструкции могут быть расположены блоки управления: их виды зависят от того, какая фирма занимается производством оборудования, и какая система управления установлена.

Принцип действия

На момент производства рассматриваемого оборудования учитываются следующие моменты:

1. Деталь закрепляется на столе, который, как ранее было отмечено, может передвигаться по установленным направляющим. Этот момент определяет то, что можно проводить получение отверстий растачиванием
2. Как практически во всех металлообрабатывающих станках, так и в тех, что могут обрабатывать дерево, есть шпиндель. Стоит учитывать, что шпиндель предназначается для крепления режущего инструмента. У некоторых моделей шпиндель представлен головкой, которая может сменять режущий инструмент согласно заданной программе. За счет этого существенно упрощается процесс. Шпиндель может быть расположен на различных элементах, все зависит от особенностей конкретной модели.
3. Расточная головка и траверса также закрепляются оператором на необходимой высоте, которая зависит от размеров детали.

Рассматривая токарно-расточной станок следует уделить внимание тому, что позиционирование шпинделя проводится следующим образом:

1. Описание этого оборудования определяет возможность позиционирования путем установки стола благодаря перпендикулярно расположенным относительно друг другу направляющим.
2. Устанавливаемая головка может перемещаться по траверсе. Именно поэтому токарно-расточной станок может применяться для получения отверстий на корпусных заготовках весьма больших габаритов.

Однако сложность конструкции заключается не в возможности позиционирования инструмента и заготовки относительно друг друга, а в высокой точности всех размеров. Стандарт определяет точность не менее 0,004 мм погрешности.

Модели с ЧПУ

Следует учитывать тот момент, что координатно-расточной современный станок с ЧПУ получил весьма большое распространение в последнее время. Это связано с тем, что по ГОСТу размеры многих деталей должны быть весьма точными. Поэтому если по ГОСТ точность должна быть очень высокой, а производство проводится в течение короткого промежутка времени, следует уделить внимание координатно-расточным станкам с ЧПУ.

Почему данный тип оборудования сегодня настолько востребован?

Координатно-расточные станки с ЧПУ оснащаются компьютерами, через которые проводится установка координат и режимов обработки. За счет того, что ГОСТ соблюдается не вручную оператором, а точность контролируется компьютером существенно снижается вероятность появления погрешности. Поэтому ГОСТ сегодня соблюсти можно только при установке моделей, которые снабжаются блоком ЧПУ.

Модели с ЧПУ могут применяться как для черновой, так и для чистовой обработки. Однако стоит учитывать, что оператором могут стать только подготовленные люди, несмотря на отсутствие необходимости в ручном управлении. Токари и другие специалисты должны проходить переподготовку для того чтобы правильно управлять оборудованием.

Достоинствами моделей с блоком числового программного управления можно назвать:

1. Высокую точность работы.
2. Высокий показатель производительности.
3. Возможность установки на автоматизированных линиях.
4. Защищенность зоны резания от окружающей среды.
5. Возможность получения сложных заготовок, которые имеют различные плоскости и отверстия: глухие, пересекающиеся, наклонные и так далее.
6. Компактные размеры при высокой производительности.

Однако есть и несколько существенных недостатков:

1. Достаточно высокая стоимость. Применение современных технологий определяет существенное удорожание оборудования. Поэтому рентабельность установки станков с ЧПУ должна быть тщательно просчитана.
2. Сложность в обслуживании. Стоит помнить о том, что координатно-расточной станок с ЧПУ может обслуживать и ремонтировать исключительно специалист, имеющий соответствующие навыки. В случае повреждения или выхода из строя одного из узлов придется обращаться к продавцу или компаниям, которые предоставляют услуги по ремонту. Решить проблему самостоятельно будет практически не возможно.
3. В некоторых случаях для наладки производства при установке станков с ЧПУ нужно нанимать специалиста. Это связано со сложностями, которые возникают при составлении программы по обработке и наладке оборудования.
4. Показатель трудозатрат снижается до 80%, а производительности увеличивается примерно на 50%. Эта информация определяет то, что один станок с ЧПУ может заменить три обычных.

Современные нормы изготовления различных деталей обязывают заводы и иные организации, занимающиеся производством устанавливать станки с ЧПУ. Это связано с тем, что только они могут обеспечить высокую точность размером и показателя шероховатости поверхности.

Лучшими производителями считают МЗКРС и «Стан-Самара». Они выпускают модели, которые устанавливаются практически на всех заводах и производственных линиях. Наиболее распространенными моделями назовем 2В440А, 2Д450, 2А450. При выборе наиболее подходящей модели уделяют внимание на следующие моменты:

1. Максимальные размеры заготовки.
2. Масса конструкции.
3. Максимальный и минимальный диаметр отверстия.
4. Скорость, с какой может вращаться режущийся инструмент.
5. Максимальный вес заготовки.
6. Мощность главного привода и всех дополнительных электродвигателей.

Чаще всего это металлообрабатывающее оборудование устанавливается в машиностроительных цехах. Сегодня распространение получили и модели, выпускаемые под брендом Newall (Англия). Еще относительно небольшое распространение получили модели, выпускаемые под брендами WHN и WKV.

Расточные станки — класс промышленного металлообрабатывающего оборудования, на котором выполняются операции по сверлению и увеличению диаметра сквозных либо глухих отверстий, а также нарезанию резьбы. Данные агрегаты используются для обработки крупногабаритных деталей в условиях серийного либо единичного производства.

В данной статье представлены расточные станки. Мы рассмотрим их функциональное назначение, принцип работы и особенности конструкции, а также приведем обзор популярных моделей оборудования.

Читайте также: что собой представляет и как он работает?

1 Расточный станок — возможности, принцип работы

Группа расточных агрегатов имеют характерную особенность, их шпиндель, закрепленный в горизонтальной (реже — вертикальной) плоскости, совершает осевое перемещение по направлению к обрабатываемой детали. В посадочном гнезде шпинделя фиксируется рабочий инструмент, от типа которого непосредственно зависят функциональные возможности станка.

Современные расточные агрегаты способны выполнять следующие технические операции:

• растачивание;
• зенкерование;
• сверление;
• нарезка резьбы (внутренняя и наружная);
• обтачивание;
• фрезерование (торцевое и цилиндрическое);
• подрезка торцов.

По сути, данные станки представляют собой универсальное многофункциональное оборудование, способное полноценно заменить несколько металлообрабатывающих установок.

Ключевым параметром любого расточного станка является диаметр шпинделя, несущего основной рабочий инструмент. В зависимости от него все агрегаты классифицируются на три группы: малые (диаметр 50-125 мм), средние (100-200 мм) и тяжелые (200-320 мм).

Вращение шпинделя является главным движением станка, тогда как движение подачи, в зависимости от конструктивных особенностей оборудования, может сообщаться либо обрабатываемой детали либо режущему инструменту. Перемещение инструмента может быть осевым, радиальным либо вертикальным, движение деталей происходит за счет перемещения рабочего стола.

1.1 Особенности конструкции

В зависимости от конструктивных особенностей все расточные агрегаты разделяются на две группы: горизонтальные и вертикальные. Наиболее распространенным является вертикально расточной станок, рассмотрим его типовую конструкцию на примере популярной модели 2Е78П.

• рабочие шпиндели (1, 2, 3, 4, 5);
• блок управления (6);
• панель электроаппаратуры (7);
• несущая колонна (8);
• рабочий стол (9);
• основание (10);
• отсчетное устройство (11);
• парная коробка скоростей и подач (12);
• бабка шпинделя (13);
• освещение рабочего места (14);
• пульт управления электрооборудованием (15).

Характерной особенностью отделочно-расточного станка 2Е78П является возможность установки сменных шпинделей разных диаметров — 120, 78 и 48 мм, что увеличивает диаметр растачиваемых отверстий. Резцы фиксируются на шпинделе посредством прижимного вента, в отверстие, расположенное на торце резцовой головке шпинделя, монтируется центроискатель (в 2Е78П используется центроискатель индикаторного типа). Центроискатель представляет собой вспомогательный инструмент в виде накладного шаблона, позволяющий точно совместить оси резца и растачиваемого отверстия.

Рабочий стол 2Е78П состоит из двух блоков: нижних салазок, поперечно перемещающихся по направляющим станины, и непосредственно панели стола, двигающейся в продольном направлении по салазкам. На передней стенки панели размещена линейка для точного позиционирования стола. Его установка и перемещения выполняются вручную посредством маховиков.

Шпиндельная бабка является одним из ключевых узлов агрегата, она состоит из двигателя, шпинделя, и соединяющей их клиноременной передачи. Внутри корпуса бабки ребрами корпуса сформирована масляная ванна, в которой находятся вращающиеся валы.

На отделочно-расточный станок 2Е78П и другие модели средних и тяжелых агрегатов устанавливается зубчатая коробка передач. В данной модели она дает 12 скоростей вращения шпинделя и 4 скорости рабочих подач шпиндельной бабки. Также предусмотрена обгонная муфта для ускоренного перемещения бабки напрямую от привода.

Все расточные станки комплектуются устойчивыми к перегрузкам движками асинхронного типа, коллекторные моторы можно встретить лишь в низкокачественном китайском оборудовании. В модели 2Е78П установлено 3 движка, один из которых отвечает за перемещение шпиндельной бабки, второй — за ее ускоренное перемещение, и третий — за перемещение рабочего стола.

2 Разновидности оборудования

Все разнообразие расточных станков, в зависимости от функционального назначения и конструктивных особенностей, классифицируется на следующие разновидности:

• сверлильно-расточные;
• расточно-наплавочные (мобильные и стационарные);
• фрезерно-расточные;
• токарно-расточные.

Сверлильно-расточные станки — ранее наиболее распространенная группа оборудования, которую можно было встретить в любом металлообрабатывающем цеху, однако сейчас большая часть операций по сверлению выполняется на фрезерном оборудовании, ввиду чего применение таких агрегатов сократилось. В зависимости от области применения они делятся на универсальные и специализированные (для масс производства конкретной детали).

Токарно-расточный станок, как правило, применяется для обработки плоскостей и отверстий внутри корпусных конструкций. Такое оборудование нередко называется координатным, поскольку оно позволяет добиться высокой точности расположения отверстий относительно плоскости базовой поверхности. Помимо стандартной функциональности данные агрегаты могут выполнять разметочные операции.

Мобильный расточно-наплавочный станок существенно отличается от рассмотренных механизмов. Это портативное оборудование, используемое для ремонта и восстановления цилиндрических отверстий на крупногабаритной технике. Такие агрегаты могут работать в любом месте и пространственном положении, что делает их незаменимыми в сфере автомобильного, судового и авиационного строительства.

Отдельно выделим алмазно-расточные станки, характерной особенностью которых является использование твердосплавных резцов с алмазным напылением, позволяющих вести обработку заготовок из закаленных сталей. Такие агрегаты зачастую используются для высокоточного растачивания автомобильных деталей — шатунов, втулок, цилиндров и т.д.

2.1 Обзор станка 2А6622Ф4 (видео)

2.2 Популярные модели расточных станков

Одной из наиболее распространенных вертикальных расточных агрегатов является модель 2Е78П, которую Майкопский станкостроительный завод производит с 1982 года по сегодняшний день. Данное оборудование также способно выполнять фрезерные операции по деталям из стали, чугуна и цветных металлов.

Рассмотрим технические характеристик 2Е78П:

• диаметр растачиваемых отверстий — от 29 до 200 мм;
• диаметр сверления — до 15 мм;
• максимальные габариты обрабатываемых деталей: 75*50*45 см, вес — до 200 кг;
• размеры рабочего стола — 100*50 см;
• мощность привода — 2200 Вт;
• обороты шпинделя — 26-120 мин.

Среди горизонтального оборудования выделим станок 2А622Ф4, производитель — Ленинградский станкостроительный завод им. Свердлова. Данный агрегат оснащен ЧПУ — числово-программным управлением, которое значительно расширяет его функциональные возможности.

ЧПУ позволяет запрограммировать автоматическое перемещение рабочего механизма по четырем осям — X, Y, Z, W. Также предусмотрена возможность ручного управления с пульта. В станке используется система ЧПУ отечественной разработки — CNC 2C42, соответствующая классу автоматизации Ф4. Агрегат оснащен электронным дисплеем, на который выводятся данные о режиме работы станка.

Технические характеристики модели 2А622Ф4:

• диаметр растачиваемых отверстий — от 15 до 250 мм;
• диаметр сверления — до 50 мм;
• максимальные габариты обрабатываемых деталей: 100*100*125 см, вес — до 5000 кг;
• размеры рабочего стола — 125*125 см;
• мощность привода — 20000 Вт;
• обороты шпинделя — 4-1250 мин.

Это крупногабаритное оборудование для промышленной эксплуатации, ориентированное на использование в условиях единичного и серийного производства. Размеры станка составляют 398*634*398 см, вес — 20 тонн. Среди эксплуатационных преимуществ данного агрегата выделим наличие быстродействующих гидрозажимов, автоматически фиксирующих заготовку, устройство шпиндельного узла на прецезионных подшипниках и использование телескопических направляющих.

Для изготовления сложных деталей в масштабах тяжелого машиностроения на производственных, инструментальных цехах, где нужно проводить множество операций обработки без смены оборудования, применяют расточные станки. Они бывают специализированными и универсальными, в зависимости от характера выполняемых действий. Универсальные машины делятся на горизонтально-, алмазно-, токарно- и координатно-расточные станки.

Что такое расточный станок, устройство и принцип действия

Координатно-расточные машины относятся к категории широкоуниверсального оборудования. Все сложные обработки отверстий при точном соблюдении координат выполняют на этих агрегатах. Особенность, присущая всем расточным станкам – наличие у них шпинделя вертикального или горизонтального направления. Последний представляет собой вал, снабженный приспособлением для удержания инструмента режущей группы (сверла, резцы, фрезы, зенкер, метчик), и имеющий возможность перемещаться в линейном направлении по оси.

Координатный расточный станок для работы с отверстиями конструктивно состоит из:

1. Станины.
2. Стойки.
3. Головки расточной.
4. Стола на салазках.
5. Траверсы.

Работая с деталью на станке, ее закрепляют на рабочем столе, инструмент для обработки зажимают в головке расточной шпинделя. Ориентируясь на высоту детали, выставляют, затем фиксируют головку. Выполняя перемещение стола в любом из двух взаимно перпендикулярных направлений, добиваются установки шпинделя в точку необходимых координат. При помощи вращения шпинделя закрепленный инструмент обрабатывает заготовку.

Предназначение оборудования

Координатно-расточные станки призваны выполнять обработку отверстий со строгим соблюдением межцентровых расстояний между ними и ориентации относительно базовых поверхностей. Отсчет при этом происходит в прямоугольной системе координат без применения дополнительных средств направления инструмента. Применяются такие машины как в единичном, так и массовом производстве.

Основные работы на таких станках включают:

• сверление растачивание отверстий (черновое, чистовое);
• обточку цилиндрических поверхностей с наружной стороны;
• обработку торцов отверстий, а также их развертывание, зенкерование;
• фрезерование плоских поверхностей;
• формирование резьбы;
• замер деталей.

Кроме этого оборудование позволяет высверливать отверстия в кондукторах и корпусных элементах, где важна предельная точность их взаимного расположения. Алмазно-расточные станки предназначены для расточки цилиндров, втулок, шатунов и других деталей двигателя.

Кроме расточных работ, на станках можно выполнить разметку, контроль размеров, проверить межцентровые расстояния. Используя столы поворотной конструкции (идут комплектом к оборудованию), обрабатывают отверстия, расположение которых определяется полярной системой координат, а также отверстия наклонные и взаимно перпендикулярные.

Станки расточные оснащены устройствами отсчета на базе оптики. Это дает возможность производить отсчет в пределах целых и дробных частей координатного размера. Точность при этом, касаемо межцентровых расстояний, достигает порядка четырех тысячных миллиметра. Более точные устройства оборудованы системой цифрового отображения расстояния и позволяют оператору задавать координаты с точностью до 0,001 мм.

Типы координатно-расточных станков

Координатный расточный станок представлен двумя основными типами конструкций: одностоечной и двухстоечной. Одностоечные модели снабжены крестовым столом, на котором закрепленная заготовка имеет возможность перемещаться по взаимно перпендикулярным линиям в горизонтальной плоскости. Подача обрабатывающего инструмента осуществляется за счет движения шпинделя по вертикали.

Двухстоечные станки также имеют стол для крепления заготовок. В этой модели стол перемещается на салазках по продольной линии между стойками, а расточная головка на шпинделе – по траверсе в продольном направлении. Шпиндель в этом случае тоже имеет возможность двигаться вдоль вертикали.

В зависимости от уровня автоматизации, координатно-расточные станки бывают:

• с наличием индикации и системы набора координат;
• со встроенным ЧПУ;
• с функцией автоматической смены инструментария и заготовок;
• с функцией подключения к ЧПУ дополнительного оборудования, к примеру, поворотного стола.

Самый базовый параметр любых координатно-расточных станков – это диаметр шпинделя расточного. Чем он больше, тем крупнее станок по габаритным размерам.

Спецприспособления и расточные головки

Координатный расточный станок выполняет обработку деталей при помощи всевозможных съемных режущих насадок. Сам резец представляет собой изделие, рабочая часть которого изготовлена из инструментальной стали. Элемент крепится в головке при помощи державки хвостовика.

Конструктивно держатель резца выполнен так, чтобы последний мог свободно перемещаться на специальном ползуне. С аппаратной частью координатно-расточного станка ползун связан через распределительную планку. При необходимости перемещения резца под воздействием управляющего сигнала срабатывает автоматический элемент в планке, после происходит сдвиг в ту или иную сторону шпиндельной бабки.

Еще одна операция, где применяют спецприспособление – изготовление матрицы для пресс-формы (растачивание). В качестве универсального инструмента выступает регулируемая головка. Этот элемент снабжен пазом для перемещения ползуна и регулятором-кольцом с нанесенной на него шкалой. Настройку (предварительную и точную) осуществляют механически при помощи двух винтов.

Модели одностоечных станков

Во всех современных моделях расточных агрегатов присутствует стол прямоугольной формы с возможностью перемещения в горизонтальной плоскости по двум направлениям – продольно и поперечно. Управление движением стола осуществляется электрическими моторами с точным регулированием хода в широком диапазоне режимов.

Координатный расточный станок 2Е450А (аналог устаревшей модели – 2Д450)

Это оборудование призвано обрабатывать отверстия с расположением осей в предельной точности. Установку размеров проводят в прямоугольной координатной системе. Комплектуется станок поворотным столом для работы с деталями в полярной системе координат. Устройства отсчета собраны на оптике, позволяющей производить отсчет целых и дробных частей координатной величины.

Станок позволяет делать:

• Сверловку отверстий;
• Фрезерование чистовое;
• Контроль линейных размеров, расстояний межцентровых и разметку;
• Нарезку резьбы;
• Операции с наклонными отверстиями и расположенными взаимно перпендикулярно;
• Проточку плоскостей торцевых.

Координатный расточный прецизионный станок 2431

Сверхточный универсальный станок для работы в системе координат при помощи оптической оснастки. Способен обрабатывать детали весом до четверти тонны, производить с ними чистовые операции, обеспечивая предельную точность расстояний между отверстиями и поверхностями, которые обрабатываются. Станки задействованы в радиотехнической, приборостроительной, часовой сферах, в инструментальных цехах.

На оборудовании можно отверстия:

• Сверлить;
• Рассверливать;
• Растачивать;
• Развертывать.

А также подрезать торцы, точно размечать шаблоны, осуществлять контроль над линейными размерами и межцентровыми расстояниями.

Одностоечный вертикальный многоцелевой агрегат для обработки деталей средней величины. Он рассчитан для выполнения работ в единичном и серийном производстве. На станке можно изготавливать инструменты контрольно-измерительные, образцы эталонные, а также выполнять точные замеры.

К базовой модели можно установить дополнительное оборудование, управляемое ЧПУ:

• Магазин инструментария с системой замены инструмента автоматическим режимом;
• Поворотный стол, кантуемый накладной;
• Головку шлифовальную универсального образца.

Агрегат представляет собой координатно-расточную и измерительную машину, широко используемую в промышленности. Возможности при работе с матрицами, кондукторами и прессформами:

• Сверловка отверстий;
• Зенкерование;
• Развертывание;
• Растачивание.

Помимо этого, можно выполнять чистовое, получистовое фрезерование фигурных контуров и плоских поверхностей. При модификации оборудования поворотным столом плоской либо универсальной конструкции доступно измерение угловых координат. За счет мощной опоры станок обладает повышенной прочностью, жесткостью и малым температурным коэффициентом расширения, что обеспечивает более точную обработку изделий.

Заключение

Координатно-расточные станки благодаря своей функциональности занимают особую нишу среди универсального оборудования, позволяющего существенно оптимизировать технологический процесс. Поэтому за счет них можно реально снизить трудозатраты на производство и, следовательно, себестоимость выпускаемой продукции.

Горизонтально расточной станок используется для растачивания отверстий, сверления, обтачивания деталей цилиндрической формы, обработке торцов изделий, фрезерования, зенкерования, нарезки резьбы и выполнения множества других операций.

Такое разнообразие позволяет выполнить полный цикл в создании изделия из заготовки, не применяя никаких других устройств, что очень удобно при многосерийном производстве.

Отличительной особенностью такого типа производственного оборудования, которое осуществляет осевую подачу, является наличие у него шпинделя (горизонтального или вертикального).

В шпинделе закрепляется один из режущих инструментов — фреза, борштанга с набором резцов, сверло, зенкер и т.д. По диаметру шпинделя определяются все рабочие параметры и габаритные размеры станка.

1 Конструктивные особенности

По своим конструктивным особенностям, а также по применению различных видов обработки заготовки, расточные станки разделяют на специализированные и универсальные.

К универсальным относятся:

• горизонтально расточные;
• координатно-расточные;
• алмазно-расточные.

Горизонтально расточные станкиимеют три типовых исполнения по функциональности передней стойки:

• неподвижной;
• перемещающейся в одном направлении;
• перемещающейся по двум направлениям.

Рабочим (формообразующим) движением расточного станка при обработке заготовки является вращение шпинделя. В зависимости от типа выполняемой обработки происходит подача самого инструмента или же заготовки, которая обрабатывается. При работе станка могут быть использованы дополнительные движения:

• шпиндельной бабки по вертикали;
• стола станка вдоль и поперек его основания;
• задней стойки с люнетом;
• люнета по направляющим стойки.

Станки, у которых диаметр шпинделя не превышает 125 мм, имеют поворотный стол, который может передвигаться как продольно, так и поперечно и неподвижную переднюю стойку.

У тяжелых расточных станков, диаметр шпинделя которых больше 125 мм, передняя стойка перемещается в одном, а в некоторых моделях, и в двух направлениях. Большинство моделей горизонтально расточных станков оснащены неподвижной передней стойкой.

1.1 Принцип работы

Работа станка основана на движениях подач. Режущий инструмент закрепляется в шпинделе или суппорте планшайбы, где получает вращение. Установка заготовки может быть сделана на подвижном столе или в специальном приспособлении. При работе стол может передвигаться в поперечном и продольном направлениях.

Вертикальное движение шпиндельной бабки происходит по передней стойке, при этом опорный люнет, размещенный на задней стойке, перемещается одновременно с ней. Расточной шпиндель, во время растачивания отверстий, нарезки внутренней резьбы или другой похожей операции, перемещается поступательно, а суппорт планшайбы передвигается при обработке детали в радиальном направлении.

1.2 Как работают горизонтально-расточные станки? (видео)

2 Основные модели

Наиболее известными и широко используемыми модификациями расточных станков являются такие модели:

• 2620;
• 2а622ф4, 2а622;
• 2а614, 2л614;
• Skoda w200.

2.1 Горизонтально расточной станок 2620

Этот станок выпускался в модификациях — 2620, 2А620, 2620А, 2620В, 2620Г, которые позволяли выполнять растачивание большого и среднего размеров корпусных деталей. Такие станки оснащены выдвижным шпинделем, который имеет диаметр 90 мм и встроенную планшайбу. На них возможна обработка деталей весом до 3-х тонн.

Различия по вариантам исполнения:

• 2А620Ф1 — умеет устройство цифровой индикации;
• 2А620В — наличие задней стойки;
• 2А620Г — без задней стойки.

2.2 Горизонтально расточные станки 2а622ф4, 2а622

Станки серии 2а622ф4, 2а622 пришли на смену уже несколько устаревшему оборудованию 2622.

Расточные станки 2а622ф4, 2а622 рассчитаны на консольную обработку больших корпусных деталей весом до 4-х тонн, в которых имеются отверстия с точными параметрами и их оси связанными между собой определенными размерами.

Станки 2а622ф4, 2а622 оборудованы поворотным столом и неподвижной передней стойкой. Стол может продольно и поперечно перемещаться по отношению к оси шпинделя. Оборудование серии 2а622ф4, 2а622 по своему конструктивному строению позволяет фрезеровать на нем заготовки по восьмиугольному контуру или с круговой подачей стола.

Станки моделей 2а622ф4, 2а622 оснащены выдвижным шпинделем, диаметр которого равен 110 мм и неподвижной плитой на торцевой стенке шпиндельной бабки.

Модели 2а622ф4, 2а622 характеризуются высокой жесткостью и повышенной устойчивостью к вибрации шпиндельного устройства, что позволяет осуществлять высокопроизводительную консольную обработку заготовок. Съемная планшайба позволяет обрабатывать торцевые поверхности деталей и растачивать отверстия с большим диаметром.

В зависимости от комплектации производителем, станки 2а622ф4, 2а622 могут иметь:

• оптический отсчет координат;
• цифровую индикацию;
• систему ЧПУ.

2.3 Расточной станок 2а614

Станок 2а614 предназначен для работы с корпусными деталями весом до 2-х тонн, имеющими точные отверстия, которые связаны между собой конкретными межосевыми параметрами. Расточной станок 2а614 является универсальным устройством, позволяющим проводить такие виды обработки деталей:

• сверление;
• растачивание отверстий;
• зенкерование;
• развертывание отверстий;
• фрезерование плоскостей и выборку пазов;
• обтачивание торцов;
• обработку кольцевых канавок.

При поставке станка 2а614 от производителя возможна дополнительная установка резьбонарезного устройства.

Станок 2а614 имеет механизированный зажим инструмента и обладает высокой устойчивостью к вибрации. Высокая производительность и удобное управление, способствуют проведению обработки деталей с минимальными временными затратами и высокой точностью.

Универсальный расточной станок 2а614 имеет встроенный поворотный стол, который может перемещаться, по отношению к шпинделю, в продольном и поперечном направлении, а также переднюю неподвижную стойку.

В модификации 2а614-1 имеется встроенная планшайба с радиальным суппортом. На станке 2а614 вращение планшайбы и шпинделя задается электромотором переменного тока при помощи зубчатой коробки скоростей, которая оснащена рукояточным механизмом выбора передач.

Подачи на станке 2а614 задаются электромотором постоянного тока, с широким спектром регулирования. Величина подачи изменяется по необходимости без прекращения работы оборудования.

2.4 Расточной станок 2л614

Станок 2л614 также является универсальным и используется в работе с корпусными деталями, вес которых не превышает 1000 кг.

Расточной станок 2л614 оснащен встроенным поворотным столом, который может перемещаться в продольном и поперечном направлении по отношению к шпинделю и неподвижной передней стойкой.

На 2л614 вращательное движение шпинделя и планшайбы через зубчатую коробку скоростей, которая оснащена рукояточным механизмом выбора передач, задается электродвигателем переменного тока.

Модификация станка 2л614 предусматривает наличие встроенной планшайбы с радиальным суппортом. Радиальный суппорт универсального станка 2л614 позволяет обтачивать торцевые поверхности деталей, проводить консольное растачивание отверстий с большим диаметром, растачивать кольцевые канавки.

На 2л614 возможно проводить обработку детали выдвижным шпинделем, что позволяет обойтись без радиального суппорта при фрезерных работах.

Универсальный станок 2л614 применяется в работе небольших механических и инструментальных предприятий. По классу точности 2л614 соответствует категории «Н», при этом точность одного деления шкалы поворотного стола равна ±5". Шероховатость поверхности детали, которая была обработана, колеблется в промежутке от V3 до V7.

Технические характеристики горизонтально расточных станков 2л614, 2а614-1

Наименование параметра	2л614	2а614-1
Основные параметры станка
Класс точности станков по ГОСТ 8-77	Н	Н
Диаметр выдвижного расточного шпинделя, мм	80	80
Наибольший диаметр расточки шпинделем, мм	350
Наибольший диаметр расточки суппортом планшайбы, мм	420
Наибольшая диаметр торцевой расточки и обточки суппортом планшайбы, мм	500
Наибольший диаметр сверла (по конусу), мм	50
Стол
Рабочая поверхность встроенного поворотного стола, мм	800 х 1000	1000 х 1000
Наибольшая масса обрабатываемого изделия, кг	1000	2000
Наибольшее перемещение стола (продольное / поперечное), мм	800/ 1000	800/ 1000
Пределы рабочих подач стола (вдоль и поперек), мм/мин	1,26...2000	1,26...2000
Наибольшее усиление подачи стола (вдоль и поперек), кН	10	10
Деление шкалы лимба, мм	0,05
Деление шкалы лимба поворота стола, град	10`
Выключающие упоры для крайних положений	есть	есть
Скорость быстрых продольных перемещений стола, м/мин	2,18	5
Скорость быстрых поперечных перемещений стола, м/мин	2,18	5
Шпиндельная бабка, выдвижной шпиндель, планшайба
Наибольшее горизонтальное (осевое) перемещение выдвижного шпинделя, мм	500	500
Частота вращения шпинделя, об/мин	20...1600	20...1600
Количество скоростей шпинделя	20	20
Пределы рабочих подач шпинделя, мм/мин	2,2...1760	1,26...2000
Конец выдвижного шпинделя по ГОСТ 24644-81 с конусом для крепления инструмента	40АТ5	40АТ5
Конец выдвижного шпинделя по ГОСТ 6569-75 с конусом для крепления инструмента	Морзе 5	Морзе 5
Пределы рабочих подач радиального суппорта, мм/мин	0,89...710	0,5...800
Пределы рабочих подач шпиндельной бабки, мм/мин	1,4...1110	1,26...2000
Наибольшее вертикальное перемещение шпиндельной бабки (установочное), мм	800	800
Скорость быстрых перемещений шпиндельной бабки, м/мин	2,18	5
Скорость быстрых перемещений шпинделя, м/мин	3,48	5
Скорость вращения планшайбы, об/мин	8...200	6,3...200
Количество скоростей планшайбы	16	16
Возможность отключения вращения планшайбы	есть	есть
Возможность одновременной подачи суппорта и шпинделя
Наибольшее перемещение радиального суппорта планшайбы, мм	120	125
Скорость быстрых перемещений радиального суппорта, м/мин	1,4	2
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Н*м	880	865
Наибольший крутящий момент на планшайбе, Н*м	1320	1300
Наибольшее усиление подачи шпинделя, кН	7,5	7,5
Электрооборудование, привод
Напряжение силовой цепи, В	~380/220В 50Гц	~380/220В 50Гц
Напряжение цепей управления, В	~110; -24	~110; -24
Электродвигатель привода главного движения, кВт	6,7	6
Электродвигатель привода поворота стола, кВт	0,8	0,8
Электродвигатель привода подачи (постоянного тока)	1,6 кВт	21 Нм
Электродвигатель привода насоса смазки, кВт	0,12	0,12
Электродвигатель привода люнета, кВт	0,4	0,27
Габариты и масса станка
Габариты станка, включая ход стола и салазок, мм	4300 х 2075 х 2490	4518 х 2950 х 2870
Масса станка, кг	7350	8500

2.5 Горизонтально расточной станок с ЧПУ Skoda w200

Модель Skoda w200 используется при единичном и мелкосерийном производстве в обработке тяжелых корпусных деталей с большими габаритами. Skoda w200, по договоренности с заказчиком, поставляется в двух вариантах:

• с системой УЦИ (контроллер Siemens);
• системой УЧПУ.

Skoda w200 оснащен:

• поперечно-подвижной стойкой;
• неподвижной плитой;
• продольно-подвижным поворотным столом;
• выдвижным шпинделем (диаметр 200 мм);
• угловыми головками.

Станок Skoda w200 позволяет работать с корпусными деталями весом до 20 тонн и длиной до 3000 мм, которые устанавливаются на неподвижную плиту.

Основные операции, которые возможны с использованием этого оборудования:

• сверление;
• зенкерование;
• растачивание;
• обработка торцов деталей;
• развертывание отверстий;
• фрезерование торцевой фрезой;
• нарезание резьбы расточным шпинделем.

Сведения о производителе горизонтально-расточного станка 2620

Производителем горизонтально-расточных станков моделей 2620, 2620А, 2622, 2622А является Ленинградский станкостроительный завод им. Свердлова , основанный в 1868 году.

С 1949 предприятие тяжёлого станкостроения. Начал выпуск металлорежущих станков собственной конструкции (горизонтально-расточных, координатно-расточных, копировально-фрезерных, типа «обрабатывающий центр» и др.

В 1962 на базе завода создано Ленинградское станкостроительное производственное объединение.

Объединение обладает замкнутым технологическим циклом, имеет литейное, заготовительное, гальваническое производства, все виды механической обработки, стендовую сборку станков, малярные и упаковочные участки.

2620, 2620А, 2622, 2622А горизонтально-расточные станки. Назначение и область применения

Производство станков моделей 2620 и 2622 освоено в 1957 г., они имеют аналогичную кинематическую схему и конструктивное исполнение. Станки имеют более совершенную конструкцию по сравнению с ранее выпускавшейся с моделью 262Г .

Станки моделей 2620, 2620А, 2622 и 2622А (общего размера) предназначены для обработки корпусных деталей, имеющих точные отверстия, связанные между собой точными расстояниями.

На станках может производиться: сверление, растачивание, зенкерование, развертывание отверстий, обтачивание торцов радиальным суппортом (модели 2620 и 2620А), фрезерование торцовыми фрезами и нарезание внутренней резьбы расточным шпинделем, а также нарезание резьбы радиальным суппортом (модели 2620 и 2620А) при продольном движении стола.

Принцип работы и особенности конструкции станка

В зависимости от требований, предъявляемых к отсчету и установке по координатам, станки имеют два исполнения:

• с оптическим устройством (2620, 2622)
• с механизмом точного электроостанова (2620а, 2622а)

Наибольший вес обрабатываемой детали (при равномерно распределенной нагрузке на стол станка) 2000 кг.

Механизм электроостанова позволяет производить повторную установку координат по упорам с точностью до 0,05 мм, что в значительном ряде случаев исключает необходимость применения дорогостоящих кондукторов при обработке партий повторяющихся деталей.

Модификации горизонтально-расточного станка 2620

• 2620А, 2620Е, 2620Д, 2А620-1, 2А620ф1, 2А620Ф11, 2А620Ф2, 2А620Ф2-1 - станки производства завода "Свердлов" ;
• 2620В, 2620Г, 2620ВФ1, 2620ВФ11, 2620ГФ1 - станки производства Ивановского завода тяжелого станкостроения ИЗТС ;
• 2А620-2, 2А620Ф1-2, 2А620Ф20-2 - станки производства Чаренцаванского станкостроительного завода .

Исполнения горизонтально-расточного станка 2620

• 2620 и 2620А имеют радиальный суппорт на встроенной планшайбе и нормальный выдвижной шпиндель диаметром 90 мм и отличаются большей универсальностью. Они, преимущественно, предназначаются для работ, требующих применения радиального суппорта при обтачивании торцовых поверхностей и при консольном растачивании отверстий больших диаметров.
• 2622 и 2622А имеют усиленный выдвижной шпиндель диаметром 110 мм без радиального суппорта отличаются повышенной жесткостью и виброустойчивостью шпиндельной системы и имеют преимущество перед другими станками при работах, не требующих применения радиального суппорта.
• 2620 и 2622 имеют оптические экраны (цена деления 0,01 мм) преимущественно предназначаются для работ в механических и инструментальных цехах при необходимости получения повышенной точности отсчета координат
• 2620А и 2622А имеют нониусную шкалу (цена деления 0,05 мм) и механизм точного электроостанова предназначены для широкого применения в механических цехах.

Преимущества горизонтально-расточного станка 2620

Производство станков моделей 2620 и 2622 освоено в 1957 г., они имеют более совершенную конструкцию по сравнению с моделью 262Г . Станки имеют аналогичную кинематическую схему и конструктивное исполнение.

По сравнению с ранее выпускавшейся моделью 262Г станок модели 2620 имеет следующие особенности:

1. Более высокая жесткость станка за счет большей ширины станины, сечения передней стойки, поворотного стола, саней, ширины их направляющих и диаметра расточного шпинделя, применения более точных подшипников с предварительным натягом;
2. Для повышения жесткости и точности в станке имеются механизмы зажима поворотного стола, задней стойки, люнета, верхних поперечных салазок стола, нижних продольных салазок стола на направляющих станины, шпиндельной бабки на направляющих передней стойки и расточного шпинделя на направляющих хвостовой части шпиндельной бабки;
3. Повышенная виброустойчивость станка благодаря улучшению опор шпинделя, более короткой хвостовой части шпиндельной бабки и применения отбалансированного главного электродвигателя;
4. Более высокая точность обработки деталей на станке за счет уменьшения допусков на изготовление основных деталей станка, повышения износостойкости трущихся поверхностей, применения индикаторного упора для поворотного стола, механизма точного электроостанова шпиндельной бабки и поперечных саней или оптической измерительной системы;
5. Увеличена частота вращения шпинделя (с 1000 до 2000 об/мин) и мощность главного электродвигателя до 10 кВт;
6. Расширенный диапазон подач (от 2,2 до 1760 мм/мин) за счет регулирования скорости электродвигателя постоянного тока;
7. Бесступенчатое изменение величин подач ;
8. Имеется отдельный электродвигатель , которым можно производить быстрый поворот стола;
9. Применен однорукояточный селективный механизм с импульсным устройством для переключения рукояткой 20 скоростей вращения шпинделя и планшайбы;
10. Имеется блокировка селективного механизма переключения скоростей с электровариатором 19 для изменения скорости минутных подач, вследствие которого подачи на каждый оборот шпинделя (или планшайбы) при изменении их частот вращения остаются без изменения;
11. Применены специальные механические и электрические блокировочные устройства , предохраняющие станок от неправильных включений;
12. Предусмотрено автоматическое выключение подач при крайних положениях стола и шпиндельной бабки.
13. Повышенный уровень механизации и более удобное управление станком;

Техническая характеристика станка:

• Диаметр расточного шпинделя: 90 мм
• Наибольшее осевое перемещение шпинделя: 710 мм
• Наибольшее вертикальное перемещение шпинделя: 1000 мм
• Рабочая поверхность стола: 900 х 1120
• Наибольший вес обрабатываемой детали: 2000 кг
• Наибольшее перемещение радиального суппорта: 170 мм
• Число скоростей вращения расточного шпинделя: 23
• Пределы чисел оборотов шпинделя: 12,5 - 2000 об/мин
• Число скоростей вращения планшайбы: 15
• Пределы чисел оборотов планшайбы: 8 - 200 об/мин
• Пределы скоростей осевых подач шпинделя: 2,2 - 1760 мм/мин
• Пределы скоростей подач стола и шпиндельной бабки: 1,4 - 1,120 мм/мин
• Пределы скоростей подач суппорта: 0,88 - 700 мм/мин
• Мощность главного электродвигателя: 7,5/10 кВт

Габарит рабочего пространства горизонтально-расточного станка 2620

Радиальный суппорт планшайбы расточного станка 2620

Общий вид горизонтально-расточного станка 2620

Расположение составных частей горизонтально-расточного станка 2620, 2620А, 2622, 2622А

Расположение основных узлов горизонтально-расточного станка 2620

Общий вид и компоновка станка показаны на рис. 32.

Основными узлами станка являются: станина 28, передняя стойка 21, шпиндельная бабка 22, стол 10, задняя стойка 5 с люнетом 3, планшайба 13, радиальный суппорт 14, шкаф 24 с электрооборудованием, электромашинный агрегат 25.

Детали для обработки устанавливаются на поворотный стол 8.

Обрабатывающий инструмент помещается либо на оправки, закрепленные во внутреннем конусе шпинделя 15, либо на резцедержатель, установленный на радиальный суппорт 14.Инструмент, предназначенный для обработки длинных отверстий, устанавливается в длинные оправки (борштанги), правая сторона которых закрепляется во внутреннем конусе шпинделя 15, а левая вращается (и может одновременно перемещаться в осевом направлении) во вкладышах люнета 3.

Перемещение шпинделя станка в заданную координату производится за счет следующих двух установочных движений:

1. перемещения поперечных салазок 7 и обрабатываемой детали в поперечном (горизонтальном) направлении. Измерение этой величины перемещения производится грубо (с точностью до 0,05 мм) по линейке с нониусом 11 и более точно (с точностью до 0,01 мм) по оптическому экрану 9;
2. вертикального перемещения шпиндельной бабки 22 и обрабатывающего инструмента. Измерение этой величины перемещения производится грубо (с точностью до 0,05 мм) по линейке 18 и нониусу 17 и точно (с точностью до 0,01 мм) по оптическому экрану 16.

При работе на горизонтально-расточных станках пользуются следующими видами подач:

1. для обработки цилиндрических отверстий - осевой подачей шпинделя, а иногда продольной подачей стола;
2. для фрезерования торцовых поверхностей деталей - поперечной подачей стола или вертикальной подачей шпиндельной бабки;
3. для обработки резцом торцовых поверхностей деталей, проточки канавок или расточки камер в отверстиях - радиальной подачей суппорта;
4. для нарезания резьбы резцом - осевой подачей шпинделя, равной шагу нарезаемой резьбы.

Расположение органов управления горизонтально-расточным станком 2620, 2620А

Расположение органов управления горизонтально-расточным станком 2620

Перечень органов управления горизонтально-расточным станком 2620, 2620А

1. Пуск, реверс и остановка вращения шпинделя
2. Толчковый проворот шпинделя
3. Переключение скоростей однорукояточным селективным механизмом
4. Включение и отключение планшайбы
5. Пуск и остановка электроагрегата
6. Пуск и остановка подачи
7. Выбор величины подачи электрическим вариатором
8. Пуск быстрых перемещений
9. Пуск установочных перемещений
10. Установка на поперечное перемещение стола и на вертикальное перемещение шпиндельной бабки
11. Установка на продольное перемещение стола
12. Перемещение шпиндельной бабки от руки
13. Продольное перемещение стола от руки
14. Поперечное перемещение стола от руки
15. Установочный поворот стола от руки
16. Корректировка положения люнета
17. Перемещение задней стойки от руки
18. Перемещение шпинделя от руки и установка шпинделя на подачу
19. Перемещение радиального суппорта планшайбы от руки и установка его на подачу
20. Быстрый установочный поворот стола
21. Зажим шпинделя
22. Зажим радиального суппорта планшайбы
23. Зажим шпиндельной бабки
24. Зажим поперечных саней стола
25. Зажим продольных саней стола
26. Зажим поворотного стола
27. Зажим задней стойки
28. Зажим люнета
29. Зажим втулки люнета
30. Переносный пульт. Дублирует движения 121; 122; 126; 128; 129

Кинематическая схема горизонтально-расточного станка 2620, 2620А, 2622, 2622А

Кинематическая схема горизонтально-расточного станка 2620

Кинематическая цепь привода главного движения. Так как режущий инструмент может устанавливаться на оправки, которые крепятся в конусе шпинделя, и на суппорт планшайбы, то вращение может сообщаться как шпинделю, так и планшайбе. В обоих случаях двухскоростной электродвигатель M1, управляемый с пульта 11, через кинематическую цепь с двумя трехвенцовыми блоками Б1 и Б2 вращает с 18 ступенями частот вал IV.

Кинематическая схема обеспечивает 36 вариантов передаточных отношений (2 х 3 x 3 х 2 = 36), но так как 13 из них повторяются, шпиндель получает 23 различных числа оборотов в минуту (от 12,5 до 2000).

Вращение шпинделя VI. От вала IV через двухступенчатую зубчатую передачу, переключаемую муфтой Мф1, вращение передается валу V и шпинделю VI. Шпиндель VI может перемещаться в осевом направлении внутри полого вала V.

Планшайба имеет 15 различных чисел оборотов в минуту (от 8 до 200), так как три верхних варианта передаточных отношений не используются.

1. Общее устройство станка

Станки моделей 2620, 2620А, 2622 и 2622А имеют общее основное конструктивное исполнение.

На правом конце станины укреплена неподвижная передняя стойка, по вертикальным направляющим которой перемещается шпиндельная бабка.

На левом конце станины расположена задняя стойка с люнетом для поддерживания борштанги при расточке длинных отверстий.

Между стойками расположен узел - встроенный стол станка, состоящий из продольных (нижних) саней, поперечных (верхних) саней и поворотного стола.

Станки состоят из следующих узлов:

• узел 1 - станина;
• узел 2 - шпиндельная бабка;
• узел 3 - стол;
• узел 4 - задняя стойка;
• узел 5 - электрооборудование на станке;
• узел 6 - принадлежности;
• узел 7 - оптические устройства;
• узел 8 - электрооборудование.

Все четыре модели станков имеют широкую унификацию узлов и деталей. Узлы: „Станина", „Стол", „Задняя стойка", „Электрооборудование" одинаковые на всех станках. Узел „Шпиндельная бабка" на каждой модели станка имеет свою конструкцию. Узел „Оптические устройства" имеется только на станках моделей 2620 и 2622.

2. Конструкция узлов станка

Станина

Станина является основной деталью служит для крепления станка к фундаменту и связывает в единое целое узлы станка.

Станина с широкими направляющими имеет замкнутое коробчатое сечение со стенками, усиленными системой продольных и поперечных ребер жесткости. Направляющие станины в зоне стружкообразования закрыты кожухами; на направляющих станины расположены стол и задняя стойка.

Передняя стойка имеет широкие направляющие, по которым вертикально перемещается шпиндельная бабка. Воспринимающая значительные усилия при работе станка передняя стойка также, как и станина, имеет высокую жесткость и виброустойчивость. Для уравновешивания шпиндельной бабки с задней стороны стойки расположен противовес, связанный со шпиндельной бабкой посредством тросов, проходящих через блоки.

Привод подачи станка смонтирован в отдельном корпусе на правой стороне станины. Основной узел привода - фланцевый электродвигатель постоянного тока для осуществления подач и ускоренных холостых ходов рабочих частей станка.

Шпиндельная бабка

Шпиндельная бабка представляет собой сборочный узел, состоящий из следующих связанных между собой отдельно собираемых механизмов и монтируемых внутри и снаружи ее корпуса:

• 1) привода главного движения;
• 2) шпиндельного устройства;
• 3) планшайбы;
• 4) механизма привода перемещения расточного шпинделя и радиального суппорта планшайбы;
• 5) хвостовой части;
• 6) механизмов управления;
• 7) шестеренчатого масляного насоса для смазки механизмов привода главного движения;
• 8) плунжерного масляного насоса для смазки направляющих и ряда механизмов.

Привод главного движения (фиг. 23) осуществляется от двухскоростного электродвигателя переменного тока мощностью 10/7,5 кВт.

Изменение скорости вращения расточного шпинделя и планшайбы производится путем перемещения передвижных блоков зубчатых колес коробки скоростей и переключения полюсов двухскоростного электродвигателя.

Зубчатые колеса привода главного движения изготовлены из термически обработанной легированной стали; быстроходные колеса имеют шлифованные зубья.

Шпиндельное устройство станков моделей 2620 и 2620А (фиг. 24) состоит из выдвижного расточного шпинделя диаметром 90 мм, полого шпинделя и шпинделя планшайбы. Азотированный расточной шпиндель перемещается внутри термообработанных с высокой твердостью длинных направляющих втулок, запрессованных в полый шпиндель.

Высокая поверхностная твердость азотированного расточного шпинделя и сопряженных с ним втулок полого шпинделя обеспечивают длительное сохранение износостойкости и точности в условиях эксплуатации.

Планшайба с радиальным суппортом закреплена на собственном шпинделе большого диаметра, вращающемся на прецизионных конических подшипниках, которые вмонтированы в передней и в промежуточной стенках корпуса шпиндельной бабки.

Через полость шпинделя планшайбы проходит внутренний полый шпиндель. Наружное кольцо переднего прецизионного цилиндро-роликового подшипника полого шпинделя помещено в головке шпинделя планшайбы. Внутреннее кольцо подшипника, имеющее коническое отверстие, насажено на переднем конце полого шпинделя.

Задние прецизионные конические роликовые подшипники полого шпинделя смонтированы в промежуточной и задней стенках корпуса шпиндельной бабки.

Благодаря применению прецизионных подшипников малого габарита шпиндель планшайбы и полый шпиндель имеют достаточные размеры и жесткость при отсутствии консоли на внутреннем полом шпинделе.

На шпинделе планшайбы укреплено косозубое колесо для привода вращения планшайбы. На полом шпинделе укреплены два зубчатых колеса. Большое колесо служит для передачи больших крутящих моментов в нижнем диапазоне скоростей.

Меньшее колесо, сцепляющееся с колесом из текстолита (что увеличивает плавность привода), служит для передачи малых крутящих моментов в верхнем диапазоне скоростей.

Шпиндельное устройство станков моделей 2622 и 2622А (фиг. 25) состоит из полого шпинделя и усиленного выдвижного расточного шпинделя диаметром 110 мм.

Передний прецизионный цилиндро-роликовый подшипник полого шпинделя смонтирован в передней стенке корпуса шпиндельной бабки. Задние прецизионные конические роликовые подшипники полого шпинделя смонтированы в промежуточной и задней стенках корпуса шпиндельной бабки. Привод главного движения аналогичен приводу станков моделей 2620 и 2620А.

Планшайба с радиальным суппортом станков моделей 2620 и 2620А (фиг. 24). В направляющих корпуса планшайбы перемещается радиальный суппорт. Реечно-винтовой привод радиального суппорта имеет устройство для „выбора" зазора, что устраняет радиальный люфт, вызывающий при вращении планшайбы хлябание суппорта. Зажим радиального суппорта планшайбы производится посредством двух винтов на торцовой плоскости планшайбы. Суппорт имеет два профильных Т-образных паза для крепления инструмента. Планшайба имеет посадочную цилиндрическую поверхность для центрирования корпуса фрезерной головки.

Планшайба может вращаться одновременно с вращением расточного шпинделя или быть отключена во всем диапазоне скоростей вращения расточного шпинделя, что важно по условиям техники безопасности. При установленной ступени скорости число оборотов планшайбы в 1,58 раза меньше, чем число оборотов расточного шпинделя.

Станки моделей 2622 и 2622А с усиленным шпинделем не имеют радиального суппорта. Передний конец полого шпинделя этих станков имеет специальное исполнение для закрепления на нем фрезерной головки.

Механизм привода перемещения выдвижного расточного шпинделя и радиального суппорта планшайбы (в станках моделей 2620 и 2620А) кинематически связан с электродвигателем постоянного тока через вертикальный вал. В станках моделей 2622 и 2622А часть механизма, передающего перемещение суппорту планшайбы, отсутствует.

Хвостовая часть закреплена на задней торцовой стенке корпуса шпиндельной бабки. В хвостовой части расположен ползун выдвижного расточного шпинделя.

В ползуне смонтированы прецизионные упорные шарикоподшипники, воспринимающие осевые усилия расточного шпинделя.

Продольное перемещение расточного шпинделя производится реечно-винтовой передачей.

На передней стенке корпуса хвостовой части расположена рукоятка устройства зажима расточного шпинделя от осевого перемещения. Зажатие производится винтом с трапецеидальной резьбой через сухарь, воздействующий на переднюю цапфу винта реечно-винтовой передачи.

Корпус хвостовой части сверху закрыт кожухами.

Небольшая длина хвостовой части увеличивает жесткость и виброустойчивость станка в работе.

Механизмы управления . На лицевой части шпиндельной бабки расположены главный электрический пульт и рукоятки механизмов управления.

Шестеренчатый масляный насос предназначен для централизованной смазки механизмов в шпиндельной бабке и хвостовой части.

Насос расположен в масляном бакс на правой и торцовой стенке корпуса шпиндельной бабки, позади хвоста.

Привод насоса осуществляется от двигателя переменного тока мощностью N = 0,25 кВт, с числом оборотов в минуту п = 400.

Пуск и остановка насоса сблокированы электрически с пуском и остановкой вращения шпинделя.

Для контроля уровня масла в шпиндельной бабке на боковой стенке бака насоса имеется маслоуказатель.

Для контроля работы насоса имеется струйный маслоуказатель, расположенный в правой верхней части крышки шпиндельной бабки.

Плунжерный масляный насос служит для смазки направляющих бабки. Насос расположен на шпиндельной бабке и приводится в действие вертикальным ходом бабки.

Стол

Встроенный поворотный стол станка расположен на верхних санях, имеющих поперечное перемещение по нижним саням. Нижние сани перемещаются продольно по направляющим станины.

Внутри полости нижних саней расположены механизмы поперечного перемещения верхних саней и поворота стола вокруг цапфы.

Привод продольного и поперечного перемещения стола осуществляется от электродвигателя постоянного тока через систему зубчатых колес и винтовые пары. Привод быстрого установочного поворота стола осуществляется от отдельного электродвигателя переменного тока, установленного на нижних санях.

Смазка направляющих и механизмов нижних саней производится от плунжерного насоса, закрепленного на боковой стенке нижних саней.

Плунжерный насос работает от руки.

В насосе имеется распределительный кран для подачи масла в закрытую систему смазки направляющих или в открытую систему смазки механизмов.

Смазка направляющих поворотного стола, верхних саней и механизма редуктора поворота производится от аналогичного плунжерного насоса, закрепленного на боковой стенке верхних саней.

Отсчет угла поворота стола производится по круговой шкале с ценой деления 0,5°, нанесенной на нижней части поворотного стола.

Отсчет угла поворота стола через каждые 90° осуществляется с помощью встроенного индикаторного устройства с ценой деления индикатора 0,01 мм.

Задняя стойка

Задняя стойка станка расположена на левом конце станины.

По вертикальным направляющим задней стойки перемещается люнет с откидной крышкой на шарнирах. В посадочное отверстие люнета вставляются сменные втулки для поддержания расточной борштанги при расточке длинных отверстий. Люнет перемещается вертикально (одновременно со шпиндельной бабкой) от общего продольного ходового вала, расположенного вдоль станины (задний вал). Для точной корректировки вертикального положения оси люнета относительно оси шпинделя имеется корректирующее устройство. При повороте шестигранника корректирующего устройства гайка подъема люнета получает вращение и, перемещаясь вертикально по ходовому винту подъема люнета, изменяет его положение относительно оси шпинделя.

Электрооборудование на станке

Монтаж электрооборудования на станке и электросхема описаны во второй части настоящего руководства.

Принадлежности

Принадлежности, входящие в комплект и стоимость станка, поставляются согласно ведомости комплектации.

3. Кинематика станка

Цепь главного движения (фиг. 23 и 24)

Привод вращения выдвижного расточного шпинделя (и планшайбы с радиальным суппортом станков моделей 2620 и 2620А) осуществляется от двухскоростного фланцевого электродвигателя переменного тока через зубчатые передачи коробки скоростей.

Изменение скоростей вращения расточного шпинделя и планшайбы с радиальным суппортом достигается путем переключения:

• а) малого тройного блока зубчатых колес4, 5, 6;
• б) большого тройного блока зубчатых колес 9, 10, 11;
• в) зубчатой муфты 14 колеса;
• г) двухскоростного электродвигателя с1 420 на 2 840 об/мин.

При включении зубчатой пары 14, 15 расточной шпиндель вращается в нижнем диапазоне скоростей - от 12,5 до 630 об/мин.

При включении зубчатой муфты 14 колеса с колесом 337 шпиндель вращается (через зубчатую пару 16, 17) в верхнем диапазоне скоростей - от 800 до 2 000 об/мин.

При включении зубчатой муфты 152 с зубчатым венцом колеса 18 вращение передается через зубчатые колеса 18, 19 на планшайбу.

Выдвижной расточной шпиндель имеет 23 скорости вращения - от 12,5 до 2 000 об/мин. Планшайба с радиальным суппортом имеет только 15 скоростей вращения - от 8 до 200 об/мин.

В станках моделей 2622 и 2622А, в связи с отсутствием планшайбы с радиальным суппортом, вращение с предшпиндельного вала 153 (фиг. 25) передается только на цепь вращения выдвижного расточного шпинделя, который имеет 22 скорости вращения - от 12,5 до 1600 об/мин.

Изменение направления вращения шпинделя и планшайбы производится реверсированием главного электродвигателя.

Цепь подач (фиг. 26)

Привод рабочих подач и установочных медленных и быстрых перемещений подвижных узлов производится от фланцевого электродвигателя, работающего в системе привода постоянного тока с широким диапазоном изменения скорости 1: 1 600. От электродвигателя вращение передается на зубчатую пару 20, 21 с центральным предохранителем, который защищает цепь подачи от перегрузки. Муфта центрального предохранителя передает вращение на вал распределения 154. При перегрузке в цепи подач любого из подвижных узлов станка зубчатое колесо 21 (ведущая часть муфты) при вращении производит отжатие конических роликов траверсы 155, вследствие чего происходит осевое перемещение траверсы, воздействующей на конечный выключатель, и отключение подачи.

С вала распределения 154 вращение через ряд зубчатых передач (при включении соответствующих рукояток) передается по пяти различным направлениям:

• 1) на ходовые винты вертикального перемещения шпиндельной бабки и люнета;
• 2) на ходовой винт поперечного перемещения стола;
• 3) на ходовой винт продольного перемещения стола;
• 4) через вертикальный вал на ходовой винт осевого перемещения расточного шпинделя;
• 5) через вертикальный вал на реечно-винтовую передачу радиального перемещения суппорта планшайбы.

Кинематика перемещений подвижных узлов

1. Вертикальное перемещение шпиндельной бабки и люнета

Зубчатая муфта 156 вводится в зацепление с торцовыми зубьями конического колеса 22 (для реверса - с колесом 23).

Через колеса 25, 26, 27 вращение с вала 154 передается на ходовой винт 28, который через ходовую гайку осуществляет перемещение шпиндельной бабки. На перемещение люнета задней стойки вращение снимается с конического колеса 27 и дальше через колесо 30 и вал 157, проходящий вдоль станины, подается на зубчатые колеса 31, 32, 33, 34 (расположенные в санях задней стойки) и ходовой винт 35 (см. кинематическую схему, фиг. 21 или 22). Перемещение шпиндельной бабки и люнета совершается одновременно.

2. Поперечное перемещение стола

Зубчатая муфта 159 (фиг. 26) вводится в зацепление с торцовыми зубьями конического колеса 46 (для реверса - с колесом 48). Через вал 160 (фиг. 26) и зубчатые колеса 49, 50, 51, 52, 53 (см. кинематическую схему, фиг. 21 или 22) вращение с вала 154 (фиг. 26) передается на ходовой винт 56 (фиг. 21 и 22), который через ходовую гайку осуществляет поперечное перемещение стола. Включение муфт 156 и 159 производится рычагом 130 (фиг. 28). При повороте рычага 130 вокруг оси вала 167 поворачивается сектор 162, который через колесо 163, эксцентрик 164 и поводок 165 перемещает муфту 156 вправо или влево. При повороте же рычага 130 вокруг оси вала 339 через сектор 166, рейку вала 167, колесо 168 и эксцентрик 169 поводок 170 будет передвигать вправо или влево муфту 159. Это однорукояточное устройство позволяет переключать вертикальную подачу шпиндельной бабки на горизонтальную подачу стола и наоборот, а также осуществлять одновременное движение обоих подвижных узлов при фрезеровании по контуру. Принцип фрезерования без прекращения подачи, при изменении направления движения, уменьшает уступы на фрезеруемой плоскости.

3. Продольное перемещение стола (фиг. 27)

Зубчатая муфта 158 вводится в зацепление с торцовыми зубьями колеса 40.

Через зубчатые колеса 41, 42, 43 вращение с вала 154 передается на ходовой винт 44, который через ходовую гайку осуществляет продольное перемещение стола.

4. Осевое перемещение расточного шпинделя (фиг. 29 и 31)

Вертикальный вал 161 (фиг. 26) снимает вращение через пару конических колес 46, 47 с вала 154 и далее передает движение через червячную пару 68, 69 (фиг. 29) на вал 171, находящийся в корпусе шпиндельной бабки. На правом конце вала 171 закреплена зубчатая муфта 172.

В зацепление с муфтой 172 (фиг. 29) вводится зубчатое колесо 84, которое через зубчатое колесо 85, вал 775, зубчатые колеса 87, 88, 89, 90 (фиг. 31) передает вращение на винт 91; последний через винтовую рейку 92, скрепленную с ползуном, осуществляет осевое перемещение шпинделя.

Для включения колеса 84 необходимо установить рукоятку 138 штурвала (фиг. 32) в положение III. Перемещение колеса 84 вправо и ввод его в зацепление с муфтой 172 (фиг. 29) происходит при этом посредством зубчатого сектора 174 (фиг. 32), круговой двухсторонней рейки 175, колес 176, 177, сектора 178 и поводка 179. Отключение колеса 84 от муфты произойдет, если рукоятку 138 штурвала установить в положение II. В этом положении при вращении штурвала происходит быстрое осевое перемещение шпинделя от руки. От штурвала через зубчатые колеса 100, 101, 104, 105, 106, 86 (фиг. 82) вращение передается на вал 173 (фиг. 29 и 31). Далее через колеса 87, 88, 89, 90 (фиг. 31) и винтовую пару 91 и 92 сообщается осевое движение шпинделю.

Включение рукоятки штурвала 138 (фиг. 32) в положение I позволяет при вращении штурвала осуществлять тонкое осевое перемещение шпинделя от руки. При этом зубчатое колесо 84 левыми торцовыми зубьями сцепляется с червячным колесом 103 (фиг. 29 и 30). Вращение от штурвала через зубчатые колеса 100, 101 (фиг. 32), червячную пару 102, 103 (фиг. 29 и 30) и далее через цепь колес 84,85, 87, 88, 89 и 90 передается на винтовую пару 91, 92. В этом положении рукоятки штурвала шарнирная шпонка 180 (фиг. 32) через рейку 175, колесо 176, зубчатый сектор 181, поводок 182а и муфту 183 выйдет из паза конического колеса 104 и отключит кинематическую цепь от зубчатой пары 104, 105.

Лимб 182 отсчета перемещения шпинделя получает вращение через зубчатые колеса 86, 106, 107, 108 и червячную пару 109, 110.

5. Радиальное перемещение суппорта планшайбы (фиг. 29, 33)

Вертикальный вал 161 (фиг. 30), проходящий через шпиндельную бабку, передает вращение через червячную пару 68, 69 на вал 171.

Вместе с валом 171 вращается зубчатая муфта 338. С муфтой 338 (фиг. 29) вводится в зацепление зубчатое колесо 70, которое через зубчатые колеса 71, 72, 73, 74, 75, 77 передает вращение на свободно сидящее на ступице планшайбы колесо 78. Далее вращение от колеса 78 (фиг. 24) передается через зубчатые колеса 79, 80, 81 на винтовую пару 82, 83. Винтовая рейка 83 скреплена с суппортом план-шайбы и тем самым осуществляет его радиальное перемещение на планшайбе. Для включения радиальной подачи суппорта планшайбы рукоятку 139 штурвала (фиг. 33) следует установить в положение II. Через зубчатый сектор 184, круговую рейку 185, зубчатые колеса 186, 187, сектор 188 и поводок 189 произойдет перемещение колеса 70 влево, где оно войдет в зацепление с муфтой 338 (фиг. 29); при этом через рейку 190 (фиг. 33) происходит поворот шарнирной шпонки 191, которая отключает вращение рукоятки штурвала.

Отключение колеса 70 от муфты 338 (фиг. 29) произойдет, если рукоятку 139 штурвала (фиг. 33) установить в положение I. В этом положении рукоятки, через колеса 93, 94, 95, 70 осуществляется перемещение суппорта планшайбы от руки.

Лимб отсчета радиального перемещения суппорта планшайбы получает вращение через зубчатую пару 96, 97 (фиг. 29).

Радиальное перемещение (подача) суппорта (для обтачивания торцовой поверхности) происходит при вращении планшайбы.

В механизме радиальной подачи суппорта имеется планетарное устройство, обеспечивающее уравнительное движение в кинематической цепи привода при выключенной подаче.

Планетарное устройство состоит из водила 192, получающего вращение от шпинделя через зубчатые колеса 19 и 76. На водиле свободно вращается на оси блок зубчатых колес-сателлитов 73 и 74.

Планетарное устройство позволяет производить включение и выключение радиальной подачи суппорта при вращающейся планшайбе.

В станках моделей 2622 и 2622А без радиального суппорта механизм подачи суппорта соответственно отсутствует (фиг. 30).

Кинематические цепи механизмов поворота стола и перемещения задней стойки показаны на фиг. 21 и 22; ввиду простоты конструкции цепи не описываются.

4. Управление станком

Управление движениями осуществляется с главного пульта на шпиндельной бабке и дистанционно с легкого переносного дублирующего пульта.

Специальные механические и электрические блокировки защищают станок от возможных ошибочных включений. Система управления станком не требует приложения тяжелых физических усилий со стороны работающего и сокращает вспомогательное время.

Вращение

Пуск, реверс и остановка вращения шпинделя и планшайбы осуществляются кнопками 121 (фиг. 19 и 20) на основном и переносном пультах.

Толчковый (установочный) проворот шпинделя и планшайбы осуществляется на тех же пультах кнопками 122.

Установка на включение и отключение вращения планшайбы (только на станках моделей 2620 и 2620А) производится рукояткой 124.

Переключение скоростей шпинделя и планшайбы производится однорукояточным механизмом 123 централизованного управления с селективной установкой на заданную скорость, со специальным автоматическим реверсивным импульсным устройством, защищающим торцы зубьев от износа при переключении.

Описание механизма переключения скоростей (фиг. 35)

Изменение скоростей шпинделя осуществляется переключением двух тройных блоков зубчатых колес, зубчатой муфты и полюсов электродвигателя для включения его на 1 500 или 3 000 об /мин.

Поступательное перемещение блоков зубчатых колес 4, 5, 6 и 9, 10, 11, а также зубчатой муфты 14 осуществляется поводками 193, 194, 195 от зубчатых колес 196, 197 и 198 однорукояточного механизма.

Зубчатое колесо 199 посажено на один вал с колесом 196 и находится в зацеплении с парой реек 200.

Зубчатое колесо 201 посажено па один вал с колесом 197 и находится в зацеплении с парой реек 202.

Зубчатое колесо 203 посажено на один вал с колесом 198 и находится в зацеплении с парой реек 204.

Положение каждого из тройных блоков и зубчатой муфты определяется взаимным положением соответствующей пары реек механизма переключения.

По концентрическим окружностям селекторного диска 205 расположен с пропусками ряд чередующихся в определенной последовательности сквозных отверстий.

При поступательном движении селекторного диска 205 из положения II в положение I („на рейки") происходит перемещение реек 200, 202, 204, а вместе с ними зубчатых блоков и зубчатой муфты. Если против какой-либо выступающей рейки на селекторном диске будет расположено отверстие, то при поступательном движении диска не произойдет переключения блока, управляемого данной рейкой.

Выбор числа оборотов шпинделя происходит при повороте отведенной на себя рукоятки 123 и соответственно селекторного диска 205 вокруг их оси по таблице чисел оборотов 206 па лицевой стороне крышки. Указатель скорости 207 закреплен на диске 205 и поворачивается вместе с ним. Поворачивать диск возможно только в его крайнем левом положении II, когда он вышел из зоны реек 200, 202, 204.

При отводе на 180° рукоятки 123 из положения I в положение II происходит поступательное перемещение селекторного диска „от реек". Для этого в пазу рукоятки 123 находится зубчатое колесо 208, сцепленное с рейкой 209, которая прикреплена к селекторному диску 205. Колесо перемещает рейку и селекторный диск.

Валик 210 выполняет две функции: когда диск 205 находится в положении II, тогда валик 210 входит в отверстие диска приемным конусом и фиксирует положение диска в каждом из его 23 положений. При повороте диска из одного положения в другое валик-фиксатор, с пружиной 211 прощелкивает по фиксирующим отверстиям. При этом рычаг 212, упираясь в торцовую выточку валика 210 через плунжер 213, не позволяет включиться контактам В конечного выключателя ЗВПС (см. электросхему, фиг. 6, часть II).

Это положение соответствует включению электродвигателя на 1500 об/мин. В ряде положений диска валик-фиксатор 210 (фиг. 35), упираясь своим концом в упор А, переместится по стрелке Б при сжатии пружины 211. При таких положениях диска под действием пружины 214, конечного выключателя ЗВПС плунжер 213 и рычаг 212 Перемещаются и позволяют контактам В конечного выключателя ЗВПС замкнуться. При этом электродвигатель включится на 3000 об/мин.

Переключать скорости можно как при неподвижном шпинделе, так и не выключая его вращения на холостом ходу, причем во втором случае останавливать шпиндель перед началом переключения не нужно, так как главный двигатель в процессе переключения скорости выключается и тормозится автоматически.

В начале отвода рукоятки 123 (из положения I в положение II) фиксатор 215 освобождает диск 205, а вместе с ним и валик 216 от фиксации в осевом направлении. Под действием импульсной пружины 217 валик 216 переместится по стрелке Г на величину импульсного хода Д и освободит рычаг 218 и плунжер 219. В результате разомкнётся цепь управления двигателем (контакты Е конечного выключателя 2ВПС) и начнется торможение двигателя, если он был включен. При дальнейшем отводе рукоятки 123 диск 205 начнет отходить из положения I в положение II и будет освобождать упор 220, рычаг 221 и плунжер 222. Вся система под действием пружины 223 сожмет пружину 224 (более слабую) конечного выключателя 1ВПС и разомкнет контакты Ж. При разомкнутых контактах Е и Ж двигатель останавливается. При завершении переключения эти контакты замыкаются и включают двигатель на режим нормальной работы. Если в процессе переключения торцы зубьев любого из колес подвижных блоков упрутся в торцы зубьев сцепляемого с ним неподвижного в осевом направлении колеса, селекторный диск 205 остановится в своем движении на рейки 200, 202, 204. При продолжающемся нажиме на рукоятку 123 зубчатое колесо 208 обкатится по рейке 209, преодолеет усилие импульсной пружины 217 и подтянет валик 216. Шайба, сидящая на валике 216, через рычаг 218 и плунжер 219 замкнет контакт Е выключателя 2ВПС. При этом произойдет импульсное включение двигателя и поворот ведущего блока, торцы зубьев которого упираются в торцы зубьев ведомого колеса. При повороте ведущего колеса импульсная пружина 217 введет блок в зацепление. В этот момент диск 205 опять получит возможность перемещаться, а пружина 217 разомкнет контакт Е.

По принятой схеме переключения импульсный момент электродвигателя ограничивается величиной, необходимой для поворота ведущей части кинематической цепи при лобовом контакте торцов зубьев. В случае, если при контакте торцов зубьев под большим углом давления момент сопротивления повороту ведущей или ведомой части цепи будет больше импульсного момента, развиваемого электродвигателем, последний „опрокинется". При этом устройство автоматически осуществляет через реле времени периодический реверс вращения электродвигателя. Под действием обратного по направлению импульсного момента произойдет поворот ведущей части кинематической цепи и ввод зубчатого блока в зацепление. Автоматическое периодическое реверсирование электродвигателя с уменьшенным моментом прекращается при устранении задержки ввода блока в зацепление. После полного окончания цикла переключения электродвигатель автоматически переключается с режима реверса на режим нормального вращения. Уменьшение величины импульсного момента достигается посредством ввода омического сопротивления в цепь обмотки статора.

Переключение зубчатых колес в режиме реверса электродвигателя (при „вялой" механической характеристике последнего) происходит с низкой относительной скоростью скольжения торцовых поверхностей зубьев при допустимых контактных напряжениях. Благодаря этому достигается значительное увеличение долговечности торцов зубьев.

Механизм переключения скоростей кинематически через зубчатые колеса 225, 226, 227 связан с электрическим вариатором подачи 127, который изменяет скорость вращения двигателя постоянного тока привода подач.

Благодаря такой связи, при изменении числа оборотов шпинделя в минуту автоматически происходит сохранение постоянства величины подачи в мм на оборот при фактическом изменении через ползунковый переключатель 228 величины подачи в минуту.

Порядок переключения скоростей

• 1. Не выключая вращения шпинделя (и планшайбы), отвести рукоятку 123 на 180°,до упора. При этом одновременно с отводом рукоятки автоматически отключится электродвигатель (с торможением противотоком).
• 2. Поворотом рукоятки (отведенной на 180°, до упора) вокруг горизонтальной оси выбирается нужная скорость по указателю 207.
• 3. Движением рукоятки, обратным отводу, происходит переключение скоростей.

В момент полного окончания переключения электродвигатель вновь автоматически включается.

В случае задержки переключения при взаимном упоре торцов зубьев перемещаемых блоков зубчатых колес специальное импульсное устройство автоматически осуществляет импульсный проворот электродвигателя в режиме реверса и вновь выключает его при прекращении задержки.

При переключении не следует сильно нажимать на рукоятку или производить удары по ней.

Возможная задержка в процессе переключения вызывается срабатыванием реле времени для реверсирования электродвигателя.

ВНИМАНИЕ!

• 1. Необходимо тщательно следить за тем, чтобы действие торможения главного электродвигателя при переключении было исправным. При отсутствии торможения или неисправности последнего торцы зубьев могут быстро износиться или может произойти их поломка.
• 2. При повороте рукоятки (отведенной на 180° до упора) для выбора скорости селекторный диск не должен задевать за концы реек механизма. В случае неполного отвода и, как следствие, задевания концов реек за отверстия селекторных дисков возможна поломка концов реек.
• 3. При переключении скоростей необходимо руководствоваться указанием таблицы, помещенной на передней крышке шпиндельной бабки.

Перемещение подвижных органов станка

Все рабочие подачи и установочные перемещения производятся от отдельного электродвигателя постоянного тока, скорость вращения которого может изменяться электрически.

Генератор постоянного тока смонтирован в агрегате, пуск и остановка которого осуществляется кнопками 125 (фиг. 19 и 20), помещенными на основном пульте. Там же на пульте размещены кнопки и клавиша 126 для включения и выключения подачи, кнопки 128 для включения быстрых (установочных) перемещений и кнопки 129 для включения установочной подачи. Кнопки 140, размещенные на нижних санях станка, служат для быстрого установочного поворота стола от электродвигателя переменного тока. Кнопки 126, 128 и 129 дублированы на втором переносном пульте 150.

Для установки каждого из подвижных органов на соответствующее перемещение служат следующие органы управления.

• 1. Рукоятка 130. При повороте вправо или влево происходит установка на вертикальное перемещение шпиндельной бабки вверх или вниз; при повороте „к себе" или „от себя" происходит установка на поперечное перемещение стола „к себе" или „от себя".
• 2. Рукоятка 131 служит для установки продольного перемещения стола.
• 3. Рукоятка 138. При нажиме в крайнее положение „от себя" осуществляется установка шпинделя на подачу (см. раздел „Перемещение подвижных органов от руки").
• 4. Рукоятка 139. При нажиме в крайнее положение „от себя" осуществляется установка суппорта планшайбы на подачи (см.раздел „Перемещение подвижных органов от руки"). Изменение направления подачи шпинделя, бабки, стола и суппорта планшайбы производится путем реверсирования двигателя подач кнопками 126.

Бабка и стол в дополнение к реверсированию двигателем имеют механический реверс движения от рычага 130 для возможности фрезерования по контуру (см. описание работы механизма подачи на стр. 52).

Электровариатором 127 производится выбор величины подачи шпиндельной бабки, стола вдоль и поперек, шпинделя и радиального суппорта в мм на оборот шпинделя или планшайбы. Величина подачи может изменяться в процессе резания. Электровариатором также может выбираться скорость установочных перемещений.

Перемещение подвижных органов от руки

Для перемещения подвижных органов станка от руки служат следующие устройства:

• 1. Хвостовик 132 служит для вертикального перемещения шпиндельной бабки. Шкала диска лимба рукоятки имеет цену деления 0,025 мм. Один оборот диска лимба соответствует 3 мм перемещения шпиндельной бабки.
• 2. Хвостовик 133 служит для продольного перемещения стола. Шкала диска лимба имеет цену деления 0,025 мм. Один оборот диска лимба соответствует 2 мм продольного перемещения стола.
• 3. Хвостовик 134 служит для поперечного перемещения стола. Шкала диска лимба имеет цену деления 0,025 мм. Один оборот диска лимба соответствует 3 мм поперечного перемещения стола.
• 4. Хвостовик 135 служит для установочного поворота стола.
• 5. Корректировка положения люнета задней стойки для совмещения оси люнета с осью шпинделя производится маховичком 136.
• 6. Хвостовик 137 служит для перемещения задней стойки.
• 7. Осевое перемещение шпинделя производится рукоятками 138 штурвала. Рукоятка имеет три положения: 1) среднее; 2) „к себе"и 3) „от себя". При нажиме на рукоятку „от себя" происходит установка шпинделя на механическую подачу (см. п. 3 раздела „Перемещение подвижных органов"). При среднем положении рукоятки 138 штурвал устанавливается для быстрого перемещения шпинделя от руки. Шкала диска лимба имеет цену деления 0,5 мм. Один оборот диска лимба соответствует 50 мм осевого перемещения шпинделя. При положении рукоятки 138 „к себе"штурвал переключается для тонкого перемещения шпинделя от руки. Шкала диска лимба имеет цену деления 0,02 мм. Один оборот диска лимба соответствует 2 мм осевого перемещения шпинделя.
• 8. Перемещение радиального суппорта планшайбы от руки производится рукояткой139. Эта рукоятка имеет два положения:„к себе" и „от себя". В положении „от себя"происходит установка суппорта планшайбы на подачу (см. п. 4 раздела „Перемещение подвижных органов"). В положении „к себе"штурвал служит для перемещения радиального суппорта от руки. Шкала диска лимба имеет цену деления 0,1 мм. Один оборот диска лимба соответствует 3 мм перемещения суппорта планшайбы.

Вариатор подачи (фиг. 36)

Вариатор подачи представляет собой двухрядный многоступенчатый ползунковый переключатель. Положением движков вариатора задается величина скорости вращения электродвигателя подачи.

Вариатор кинематически связан с механизмом переключения скоростей благодаря чему величины подачи на таблице выражены в мм на оборот при фактических подачах в мм/мин. Установка величины подачи производится электровариатором 127. Вместе с вариатором поворачиваются указатели 229 и 230 и через валики 231 и 232 двухрядный ползунковый переключатель 228.

Для отсчета показаний подачи имеются следующие устройства:

• 1. Наружный диск - таблица 255 со шкалой, показывающей величины подачи в мм наоборот.
• 2. Внутренний диск - таблица 234 с двумя указателями 229 и 230, жестко соединенный с рукояткой вариатора 127. Указатели 229 и230 показывают величину подачи в мм наоборот при фактической „минутной" подаче. Поэтому при наличии в станке шпинделя и планшайбы, вращающихся с разной скоростью, требуется два указателя, показывающие подачу в мм на оборот шпинделя и подачу в мм на оборот планшайбы.

На фиг. 36 в качестве примера показаны следующие величины подач.

1. Указатель 229, изображенный на фиг. 36,показывает:

• а) 0,11 мм - величина подачи бабки и стола на один оборот шпинделя (наружный ряд левой стороны таблицы 234);
• б) 0,11 мм - величина подачи радиального суппорта на один оборот планшайбы (внутренний ряд левой стороны таблицы 234).

2. Указатель 230 показывает:

• а) 0,18 мм - величина подачи шпинделя на один оборот шпинделя (наружный ряд правой половины таблицы 234);
• б) 0,18 мм - величина подачи бабки и стола на один оборот планшайбы (внутренний ряд правой половины таблицы 234).

На таблице 233 показаны величины подач от 0,056 до 9 мм/об. Подачи меньше 0,056 и больше 9 мм/об на станке также могут быть получены (но не при всех числах оборотов шпинделя и планшайбы). При таких подачах указатели 229 и 230 покажут на надпись „Подача менее 0,05" или „Подача более 9".

В паспорте станка даны графики (фиг. 14, 15, 16 и 17) подачи всех подвижных органов и зависимости от числа оборотов шпинделя или планшайбы.

Если во время работы нужно изменить подачу, не изменяя числа оборотов шпинделя или планшайбы, то следует повернуть вариатор 127 в нужное положение. При этом вместе с валиком 231 будет поворачиваться рычаг 235. Шарик 236 будет прощелкивать, фиксируя выбранное положение вариатора.

Если требуется изменить число оборотов шпинделя или планшайбы, не меняя установленной подачи, то это делается поворотом рукоятки 123 механизма переключения скоростей. При этом через зубчатые колеса 225, 226, 227 поворачиваются:

• а) диск с таблицей 233 (через шпонку 237и ось 238);
• б) таблица 234 с указателями 229 и 230(через шарик 236, рычаг 235 и валик 231);
• в) ползунковый переключатель 228 (через шарик 236, рычаг 235 и валик 232).

При этом положение указателей относительно таблицы остается без изменения.

Порядок включения подачи

• 1. Перед включением подачи или быстрого установочного перемещения необходимо предварительно отжать соответствующий подвижной орган.
• 2. Произвести установку на подачу соответствующего подвижного органа путем поворота одной из рукояток 130, 131, 138 или 139 (фиг. 19 и 20).
• 3. Установить по вариатору 127 величину подачи в мм на оборот.
• 4. Произвести включение подачи нажимом на кнопки подачи 126 на пульте.

Зажимы подвижных органов станка

Зажимы шпиндельной бабки, поперечных (верхних) и продольных (нижних) саней, саней задней стойки, поворотного стола - централизованные однорукояточные с прижимными планками.

Зажим шпиндельной бабки на направляющих передней стойки производится поворотом рукоятки 143 вокруг продольной горизонтальной оси. Устройство зажима шпиндельной бабки имеет два зажимных клина (перемещающихся по роликам), на которые воздействует упругая планка, сжимаемая посредством эксцентрика на оси рукоятки 143.

Рукоятка имеет два положения - верхнее и нижнее.

При повороте рукоятки вверх до упора происходит силовое зажатие бабки на направляющих передней стойки.

Силовой зажим предназначен для применения при черновой обработке изделия при неподвижной бабке (черновое растачивание отверстий шпинделем и планшайбой, черновое обтачивание торцов радиальным суппортом планшайбы, черновое фрезерование при поперечной подаче стола и т. д.).

При повороте рукоятки 143 вниз до упора происходит фиксирующее зажатие с малым усилием, обеспечивающее „выбор" зазоров в направляющих и устранение „отвала" шпиндельной бабки от направляющих передней стойки.

Фиксирующий зажим предназначен для применения при всех видах точной (финишной) обработки при неподвижной бабке, а также для черновой обработки при вертикальной подаче бабки (вертикальное фрезерование).

Фиксирующий зажим не вызывает каких-либо заметных деформаций сопрягаемых узлов и обеспечивает стабильное положение шпиндельной бабки на направляющих передней стойки.

Зажим шпинделя - винтовой, зажатие производится поворотом рукоятки 141 до отказа в правую сторону. При отжатии рукоятка поворачивается влево до ослабления натяга в зажиме. Зажатие радиального суппорта на планшайбе производится двумя винтами 142 посредством ключа с наружным „шестигранником.

Зажатие поперечных саней стола производится поворотом рукоятки 144 вправо. При отжатии рукоятка поворачивается влево до ослабления натяга в зажиме.

Такова же последовательность зажатия и отжатия продольных саней рукояткой 145.

Поворотом рукоятки 146 вправо до упора производится зажатие поворотного стола, а поворотом влево до упора - отжатие.

Зажатие саней задней стойки на станине производится поворотом рукоятки 147 вправо.

Зажатие и отжатие ползуна люнета задней стойки на вертикальных направляющих осуществляется двумя гайками 148 посредством ключа (5 = 30 мм).

Зажатие и отжатие сменных втулок в люнете производится двумя гайками 149 посредством того же ключа.

С целью исключения влияния зазоров в направляющих на точность станка зажатия подвижных органов происходят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

5. Блокировки станка

Специальные механические и электромеханические блокировки защищают механизмы станка от перегрузки, а также от ошибочных включений. Для исключения возможности травмы работающего вращение штурвалов автоматически отключается при рабочей подаче и быстром установочном перемещении шпинделя и радиального суппорта.

Одновременное включение рабочей подачи шпинделя (или радиального суппорта) и рабочей подачи верхних саней стола в поперечном направлении или шпиндельной бабки в вертикальном направлении невозможно.

Одновременное включение рабочей подачи верхних саней стола в поперечном направлении и шпиндельной бабки в вертикальном направлении и рабочей подачи нижних саней стола в продольном направлении невозможно. При переключении скоростей главный двигатель автоматически останавливается. При задержках переключения блоков зубчатых колес главный двигатель осуществляет импульсный реверсивный проворот кинематической цепи с уменьшенным пусковым моментом.

При незафиксированном положении рычага переключения скоростей включение главного двигателя невозможно.

При перегрузке привода подач подача автоматически выключается.

Насос смазки включается при включении электродвигателя главного привода.

Поперечное перемещение стола автоматически выключается при крайних положениях верхних (поперечных) саней.

Продольное перемещение стола автоматически выключается при крайних положениях нижних (продольных) саней.

Вертикальное перемещение шпиндельной бабки автоматически выключается в крайних положениях бабки.

Продольное перемещение задней стойки влево ограничивается жестким упором.

Осевое движение шпинделя ограничивается электрическими конечными выключателями и при перемещении штурвалом жесткими упорами.

Перемещение радиального суппорта планшайбы в обе стороны ограничивается жесткими упорами.

В случае наезда одного из подвижных органов (шпинделя, бабки, стола) на электрический конечный выключатель на главном пульте уменьшается яркость горения сигнальной лампы. В таком положении включение механической подачи любого подвижного органа невозможно.

Отвод подвижного органа из конечного положения следует производить одним из следующих способов:

6. Смазка станка

Смазку станка следует производить, строго руководствуясь прилагаемой схемой смазки (фиг. 37 или 38).

Применять сорта масел надлежит только в соответствии с указаниями в схеме смазки,

Смазка станка, в основном, осуществляется централизованно. Для смазки механизмов шпиндельной бабки имеется шестеренчатый масляный насос с приводом от отдельного электродвигателя. Количество масла сорта „Индустриальное 20", потребное для заправки шпиндельной бабки, около 20 кг.

Смазка вертикальных направляющих шпиндельной бабки производится от плунжерного насоса, расположенного на шпиндельной бабке и приводимого в действие „ходом" бабки. Количество масла сорта „Индустриальное 45", потребное для заправки бака плунжерного насоса, 0,6 кг.

Смазка направляющих поворотного стола, верхних и нижних саней стола осуществляется от двух плунжерных насосов с приводом от руки. Количество масла сорта „Индустриальное 45", потребное для заправки каждого насоса, 2 кг.

Перед началом работы на станке следует произвести 10 качаний рукояткой каждого насоса для наполнения смазочной системы.

Смазка механизмов планшайбы, задней стойки и стола - фитильная, производится системой открытых трубок от групповых масленок.

Передний подшипник полого шпинделя смазывается один раз в 6 месяцев смазкой УТВ (смазка 1-13 жировая). Количество смазки 0,5 кг.

Отработанная смазка должна быть удалена промыванием.

Очистка фильтра Г41-12-0,2 производится после отсоединения его от системы смазки.

Контроль работы шестеренчатого масляного насоса производится по струйному маслоуказателю на шпиндельной бабке.

Контроль количества масла в системе насосов производится по маслоуказателям, а в других местах смазки - осмотром через заправочные горловины.






Механизм точного электроостанова расточного станка 2620




Механизм точного электроостанова стола и шпиндельной бабки (рис. 93) монтируется на корпусе шпиндельной бабки и верхних санях стола и срабатывает при нажиме регулируемых упоров 2 на рычажок механизма 1. Упоры устанавливаются на двухпозиционных штангах 3 - вертикальной, прикрепленной к передней стойке, и горизонтальной, прикрепленной к нижним саням стола.

При перемещении шпиндельной бабки в вертикальном направлении или стола в поперечном направлении рычажок 1, соприкасаясь с упором 2, закрепленном на штанге 3, останавливается, сжимая пружину 7, и при этом срабатывает микропереключатель 10, скорость перемещения шпиндельной бабки или верхних саней уменьшается до 30 мм/мин, с которой подвижной орган продолжает двигаться еще 5-6 мм, после чего сжимается более сильная пружина 5 и срабатывает микропереключатель 9, который выключает подачу.

При сквозном перемещении снизу вверх рычажка 1 относительно упора 2 рычажок 1 упирается в конус 4 и, поворачиваясь на оси 6, отходит от упора 2.

При сквозном перемещении сверху вниз рычажок 1 тоже поворачивается вокруг оси 6 благодаря имеющемуся в нижней части рычажка скосу.

Точность останова определяется по индикатору 8 часового типа и равна 0,03-0,04 мм.

Штанга 3 состоит из постоянной и съемной частей. Упоры закрепляются в пазах, штанги и имеют микрометрические винты для точной установки по индикатору механизма.

Поворот штанги 3 в определенную позицию осуществляется специальной рукояткой. При установочных перемещениях поворотного стола и шпиндельной бабки штанга 3 с упорами 2 устанавливается в позицию, на которой упоры не задевают за рычажок 1 механизма точного останова.

Порядок настройки механизма точного останова зависит от размера деталей.

При единичном производстве порядок настройки следующий: закрепляют съемные штанги, совмещают ось шпинделя с осью первого обрабатываемого отверстия, устанавливают первую пару упоров при касании их торцов с рычажком механизма точного останова, закрепляют упоры, совмещают стрелку индикатора механизма останова с нулем шкалы (вращая микрометрические винты упоров), на торцы упоров устанавливают или прижимают к торцам упоров набор мерительных плиток, перемещают бабку или верхние сани стола до совпадения стрелки индикатора с нулем шкалы; зажимают подвижные органы и обрабатывают следующее отверстие и т. д.

При мелкосерийном производстве на штанге 3 устанавливают последовательно все упоры по заданным координатам, а затем последовательно обрабатывают все отверстия с использованием настроенных упоров и механизмов точного останова.

При крупносерийном производстве упоры точно устанавливают на съемных частях штанг, ось шпинделя совмещают с осью первого обрабатываемого отверстия, съемные части штанг накладывают на постоянные так, чтобы торцы упоров, соответствующих данному отверстию, коснулись рычажка механизма точного останова, закрепляют съемные части штанги двумя или несколькими винтами в зависимости от их длины, пользуясь резьбовыми отверстиями и пазами в съемных частях штанги, и совмещают стрелку с нулем шкалы, вращая винт на торце штанги.

2620, 2620А, 2622, 2622А горизонтально расточной станок. Видеоролик.




Технические характеристики горизонтально-расточных станков 2620

Наименование параметра	2620	2620В
Основные параметры станка
Диаметр выдвижного расточного шпинделя, мм	90	90
Наибольший диаметр расточки шпинделем, мм	320
Наибольший диаметр расточки суппортом планшайбы, мм	600
Наибольшая длина расточки и обточки суппортом планшайбы, мм	550
Наибольший диаметр сверла (по конусу), мм	65
Стол
Рабочая поверхность стола, мм	900 х 1120	1120 х 1250
Наибольшая масса обрабатываемого изделия, кг	2000	3000
Наибольшее перемещение стола, мм	1000 х 1150	1000 х 1120
Пределы рабочих подач стола (вдоль и поперек), мм/мин	1,4...1110	1,4...1110
Наибольшее усиление подачи стола (вдоль и поперек), кгс	2000	2000
Деление шкалы лимба, мм	0,025
Деление шкалы лимба поворота стола, град	0,5	1
Выключающие упоры	есть
Скорость быстрых перемещений, м/мин	2,2
Скорость быстрых установочных круговых перемещений, об/мин	2,8
Шпиндель
Наибольшее горизонтальное (осевое) перемещение шпинделя, мм	710	710
Частота вращения шпинделя, об/мин	12,5...2000	12,5...1600
Количество скоростей шпинделя	23	22
Пределы рабочих подач шпинделя, мм/мин	2,2...1760	2,2...1760
Пределы рабочих подач радиального суппорта, мм/мин	0,88...700	0,88...700
Пределы рабочих подач шпиндельной бабки, мм/мин	1,4...1110	1,4...1110
Наибольшее вертикальное перемещение шпиндельной бабки (установочное), мм	1000	1000
Скорость быстрых перемещений шпиндельной бабки, м/мин	2,2
Скорость быстрых перемещений шпинделя, м/мин	3,48
Скорость вращения планшайбы, об/мин	8...200	8...200
Количество скоростей планшайбы	15	15
Возможность отключения вращения планшайбы	есть
Возможность одновременной подачи суппорта и шпинделя	есть
Наибольшее перемещение радиального суппорта планшайбы, мм	170	160
Скорость быстрых перемещений радиального суппорта, м/мин	1,39
Наибольший крутящий момент на шпинделе, кгс*м	495	140
Наибольший крутящий момент на планшайбе, кгс*м	780	250
Наибольшее усиление подачи шпинделя, кгс	1500
Наибольшее усиление подачи суппорта, кгс	700
Наибольшее усиление подачи бабки, кгс	2000	2000
Нарезаемая метрическая резьба, мм	1...10	1...10
Нарезаемая дюймовая резьба, число ниток на 1"	4...20	4...20
Привод
Количество электродвигателей на станке
Электродвигатель привода главного движения Мощность, кВт	10	10
Электродвигатель привода главного движения, об/мин	3000	2890
Электродвигатель привода подачи, кВт	1,52	2,1
Привод поворота стола, кВт	1,7	2,0
Габариты и масса станка
Габариты станка, включая ход стола и салазок, мм	5510 х 3200 х 3012	5700 х 3400 х 3000
Масса станка, кг	12000	12500