Kaynak için elektrotlar nasıl seçilir? Ray bağlantılarının yüksek kalitede kaynaklanması Rayların kaynaklanması mümkün mü

İkinci yöntemi kullanan kaynak rayları - ön aralıklı ısıtma ile yanıp sönme - aralıklı bir ısıtma aşamasından, sürekli bir erime aşamasından oluşur; yığma ve kaynaklama aşamaları, kaynaklı bağlantıların soğuma aşamaları. Bu yöntemde, birinci yöntemden farklı olarak ray uçlarının tekrar tekrar açılıp kapanmasıyla rayların metali ısıtılır. Elektrik kontak kaynağı, kaynaklı bağlantıların en yüksek kalitesini sağlar. Kaynaklı bağlantıların kalitesi, ray metalinin plastik deformasyon derecesine ve ısınmasına göre belirlenir. Bu bakımdan Demiryolları Bakanlığı Ana Yol Müdürlüğü tarafından onaylanan kaynak rejimlerinin sıkı bir şekilde sağlanması büyük önem taşımaktadır.

7.3. Ark kaynağı

Elektrik ark kaynağında raylar, ark deşarjının ısısıyla eriyen bir elektrotun metaliyle birleştirilir.

Bağlantıların elektrik ark kaynağı, tortu basıncının uygulanmasını gerektirmez. Bu kaynak için bir transformatörden gelen alternatif akım veya mobil bir kaynak ünitesinden gelen doğru akım kullanılır.

Elektrik ark kaynağının en iyi yöntemi, boylamasına eksene dik olarak kesilen rayların uçlarının planda kırılmadan ve profilde 3-5 mm yükseklikte ve profilde kırılmadan monte edildiği banyo yöntemidir. bu pozisyonda 14-16 mm aralıklarla sabitlenirler.

Uçların arasına içinden 300-350 amperlik bir akımın geçtiği bir elektrot yerleştirilir. Elektrotun erimiş metali, rayın tüm kesiti boyunca uçlar arasındaki boşluğu doldurur.

Elektrotun erimiş metalinin yayılmasını önlemek için stok bakır kalıplar kullanılarak alttan ve yanlardan boşluk kapatılır. Kaynaklı bağlantılar rayın tüm çevresi boyunca taşlanmıştır. Kaynaklı bağlantının kalitesi elektrotlara ve bunların kaplamasına, metalin sıvı durumunun kaynak işleminin sonuna kadar sabit kalmasına ve dikiş işleminin titizliğine bağlıdır.

Elektrik ark kaynağı, ana hatlar ile giriş ve çıkış hatları hariç, yalnızca istasyon rayları üzerine döşenen raylar için kullanılır.

7.4. Gaz pres kaynağı

Gaz pres kaynağı belirli bir sıcaklıkta metal bağlantısını sağlar

basınç uygulanarak erime noktasının altına düşürülür.

Rayların gaz pres kaynağının temel avantajı, bağlantının yüksek kalitesi ve birleşim bölgesinde homojen bir metal yapının üretilmesidir, bu nedenle bu kaynak türü özellikle daha ağır ray türlerine uygulandığında avantajlıdır.

Kaynak yapılmadan önce, iki rayın uçları birbirine sıkıca yerleştirilir ve her iki rayın uçları, ek yeri ile birlikte, ray kesme makinesinde daire testere ile veya mekanik demir testeresi kullanılarak eş zamanlı olarak kesilir, bu da sıkı bir uyum sağlar. metalin uçları ve temizliği. Kaynaktan hemen önce rayların uçları karbon tetraklorür veya dikloroetan ile iyice yıkanmalıdır. Kaynak öncesi hazırlık, rayların uçlarının ön ısıtılmasından oluşur.

Rayı ısıtmak için MG-50R tipi çok alevli brülörler kullanılır,

MG – 65R, MG – 75R. Şekil 1.3'te MG - P65 tipi çok alevli bir brülör gösterilmektedir.

Şekil 7.3: Çok alevli MG-R65 brülörü (a) ve namlusu (b):

1 – brülörün üst kısmı; 2 – gaz için delikli pedler; 3 – brülörün alt kısmı; 4 – gaz boru hattı; 5 ve 9 – akan su için boru hatları; 6 - 1 ve 3'ü bağlayan gaz kelepçesi; 7 - gaz dağıtım odası; 8 – nipelli kordon; 10 - namluyu karıştırma odasına bağlayan uzatma; 11 – karıştırma odası; 12 – brülör namlusu; 13 ve 14 - namluya gaz sağlamak için bağlantı parçaları.

Rayların uçları hidrolik pres ile sıkıştırılır ve bağlantı noktası boyunca salınım hareketleri (dakikada 50 salınım) gerçekleştiren çok alevli brülör sistemi ile 1200 0 C sıcaklığa ısıtılır. Aynı zamanda raylar, belirli bir değerde bir yerleşim elde edilene kadar (yaklaşık 20 mm) hesaplamayla belirlenen bir kuvvetle (10 - 13 ton) sıkıştırılır.

Kaynak için üniversal gaz pres makineleri SGP - 8U veya MGP - 9 kullanılır.

Kaynak işleminden sonra bağlantı işlenir ve ardından normalleştirilir.

7.5. Alüminotermik kaynak

Yüksek hızlı hatların ve kesintisiz rayların oluşturulması, özellikle bağlantı noktalarında raylar için yüksek kalite standartları belirliyor. Alüminotermik ray kaynağı bu standartları tamamen karşılamaktadır.

Rayların alüminotermik kaynağı, hacimsel olarak sertleştirilmiş, yüzeyi sertleştirilmiş ve termal olarak sertleştirilmemiş rayların herhangi bir kombinasyonunda birleştirilmesi için tasarlanmıştır.

Ahşap veya betonarme traversler ve kirişler üzerine döşenen ray şeritlerinin ve bağlantı noktalarının (yalıtımlı olanlar hariç) bağlantılarının kaynağı, Rusya Federasyonu demiryollarının ana, alım ve kalkış, istasyon ve tümsek raylarında yapılabilir. endüstriyel işletmelerin erişim yollarının yanı sıra metroda.

Bu işlem, 1896 yılında Profesör Hans Goldschmidt tarafından keşfedilen ve büyük miktarda ısı açığa çıkaran, alüminyum yardımıyla saf demirin oksitinden indirgenmesinin kimyasal bir reaksiyonu olan termit reaksiyonuna dayanmaktadır:

Fe 2 Ö 3 + 2Al => 2 Fe + Al 2 Ö 3 + 849 kJ

Termit reaksiyonu potada, toz halindeki alüminyum, demir oksit, reaksiyonu sönümleyen çelik parçacıkları ve gerekli kalitede çelik elde etmek için gerekli alaşım katkı maddelerinin karışımından oluşan termit kısmının ateşlenmesinden sonraki birkaç saniye içinde meydana gelir. Reaksiyon, 2000 o C'nin üzerindeki sıcaklıklarda, reaksiyon ürünlerinin son olarak katman katman ayrılmasıyla gerçekleşir: sıvı çelik (altta) ve hafif cüruf (üstte).

Rusya'da VNIIZhT, yabancı şirketler Snaga (Slovakya), Electro-Termit (Almanya), Reltech (Çek Cumhuriyeti ve Fransa) ile birlikte bağlantı rayları alanında ray elemanlarının termit kaynağı ile ilgili çalışmalar gerçekleştirmektedir. Sürekli bir ray döşerken, rayların kaynaklanması için termit yöntemi (Şekil 1.4.) öncü bir rol oynar. Şu anda, katılım alanında rayları bağlamanın ana yöntemidir. Büyük uygulama esnekliğine sahip, uygun maliyetli bir teknolojidir. Çoğu durumda, sahne kapatılmadan kaynak yapılabilir. Diğer şirketlerle karşılaştırıldığında en yaygın hale gelen Elektro-Termite şirketinin teknolojisi, Rusya pazarındaki iki ana elektro-termit kaynak yöntemini, yani SoWoS yöntemi ve SkFau yöntemini (SkV) temsil etmektedir (Şekil 1.5). ).

7. RAY KAYNAK YÖNTEMLERİ

7.1. Genel Hükümler

Yerli ve yabancı demiryollarında sürekli ortak hat işletme deneyimi, sadece yüksek teknik ve ekonomik verimliliğini değil, aynı zamanda bu ilerici tasarımın “zayıf” noktası olan tesviye açıklıklarını da ortaya çıkarmıştır. Ray bağlantılarından dolayı kendi bölgelerinde, demiryolu araçlarının ray üzerinde, rayın orta kısmına kıyasla daha yüksek bir dinamik etkisi gözlemlenir, bozukluklar daha hızlı meydana gelir ve kalıcı deformasyonlar daha yoğun bir şekilde birikir. Sonuç olarak, raylarda, bağlantı elemanlarında, betonarme traverslerde artan bir arıza meydana gelir ve sıçramalar oluşur. Çeşitli araştırma enstitülerinden uzmanlar, tesviye aralıklarını iyileştirmek için birçok girişimde bulundu. Şu anda en sert önlemin, çizgilerin uzunluğunu artırarak tesviye aralıklarının sayısını azaltmak olduğu değerlendiriliyor. İpin ortalama uzunluğunun 1500 m'ye çıkarılmasıyla, tesviye açıklıklarının sayısının %60'tan fazla azaltılması ve 5000 m'ye çıkarılmasıyla ilave %20-25 oranında azaltılması mümkündür. Bir zamanlar birçok ülkenin ve özellikle Rusya'nın demiryollarının kaynaklı ray şeritlerini uzatmaya başlamasının açıklaması, bağlantı noktalarından kurtulma arzusu olabilir. Bir blok bölümünün veya bölümün uzunluğuna kadar sürekli ray şeritleri döşenirken, sürekli bir yuvarlanma yüzeyi (özellikle yüksek hızlı hatlarda) ve kaynak yapılmasını mümkün kılan modern kaynak teknolojileri kullanılmadan yapılamaz. demiryolu şeritlerine dönüşler.

Şu anda, Rusya Federasyonu demiryollarında aşağıdaki kaynak türleri yaygındır:

Elektrik teması;

Gaz presi;

Elektrik arkı;

Termit.

Genellikle, telleri uzun ve ekstra uzun tellere kaynak yaparken en çok 2 tanesi kullanılır: alüminotermik ve elektrik teması.

Farklı kaynak rayları yöntemleri teknik ve ekonomik veriler açısından önemli ölçüde farklılık gösterir. En önemli göstergeler şunlardır: mekanik özellikler ve bağlantı kalitesinin tutarlılığı, kaynaklı rayların operasyonel dayanıklılığı ve maliyeti, sürecin verimliliği ve emek yoğunluğu, işin mekanizasyonu ve otomasyonu.

Kaynaklı rayların mekanik özellikleri, standart ve tam ölçekli numunelerin test edilmesiyle belirlenen statik, dinamik ve döngüsel yükler altında bağlantıların kalitesini ve gücünü değerlendirmeyi mümkün kılar. Kaynaklı bağlantının rayın tamamına göre mukavemeti Tablo 7.1'de sunulmaktadır.

Tablo 7.1

İsim bağlantılar	Tüm raya göre mukavemet, %	Not
Cıvatalı
Elektrik kontak kaynağı		Rusya ve Japonya'daki ana kaynak türü
Elektrik arkı		Daha az kritik rotalarda kullanılır
Gaz presi		ABD'deki ana kaynak türü. Rusya'da yaygın olarak kullanılmamaktadır.
Alüminotermik kaynak		Avrupa ülkelerinde ana kaynak türü. Rusya'da makasların raylara kaynaklanması ve daha az kritik parçaların kaynaklanması için tavsiye edilir.

7.2. Elektrik kontak kaynağı

Elektrik kontaklı kaynak yöntemi, rayların kaynaklı uçlarının, yüksek akım ve düşük voltajın oluşturduğu elektrik arkıyla ısıtılması esasına dayanır. Rayların elektrik kontak yöntemi kullanılarak kaynaklanması, otomatik alın elektrik kontak kaynak makineleri kullanılarak gerçekleştirilir. Sabit koşullarda kaynak, MSGR-500, MS-5002 ve K-190 (Şekil 1.1), K-190M, K-190P, MSR-6301 kaynak makinelerinde yapılır; yolda - K-155, K-255, K-355 kontak kafalarıyla donatılmış PRSM makineleriyle. Modern kendinden tahrikli ray kaynak makinesi PRSM - 4, demiryolu rayı bağlantılarının elektrik kontak kaynağı için tasarlanmıştır (Şekil 1.2). Rayların kaynağı, hem doğrudan makinenin hareket ettiği ray üzerinde hem de bu ray boyunca, rayın içinde veya dışında, rayın ekseninden 2600 mm mesafede döşenen raylar üzerinde gerçekleştirilebilir. Bu makine, çeşitli tiplerdeki (K-155, K-255 ve diğerleri) değiştirilebilir kontak kafalarıyla kullanılabilir. PRSM-4 makinesinin teknik özellikleri Tablo 1.2'de sunulmaktadır.

Kaynak raylarının elektrik teması yöntemi, ray uçlarının sürekli eritilmesi yöntemiyle (makineler K-190, K-355) veya aralıklı ısıtma yöntemiyle (MSGR-500 makineleri) gerçekleştirilir.

Şekil 7.1: Kaynak makinesi K-190:

1 yataklı; 2 - kaldırma silindirleri; 3-sabit sütun;

4, 7-hidrolik presler (sütunlar halinde); 5 - çubukların sabitlenmesi; 6 çubuk;

8-hareketli sütun.

Şekil 7.2: Kendinden tahrikli raylı kaynak makinesi PRSM-4

Tablo 7.2

Parametre adı	Dizin
Palet genişliği, mm
Verimlilik, eklem/saat.
Seyahat hızı, km/saat: kendinden tahrikli Trende
Çekilir birim ağırlığı, t
Dizel jeneratör gücü, kW
Gerilim, V
Akım frekansı, Hz
8200 mm2, s kesitli bir rayın kaynaklanması için makine süresi
Genel boyutlar, mm: uzunluk Genişlik yükseklik (nakliye konumunda)	13300 3030 3715

Sürekli flaş kaynak işlemi aşağıdaki şekilde gerçekleşir. Kaynak makinesinin kelepçeleri ray uçlarına yaklaştıktan sonra rayların kaynaklı uçlarının temas noktalarından bir kaynak akımı geçer. Metalin pürüzlülüğünden dolayı nokta temas alanı çok küçük olduğundan temasın omik direnci ve akım kuvveti çok yüksektir.

Bunun sonucu, ısınmaları, erimeleri ve buharlaşmaları nedeniyle "katı" temasların sıvı metal "köprülerine" dönüşmesidir. Bu işlem, kaynak makinesinin kelepçelerinin sürekli olarak birbirine yaklaştırılmasıyla sürdürülür ve tüm kaynak yüzeyi alanının eşit şekilde ısıtılmasına yol açar. Kaynak makinesinin kelepçelerinin kapanma hızı, ray uçlarının erime hızına uygun olmalıdır. Ray uçları gerekli termal arayüze ulaştığında, sürekli erime süreci otomatik olarak bir sonraki kaynak aşamasına (yıkma) geçer. Üzülme sırasında rayların yaklaşma hızı anında birkaç kat artar, kaynak akımı açılır, erimiş yüzeylerden sıvı metal sıkılır ve rayların plastik durumdaki uçlarının gerçek kaynaklanması meydana gelir. . Kaynak yerinde daha fazla mekanik ve ısıl işleme tabi tutulan bir kaynak oluşturulur.

Dolayısıyla sürekli ergitme kaynağı işlemi şunları içerir: sürekli ergitme işlemi sırasında gerçekleştirilen bir ısıtma aşaması; kaynağın meydana geldiği üzülme aşaması; kaynaklı rayların makinenin dışındaki havada soğutulması aşaması.

Günümüzün kaynak malzemeleri pazarı, müşterilere geniş bir elektrot yelpazesi sunmaktadır. Doğru seçilmiş kaynak malzemesi nihai başarıya büyük katkı sağlar. Her elektrik iletkeni türü belirli koşullar altında kullanılmak üzere tasarlanmıştır.

“Kaynak için elektrot nasıl seçilir” sorusunu cevaplamak için birkaç faktörün belirlenmesi gerekir:

• Metal kalınlığı - kalınlık ne kadar büyük olursa çubuğun çapı da o kadar büyük olmalıdır.
• Çelik kalitesi.
• Elektrotla belirlemeniz gerekir ve sonra.

Hangi elektrotlar yemek pişirmek için en iyisidir?

"Yemek pişirmek için hangi elektrotlar en iyisidir?" Sorusuna net bir cevap. bulunmuyor. Kaynak için kesinlikle en iyi malzeme yoktur ve olamaz. En yaygın olanları aşağıda analiz edilmiştir. Siz de göz atabilir ve aynı zamanda fikrinizi de ekleyebilirsiniz.

Çit

Evlerinde yaşayan birçok insan defalarca “Çiti kaynaklamak için hangi elektrotlar kullanılmalıdır?” sorusunu sormuştur. Çitin kaynağı veya tam kaynağı için kullanılan çok sayıda kaynak diyot markası vardır. Popüler türler şunları içerir:

• (resimde).

Yeni başlayanlar ve profesyonel olmayan kaynakçıların elektrotları kullanmaları önerilir.

Nihai elektrot kalitesi seçimi boru çeliğinin kalitesine bağlıdır. Kaynak çit sistemlerinin özelliklerini de dikkate almalısınız.

Kaynaklı çit yapımında kullanılan en popüler haddelenmiş metal türü dikdörtgen profilli bir borudur. Bu malzemeyle çalışmak birkaç önemli nüansı içerir.


Profil boruların kaynağı 4 şekilde yapılabilir.

1. Ark kaynağı En uygun ve bu nedenle sıklıkla kullanılan yöntem olarak kabul edilir. Ana özelliği ulaşılması zor yerlerde çalışabilme yeteneğidir. Boruların ark kaynağıözel bir odada gerçekleştirilir. Boruların uçları yağdan arındırılmalı ve temizlenmelidir. Ürünün kalınlığı 4 mm'yi aşarsa kenarı pah kullanarak hazırlamanız gerekir. Oluşacak cürufun periyodik olarak yıkılması gerekir.

3.Gaz kaynağı Yüksek maliyet, yöntemin tehlikesi ve ustanın özel eğitimine duyulan ihtiyaç nedeniyle daha az popüler.

4. kontak kaynağı Esas olarak işletmelerde ve endüstriyel tesislerde kullanılır.

İnce metal

İnce metalin kaynaklanması deneyimli ustalar için bile zorlu bir iştir. Bu tür malzemelerle çalışırken doğru modları ve elektrotları seçmeyi zorlaştıran birçok zorluk ve özellik vardır.


İlk zorluk– Küçük kalınlıktaki metal güçlü ısıya maruz kaldığında yanar ve delikler oluşur.

İkinci önemli nokta– kaynak düşük akımlarda yapılmalı, ayrıca kısa bir ark yapılması da gereklidir. Hafif bir ayrılma ile basitçe söner. Arkın ateşlenmesinde de sorunlar olabilir, bu nedenle iyi bir akım-gerilim karakteristiğine sahip (70V'un üzerinde yüksüz voltaj) ve 10A'dan başlayan kaynak akımının düzgün ayarlanmasına sahip cihazlar kullanmalısınız.

Güçlü ısıtmayla başka bir sorun ortaya çıkabilir - levhaların geometrisini değiştirmek, dalgalar halinde yaylanıyorlar.

Uygularken alın kaynağı kenarları kir ve pastan temizlenmelidir. Sayfalar boşluk bırakılmadan yerleştirilmelidir. Parçalar çeşitli cihazlarla sabitlenir: kelepçeler, kelepçeler ve diğerleri. Daha sonra parçalar hareket etmemesi için her 7-10 cm'de bir kısa dikişlerle tutulur.

Ayrıca elemanların alın kaynağı yapılırken flanş yapılması gerekir. Flanşlı kenar eridiğinde bükülmüş parçalar içe doğru eriyerek iş parçaları arasındaki tüm boşluğu kapatır ve elektrottan gelen metalle birlikte bir dikiş oluşturur. Böylece metal erimez, tamamen dolu bir dikiş elde edilir.

Gelecek çalışmanın özelliklerinin analizine dayanarak kaynakçı, ince metali kaynaklamak için hangi elektrotların kullanılacağını belirler.

Aşağıdaki kaliteler ince metalle çalışmak üzere tasarlanmıştır:

• (resimde).
• MT-2.

Önemli! Ustanın kaynak yapması gereken metal ne kadar ince olursa, elektrotun çapı da o kadar küçük olmalıdır.

Borular

Boru kaynağı belirli bir deneyim ve beceri gerektirir. Yalnızca bilgili bir uzman doğru bir şekilde belirleyebilir.

Boru hatları inşa ederken üç tip kaynaklı bağlantı vardır: Döner, sabit ve yatay. Her birinin kaynağının kendine has özellikleri vardır.

1. Birinci tip bağlantıların bağlantısıüç katman halinde gerçekleştirilir. Her şeyden önce eklem dört bölüme ayrılmıştır. İlk ikisi kaynak yapılır, boru 180 derece döndürülür, ardından kalan bölümler kaynaklanır. Bundan sonra boru 90 derece daha döndürülür ve ikinci kat pişirilir. Bağlantının kaynaklanması, borunun 180 derece daha döndürülmesi ve kalan iki bölümün yeniden bağlanmasıyla tamamlanır.

2. Birlikte çalışmak sabit eklemlerÜç katmanlı kaynak teknolojisi de kullanılmaktadır.

3. Kaynak yaparken yatay derzler 4 mm çapında elektrotlar kullanılır. Elektrotlar ileri geri hareket ederek 1,5 mm'den yüksek olmayan bir iplik rulosu oluşturur. İkinci silindir birinciyle örtüşür. Akım başlangıçta 160A'ya kadardır. Üçüncü ve dördüncü boncukların kaynağında 5 mm çapında elektrotlar kullanılır. Akım 300A'ya yükselir.

Elektrotlar TsL-39

Aşağıda, acemi bir ustanın bile boru hatlarının kaynaklanması için hangi elektrotların en iyi olduğunu belirleyebileceği en popüler malzemelerin bir listesi bulunmaktadır.

Kanal

Kanal aktif olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, bu tür metallerin kaynak işlemindeki küçük hatalar bile tüm ürünün gücünün ihlal edilmesine yol açabilir. Asıl zorluk kaynak tekniğinin kendisinde yatmaktadır: metalin uygun şekilde ön ısıtılması ve kaynakçının deneyimi.

Yanlış seçilmiş bir dikiş, dikiş etrafındaki alanın mukavemetinin %20'ye varan oranda azalmasına neden olur. Bu nüansların dikkate alınması, kanalı kaynaklamak için hangi elektrotların kullanılacağını anlamanıza yardımcı olacaktır.

Kanal çubuklarının birleştirilmesi için elektrik ark kaynağı tercih edilen yöntemdir. Elektrotlar kullanılarak yüksek kaliteli bir dikiş elde edilir.

Bitmiş yapılardaki kusurları düzeltmek için genellikle gazla kesme ve ardından kenar işleme ve gaz kaynağı kullanılır.

Kanalla çalışmak için üç tür bağlantı kullanılır.

1. Alın kaynağıÖzellikle ekonomik olması nedeniyle en sık kullanılır. Ana kriter olarak güvenilirlikten ziyade hız ve çalışma kolaylığı kullanılıyorsa bu tip dikiş seçilmelidir. Ancak kenar işlemeye özel dikkat gösterilmelidir:

• kanal flanşlarının kalınlığı 6 mm'den fazladır, kenarlar eğimli değildir;
• 12 mm'ye kadar kalınlık, 30 derecelik açıyla eğim;
• kalınlığı 12 mm'den fazla olduğunda, eğim içeriden geniş bir açıyla yapılır.

2. Alın kaynağı sırasında çatlakları önlemek için astarlar. Kalınlıkları bağlantı moduna ve orijinal metalin kalınlığına bağlıdır. Üst üste binen dikişler yaparken tüm önerileri kullanarak kontur boyunca tüm kaplamaları dikkatlice kaynaklamak daha iyidir. Her taraftan haşlanmanın mümkün olmadığı durumlarda tüm boşluklar korozyon önleyici sıvı ile doldurulmalıdır.

3. İçi boş bir ışın elde etmek için, iki kanal raflarla içe doğru bağlanarak bir kutu oluşturur. Böyle bir bağlantının teknolojisi alın kaynağı yöntemine benzer.

Raylar

Rayların kaynaklanması, geniş kesitleri nedeniyle oldukça problemli bir işlemdir. Kaynak işleminin konforlu koşullarda gerçekleşebilmesi için rayların hangi elektrotlarla kaynak yapılacağının belirlenmesi gerekmektedir.

Kalın gövdeli yapıların kaynaklanması için mükemmel bir seçim, markanın elektrotlarıdır.

Kaynak işlemine başlamadan önce hazırlık aşamasını doğru bir şekilde tamamlamanız gerekmektedir.

Bu aşama rayların uçlarının çok alevli brülörler kullanılarak ısıtılmasıyla başlar. Daha sonra rayların uçları hidrolik pres kullanılarak sıkıştırılır ve ardından aynı brülörler kullanılarak 1200 dereceye kadar ısıtılır. İkincisi, oluşturulan eklem boyunca salınım hareketleri gerçekleştirir. Frekans dakikada 50 titreşimdir. Aynı zamanda özel hesaplamalarla belirlenen 10-13 ton kuvvetle raylar sıkıştırılır. Sonuç, yaklaşık 20 mm'lik bir taslaktır. Açıklanan tüm eylemler, evrensel gaz presleme makineleri tarafından gerçekleştirilir.

1. Ray şeritlerini ve ray bağlantılarını bağlamak için en yaygın yöntem elektrik ark kaynağıdır.. Raylar istenilen pozisyonda döşenir ve derzler arasındaki boşluk kademeli olarak kaynak derzleri ile doldurulur.

En iyi seçenek banyo yöntemidir. Boylamasına eksene dik olarak önceden kesilmiş olan rayların uçları kırılmadan monte edilir. Bu durumda profilde 3-5 mm'lik bir yükselme olması gerekir. Bu pozisyonda raylar 14-16 mm aralıkla sabitlenmelidir. Rayların uçları arasına içinden 300-350 amperlik bir akımın geçtiği bir elektrot yerleştirilir. Böylece elektrik iletkeninin erimiş metali, uçlar arasındaki boşluğu tüm kesit boyunca eşit şekilde doldurur. Kaynak sonrası çalışma alanı topraklanır.

2. Termit (alüminotermik) Teknoloji, yüzeyi ve hacmi sertleştirilmiş, termal olarak sertleştirilmemiş rayları herhangi bir kombinasyonda birleştirmek için kullanılır. Bu teknoloji, demiryolu rayları için gerekli tüm gereksinimleri en iyi şekilde karşılar.

3. Baz gaz pres kaynağı- erime noktasının altındaki bir sıcaklıkta ancak yüksek basınçta metallerin birleşimi. Çalışma işlemini gerçekleştirmeden önce rayların uçları birbirine sıkıca bastırılır. Maksimum metal saflığı ve yüksek sızdırmazlık yoğunluğunu sağlamak için her iki rayın uçları aynı anda kesilmelidir. Kaynak işleminden önce uçlar karbon tetraklorür ile yıkanır.

Paslanmaz çelik

Paslanmaz çelik kullanımı ürünlerin kullanım ömrünü ve görünümünü uzatır. Paslanmaz çeliğin kaynağı çeşitli yöntemler kullanılarak gerçekleştirilir. Alaşımlı çelikle çalışmak, minimum işlem gerektiren pürüzsüz dikişleri garanti eder: taşlama veya cilalama.


Paslanmaz çeliğin ön hazırlığı birkaç aşamayı içerir:

• kirletici maddelerden temizlik;
• ince plakaların (0,5-1,5 mm) birbirine yaklaştırılması gerekir;
• 4 mm'den fazla malzeme. kesici kenarlar gerektirir;
• kalınlığı 7 mm'nin üzerinde olan elemanlar. Ön ısıtma yapmak daha iyidir;
• Plakaları sabitlemek için birkaç raptiye takmanız gerekir.

Tüm bu adımları tamamladıktan sonra bağlanmaya başlayabilirsiniz.

Paslanmaz çeliklerin kaynaklanması için üç yöntem vardır.

Yararlı video

Sizi seçimin açıklamalarını içeren bir video izlemeye davet ediyoruz.

Kiev'deki yüksek hızlı tramvayın yeniden inşası birkaç yıldır devam ediyor. Ukrayna'nın bağımsızlığını kazandığı yıllar boyunca finansman kesintileri iyi bir gelenek haline geldi ve bu proje de bir istisna değildi: son teslim tarihleri ​​birden fazla kez ertelendi.
Aslında sadece Gnat Yura'dan Çevre Yolu'na ve st. Starovokzalnaya bir parça st. Zhilyanskaya. Diğer her şey de yeniden inşa aşamasındadır.

Örnek olarak cadde kavşağında yer alan kavşağın mevcut durumu. Gnata Yury ve Ave. Ekim ayının 50. yıl dönümü:

Geri kalan bölgelere ilişkin ayrıntılı bir rapor sunmayacağım çünkü... bu ayrı bir yazının konusu ama ben size sadece Politeknik ile Vozdukhoflotsky Bulvarı arasındaki rayların kaynaklanmasından bahsedeceğim. dfaw bir ipucuna çarpmak 81412 .

Akşam yaklaşıyordu ve işin yapılacağı noktaya yaklaşıldığında kaynakçılar bir sonraki bağlantının kaynağını tamamladılar:

Bağlantı kaynaklıdır, şekli açabilirsiniz:

Kaynak, gömülü elektrotlu elektrik ark yöntemi kullanılarak gerçekleştirilir (Paton Elektrik Kaynağı Enstitüsü (?) tarafından geliştirilmiştir). Önemli olan, bağlantıya bir elektrot yerleştirilmesi, ucunda bir elektrik arkının ateşlenmesi ve kaynak işleminin başlamasıdır. Kaynak, özel özlü tel ile yapılır ve koruyucu gaz veya flux gerektirmez.
Kaynak makinesi (elektrot, kaynaklı bağlantının üzerinde ve daha da yüksekte - tel bobini üzerinde açıkça görülebilir):

Kaynaklı bağlantı. Hala cilalanması gerekiyor:

Raylar oldukça uzun şeritler halinde kaynaklanmıştır ve sıcak bir yaz gününde ısıtıldığında bükülmemeleri için uzamalarını bir şekilde telafi etmek gerekir. Sorunu çözmenin çeşitli yolları vardır. Örneğin, "tesviye" bağlantıları belirli bir mesafeye yerleştirilebilir - kaynaklı bölümler arasında birkaç sıradan bağlantı. Demiryolunda kulak tarafından kolayca duyulabilirler - belirli aralıklarla tekerleklerin takırdaması duyulacak ve ardından tekrar sessiz hareket duyulacaktır. Ray genleşmesi problemini çözmek için başka bir seçenek de bunun gibi özel termal bağlantılardır:

Şimdi en başından itibaren bağlantıların kaynaklanması sürecine bir göz atalım. Çalışmaya başlamadan önce rayların uçları temizlenir:

Daha sonra eklemin pişirileceği formu birleştirmeye başlarlar (böylece alaşım eklemin dışına yayılmaz):

Bağlantının üzerine bir kaynak makinesi monte edilmiştir:

Kalıbın üst kısmı monte edilir:

Kaynak makinesinin ve elektrotun konumu ayarlanır:

Ve kaynak işlemi başlıyor:

Kaynak makinesindeki ampermetre 263 A akım gösteriyor ve bu sınır değil. Karşılaştırma için: 1 kW gücünde bir ütü veya elektrikli su ısıtıcısı, 5 A'dan daha az bir akım üretir. Tamamen dürüst olmak gerekirse, kaynak sırasında çalışma voltajının yalnızca birkaç on volt olduğuna dikkat edilmelidir.

Süreç tamamlanmak üzere:

Başka bir bağlantı kaynaklıdır. Tüm süreç yaklaşık 30 dakika sürdü.

Demiryolu raylarında, vinç kurulumlarında ve rayların kullanıldığı diğer koşullarda kurulum ve onarım çalışmalarının yanı sıra özel bir kaynak teknolojisi kullanılır. Tanımlanan koşullar, çeşitli yük türlerine karşı direncin yanı sıra özel bir güç gerektirdiğinden, demiryolu raylarının kaynağı ayrı bir kaynak kategorisine aittir.

Ark kaynağı

Ray şeritlerinin ve ray bağlantılarının kaynaklanması sırasında kullanılan en yaygın yöntemlerden birinin elektrik ark kaynağı olduğunu belirtmekte fayda var. Bu durumda raylar istenilen pozisyonda döşenir ve bağlantıları arasındaki boşluk, gerekli kaynak malzemesi ile kademeli olarak katman katman doldurulur. İkincisi ark deşarjının sıcaklığı nedeniyle erir. Bu yöntemle demiryolu raylarının uçlarının kaynaklanması için bir transformatörden sağlanan alternatif akım veya mobil kaynak ünitesinden elde edilen doğru akım kullanılabilir.

En iyi seçenek banyo yöntemidir. Bu durumda önceden boylamasına eksenlerine dik olarak kesilmiş olan rayların uçları kırılmadan monte edilir. Bu durumda profilin yüksekliği 3 ila 5 milimetre olmalıdır. Bu konumda raylar 14 ila 16 mm aralıklarla sabitlenmelidir.

Demiryolu raylarının uçları arasına içinden 300-350 amperlik akımın geçtiği bir elektrot yerleştirilir. Sonuç olarak, elektrotun erimiş metali, uçlar arasındaki boşluğu tüm kesit boyunca eşit şekilde doldurur.

Metalin yayılmasını önlemek amacıyla raylar arasındaki boşluğun kapatılması için çeşitli yöntemler kullanılmaktadır. Kaynaktan sonra çalışma alanı tüm çevre boyunca topraklanır.

Termit kaynağı

Bu tür kaynağın teknolojisi, demir oksit ve alüminyumun temas etmesi durumunda oluşan reaksiyona dayanmaktadır. 2000 derecenin üzerindeki sıcaklıklarda açıklanan koşullar altında oluşan çeliğin, rayın geometrisiyle tamamen aynı olan, yangına dayanıklı bir forma dökülmesi gerekir.

Termit teknolojisi 1896 yılında ünlü profesör Hans Goldschmidt tarafından keşfedildi. Temel olarak termit teknolojisi, alüminyum kullanılarak demirin oksitten indirgenmesidir. Bu durumda termit reaksiyonu, büyük miktarda ısının açığa çıkmasıyla karakterize edilir.

Thermite teknolojisi alüminyum kullandığından rayların aluminotermik kaynağı olarak da adlandırılır. İlginç bir şekilde, termit reaksiyonu, termit kısmı ateşlendikten sadece birkaç saniye sonra meydana gelir. Bu karışım, demir ve alüminyum oksitin yanı sıra, reaksiyonu sönümleyen çelik parçacıkları ve alaşım katkılarını da içerir. İkincisi, gerekli kalite ve parametrelerde çeliğin elde edilmesini sağlamaya yarar. İlginç bir şekilde, reaksiyonun sonunda, sıvı çelik ve üstte görünen hafif cüruf halinde katman katman bir ayrılma meydana gelir.

Thermite teknolojisi, yüzeyi sertleştirilmiş, toplu olarak sertleştirilmiş ve termal olarak sertleştirilmemiş rayların herhangi bir kombinasyonda birbirine bağlanmasına olanak tanır. Termit kaynağı, yüksek hızlı otoyollar ve kesintisiz hatlar için şu anda ileri sürülen yüksek gereksinimlerin karşılanmasını mümkün kılmaktadır.

Gaz pres kaynağı

Bu teknoloji, metallerin erime noktasının altındaki bir sıcaklıkta, ancak yüksek basınçta birleştirilmesine dayanmaktadır. Bu teknolojinin ana avantajları:

• Demiryolu raylarının birleşim bölgesinde homojen metal yapı;
• Ortaya çıkan bağlantının yüksek kalitesi.

Yukarıdaki avantajlardan dolayı bu tip kaynak, ağır demiryolu raylarının kaynaklanmasında çok etkilidir. Gerçek kaynak yapılmadan önce demiryolu raylarının uçları birbirine sıkıca bastırılır. Bu durumda, bir ray kesme makinesinin daire testeresi veya mekanik bir demir testeresi kullanılarak, her iki rayın uçları aynı anda kesilir. Sonuç olarak, metalin maksimum saflığının yanı sıra yüksek sızdırmazlık yoğunluğu da sağlanır. Kaynak işleminden önce uçlar karbon tetraklorür ile yıkanır. Dikloroetan da bu amaçlar için kullanılabilir. Kaynak öncesi hazırlık aşaması, çok alevli brülörlerin kullanıldığı rayların uçlarının ısıtılmasından oluşur.

Bundan sonra rayların uçları hidrolik pres kullanılarak sıkıştırılmalı ve ardından aynı çok alevli brülörler kullanılarak 1200 dereceye kadar ısıtılmalıdır. İkincisi, oluşturulan eklem boyunca salınım hareketleri gerçekleştirir. Bu titreşimlerin frekansı dakikada 50 titreşimdir. Aynı zamanda raylar özel hesaplamalarla belirlenen 10 ila 13 tonluk bir kuvvetle sıkıştırılır. Sonuç, yaklaşık 20 mm'lik bir taslaktır. Açıklanan eylemleri gerçekleştirmek için üniversal gaz presleme makineleri kullanılır.

Kaynak tamamlandıktan sonra ortaya çıkan bağlantı işlenir. Bundan sonra da normalleşiyor.

Sonuçlar

Yani rayların kaynaklanması için üç temel teknoloji vardır. Her birinin kendi “artıları” ve “eksileri” vardır. Bununla birlikte, alüminotermik kaynağın kesintisiz demiryolu raylarına yönelik tüm modern katı gerekliliklere maksimum düzeyde uyduğunu belirtmekte fayda var. Bu nedenle modern otoyolların inşaatı ve onarımında kullanımı tamamen haklıdır.

Benzer makaleler

malvarka.ru

Ray kaynağı

Vinç kurulumlarıyla çalışırken ve demiryolu raylarını kurarken rayların bağlanması ve kaynaklanması ihtiyacı ortaya çıkar. Bu durumda özel bağlantı gücü ve artan yüklere karşı dayanıklılık sağlayan özel bir teknoloji kullanılır. Bu tür çalışmaların, özelliklerini bu makalede tartışacağımız ayrı bir kaynak işi kategorisine ait olduğu söylenmelidir.

Kaynak aşağıdaki teknolojiler kullanılarak yapılabilir:

• Termit.
• Elektrik arkı.
• Gaz pres kaynağı.

Bu teknolojilerin her birinin kendine özgü dezavantajları ve avantajları vardır. Bu kaynak yöntemleri hakkında daha detaylı konuşalım.

Ray bağlantılarının elektrik ark kaynağı

Günümüzde, ekipmanın basitliği, işin kolaylığı ve bağlantının kalitesi ile açıklanan bu teknoloji en yaygın hale gelmiştir. Kaynak işi yapılırken raylar istenilen pozisyonda döşenir, ardından derzler arasındaki boşluk kaynak malzemesi ile katman katman doldurulur. Kaynak malzemesinin erimesi ark deşarjının yüksek sıcaklıkları ile sağlanır. Rayların uçlarının kaynaklanması gerekiyorsa transformatörden gelen alternatif akım kullanılır. Doğru akımla çalışan mobil kaynak makinelerini kullanmak da mümkündür.

Elektrik ark teknolojisini kullanırken, eksenlerine dik olarak kesilmiş rayların banyo içine monte edildiği banyo yöntemini kullanarak ray bağlantılarını kaynaklamak mümkündür. Banyoda birbirlerine niteliksel olarak kaynaklanırlar. Bu kaynak yöntemiyle raylar 16 milimetreyi geçmeyecek şekilde sabitlenir. Profilin yüksekliği 3-5 milimetre aralığında değişebilir.

Banyo yöntemini kullanırken, uçlar arasına yaklaşık 350 Amper gücünde bir elektrik akımının sağlandığı bir elektrot yerleştirilir. Elektrot, bağlanan raylar arasındaki boşluğu hızlı bir şekilde doldurarak erimiş malzemeyi tüm bölüme eşit şekilde dağıtır. Bu yöntem metalin yayılmasını ortadan kaldırırken, bağlı metal elemanlar arasındaki boşluğun en yüksek kalitede kapatılmasını sağlar. Kaynak tamamlandıktan sonra, çevre etrafındaki bağlantı dikişinin zımparalanması gerekecektir.

Alüminotermik ray kaynağı

Termit kaynak yöntemi, alüminyum oksit ve demirin yüksek sıcaklıklarda birbirleriyle reaksiyona girme kabiliyetine dayanmaktadır. Bu termit kaynağına alüminotermik teknoloji de denir. Bu kaynağı gerçekleştirmek için, görünüşte rayların geometrisiyle aynı olan, yüksek sıcaklığa dayanıklı bir form kullanılır. Bu form, alüminyum ile demir arasında temasın meydana geldiği 2000 derecenin üzerindeki sıcaklıklara dayanmalıdır.

Bu kaynak teknolojisi 19. yüzyılın sonlarında keşfedildi. Ancak teknolojik karmaşıklığı nedeniyle nispeten yakın zamanda yaygınlaştı. Bu tür termit kaynağının gerçekleştirilmesindeki ana zorluklar, alüminyum oksit ve demirin reaksiyonunun yalnızca birkaç bin derecelik sıcaklıklarda meydana gelmesidir. Buna göre hem rayların kendilerinin bu kadar aşırı sıcaklıklara ısıtılması hem de eriyip geometrisini koruyamayacak uygun bir form kullanılması gerekiyordu.

Metalleri birleştirmek için, hızla yanarak yüksek sıcaklık oluşturan termit karışımını tutuşturmak gerekir. Böyle bir termit kısmı sadece alüminyum ve demir oksitleri değil aynı zamanda çeşitli alaşım katkılarını da içerir. Bu tür katkı maddeleri, mekanik strese karşı gerekli direnç parametreleriyle en dayanıklı bağlantıyı elde etmek için gereklidir. Bu sıcaklık reaksiyonu sırasında hafif cüruf ve sıvı çeliğin katman katman ayrılması meydana gelir. Bu durumda cüruf üstte belirir ve daha sonra derzden kolayca çıkarılır.

Rayların termit kaynak yöntemi, toplu olarak sertleştirilmiş ve yüzey sertleştirilmiş malzemeleri birleştirmenize olanak tanır. Böyle bir teknolojinin yardımıyla güçlü ve dayanıklı bir bağlantının sağlandığı söylenmelidir, bu nedenle termit kaynak yöntemi, bağlantısız yüksek hızlı demiryollarının imalatında uygulama alanı bulmuştur.

Gaz pres teknolojisi

Bu orijinal ray birleştirme teknolojisi, erime noktasının altındaki sıcaklıkların kullanılmasını içerir, ancak yüksek basınç nedeniyle yüksek kaliteli bir ray bağlantısı sağlanır. Bu kaynak teknolojisinin avantajları aşağıdakileri içerir:

• Yapılan bağlantının mükemmel kalite göstergeleri.
• Demiryolu kaplama derzinin homojen yapısı.
• Yüksek performans.
• Biriktirilen malzemelerin minimum tüketimi.

Bu tip gaz pres kaynağı, ağır demiryolu raylarının birleştirilmesinde yaygın olarak kullanılır. Bunu yaparken, bağlı rayların mümkün olan en yüksek basıncını sağlamaya olanak tanıyan özel ekipman kullanılır. Metal ürünler birbirine sıkıca bastırıldıktan sonra uçları özel bir kelepçe kullanılarak ısıtılır ve yüksek basınç nedeniyle raylar birbirine bağlanır. Bu tür çalışmalar sırasında kaynak yapılan elemanların karbon triklorür ile yıkanmasını sağlamak gerekir. Bu, metal elemanların moleküler düzeyde bağlanmasına izin verir.

Gaz pres teknolojisi için çalışma sıcaklığı göstergeleri yaklaşık 1200 derecedir. Bu tür işler için çok alevli brülörler ve güçlü hidrolik presler kullanılır. Bağlantının yüksek kalitede ısıtılması için, kaynaklı bağlantı alanında çok sayıda titreşim gerçekleştiren ve metalin yüksek kalitede ısıtılmasını sağlayan çok alevli brülörler kullanılır. Rayları bağlamak için kullanılan hidrolik pres 13 ton ve üzeri basınç sağlar. Bu teknolojiyi kullanarak bağlarken rayların büzülmesi yaklaşık 20 milimetredir.

Çözüm

Şu anda mevcut teknolojiler, mekanik yüklere dayanıklı, dayanıklı, güvenilir bir bağlantı elde etmeyi mümkün kılmaktadır. Bir teknolojinin seçimi, mevcut ekipmana ve bağlanan belirli ray türlerine bağlı olarak yapılır. Kullanılan bu tür ekipmanların yüksek kaliteli seçiminin ve tüm iş teknolojisinin takip edilmesinin, rayların yüksek kaliteli kaynağını garanti etmenize olanak sağlayacağı söylenmelidir.

svarkagid.com

Ray bağlantılarının yüksek kalitede kaynaklanması

• 10 Kasım
• 88 görüntüleme
• 28 derecelendirme

• Temel özellikleri
• Pratik öneriler
• Ek noktalar

Ray bağlantılarının kaynağı günümüzde büyük talep görmektedir. Bilindiği gibi demiryolu taşıtları prefabrik bağlantı noktalarından geçtiğinde yüksek hızda bozulmaya başlar. Aynı zamanda düzgün çalışma ortadan kalkar, bu nedenle demiryolu hattının üst kaplaması tahrip olur. Ve bu seçenek durumu düzeltmeye yardımcı olacaktır.

Alın kaynak diyagramı.

Temel özellikleri

Her türlü ray üzerine kaynaklı bağlantılara sahip ray raylarının döşenmesi gerekir, bu da kesintisiz bir ray elde edilmesini sağlar.

Ray dişi, bağlantının oluşturulduğu yerlerde tam olarak kopar. Alın plakaları takılırken bile böyle bir boşluk yapının sağlamlığı üzerinde büyük bir etkiye sahiptir ve çökme artmaya başlar.

Sonuç olarak, demiryolu taşıtları bir ray bağlantısından geçtiğinde tekerlek, alıcı rayın ucunun kafasına çarpar. Alın bağlantı noktaları üzerindeki çok sayıda darbe nedeniyle, arabaların şasileri ve döşenen raylar hızla aşınmaya başlar. Tekerlek çiftinin yaklaşmakta olan raya güçlü darbesi nedeniyle ray başları kırılır ve ezilir. Tipik olarak bu tür kusurlar eklemden 60 cm uzakta bulunur. Raylar cıvata deliklerinde kırılmaya başlar, balatalar eğilir ve alın cıvataları deforme olur. Listelenen dezavantajların tümü kesintisiz yol için geçerli değildir ve birkaç olumlu özelliği vardır:

Direnç kaynağı tasarım şeması.

• demiryolu hattı bakım maliyetleri neredeyse %30 oranında azaldı;
• Elektrikten önemli ölçüde tasarruf edilir, yakıt tüketimi yaklaşık %10 azalır;
• üst rayların servis ömrü artar,
• demiryolu taşıtları çok daha uzun süre çalışabilir;
• tren hareket ettiğinde yolcular daha fazla konfor yaşar;
• Otomatik kilitleme ve elektrik devrelerinin çalışması daha güvenilir hale gelir.

Bu olumlu nitelikleri nedeniyle kesintisiz seçeneği dünyadaki tüm ana demiryolu hatları tarafından benimsenmiştir.

Bazen belirli bir bağlantı kaynağı türünün seçimi işin maliyetine ve üretkenliğe bağlıdır. Bu seçim, kalitesi çok düşük seviyede olan özellikle kritik yapılarda kaynak bağlantılarının ortaya çıkmasını gerektirir.

İçeriğe dön

Mükemmel bir kaynak bağlantısı elde etmek için kaynaklanabilirliği iyi olan bir malzemeye sahip olmanız gerekir. Temel olarak kaynaklanabilirlik, metalin özelliklerini, kaynak işlemine mevcut reaksiyonu ve ayrıca belirtilen tüm teknolojik gereksinimleri karşılayacak bir kaynak bağlantısı elde etme yeteneğini karakterize eder.

Parçalar kolaylıkla kaynak yapılabilecek bir malzemeden yapıldığında kaliteli bir dikiş elde etmek için herhangi bir özel koşula gerek yoktur. Ancak kaynaklanamayan malzemeden yapılmış parçalar için ek teknolojik koşullar gereklidir. Bazen çok daha pahalı ve karmaşık olan özel bir kaynak türü kullanılır. Dahası, işin yürütülmesi teknolojik sürece sıkı sıkıya bağlı kalmayı gerektirir.

Ray dişlerinin kopması ve arabaların şasisinin hızla aşınması nedeniyle rayların kaynağı günümüzde talep görmektedir.

Ray çeliği çok fazla karbon içerir, neredeyse %82. Bu malzeme kaynaklanabilirliği zayıf olan malzeme grubuna aittir. Kaynak yaparken raylarda tamamen kabul edilemez olan çatlaklar görünebilir. Alın ekleminin tahrip olmasına ve bileşimin çökmesine yol açabilecek stresi yoğunlaştırırlar.

Bugün demiryolu bağlantılarının iki tür kaynağı vardır:

• temas etmek;
• alüminotermik.

Direnç kaynağı yaygınlaştı ancak demiryolu raylarında onarım çalışmaları yapılırken bazı ciddi dezavantajlara ve sınırlamalara sahip:

• kaynak yapmak çok pahalı olan özel ray kaynak makineleri gerektirir;
• ekipmanın teslim süresi ve müteakip tahliyesi;
• işi yürütmek için çok sayıda ekibin dahil edilmesi gerekir;
• çok fazla zamanın olmaması durumunda, teknolojik süreci takip etmeden sürekli iş yapmak zorunda kalırsınız, bunun sonucunda bağlantı çok kalitesiz olur;
• Okların işaret ettiği yere bağlantının doğrudan kaynaklanması mümkün değildir.

Bağlantıların temas kaynağı, rayların alüminotermik kaynağından daha düşüktür. Bunun için şunlara sahip olmanız gerekir:

• karmaşık ve çok pahalı ekipmanlar;
• büyük bir tugay;
• tren hareketi sırasında kesintiler.

Rayların alüminotermik kaynağı çok hızlı bir şekilde yapılır. Operasyon yaklaşık yarım dakika sürer. Kaynağın hazırlık çalışmalarını ve son işlemlerini de sayarsanız yaklaşık 45 dakika sürer.

Bu tür bir kaynağın aynı anda birkaç bağlantıyı kaynaklamanıza izin verdiği söylenmelidir, bunun sonucunda iş için harcanan süre azalır.

Birleştirilen uçların farklı şekillerine sahip ray bağlantıları.

Bağlantının kaynaklanması için üç kişi gereklidir. Eğitimleri mümkün olan en kısa sürede gerçekleşir. Kullanılan ekipmanın ağırlığı 350 kg'a ulaşmaktadır. Kaynak işleri için alüminotermik kaynak kullanıldığında ve diğer özel işlemler yapılırken otonom yakıt besleme kaynakları kullanılır.

Rayların alüminotermik kaynağını gerçekleştirmek için mühendisler, doğrudan zeminde bağımsız olarak çalışabilen taşınabilir minyatür ekipman yarattılar.

Teknoloji uzmanları termit çözeltisinin belirli bir bileşimini ve onun taneciklerini seçebildiler. Bu, patlamaya neden olmayan, bozulmayan ve reaksiyona dahil olan tüm malzemelerin en uygun hızını ve sıcaklığını koruyan bir termit reaksiyonunun elde edilmesine yardımcı oldu.

Alüminotermik kaynak birkaç temel teknolojik adımdan oluşur:

• ilk yüksek sıcaklıkta ısıtma;
• rayların son kaynağı.

İçeriğe dön

Isıtma için özel çok alevli brülör kullanılır.

Operasyon yaklaşık 7 dakika sürer. Isıtmanın kontrolü ve tamamlanması görsel olarak gerçekleştirilir. Burada ısıtmanın kalifiye bir kaynakçı tarafından yapılması çok önemlidir.

Elektrik kontak kaynak şeması.

Bu ön ısıtma, rayların alüminotermik kaynağına yönelik teknolojik sürecin önemli bir bileşenidir. Bunun sonucunda kaynamama meydana gelmez ve sertleşen yapıların oluşması en aza indirilir. Bir kaynak işlemi gerçekleştirildiğinde, kaynak dikişinin ve ısıdan etkilenen bölgenin artık gerilim parametreleri gözle görülür şekilde azalır ve çatlaklar görünmez.

Ray ısıtma aşamasını geçtikten sonra kaynak işlemi yapılır ve termit karışımı ateşlenir. Termit ateşleme reaksiyonu süreci başlar. Derz arası ray boşluğuna otomatik olarak bırakılır.

Pek çok deneyden sonra gelecekteki kaynağın kalitesini etkileyen ana teknolojik parametrelerin dikkate alınabileceği kanıtlandı;

• ön ısıtma süresi;
• Kullanılan gaz alevinin gücü.

Alüminotermik yöntemi kullanarak sürekli bir demiryolu hattı elde etmek için, kullanılmış rayların yanı sıra yeni modifikasyonlarının kullanılmasına izin verilir. Bu kaynak işlemi için aşağıdakiler kullanılır:

• güçlendirilmiş raylar;
• güçlendirilmemiş raylar;
• açık ocak rayları;
• Bessemer raylar yaptı.

Çok çeşitli demiryolu raylarının raylarını bu şekilde kaynak yapabilirsiniz: istasyon rayları, erişim rayları ve hatta makaslar.

Ancak unutmayın; kaynak yapılacak rayların aynı tipte ve aynı uygunluk grubunda olması gerekmektedir.

uzmanlarvarki.ru

Kaynak rayları

Demiryolu endüstrisi ve inşaat, raylar boyunca hareket eden ekipmanları kullanır. Kural olarak oldukça fazla ağırlığa sahiptir ve buna göre metal ağır yüklerle karşı karşıyadır. Ürünlerin tüm çalışma zorluklarına dayanabilmesi için, karmaşık bir süreç olduğundan rayların kaynağının tam olarak öngörülen teknolojilerle gerçekleşmesi gerekir. Bir yandan ürünlerin çapının büyük olması, tam derinliğe kadar kaynatılmasına izin vermeyen, daha yüksek kaliteyi sağlayacak sorunları da beraberinde getiriyor. Öte yandan kaynaklı bağlantı her zaman yapının en zayıf noktası olacaktır ve güçlendirilmesi gerekmektedir.

Kaynak rayları

Ray bağlantılarının kaynağı hem manuel hem de otomatik olarak yapılabilir. Bundan sonra pürüzsüz bir yüzey elde etmek için daima malzemenin işlenmesi gerekir. Bu nedenle, yüksek kaliteli bir süreç için aşağıdakiler gereklidir:

• Profesyonel ekipman kullanın;
• Uygun sarf malzemelerinin seçilmesi gereklidir;
• Akılar ve diğer araçlar sayesinde kaynak için daha iyi koşullar sağlayın;
• Hassas kaynak koşullarına uyun;
• Ortaya çıkan bağlantıyı rayların kullanıma uygun olması için dikkatlice işleyin.

Kaynaklanabilirlik özellikleri

İnsanlar uzun süredir vinç raylarının ve diğer çeşitlerinin kaynaklanmasının yarattığı sorun üzerinde çalışıyorlar. Sonuçta, ürünlerin kendisi genellikle mekanik olarak işlenen sertleştirilmiş çelikten yapılmıştır. Herhangi bir sertleştirme işlemi, kaynaklanabilirliğe ve diğer ısıl işlemlere karmaşıklık katar. Ancak modern teknolojiler kabul edilebilir sonuçlara ulaşmayı mümkün kılmaktadır. Serbestçe satışa sunulan elektrotlar arasında en uygun fiyatlı seçeneklerden biri UONI 13/45 ve UONI 13/55'tir. Bunlar kritik yapılarla çalışmaya yönelik ürünlerdir, metal yapılardan yapılmış güçlü çerçevelerdir ve raylar için de uygundurlar. Ancak bu mümkün olan en basit yöntem olmasına rağmen tek yöntem olmaktan uzaktır.

Kaynak vinç rayları

Ray raylarının kaynağı GOST 103-76'ya uygun olarak yapılır. Bu, eylem ilkesi, karmaşıklık, kullanılan teknik ve diğer nüanslar bakımından farklılık gösteren çeşitli yöntemleri içerir. Her biri, ürünlerin zayıf kaynaklanabilirliğiyle mücadelede kendi yöntemiyle yardımcı olur. Ayrıca seçimleri, gelecekteki onarımlara uygun olması gereken rayların türüne de bağlıdır.

çeşitler

• Demiryolu endüstrisi - çeşitli işletmelerde nispeten kısa yol bölümleri için kullanılır. Bunlar, RP75, RP65 ve RP50 kalitelerinin kullanıldığı geniş kalibreli seçeneklerdir.
• Dar hatlı demiryolu - yer altı madenlerinde ve dar hatlı demiryollarında kullanılır. Burada kullanılan markalar P24, P18, P11 ve P8'dir.
• Madenlerdeki iletkenler için maden - sürekli ve kesitli geniş hatlı yollar oluştururken kullanılır. Ayrıca katılımlar için de kullanılır. Burada kullanılan markalar P43, P38 ve P33'tür.
• Çerçeve - yol boyunca kavşakların ve bağlantıların inşası için kullanılır. Burada PP65 markasına ihtiyacınız var.
• Vinç - şantiyelerdeki inşaat vinçleri için yollar oluşturmak için kullanılır. KR140, KR120, KR100, KR80, KR70 gibi markalar olabilir.
• Sivri uçlu - demiryolu hattının üst yapısı için kullanılır. Katılımlar, dairesel destek cihazları vb. yapmak için kullanılırlar. OR75, OR65, OR50 ve OR43 markaları buraya uygundur.
• Demiryolu - demiryolu taşımacılığı için sürekli ve kesitli ana hatlar oluşturmaya yönelik standart ürünler. Burada P75, P65 ve P50 kaliteleri kullanılmaktadır.
• Oluklu tramvaylar - tramvaylar için yollar oluşturmak için kullanılır. Burada T62 ve T58 markaları kullanılmaktadır.
• Karşı raylar - demiryolu raylarının üst yapılarında kullanılır. Bunlar RK75, RK65 ve RK50 markaları olabilir.
• Antenler - sürekli bir yuvarlanma yüzeyine sahip olan çapraz parçalar onlardan yapılır. Marka UR65.

Ray kaynak yöntemleri

Modern zamanlarda kullanılan çeşitli kaynak rayları yöntemleri vardır. Bunlar arasında ana olanları vurgulamaya değer:

Rayların elle elektrik ark kaynağı yapılması en basit ve en erişilebilir yöntemdir. Eklemleri ve kirpikleri bağlamak için uygundur. Ürünler, yavaş yavaş erimiş metalle doldurulan küçük bir boşluk bırakılarak yerleştirilir. Burada alternatif veya doğru akım kullanılır.

Rayların manuel olarak elektrik ark kaynağı yapılması

Önceki seçeneğin varyasyonlarından biri banyo yöntemidir. Bunun için erimiş malzemenin akışını geciktiren özel bir banyo kullanılır. Uçlar eksenlerine dik olarak önceden kesilmiştir. Montaj kırılmadan gerçekleştirilir. Ürünler arasındaki boşluk yaklaşık 1,5 cm olmalıdır Bu boşluğa akım altında eritilen ve taban malzemesine kaynak yapılan bir elektrot yerleştirilir.

Banyo rayı kaynağı

Demiryolu raylarının termit kaynağı, demir oksit ve alüminyumun kimyasal reaksiyonuna dayanmaktadır. Çelik, temas etmesi ve iki bin derecenin üzerindeki sıcaklıkların etkisi altında yangına dayanıklı bir forma bürünür. Rayın şekliyle aynıdır. Bu yüz yılı aşkın süredir kullanılan eski bir yöntemdir.

Vinç raylarının gaz pres kaynağı, çalışma sürecinin sıcaklığı metalin erime noktasına ulaşmadığından eksik erimeyi içerir. Burada ray şeritlerinin kaynağı yüksek basınç nedeniyle elde edilir. Bağlantının kalitesi oldukça yüksek ve yapısı oldukça homojen. Burada ürünün uçlarını sıkıca birleştirmek gerekiyor. Ray kesme makinesinde demir testeresi iki ürünün uçlarını keserek birleştirme yüzeyinin mümkün olduğunca temizlenmesine yardımcı olur. Birleştirmeden önce uçlar karbon tetraklorür ile muamele edilir. Daha sonra iş parçalarının hidrolik pres kullanılarak ısıtılması ve sıkıştırılması gelir.

Rayların gaz pres kaynağı

Modlar

Yüksek kaliteli bir bağlantı elde etmek için uygun modlara uymanız gerekir. Her ürün markası, farklı özelliklere sahip olduğundan kendi parametrelerini gerektirir. En sık kullanılan seçenekler şunlardır:

Kalite kontrolü

İşlemin ray kaynak makinesi veya kişi tarafından yapılmasına bakılmaksızın kalite kontrolü gerekmektedir. İlk kontrol yöntemi ölçüm aletleridir. Daha sonra dikiş yüzeyinin durumu kontrol edilir, çünkü mümkün olduğu kadar düzgün ve pürüzsüz olmalıdır. Daha sonra bir dizi tahribatsız kalite kontrolü gerçekleştirilir, ancak bu, metal soğuduktan ve yüzey işlendikten sonra yapılır.

Güvenlik önlemleri

Rayları elektrotlarla kaynak yaparken kişisel koruyucu ekipman kullanmalı, ekipmanın topraklamasını ve servis edilebilirliğini kontrol etmelisiniz. Gerekmedikçe erimiş metale yaklaşmamalısınız. Farklı makineler kullanırken, kullanmadan önce bunların düzgün çalışıp çalışmadığını kontrol etmelisiniz. Herhangi bir ekipmanda arıza varsa veya sarf malzemeleri arızalıysa bu tür eşyalar süreçte kullanılmamalıdır.