Yıldız haberleri
Lastik yapmanın sırrı. Kauçuk dolgu maddesi Kauçuk bileşiklerinin imalatı
Lastik üretimi şunları içerir: çeşitli aşamalar: kauçuk bileşiklerinin üretimi, bileşenlerin üretimi, montajı, vulkanizasyon.
BEN. Lastik üretimi kauçuk bileşimlerinin hazırlanmasıyla başlar.
Lastik kimyagerleri ve tasarımcıları, lastik formülasyonunun sırlarının bağlı olduğu lastik oluşturma süreci üzerinde çalışıyor. Onların sanatı yatıyor doğru seçimi yapmak lastik bileşenlerinin, özellikle de sırt bileşiğinin dozajı ve dağıtımı. Mesleki deneyim ve en azından bilgisayarlar onların yardımına koşuyor. Herhangi bir saygın lastik üreticisinin kauçuk karışımının bileşimi yakından korunan bir sır olmasına rağmen, yaklaşık 20 ana bileşen oldukça iyi bilinmektedir. Bütün sır, lastiğin amacını dikkate alarak yetkin kombinasyonlarında yatmaktadır.
Formülasyon, lastik parçalarının amacına bağlıdır ve kükürt ve karbondan kauçuğa kadar 10'a kadar kimyasal madde içerebilir.
Ham Bileşenler
Lastiğin ana hammaddeleri doğal ve sentetik kauçuk, kurum ve yağdır. Lastikte kauçuk bileşiklerinin payı %80'den fazladır. Geriye kalan kısım ise lastiğin yapısını güçlendiren bileşenlerdir.
Kullanılan kauçuğun yaklaşık yarısı kauçuk ağacından üretilen doğal hammaddedir. Kauçuk ağacı Malezya ve Endonezya gibi tropik iklime sahip ülkelerde yetişmektedir. Petrolden üretilen sentetik kauçuğun çoğunu Avrupalı üreticilerden alıyoruz. Kauçuk bileşiklerinin yaklaşık üçte biri dolgu maddesidir. Bunlardan en önemlisi lastiğin siyah renge sahip olması sayesinde kurumdur. İkinci önemli dolgu maddesi yağdır, kauçuk bileşiği için yumuşatıcı görevi görür. Ayrıca kauçuk bileşiklerinin üretiminde kauçuğun vulkanizasyon bileşenleri ve diğer kimyasallar kullanılmaktadır.
Kauçuk bileşiklerinin üretimi
Kauçuk karıştırma aşamasında hammaddeler karıştırılarak yaklaşık 120°C'ye ısıtılır.
Lastiğin farklı kısımlarında kullanılan kauçuk bileşikleri, lastiğin fonksiyonuna ve modeline göre farklılık gösterir. Dolayısıyla, bir binek otomobilin yaz lastikleri için kullanılan kauçuk bileşimlerinin bileşimi, bir bisiklet lastiğinin kauçuğunun bileşiminin orman lastiklerinin bileşiminden farklı olması gibi, kış lastiğinin bileşiminden de farklıdır. Karışım hazırlama tarifini ve teknolojisini geliştirmek, lastiklerin geliştirilmesinde önemli rol oynayan özenli bir çalışmadır.
Kauçuk karışımının ana bileşenleri:
1.
Lastik.
Lastik kokteyli alışılmadık derecede karmaşık bir bileşime sahip olmasına rağmen, temeli hala çeşitli kauçuk karışımlarından oluşuyor. Güney Amerika kauçuk ağacının (Brezilya Hevea) kurutulmuş özsuyundan (lateks) oluşan doğal kauçuk, yalnızca kalite açısından farklılık göstererek uzun süredir tüm karışımlara hakim olmuştur. Bazı yabani ot türlerinde ve karahindibalarda da kauçuk içeren sütlü özsu bulunur. Petrolden yapılan sentetik kauçuk, 1930'larda Alman kimyagerler tarafından icat edildi. ve modern bir yüksek hız lastiği onsuz düşünülemez. Şu anda birkaç düzine farklı sentetik kauçuk sentezlenmektedir. Her birinin kendine ait özellikler ve sıkı görevlendirme çeşitli detaylar lastikler. Özellikleri bakımından doğal kauçuğa yakın olan sentetik izopren kauçuğun (SRI) icadından sonra bile kauçuk endüstrisi, doğal kauçuğun kullanımından tamamen vazgeçemez. SKI'ya göre tek dezavantajı yüksek maliyetidir. SSCB topraklarında bitkilerden doğal kauçuk elde etmek mümkün değildi ve yurtdışından dövizle satın alınması gerekiyordu. Bu, kauçukların ve diğer polimerlerin sentezi için zengin kimyanın gelişmesine neden oldu.
2.
Kurum.
Kauçuk karışımının üçte biri, çeşitli versiyonlarda sunulan ve lastiğe kendine özgü rengini veren bir dolgu maddesi olan endüstriyel karbon siyahından (karbon siyahı) oluşur. Vulkanizasyon işlemi sırasında karbon siyahı, lastiğe özel güç ve aşınma direnci kazandıran iyi bir moleküler bağ sağlar. Kurum, doğal gazın havaya erişimi olmadan yakılmasıyla üretilir. SSCB'de bu "ucuz" hammaddenin mevcudiyeti ile bu mümkün oldu geniş uygulama karbon siyahı. Teknik spesifikasyonlarda kullanılan kauçuk karışımları kükürt ile vulkanize edilir.
3.
Silisik asit.
Avrupa ve ABD'de Sınırlı erişim Doğal gaz kaynaklarına yönelme kimyagerleri teknik spesifikasyonların yerini alacak bir alternatif bulmaya zorladı. Silisik asit, kauçuğa teknik kalitedekiyle aynı yüksek mukavemeti sağlamasa da lastiğin ıslak yol yüzeylerindeki kavramasını artırır. Ayrıca kauçuğun yapısına daha iyi gömülür ve lastiğin çalışması sırasında kauçuktan daha az silinir. Bu özellik çevreye daha az zararlıdır. Yollardaki siyah birikintiler lastiklerden silinen karbon siyahıdır. Reklamlarda ve günlük yaşamda silisik asit kullanan lastiklere "yeşil" denir. Kauçuklar peroksitlerle vulkanize edilir. Karbon siyahının kullanımından tamamen vazgeçmek şu an için mümkün değil.
4.
Yağlar ve reçineler.
Karışımın önemli bileşenleri, ancak daha küçük hacimlerde, yumuşatıcı olarak tanımlanan ve yardımcı malzeme görevi gören yağlar ve reçineleri içerir. Lastiğin sürüş özellikleri ve aşınma direnci büyük ölçüde kauçuk karışımının elde edilen sertliğine bağlıdır.
5.
Kükürt.
kükürt (ve silisik asit) bir vulkanizasyon maddesidir. Uzaysal bir ağ oluşturmak için polimer moleküllerini "köprüler" ile birbirine bağlar. Plastik ham kauçuk karışımı elastik ve dayanıklı kauçuğa dönüştürülür.
6.
Vulkanizasyon aktivatörleri,
Çinko oksit ve stearik asitlerin yanı sıra hızlandırıcılar gibi hızlandırıcılar, vulkanizasyon sürecini sıcak biçimde (basınç ve ısı altında) başlatır ve düzenler ve vulkanizasyon maddelerinin kauçukla reaksiyonunu polimer molekülleri arasında uzaysal bir ağ oluşumuna doğru yönlendirir. .
7
.
Ekolojik dolgu maddeleri.
Yeni ve henüz yaygın olmayan bir teknoloji, sırt karışımında mısırdan elde edilen nişastanın (gelecekte patates ve soya fasulyesi) kullanılmasını içerir. Önemli ölçüde azaltılmış yuvarlanma direnci nedeniyle lastik, yeni teknoloji Geleneksel lastiklerle karşılaştırıldığında atmosfere neredeyse yarısı kadar karbondioksit bileşiği salıyor.
II.
Bir sonraki adım, lastik için boş bir sırt oluşturmaktır.
Bir sonsuz makinede ekstrüzyon sonucunda, su ile soğutulduktan sonra lastiğin boyutuna göre boşluklar halinde kesilen profilli bir kauçuk şerit elde edilir.
Lastiğin iskeleti (karkas ve kırıcı), kauçuklu kumaş katmanlarından veya yüksek mukavemetli çelik korddan yapılmıştır. Kauçuklu kumaş, lastiğin boyutuna bağlı olarak belirli bir açıyla çeşitli genişliklerde şeritler halinde kesilir.
Bileşenlerin imalatı
Kauçuk bileşikleri ayrıca boncuk halkaları, tekstil kordu ve çelik kayışlar gibi bileşenlerin kauçuklaştırılmasında da kullanılır. Bir lastik üretmek için çoğu lastik yapısını takviye eden 10 ila 30 bileşen kullanılır.
Lastiğin önemli bir unsuru damaktır - bu, lastiğin janta tutturulduğu, lastiğin uzayamayan, sert kısmıdır. Yan tarafın ana kısmı, kauçuk kaplı boncuk telinin birçok dönüşünden oluşan kanattır.
III.
Montaj makinelerinde lastiğin tüm parçaları tek bir bütün halinde birleştirilir. Çerçevenin ortasındaki yan duvarlara sahip bir çerçeve, bir yan ve bir lastik sırtının katmanları montaj tamburuna sırayla uygulanır. Yolcu lastikleri için lastik sırtı nispeten geniştir ve yanağın yerini alır. Bu, montaj doğruluğunu artırır ve lastik üretimindeki adım sayısını azaltır.
Operatör, bileşenlerden bir montaj makinesinde "ham lastik" veya ham lastik oluşturur. Lastik karkası bir tambur üzerine monte edilir ve kemer paketi diğer kampanaya monte edilir. Lastik karkası monte edildikten ve lastik profili, hareketli bir cihaz kullanılarak şekillendirilir. Birleştirilen lastik kırıcı paketi ona aktarılır ve daha sonra karkas ve kırıcı paketi birbirine bastırılarak vulkanizasyona hazır bir "yeşil lastik" elde edilir.
IV.
Montajdan sonra lastik bir vulkanizasyon işlemine tabi tutulur.
Birleştirilen lastik bir vulkanizatör kalıbına yerleştirilir. Yüksek basınç altında lastiğin içinde
buhar veya ısıtılmış su verilir. Kalıbın dış yüzeyi de ısıtılır. Basınç altında yan duvarlar ve lastik sırtı boyunca bir resim çizilir. kabartma çizim. Olay Kimyasal reaksiyon Kauçuğa esneklik ve dayanıklılık kazandıran (vulkanizasyon)
V.
Buluş aşağıdakilerle ilgilidir: kimyasal endüstriözellikle kauçuk elde ederken kauçuk karışımları için dolgu maddelerinin üretimi. Kauçuk dolgu maddesi, silikon dioksit, karbon, CaO, K20, Na20, MgO, Al203 oksitlerinin karışımları ve bir kauçuk kaplama kaplamasından oluşan bir baz tozu içerir. Dolgu maddesi şu bileşime sahiptir: ağırlıkça %: Si02 (26-98) + C (0,5-66) + Fe203 karışımı (0,2-0,3) + CaO, K20, Na2 oksitler O, MgO karışımları , Al203 - geri kalan + %100'ün üzerinde kauçuk (1,2-7,8) ve S safsızlığı (0,05-0,23) (S02, SO3'ten oluşur). Baz tozu, pirinç kabuğunun kavrulmasıyla elde edilir ve 150-290 m2/g spesifik yüzeye sahiptir; Toz halindeki silikon dioksit, kristal boyutlarına sahip β-kristobalitin kristal formuna sahiptir: çap 6-10, uzunluk 100-400 nm; karbon, pişirme sıcaklığına bağlı olarak kömür benzeri bir madde, mangal kömürü veya is benzeri bir madde formunda bulunur. Kaplama için kauçuk, aşağıdaki serideki kauçuk bitkilerinin su-asit ekstraktının çökeltilmesiyle elde edilir: karahindiba, kok-sagyz, Kırım-sagyz, tau-sagyz, peygamber çiçeği. Dolgu doğal olarak homojen ve tozsuzdur. Dolgu maddesi kullanılarak elde edilen kauçukların mukavemeti artar, iç sürtünme modülü azalır, kauçuk karıştırma sırasında aşınma ve sıcaklık oluşumu azalır. 3 maaş uçuş, 4 masa.
Buluş kimya endüstrisiyle, özellikle karbon bazlı kauçuk bileşikleri ve silikon dioksit tozları için dolgu maddelerinin üretimiyle ilgilidir. Kauçuk üretiminde, kauçuğun özelliklerini iyileştirmek ve onlara belirli özellikler kazandırmak için çeşitli dolgu maddeleri yaygın olarak kullanılmaktadır. Dolgu maddesi olarak karbon karasının yüzeyine önceden uygulanan is, karbon karası, fullerenler, naftalin, antrasen, fenantren ve aromatik hidrokarbonlar kullanılır; amorf silika, silisik asit bileşikleri, talk vb. (bkz. Koshelev F.F. ve ark. Genel teknoloji kauçuk, 4. baskı. M., 1978. Fedyukin D.L., Makhlis F.A. Kauçuğun teknik ve teknolojik özellikleri, M., 1985).
Çeşitli modifikasyonlara sahip karbonun, kauçuklarda dolgu maddesi olarak en yaygın şekilde kullanıldığı bilinmektedir (bkz. Kauçuk Üreticisinin El Kitabı. Kauçuk üretimi için malzemeler, M., 1971; GOST 7885-86. Kauçuk üretimi için teknik karbon). Bu karbon siyahı (karbon siyahı) farklı markalar(kanal, fırın, termal), 1100-1900°C'de elde edilmiştir, örneğin, 10-300 m2/g spesifik yüzeye sahip P-234, P-702, P-803, K-354, birincil parçacık boyutu 10-50 nm ve pullar 40-140 mikron. Karbon siyahı belirli miktarda safsızlık içerir, ağırlıkça %: kükürt (1,1'e kadar), kimyasal olarak emilmiş hidrojen, nitrojen, oksijen, mineral safsızlıkları (0,45'e kadar), kireç (Fe203'ten 0,5'e kadar). Yabancı maddeler kauçuğun kalitesini önemli ölçüde kötüleştirir, bu nedenle kurum mineral yabancı maddelerden ve kireçten arındırılır; Karbon siyahının sulu süspansiyonunun pH'ı 7,5-9,5'tir. Karbon siyahları, kauçuğa karıştırılma sırasında kolayca topaklaşan ve ayrışan, oldukça tozlu tozlardır. Aşınma sırasında ortaya çıkan kauçuk, örneğin çalışma sırasında araba lastikleri yıpranır ve atmosfere kurum salar. Bu dezavantajları ortadan kaldırmak için karbon siyahı, kauçukla etkileşimi geliştirmek amacıyla silanlarla kaplanır ve daha sonra 0,5-1,5 mm boyutunda granüller halinde aglomere edilir. Ancak granüller oluşturularak karbon karası ile kauçuk arasındaki etkileşimin yüzey alanı azaltılır, bu da girişin takviye etkisini azaltır.
Belirli bir yüzey alanına sahip BS-U-333, BS-120, BS-150/300 ("beyaz kurum") kauçuk amorf silikon dioksitin (bir sodyum silikat çözeltisinden çökeltilmiş) kullanıldığı bilinmektedir. Sırasıyla 50 ve 150 m2 /g, parçacık çapı 5-40 nm ve Aerosil markasının silikon dioksiti, SiCl4 gaz fazından biriktirilmiş, spesifik yüzeyi 300-400 m2 /g, çapı 2-10 nm'lik birincil parçacıkların. (Bkz. http://www.74rif.ru/saga-rez.html web sitesi; 20 Haziran 2011 tarihli RF Patent No. 2421484 "Elastomerik karışımların teknolojik özelliklerini iyileştirmeye yönelik maddeler").
Bir silikat çözeltisinden çökeltme, bunun oda sıcaklığında asite maruz bırakılması ve ardından demineralize su ile tekrar tekrar yıkanması yoluyla gerçekleştirilir; Buhar birikmesi, SiCl4'ün 600-800°C'de bir hidrojen ve oksijen karışımı içinde yakılmasıyla meydana gelir. Bu tür tozların kullanılması, karışımların hazırlanmasına yönelik teknolojik sürecin iyileştirilmesinde gözle görülür bir etki sağlar - kauçuğu karıştırırken kauçuğun silindirlere yapışması azalır; Kalenderleme kolaylaştırılmıştır; kauçuğun bazı özellikleri artar - sertlik ve dayanıklılık, ancak daha fazla kükürt gerekir; kauçuğun büzülmesi azalır; Dokuya yapışma artar.
Dezavantajları şunlardır: silikon dioksitin karbon siyahına kıyasla daha yüksek fiyatı nedeniyle kauçuğun maliyetinin artması; silikon dioksit tozu parçacıklarının kauçuğa düşük yapışması nedeniyle kauçuğun aşınma direncinin azalması.
Bu nedenle, silikon dioksitin yüzeyini değiştirmek veya kauçuğa yüksek afiniteye sahip özel maddeler, örneğin organosilikon bileşiği bis-3-(trietoksisililpropil)-tetrasülfan (C2H5O)3 - uygulamak için girişimlerde bulunulmaktadır. Si-CH2-CH2-CH2-Sx-CH2-CH2-CH2-Si-(OC2H5) 3. Silan (%72) ve kalsiyum silikattan (%28) oluşan bir karışım da eklenir (bkz. RF Patenti No. 2421484, 20 Haziran 2011'de yayınlandı). Bu maddeler, silikon dioksit parçacıklarının yüzeyindeki silanol gruplarıyla kimyasal olarak etkileşime girer; Bunun sonucunda yüzey aşılanmış değiştirici moleküllerle kaplanır ve yüzeyin özellikleri değişir (hidrofobisite artar). Kauçuğa karıştırıldığında, değiştirici moleküller önce kükürt ve daha sonra kauçuk molekülleri ile etkileşime girdiğinden karışımların viskozitesi azalır. Sonuç olarak, mukavemet artar, kauçuğun aşınması azalır ve araba lastiklerinin yola yapışması artar (bkz. http://www.Polymtry.ru/letter.).
Bu dolgu maddesinin dezavantajı yüksek maliyetidir. Bilinen uygulama yapay karışım SiO2 +C. Bu durumda SiO2 parçacıklarının spesifik yüzey alanı 20-80, karbon 80-130 m2/g'dir. Belirtilen karışım, karbon siyahı süspansiyonunda sodyum silikatın hidrolizi ile elde edilir (bkz. www.shinaplus.ru web sitesi; http://www.74rif.ru/saga-rez.html web sitesi).
Bu yöntemin dezavantajı bileşimi kontrol etmenin ve tozdaki silika ve karbonun istenen değerini elde etmenin zor olmasıdır.
SiO 2 ve diğer oksitleri içeren kauçuk için bilinen bir mineral dolgu maddesi - CaCO 3 +MgO+Mg(OH) 2 +SiO 2 +Fe(OH) 3 +Al(OH) 3, kireçleme ve pıhtılaşma sırasında oluşan çamurdan elde edilir ham su termik santrallerin su arıtma tesislerinde (bkz. 27 Ekim 2009 tarihli RF Patent No. 2425848. “Vinilsiloksan kauçuk, nitril-bütadien sentetik kauçuk ve bütadien-a-metilstiren kauçuk bazlı kauçuklar için mineral dolgu”).
Bu dolgu maddesinin dezavantajı, düşük silikon dioksit içeriği (%1-5) ve dolayısıyla düşük takviye kabiliyetidir.
Bileşime en yakın olanı, bileşimin pirinç kabuğundan elde edilen dolgu maddesidir, ağırlıkça%: Si02 (85-90) + C (10-15), Na20, K20, CaO, MgO, Fe oksit karışımları ile 2 O 3 , Al 2 O 3 - %5'e kadar. Ürün, 100-110 cm3/100 g dibütil ftalat emilimine sahiptir, bu da ise eşit düzeyde bir yapıya sahiptir, iyot sayısı 54-58 g/kg olup, karbon siyahına eşit olup, ortalama derecededir. dağılım. Ortaya çıkan tozlar bir kauçuk dolgu maddesi olarak test edildi (beyaz karbon siyahı BS-120, BS-100 ve karbon siyahı P-154'ün yerine). Yazar, ortaya çıkan karbon oksit tozunda, karbonun bir silikon dioksit yüzey değiştirici rolü oynadığına inanıyor (bkz. Efremova S.V. Teknolojik hammaddelerden yeni karbon ve silikon içeren malzemeler üretmek için bilimsel temeller ve teknoloji. Akademik derece için tez) . sözde, Kazakistan Cumhuriyeti, Çimkent, 2009).
Bu kauçuk dolgunun dezavantajları şunlardır: 1) çok sayıda Fe203 (%0,7-0,9, bunun %0,3-0,4'ü kabuktan kalır ve geri kalanı ekipmanın duvarlarından kireçtir) dahil olmak üzere oksit safsızlıkları (%5'e kadar), yani süreç nasıl yürütülür buhar-gaz karışımında çelik fırın 600-650°C'de; 2) belirli bir işlem sıcaklığında karbon içeriği %10-15 ile sınırlıdır; 3) düşük spesifik yüzey alanı; 4) toz tozlu; 5) bu dolgu maddesine sahip kauçuk karışımları, tekrarlanan deformasyonlar sırasında yüksek iç sürtünmeye ve ısı üretimine sahiptir; dolgu maddesinin takviye edici özellikleri yetersizdir.
Mevcut buluşun amacı, SiO2 + C + Fe203, Na20, K20, CaO, MgO, Al203 oksitlerinin karışımlarından oluşan bir baz tozundan oluşan, pirinç kabuğundan yapılmış bir kauçuk dolgu maddesidir. ve bir kaplama kauçuk kaplama.
Dolgu maddesi şu bileşime sahiptir: ağırlıkça %: SiO2 (26-98) + C (0,5-66) + Fe203 safsızlığı (0,2-0,3) + oksit safsızlıkları K2O, Na20, CaO, MgO, Al203 - geri kalan + %100'ün üzerinde kauçuk (1,2-7,8) + S safsızlığı (0,05-0,23) (S02, SO3'ten oluşur).
Bu durumda, baz toz, fazdaki nanokristalin silikon dioksitten (partikül büyüklüğü 6-10 nm çapında, 100-400 nm uzunluğunda ve karbon şeklinde 5-kristobalit) oluşan kompozit doğal homojen bir tozdur. amorf karbon benzeri madde, kömür veya kurum benzeri madde (üretim sıcaklığına bağlı olarak).Baz tozunun spesifik yüzeyi 150-290 m2 /g'dir.Kaplama kaplaması kükürt katkılı kauçuktur (bunlardan oluşur) S02, S03).
Buluşun ikinci amacı, kauçuk dolgu tozunun tozlanmasını ortadan kaldırmak, sıhhi çalışma koşullarını iyileştirmek ve kayıpları azaltmaktır.
Buluşun üçüncü amacı, tozu kaplayarak dolgu maddesinin kauçuk matrisine yapışmasını geliştirerek kauçuğun kalitesini arttırmaktır (kauçuğun çekme mukavemetini arttırmak, kauçuğu karıştırırken iç sürtünmeyi ve sıcaklık oluşumunu azaltmak, aşınmayı azaltmak). kauçuk, SiO2 -kauçuk, C-kauçuğun bağlarını iyileştirir.
Belirlenen hedeflere şu şekilde ulaşılır: pirinç kabukları ısıya dayanıklı çelik bir fırında 380-800°C sıcaklıkta 20-30 dakika boyunca sürekli karıştırılarak pişirilir; kauçuk çözeltisi, kauçuk bitkilerinden (karahindiba, kok-sagyz, Kırım-sagyz, tau-sagyz, peygamber çiçeği serisinden)% 2-3 sulu sülfürik asit çözeltisi içinde 30-45 dakika kaynatılarak ekstraksiyon yoluyla hazırlanır; toz ve ekstrakt karıştırılır, sürekli karıştırılarak 120-130°C'de kurutulur; 014 numaralı elekten geçirin. Tanecikli, tozsuz bir kauçuk dolgu elde edilir.
Bu durumda, elde edilen kauçuk dolgu maddesi, baz tozunun elde edildiği sıcaklığa bağlı olarak farklı kimyasal bileşimler ve fiziksel özellikler kazanır ve bu nedenle objektif olarak üç tip dolgu maddesine ayrılır:
a) 380-490°C'de elde edilen ve ağırlıkça %66-28 miktarında amorf karbon benzeri karbon içeren siyah bazlı toz bazlı bir dolgu maddesi. Kabuğun içinde bulunan silisik asitten oluşan β-kristobalit fazındaki Si02 parçacıkları, karbon matrisinde eşit şekilde dağılır ve bu nedenle ortaya çıkan toz, kompozit doğal homojen bir malzeme olarak kabul edilmelidir;
b) 500-690°C'de elde edilen ve kömür formunda karbon içeren gri bazlı toz bazlı bir dolgu maddesi (analog) odun kömürü 600°C'de hava eksikliği ile elde edilmiştir) %6-27 miktarında;
c) 700-800°C'de elde edilen ve %0,5-5,0 miktarında amorf kurum benzeri karbon içeren beyaz bazlı toz bazlı bir dolgu maddesi.
Ayrıca, her üç temel kompozit doğal homojen toz türü, 6-10 nm çapında ve 100-400 nm uzunluğunda β-kristobalit kristalleri olan ve 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturan SiO2 parçacıklarından oluşur. ; “a” ve “b” tipi tozlarda, kristallerin yüzeyi ve konglomeraların gözenek boşlukları, grafenlerin düzensiz karbon kümelerinden oluşan amorf bir maddenin parçacıkları şeklinde oluşan karbonla doldurulur. CH, CH2 parçaları ile 5-20 nm parçacık boyutu (yani karbon, yanmamış ağır uçucu olmayan karbon ürünlerinin ve uçucu olmayan maddelerin yüzeyinde adsorbe edilen uçucu karbon içeren maddelerin bir parçasıdır); "b" tipi toz beyaz boyutları 6-10 nm, uzunluğu 100-400 nm olan beyaz β-kristobalit kristallerinden ve 0.1-10 mikron çapında siyah kurum benzeri karbon parçacıklarının kalıntılarından oluşur.
Siyah renkli dolgu tipi “a”, SiO2 (26-66) + C (66-28) + Fe203, (0.2-0.3) katkıları ve Na20, K oksitleri baz alınarak elde edilir. 2 O, CaO, MgO, Al203 - geri kalanı, 380-490 ° C'de pişirilerek pirinç kabuğundan elde edilir; karbon kömüre benzeyen bir maddedir.
Dolgu tipi "b" gri baz tozu SiO2 (68.8-88) + C (6-27) + Fe 2 O 3 (0.25-0.27) karışımları ve Na 2 O, K 2 O, CaO, MgO , Al 2 O 3 oksitlerinden elde edilir - pirinç kabuğundan 500-690 ° C sıcaklıkta pişirilerek elde edilen dinlenme; kömür formundaki karbon.
Beyaz renkte dolgu maddesi “b”, baz tozu SiO2 (92-98.4) + C (0.5-3.0) + katkılar Fe203 (0.28-0.3) ve Na oksitler 2 O, K 2 O bazında elde edilir , CaO, MgO, Al203 - geri kalanı, pirinç kabuğundan 700-800 ° C sıcaklıkta pişirilerek elde edilir; is benzeri bir madde formundaki karbon.
Kauçuk içeren ekstrakt, örneğin karahindibadan,% 2-3 sulu sülfürik asit çözeltisi içinde 30-45 dakika kaynatılarak elde edilir. Ortaya çıkan sulu asit ekstraktı, ağırlıkça %: su - 80, çözünmüş ve askıda kalan maddeler - 20, sülfürik asit kalıntıları dahil; kuruduktan sonra kuru madde ağırlıkça % olarak şunları içerir: kauçuk 64-75, şeker 4-6, protein 3-5, reçineler 0,5-2, lif 5-6, S 0,4-0,6 (SO2, SO3'te), oksitler K 2 O, Na 2 O, CaO, MgO, Fe 2 O 3, Al 2 O 3, 0.5-0.6 miktarında.
Ekstrakt toza eklendiğinde ve kauçukla birlikte buharlaştırıldığında, yukarıdaki maddeler de parçacıkların yüzeyine yerleşir ve sülfürik asit yalnızca inorganik maddeleri değil aynı zamanda karbon hidrokarbonları (şeker, protein) de etkiler ve karbonu kısmen CO'ya oksitler. 2, böylece spesifik yüzey alanını arttırır.
Teknik sonuç. Ağırlıkça 40 parça tanıtırken. SKMS-ZOARC marka bütadien-metilstiren kauçuğa elde edilen dolgu maddesi, iç sürtünme modülünü 2-3 kat azaltır, sıcaklık oluşumunu 6-15 ° C, aşınmayı %9-50, çekme mukavemetini %10-28 artırır, yalnızca karbon siyahı veya silikon dioksit tozu ve karbon siyahının mekanik bir karışımını içeren kauçuğa kıyasla %8-21 oranında uzama BS-120 %50 + P-154 %50 veya pirinç kabuğundan elde edilen SiO2 + C tozu içeren ancak içermeyen kauçuk kaplama.
Si, Na, K, Ca, Mg, Fe, Al içeriğinin belirlenmesi atomik absorpsiyon yöntemiyle ve TU41-07-014-86'ya göre daha sonra oksitlere dönüştürülerek gerçekleştirilir. Kükürt içeriği - GOST 2059-95'e göre. Spesifik yüzey alanı BET yöntemiyle belirlenir.
Teknolojik süreç örnekleri
A. Pirinç kabuğundan bazik SiO2 + C tozunun hazırlanması
1. Elenmiş pirinç kabuklarını alın ve bunları sürekli karıştırarak ve sıcaklığı eşit bir şekilde artırarak 300°C'de havada pişirin; bu sıcaklıkta 25 dakika karıştırılarak bekletilir; öğütmek; elek 008'den elendi. Ağırlıkça %: Si02 15.5, C80, Fe203 0.4 karışımı dahil olmak üzere oksit safsızlıkları 5.5 içeren bir siyah toz elde edilir; Si02 amorf fazdadır; karbon, karbon benzeri amorf bir maddedir ve elde edilen tozun özgül yüzeyi 200 m2/g'dır. Ürün çok sayıda yanmamış kabuk parçacığı içerir. Tablo 1'e bakınız.
2. Elenmiş pirinç kabukları, sürekli karıştırılarak 25 dakika boyunca 350°C'de havada ateşlenir. Ağırlıkça % olarak Si0222, C70, Fe203 0,4 dahil olmak üzere oksit safsızlıkları 5,0; Si02, boyutları 6 olan β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan amorf karbon benzeri bir maddedir, elde edilen baz tozun spesifik yüzeyi 220 m2/g'dir. Toz çok sayıda yanmamış kabuk parçacığı içerir.
3. Elenmiş pirinç kabukları, 10 dakika boyunca sürekli karıştırılarak 380°C'de havada ateşlenir. Ağırlıkça % olarak Si02 24, C 68, Fe203 0,4 dahil olmak üzere oksit safsızlıkları 5,0 içeren bir siyah toz elde edilir. Si02, boyutları 6 olan β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan amorf karbon benzeri bir maddedir, elde edilen baz tozunun spesifik yüzeyi 260 m2/g'dir. Ürünler sert, yanmamış kabuk parçacıkları içerir.
4. Kabuklar 380°C'de pişirilir; 20 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren bir siyah toz elde edilir: Si0226, C66, Fe203 0,3 dahil olmak üzere oksit safsızlıkları 5,0; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan amorf karbon benzeri bir maddedir, elde edilen kompozit tozun spesifik yüzeyi 290 m2/g'dır. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
5. Kabuklar 380°C'de pişirilir; 25 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren bir siyah toz elde edilir: Si0226, C66, Fe203 0,3 dahil olmak üzere oksit safsızlıkları 5,0; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan amorf karbon benzeri bir maddedir, elde edilen kompozit tozun spesifik yüzeyi 290 m2/g'dır. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
6. Kabuklar 380°C'de pişirilir; 30 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren bir siyah toz elde edilir: Si0228, C64, Fe203 0,3 dahil olmak üzere oksit safsızlıkları 5,0; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan amorf karbon benzeri bir maddedir, elde edilen kompozit tozun spesifik yüzeyi 270 m2/g'dir. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
7. Kabuklar 380°C'de pişirilir; 40 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren bir siyah toz elde edilir: Si0228, C64, Fe203 0,3 dahil olmak üzere oksit safsızlıkları 5,0; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan amorf karbon benzeri bir maddedir, elde edilen kompozit tozun spesifik yüzeyi 270 m2/g'dir. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
8. Kabuklar 400°C'de pişirilir; 20 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlık olarak %: Si0226, C66, Fe203 0,2 dahil olmak üzere oksit safsızlıkları 4,0; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan amorf karbon benzeri bir maddedir, elde edilen kompozit tozun spesifik yüzeyi 280 m2/g'dir. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
9. Kabuklar 400°C'de pişirilir; 30 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlık olarak %: Si0230, C62, oksit safsızlıkları 4,0, Fe203 0,2 dahil olmak üzere içeren bir siyah toz elde edilir; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan amorf karbon benzeri bir maddedir, elde edilen kompozit tozun spesifik yüzeyi 260 m2/g'dir. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
10. Kabuklar 450°C'de pişirilir; 20 dakika karıştırarak bekletin. Fe203 0,2 dahil olmak üzere Si0237, C61, oksit safsızlıkları 4,0 içeren bir siyah toz elde edilir; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan amorf karbon benzeri bir maddedir, elde edilen kompozit tozun spesifik yüzeyi 290 m2/g'dır. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
11. Kabuklar 450°C'de pişirilir; 30 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak Si02 40, C58, Fe203 0,2 dahil olmak üzere oksit safsızlıkları 4,0; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan amorf karbon benzeri bir maddedir, elde edilen kompozit tozun spesifik yüzeyi 220 m2/g'dır. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
12. Kabuklar 490°C'de pişirilir; 10 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlık olarak %: Si02 55, C 39, Fe203 0,2 dahil olmak üzere oksit safsızlıkları 4,0; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan amorf karbon benzeri bir maddedir, elde edilen kompozit tozun spesifik yüzeyi 200 m2/g'dır. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
13. Kabuklar 490°C'de pişirilir; 20 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren bir siyah toz elde edilir: Si02 61, C35, Fe203 0,2 dahil olmak üzere oksit safsızlıkları 4,0; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan amorf karbon benzeri bir maddedir, elde edilen kompozit tozun spesifik yüzeyi 200 m2/g'dir. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
14. Kabuklar 490°C'de pişirilir; 25 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren bir siyah toz elde edilir: Si02 66, C30, Fe203 0,2 dahil olmak üzere oksit safsızlıkları 4,0; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan amorf karbon benzeri bir maddedir, elde edilen kompozit tozun spesifik yüzeyi 190 m2/g'dır. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
15. Kabuklar 490°C'de pişirilir; 30 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren bir siyah toz elde edilir: Si02 68, C28, oksit safsızlıkları 4,0, Fe203 %0,2 dahil; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan amorf karbon benzeri bir maddedir, elde edilen kompozit tozun spesifik yüzeyi 180 m2/g'dır. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
16. Kabuklar 490°C'de pişirilir; 40 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren bir siyah toz elde edilir: Si02 68, C28, Fe203 0,2 dahil olmak üzere oksit safsızlıkları 4,0; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan amorf karbon benzeri bir maddedir, elde edilen kompozit tozun spesifik yüzeyi 180 m2/g'dir. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
17. Kabuklar 500°C'de pişirilir; 10 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlık olarak %: Si02 68, C 28, Fe203 0,25 dahil olmak üzere oksit safsızlıkları 3,8; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon kömürün içinde bulunur ve parçacık boyutu 5-10 nm olan amorftur, elde edilen kompozit tozun özgül yüzeyi 170 m2/g'dır. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
18. Kabuklar 500°C'de pişirilir; 20 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren gri bir toz elde edilir: Si02 68,8, C27, oksit safsızlıkları 3,8, Fe203 0,25 dahil; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon kömürün içinde bulunur ve parçacık boyutu 5-10 nm olan amorftur, elde edilen kompozit tozun özgül yüzeyi 190 m2/g'dir. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
19. Kabuklar 500°C'de pişirilir; 25 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren gri bir toz elde edilir: Si02 70.2, C26, oksit safsızlıkları 3.8, Fe203 0.25 dahil; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, kömürün içinde bulunur ve parçacık boyutu 5-10 nm olan amorftur, elde edilen kompozit tozun özgül yüzeyi 180 m2/g'dır. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
20. Kabuklar 500°C'de pişirilir; 30 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren gri bir toz elde edilir: Si02 74.0, C24, oksit safsızlıkları 3.8, Fe203 0.25 dahil; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon kömürün içinde bulunur ve parçacık boyutu 5-10 nm olan amorftur, elde edilen kompozit tozun özgül yüzeyi 170 m2/g'dır. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
21. Kabuklar 500°C'de pişirilir; 40 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren gri bir toz elde edilir: Si02 74.0, C24, oksit safsızlıkları 3.8, Fe203 0.25 dahil; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon kömürün içinde bulunur ve parçacık boyutu 5-10 nm olan amorftur, elde edilen kompozit tozun özgül yüzeyi 170 m2/g'dır. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
22. Kabuklar 600°C'de pişirilir; 20 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren gri bir toz elde edilir: Si02 86,3, C14, oksit safsızlıkları 3,7, Fe203 0,27 dahil; SiO 2, kristal boyutlarıyla β-kristobalit fazındadır; çap 6, uzunluk 100 nm, 0.1-0.5 mikron büyüklüğünde konglomeralar oluşturur; karbon kömürün içinde bulunur ve parçacık boyutu 5-10 nm olan amorftur, elde edilen kompozit tozun özgül yüzeyi 190 m2/g'dir. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
23. Kabuklar 600°C'de pişirilir; 30 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren gri bir toz elde edilir: Si02 84,3, C10, oksit safsızlıkları 3,7, Fe203 0,27 dahil; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon kömürün içinde bulunur ve parçacık boyutu 5-10 nm olan amorftur, elde edilen kompozit tozun özgül yüzeyi 170 m2/g'dır. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
24. Kabuklar 690°C'de pişirilir; 10 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren gri bir toz elde edilir: Si02 81.4, C9, oksit safsızlıkları 3.6, Fe203 0.27 dahil; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, kömürün içinde bulunur ve parçacık boyutu 5-10 nm olan amorftur, elde edilen kompozit tozun özgül yüzeyi 180 m2/g'dır. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
25. Kabuklar 690°C'de pişirilir; 20 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren gri bir toz elde edilir: Si02 88, C8, oksit safsızlıkları 3,6, Fe203 0,27 dahil; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, kömürün içinde bulunur ve 5-10 nm parçacık boyutunda amorftur, elde edilen kompozit tozun spesifik yüzeyi 170 m2/g'dır. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
26. Kabuklar 690°C'de pişirilir; 30 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren gri bir toz elde edilir: Si02 89,4, C6, oksit safsızlıkları 3,6, Fe203 0,27 dahil; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, kömürün içinde bulunur ve parçacık boyutu 5-10 nm olan amorftur; elde edilen kompozit tozun özgül yüzeyi 180 m2/g'dir. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
27. Kabuklar 690°C'de pişirilir; 40 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren açık gri bir toz elde edilir: Si02 89,4, C6, Fe203 0,27 dahil olmak üzere oksit safsızlıkları 3,6; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, kömürün içinde bulunur ve parçacık boyutu 5-10 nm olan amorftur; elde edilen kompozit tozun özgül yüzeyi 180 m2/g'dir. Baz toz, eşit şekilde yanmış kabuk parçacıklarından oluşur.
28. Kabuklar 700°C'de pişirilir; 10 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren grimsi beyaz bir toz elde edilir: Si02 91.4, C 5.5, oksit safsızlıkları 3.6, Fe203 0.28 dahil; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan kurum benzeri amorf bir durumdadır. Ortaya çıkan baz tozunun spesifik yüzeyi 160 m2/g'dir; toz esas olarak kurum benzeri karbon parçacıklarının karışımıyla birlikte beyaz Si02 parçacıklarından oluşur.
29. Kabuklar 700°C'de pişirilir; 20 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça aşağıdakileri içeren beyaz bir toz elde edilir. %: Si02 91,5, C 5,0, oksit safsızlıkları 3,6, Fe203 0,28 dahil; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan kurum benzeri amorf bir durumdadır. Ortaya çıkan baz tozunun spesifik yüzeyi 160 m2/g'dır; toz esas olarak siyah kurum benzeri karbon parçacıklarının karışımıyla birlikte beyaz Si02 parçacıklarından oluşur.
30. Kabuklar 700°C'de pişirilir; 30 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren beyaz bir toz elde edilir: Si02 92.0, C 3.0, oksit safsızlıkları 3.6, Fe203 0.28 dahil; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan kurum benzeri amorf bir durumdadır. Ortaya çıkan baz tozunun spesifik yüzeyi 170 m2/g'dir; Toz esas olarak siyah kurum benzeri karbon parçacıkları içeren beyaz silikadan oluşur.
31. Kabuklar 700°C'de pişirilir; 40 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlık olarak %: Si02 93.0, C 3.0, oksit safsızlıkları 3.6, Fe203 0.28 dahil olmak üzere beyaz bir toz elde edilir; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, parçacık boyutu 5-10 nm olan kurum benzeri amorf bir durumdadır. Ortaya çıkan baz tozunun spesifik yüzeyi 170 m2/g'dir; Toz esas olarak siyah kurum benzeri karbon parçacıkları içeren beyaz silikadan oluşur.
32. Kabuklar 800°C'de pişirilir; 10 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren beyaz bir toz elde edilir: Si02 95.0, C 1.0, oksit safsızlıkları 3.5, Fe203 0.3 dahil; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, partikül büyüklüğü 5-10 nm olan is benzeri amorf bir madde formundadır. Ortaya çıkan baz tozunun spesifik yüzeyi 160 m2/g'dır; toz, siyah kurum benzeri karbon parçacıkları içeren neredeyse beyaz Si02'den oluşur.
33. Kabuklar 800°C'de pişirilir; 20 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren beyaz bir toz elde edilir: Si02 96.0, C 0.8, oksit safsızlıkları 3.5, Fe203 0.3 dahil; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, partikül büyüklüğü 5-10 nm olan is benzeri amorf bir madde formundadır. Ortaya çıkan baz tozunun spesifik yüzeyi 160 m2/g'dir; toz, siyah kurum benzeri karbon parçacıkları içeren neredeyse beyaz Si02'den oluşur.
34. Kabuklar 800°C'de pişirilir; 30 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren beyaz bir toz elde edilir: Si02 98.0, C 0.5, oksit safsızlıkları 3.5, Fe203 0.3 dahil; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, partikül büyüklüğü 5-10 nm olan is benzeri amorf bir madde formundadır. Ortaya çıkan baz tozunun spesifik yüzeyi 150 m2/g'dır; toz, siyah kurum benzeri karbon parçacıkları içeren neredeyse beyaz Si02'den oluşur.
35. Kabuklar 800°C'de pişirilir; 40 dakika karıştırarak bekletin. Ağırlıkça % olarak şunları içeren beyaz bir toz elde edilir: Si02 98.0, C 0.5, oksit safsızlıkları 3.5, Fe203 0.3 dahil; Si02, kristal boyutlarına sahip β-kristobalit fazındadır: çap 6, uzunluk 100 nm, 0,1-0,5 μm boyutunda konglomeralar oluşturur; karbon, partikül büyüklüğü 5-10 nm olan is benzeri amorf bir madde formundadır. Ortaya çıkan baz tozunun spesifik yüzeyi 150 m2/g'dır; toz, siyah kurum benzeri karbon parçacıkları içeren neredeyse beyaz Si02'den oluşur.
Elde edilen sonuçlara göre, yüksek spesifik yüzey alanına ve yüksek silikon dioksit içeriğine odaklanarak, 4-15 numaralı deneyler, "a" tipi kara barutun üretilmesi için kabul edilebilir modlar olarak düşünülmelidir - ateşleme sıcaklığı 380-490 ° C, sıcaklıkta tutularak 20-30 dakika boyunca belirli bir sıcaklıkta. Bileşimin bir tozu elde edilir, ağırlıkça %: Si02 (26-66) + C (30-66) + Fe203 (0.2-0.3) + oksitler CaO, Na20, K20, MgO, Al 2 O 3 - geri kalanı; spesifik yüzey 190-290 m2/g.
| tablo 1 | ||||||
| Kompozit bazlı SiO 2 +C tozu üretmek için teknolojik modlar ve özellikleri | ||||||
| № deneyim |
Sıcaklık ateşleme, °C | Enstantane hızı, dk | Lanet olsun. İLE,% | Karbon fazının türü; içerik yaklaşık. oksitler (Fe203 dahil), ağırlıkça % | Lanet olsun. SiO2,% | Spesifik yüzey alanı, m 2 /g |
| 1 | 300 | 25 | 80 | Çok sayıda yanmamış kabuk parçacıkları; 5,5 (0,4) | 15,5 | 200 |
| 2 | 350 | 25 | 70 | Aynı; 5,0 (0,4) | 22 | 220 |
| 3 | 380 | 10 | 68 | Sert, yanmamış kabuk parçacıkları var; 5,0 (0,4) | 24 | 260 |
| 4 | 380 | 20 | 66 | Düzgün kömürleşmiş siyah kabuk parçacıkları; 5,0 (0,3) | 26 | 290 |
| 5 | 380 | 25 | 66 | Aynı | 26 | 290 |
| 6 | 380 | 30 | 64 | Aynı | 28 | 270 |
| 7 | 380 | 40 | 64 | Aynı | 28 | 270 |
| 8 | 400 | 20 | 66 | 26 | 280 | |
| 9 | 400 | 30 | 62 | Aynı | 30 | 260 |
| 10 | 450 | 20 | 61 | Düzgün kömürleşmiş siyah kabuk parçacıkları; 4,0 (0,2) | 37 | 290 |
| 11 | 450 | 30 | 58 | Aynı | 40 | 220 |
| 12 | 490 | 10 | 39 | Düzgün kömürleşmiş siyah kabuk parçacıkları; 4,0 (0,2) | 55 | 200 |
| 13 | 490 | 20 | 35 | Düzgün kömürleşmiş siyah kabuk parçacıkları; 4,0 (0,2) | 61 | 200 |
| 14 | 490 | 25 | 30 | Aynı | 66 | 190 |
| 15 | 490 | 30 | 28 | Aynı | 68 | 180 |
| 16 | 490 | 40 | 28 | Aynı | 68 | 180 |
| 17 | 500 | 10 | 28 | Düzgün koyu gri toz; 3,8 (0,25) | 68 | 170 |
| 18 | 500 | 20 | 27 | Aynı | 68,8 | 190 |
| 19 | 500 | 25 | 26 | Aynı | 70,2 | 180 |
| 20 | 500 | 30 | 24 | Aynı | 74,0 | 170 |
| 21 | 500 | 40 | 24 | Aynı | 74,0 | 170 |
| 22 | 600 | 20 | 14 | Açık gri toz; 3,7 (0,27) | 86,3 | 190 |
| 23 | 600 | 30 | 10 | Aynı | 84,3 | 170 |
| 24 | 690 | 10 | 9 | Açık gri gözenekler. siyah parçacıkların eklenmesiyle; 3,6 (0,27) | 81,4 | 180 |
| 25 | 690 | 20 | 8 | Aynı | 88,0 | 170 |
| 26 | 690 | 30 | 6 | Aynı | 89,4 | 180 |
| 27 | 690 | 40 | 6 | Aynı | 89,4 | 180 |
| 28 | 700 | 10 | 5,5 | Gri-beyaz gözenek. dahil. siyah parçacıklar; 3,6 (0,28) | 91,4 | 160 |
| 29 | 700 | 20 | 5 | Aynı | 91,5 | 160 |
| 30 | 700 | 30 | 3 | Aynı | 92,0 | 170 |
| 31 | 700 | 40 | 3 | Aynı | 93,0 | 170 |
“B” tipi gri toz elde etmek için en uygun koşullar, 18-26 numaralı deneyler olarak düşünülmelidir - sıcaklık 500-690 ° C, tutma süresi 20-30 dakika; bileşimden bir toz elde edin, ağırlıkça %: Si02 (68.8-88.0) + C (6-27) + Fe203 (0.25-0.2) + oksitler CaO, Na2O, K2O, MqO, Al 2 O 3 - geri kalanı; spesifik yüzey 180-190 m2/g.
“B” tipi beyaz toz elde etmek için en uygun koşullar No. 30-33 olarak düşünülmelidir - sıcaklık 700-800 ° C, tutma süresi 20-30 dakika; bileşimden bir toz elde edin, ağırlıkça %: Si02 (92-98) + C (0,5-3,0) + Fe203 (0,28-0,3) + oksitler CaO, Na2O, K2O, MqO, Al 2 O 3 - geri kalanı; spesifik yüzey 150-170 m2 /g.
B. Kauçuk içeren ekstrakt elde etme deneyleri
1. Örneğin ham karahindiba köklerini (veya kok-sagyz, peygamber çiçeği, Kırım-sagyz, tau-sagyz) alın, sıvı: katı = 5:1 oranında yüzde birlik sulu sülfürik asit çözeltisine dökün, kaynatın 10 dakika. Ağırlıkça %5 miktarında kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir, tabloya bakınız. 2. Kuru kökler alırsanız sıvı:katı oranı = 7:1 olur.
2. Deney, 1. adımdaki gibi gerçekleştirilir ancak 20 dakika kaynatılır. %8 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
3. Deney, 1. adımdaki gibi gerçekleştirilir ancak 30 dakika kaynatılır. %10 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
4. Deney, 1. adımdaki gibi gerçekleştirilir ancak 45 dakika kaynatılır. %12 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
5. Deney, 1. adımdaki gibi gerçekleştirilir ancak 60 dakika kaynatılır. %14 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
6. Deney, 1. maddedeki gibi gerçekleştirilir, ancak sülfürik asit konsantrasyonu %2'dir ve 10 dakika kaynatılır. %8 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
7. Deney, 6. adımdaki gibi gerçekleştirilir ancak 20 dakika kaynatılır. %11 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
8. Deney, 6. adımdaki gibi gerçekleştirilir ancak 30 dakika kaynatılır. %13 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
9. Deney, 6. adımdaki gibi gerçekleştirilir ancak 45 dakika kaynatılır. %15 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
10. Deney, 6. adımdaki gibi gerçekleştirilir ancak 60 dakika kaynatılır. %15 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
11. Deney paragraf 1'deki gibi yapılır ancak sülfürik asit konsantrasyonu %3 olup 10 dakika kaynatılır. %10 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
12. Deney, 11. adımdaki gibi gerçekleştirilir ancak 20 dakika kaynatılır. %12 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
13. Deney, 11. adımdaki gibi gerçekleştirilir ancak 30 dakika kaynatılır. %14 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
14. Deney, 11. adımdaki gibi gerçekleştirilir ancak 45 dakika kaynatılır. %15 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
15. Deney, 11. adımdaki gibi gerçekleştirilir ancak 60 dakika kaynatılır. %15 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
16. Deney paragraf 1'deki gibi yapılır ancak sülfürik asit konsantrasyonu %5 olup 10 dakika kaynatılır. %12 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
17. Deney, paragraf 16'daki gibi gerçekleştirilir ancak 20 dakika kaynatılır. %14 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
18. Deney, paragraf 16'daki gibi gerçekleştirilir ancak 30 dakika kaynatılır. %15 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
19. Deney paragraf 16'daki gibi gerçekleştirilir ancak 45 dakika kaynatılır. %15 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
20. Deney paragraf 16'daki gibi gerçekleştirilir ancak 60 dakika kaynatılır. %15 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir.
Sunulan sonuçlardan, özüt hazırlamak için en uygun modların 9, 13, 14 numaralı deneyler olduğu anlaşılmaktadır - asit konsantrasyonu %2-3, kaynama süresi 30-45 dakika; %14-15 kauçuk içeren bir ekstrakt elde edilir. Daha sonraki deneylerde %15 kauçuk içeren bir ekstrakt kullanıldı.
| Tablo 2 | |||
| Ekstraksiyona ilişkin teknolojik parametreler ve ekstrakttaki kauçuk içeriği | |||
| № deneyim |
Sudaki H 2 SO 4 konsantrasyonu, % | Devam etmek kaynama noktası, dk | Lanet olsun. ekstrakttaki kauçuk,% |
| 1 | 1 | 10 | 5 |
| 2 | 1 | 20 | 8 |
| 3 | 1 | 30 | 10 |
| 4 | 1 | 45 | 12 |
| 5 | 1 | 60 | 14 |
| 6 | 2 | 10 | 8 |
| 7 | 2 | 20 | 11 |
| 8 | 2 | 30 | 13 |
| 9 | 2 | 45 | 15 |
| 10 | 2 | 60 | 15 |
| 11 | 3 | 10 | 10 |
| 12 | 3 | 20 | 12 |
| 13 | 3 | 30 | 14 |
| 14 | 3 | 45 | 15 |
| 15 | 5 | 60 | 15 |
| 16 | 5 | 10 | 12 |
| 17 | 5 | 20 | 14 |
| 18 | 5 | 30 | 15 |
| 19 | 5 | 45 | 15 |
| 20 | 5 | 60 | 15 |
B. Dolgu maddesinin hazırlanması (kompozit doğal homojen tozsuz toz SiO 2 + C + kauçuk).
Aşağıdaki dört deneyde, "a" tipi baz tozu kullanıldı, bileşim, ağırlıkça %: SiO 2 26 + C 66; spesifik yüzey alanı 290 m2/g (deney No. 4, Tablo 1).
1. Belirtilen baz tozu alın, 100 g toz başına 50 g miktarında% 15 kauçuk içeren bir ekstrakt ekleyin, sürekli karıştırarak 120-130 ° C'de havada kurutun, 014 elekten geçirin. Kauçuk ve kükürt ( bileşimde) tüm karbon parçacıklarını ve Si02'yi birleştirerek, SO2, S03 tozu üzerine eşit şekilde biriktirilir; bu nedenle kaplanmış toz toz üretmez. Doğal homojen bir toz bileşimi elde edilir, ağırlıkça %: Si02 - 26; C-6; safsızlıklar Fe203 - 0,4; CaO, Na 2 O, K 2 O, MqO, Al 2 O 3 oksitlerinin safsızlıkları - geri kalanı ve% 100'ün üzerinde kauçuk - 1,4, S - 0,04. Tablo 3'e bakınız.
2. Deneyin hazırlanması ve yürütülmesi 1. adımdaki gibi gerçekleştirilir ve ekstrakt, 100 g toz başına 100 g miktarında eklenir. Ağırlık olarak %: Si0226, C66, aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk - 3,0, S - 0,085 oranında yukarıdaki oksitlerin karışımlarını içeren, tozlanmayan kompozit bir toz elde edilir. Tablo 3'e bakınız.
3. Deneyin hazırlanması ve yürütülmesi 1. adımdaki gibi gerçekleştirilir ve ekstrakt, 100 g toz başına 150 g miktarında eklenir. Ağırlıkça %: Si02 26, C 66, yukarıdaki oksitlerin safsızlıklarını aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk - 5,4, kükürt - 0,12 içeren, tozlanmayan kompozit bir toz elde edilir.
4. Deneyin hazırlanması ve işlem 1. adımdaki gibi gerçekleştirilir ve ekstrakt, 100 g toz başına 200 g miktarında eklenir. Ağırlıkça %: Si0226, C66, yukarıdaki oksitlerin karışımlarını aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk 6.8 ve kükürt 0.16 içeren, tozlanmayan kompozit bir toz elde edilir.
Aşağıdaki dört deneyde, "a" tipi bir baz toz kullanılmıştır, ağırlıkça %: SiO 2 37, C 61, Fe 2 O 3 safsızlıkları 0,2, CaO oksitler, Na 2 O, K 2 O, MqO, Al 2 O 3 - geri kalanı; spesifik yüzey 290 m2 /g.
5. Belirtilen baz tozu alın, 100 g toz başına 50 g miktarında %15 kauçuk içeren bir ekstrakt ekleyin, sürekli karıştırarak 120-130°C'de havada kurutun, 014 elekten geçirin. tozlama tozu bileşimi elde edilir, ağırlıkça %: Si02 37, C 61, yukarıdaki oksitlerin safsızlıkları aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk - 2, kükürt - 0,055.
6. Deneyin hazırlanması ve işlem 5. adımdaki gibi gerçekleştirilir ve ekstrakt, 100 g toz başına 100 g miktarında eklenir. Bileşimin toz almayan kompozit bir tozu elde edilir, ağırlıkça %: Si02 37, C 61, yukarıdaki oksitlerin safsızlıkları ve oksitleri aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk - 4, kükürt - 0.11.
7. Deneyin hazırlanması ve işlem 5. adımdaki gibi gerçekleştirilir ve ekstrakt, 100 g toz başına 150 g miktarında eklenir. Bileşimin toz almayan kompozit bir tozu elde edilir, ağırlıkça %: Si02 - 37, C - 61, yukarıdaki oksitlerin oksitlerinin safsızlıkları aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk - 6, kükürt - 0.16 .
8. Deneyin hazırlanması ve işlem 5. adımdaki gibi gerçekleştirilir ve ekstrakt, 100 g toz başına 200 g miktarında eklenir. Ağırlıkça %: Si02 37, C 61 bileşimi, yukarıdaki oksitlerin aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk - 8, kükürt - 0,2 karışımları ile tozlanmayan kompozit bir toz elde edilir.
Aşağıdaki dört deneyde "a" tipi bir baz toz kullanıldı, bileşim, ağırlıkça %: SiO 2 61, C 35, yabancı maddeler: Fe 2 O 3 0,2, CaO oksitler, Na 2 O, K 2 O, MgO , Al 2 O 3 - geri kalanı; spesifik yüzey 200 m2 /g.
9. Belirtilen baz tozu alın, 100 g toz başına 50 g miktarında %15 kauçuk içeren bir ekstrakt ekleyin, sürekli karıştırarak 120-130°C'de havada kurutun, 014 elekten geçirin. tozlama tozu bileşimi elde edilir, ağırlıkça %: Si02 61, C 35, yukarıdaki oksitlerin safsızlıkları aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk - 2, kükürt - 0,06.
10. Deneyin hazırlanması ve gerçekleştirilmesi adım 9'daki gibi gerçekleştirilir ve ekstrakt, 100 g toz başına 100 g miktarında eklenir. Bileşimin toz almayan kompozit bir tozu elde edilir, ağırlıkça %: Si02 61, C35, yukarıdaki oksitlerin aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk - 4, kükürt - 0.12 karışımları.
11. Deneyin hazırlanması ve işlem 9. adımdaki gibi gerçekleştirilir ve ekstrakt, 100 g toz başına 150 g miktarında eklenir. Bileşimin toz almayan kompozit bir tozu elde edilir, ağırlıkça %: Si02 61, C35, yukarıdaki oksitlerin aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk - 5,8, kükürt - 0,16 karışımları.
12. Deneyin hazırlanması ve işlem 9. adımdaki gibi gerçekleştirilir ve ekstrakt, 100 g toz başına 200 g miktarında eklenir. Ağırlıkça %: Si02 61, C35, yukarıdaki oksitlerin aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk - 7,0, kükürt - 0,2 karışımları bileşimiyle tozlanmayan kompozit bir toz elde edilir.
Aşağıdaki dört deneyde, "b" tipi bir baz toz kullanılmıştır, bileşim, ağırlıkça %: SiO 2 74, C 24, safsızlıklar: Fe 2 O 3 0,25, CaO oksitler, Na 2 O, K 2 O, MgO , Al 2 O 3 - geri kalanı; spesifik yüzey 170 m2 /g.
13. Belirtilen baz tozu alın, 100 g toz başına 50 g miktarında %15 kauçuk içeren bir ekstrakt ekleyin, sürekli karıştırarak 120-130°C'de havada kurutun, 014 elek boyunca ovalayın. Tozlanmayan kompozit toz bileşimi elde edilir, ağırlıkça %: Si0274, C24, yukarıdaki oksitlerin safsızlıkları aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk - 1,5, kükürt - 0,06.
14. Deneyin hazırlanması ve yürütülmesi, adım 13'teki gibi gerçekleştirilir ve ekstrakt, 100 g toz başına 100 g miktarında eklenir. Bileşimin toz almayan kompozit bir tozu elde edilir, ağırlıkça %: Si0274, C24, yukarıdaki oksitlerin aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk - 2,0 kükürt - 0,08 karışımları.
15. Deneyin hazırlanması ve işlem 13. paragraftaki gibi yapılır ve 100 g toz başına 150 g miktarında ekstrakt eklenir. Bileşimin toz almayan kompozit bir tozu elde edilir, ağırlıkça %: Si02 74, C24, yukarıdaki oksitlerin aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk - 3,0, kükürt - 0,13 karışımları.
16. Deneyin hazırlanması ve işlem 13. paragraftaki gibi yapılır ve ekstrakt, 100 g toz başına 200 g miktarında eklenir. Bileşimin toz almayan kompozit bir tozu elde edilir, ağırlıkça %: Si02 74, C24, yukarıdaki oksitlerin aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk - 3,0, kükürt - 0,13 karışımları.
Aşağıdaki dört deneyde, "b" tipi bir baz toz kullanılmıştır, ağırlıkça %: SiO 2 84,3, C 10, safsızlıklar: Fe 2 O 3 - 0,27, oksitler CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - geri kalanı; spesifik yüzey 170 m2 /g.
17. Belirtilen baz tozu alın, 100 g toz başına 50 g miktarında %15 kauçuk içeren bir ekstrakt ekleyin, sürekli karıştırarak 120-130°C'de havada kurutun, 014 elekten geçirin. tozlama tozu bileşimi elde edilir, ağırlıkça %: Si02 84.3, C10, yukarıdaki oksitlerin safsızlıkları aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk - 1.5, kükürt - 0.08.
18. Deneyin hazırlanması ve işlem 17. paragraftaki gibi yapılır ve ekstrakt, 100 g toz başına 100 g miktarında eklenir. Bileşimin toz almayan kompozit bir tozu elde edilir, ağırlıkça %: Si02 84.3, C10, yukarıdaki oksitlerin aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk - 2.0, kükürt - 0.12 karışımları.
19. Deneyin hazırlanması ve işlem 17. paragraftaki gibi yapılır ve ekstrakt, 100 g toz başına 150 g miktarında eklenir. Bileşimin toz almayan kompozit bir tozu elde edilir, ağırlıkça %: Si02 84.3, C10, yukarıdaki oksitlerin aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk - 3.0, kükürt - 0.16 karışımları.
20. Deneyin hazırlanması ve işlem 17. paragraftaki gibi yapılır ve ekstrakt, 100 g toz başına 200 g miktarında eklenir. Bileşimin toz almayan kompozit bir tozu elde edilir, ağırlıkça %: Si02 84.3, C10, yukarıdaki oksitlerin aynı miktarda ve %100'den fazla kauçuk - 4.0, kükürt - 0.24 karışımları.
Aşağıdaki dört deneyde "b" tipi bir baz tozu kullanıldı, ağırlıkça %: SiO 2 89,4, C 6, Fe 2 O 3 karışımı 0,27, oksit katkıları CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - geri kalanı; spesifik yüzey 180 m2/g.
21. Belirtilen baz tozu alın, 100 g toz başına 50 g miktarında %15 kauçuk içeren bir ekstrakt ekleyin, sürekli karıştırarak 120-130°C'de havada kurutun, 014 elekten geçirin. tozlama tozu bileşimi elde edilir, ağırlıkça %: SiO 2 89,4, C 6, Fe 2 O 3 karışımı 0,27, CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 oksit karışımları - geri kalanı ve % 100'ün üzerinde kauçuk - 1,3, kükürt - 0,06.
22. Deneyin hazırlanması ve işlem 21. paragraftaki gibi yapılır ve ekstrakt, 100 g toz başına 100 g miktarında eklenir. Bileşimin toz almayan kompozit bir tozu elde edilir, ağırlıkça %: SiO2 89.4, C6, Fe203 - 0.27 karışımı, CaO, Na20, K20, MgO, Al20 oksit karışımları 3 - geri kalanı ve %100'ün üzerinde kauçuk - 2,6, kükürt - 0,12.
23. Deneyin hazırlanması ve işlem 21. paragraftaki gibi yapılır ve ekstrakt, 100 g toz başına 150 g miktarında eklenir. Bileşimin toz almayan kompozit bir tozu elde edilir, ağırlıkça %: SiO2 89.4, C6, Fe203 - 0.27 karışımı, CaO, Na20, K20, MgO, Al20 oksit karışımları 3 - geri kalanı ve %100'ün üzerinde kauçuk - 2,6, kükürt - 0,12.
24. Deneyin hazırlanması ve işlem 21. paragraftaki gibi yapılır ve ekstrakt, 100 g toz başına 200 g miktarında eklenir. Bileşimin toz almayan kompozit bir tozu elde edilir, ağırlıkça %: SiO2 89.4, C6, Fe203 - 0.27 karışımı, CaO, Na20, K20, MgO, Al20 oksit karışımları 3 - geri kalanı ve %100'ün üzerinde kauçuk - 5,1, kükürt - 0,22.
Aşağıdaki dört deneyde, "b" tipi bir baz toz kullanılmıştır, ağırlıkça %: SiO 2 92, C 3, Fe 2 O 3 karışımı 0,28, oksit katkıları CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - geri kalanı; spesifik yüzey 170 m2 /g.
25. Belirtilen baz tozu alın, 100 g toz başına 50 g miktarında %15 kauçuk içeren bir ekstrakt ekleyin, sürekli karıştırarak 120-130°C'de havada kurutun, 014 elekten geçirin. tozlama tozu bileşimi elde edilir, ağırlıkça%: SiO 2 92, C 3, safsızlık Fe 2 O 3 0.28, CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 oksitlerin safsızlıkları - geri kalanı ve% 100'ün üzerinde kauçuk 0,9, kükürt - 0, 04.
26. Deneyin hazırlanması ve işlem 25. paragraftaki gibi yapılır ve ekstrakt, 100 g toz başına 100 g miktarında eklenir. Bileşimin toz tutmayan kompozit bir tozu elde edilir, ağırlıkça %: SiO2 92, C3, Fe203 karışımı - 0,28, CaO, Na20, K20, MgO, Al20 oksit karışımları 3 - geri kalanı ve %100'ün üzerinde kauçuk - 1,8, kükürt - 0,08.
27. Deneyin hazırlanması ve işlem, paragraf 25'teki gibi yapılır ve ekstrakt, 100 g toz başına 150 g miktarında eklenir. Bileşimin toz tutmayan kompozit bir tozu elde edilir, ağırlıkça %: SiO2 92, C3, Fe203 karışımı - 0,28, CaO, Na20, K20, MgO, Al20 oksit karışımları 3 - geri kalanı ve %100'ün üzerinde kauçuk - 2,5, kükürt - 0,12.
28. Deneyin hazırlanması ve işlem 25. paragraftaki gibi yapılır ve ekstrakt, 100 g toz başına 200 g miktarında eklenir. Bileşimin toz tutmayan kompozit bir tozu elde edilir, ağırlıkça %: SiO2 92, C3, Fe203 karışımı - 0,28, CaO, Na20, K20, MgO, Al20 oksit karışımları 3 - geri kalanı ve %100'ün üzerinde kauçuk - 3,5, kükürt - 0,15.
Aşağıdaki dört deneyde, "b" tipi bir baz toz kullanılmıştır, ağırlıkça %: SiO 2 98, C 0,5, Fe 2 O 3 0,3 karışımı, CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO oksit karışımları, Al 2 O 3 - geri kalanı; spesifik yüzey 150 m2 /g.
29. Belirtilen baz tozu alın, 100 g toz başına 50 g miktarında %15 kauçuk içeren bir ekstrakt ekleyin, sürekli karıştırarak 120-130°C'de havada kurutun, bir elekten geçirin 14. Kompozit olmayan bir kompozit tozlama tozu bileşimi elde edilir, ağırlıkça %: SiO 2 98, C 0,5, Fe 2 O 3 karışımı 0,3, CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 oksit karışımları - geri kalanı ve % 100'ün üzerinde kauçuk - 0,7, kükürt - 0,03.
30. Deneyin hazırlanması ve işlem, paragraf 29'daki gibi gerçekleştirilir ve ekstrakt, 100 g toz başına 100 g miktarında eklenir. Kompozit, tozlanmayan bir bileşim tozu elde edilir, ağırlıkça %: SiO 2 98, C 0,5, Fe 2 O 3 0,3 karışımı, CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 oksitlerinin karışımları - geri kalanı ve daha fazlası %100 kauçuk - 1,2, kükürt - 0,07.
31. Deneyin hazırlanması ve işlem, paragraf 29'daki gibi gerçekleştirilir ve ekstrakt, 100 g toz başına 150 g miktarında eklenir. Bileşimin toz tutmayan kompozit bir tozu elde edilir, ağırlıkça %: Si02 - 98, C - 0,5, Fe203 - 0,3 karışımı, CaO, Na20, K20, MgO, Al2 oksit karışımları O 3 - geri kalanı ve %100'ün ötesinde kauçuk - 1,8, kükürt - 0,07.
32. Deneyin hazırlanması ve işlem, paragraf 29'daki gibi gerçekleştirilir ve ekstrakt, 100 g toz başına 200 g miktarında eklenir. Kompozit, tozlanmayan bir bileşim tozu elde edilir, ağırlıkça %: SiO 2 98, C 0,5, Fe 2 O 3 0,3 karışımı, CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 oksitlerinin karışımları - geri kalanı ve daha fazlası %100 kauçuk - 2,1, kükürt - 0,09.
Sunulan sonuçlardan, kauçuğun daha büyük ölçüde daha fazla miktarda karbona ve baz tozun spesifik yüzey alanına sahip tozlar üzerinde; aynı bağımlılık kükürt safsızlıklarının birikmesiyle de gözlenir (SO2, SO3 bileşiminde); Fe 2 O 3 ve CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 oksitlerinin karışımında ilave bir artış gözlenmedi (bkz. Tablo 3).
| Tablo 3 | ||||
| Dolgu maddesinin üretimi ve bileşiminin teknolojik parametreleri (kauçukla kaplanmış kompozit doğal-homojen tozlanmayan toz SiO 2 +C) | ||||
| Deneyim | Baz toz, bileşim, %; alınan sıcaklık, °C; vurmak yüzey, m 2 /g | Miktar 100 g toz başına ekstrakt | Dolgu maddesi bileşimi, ağırlıkça %100'ün üzerinde. | |
| Lastik | Kükürt | |||
| 1 | Si0226+C66; 380; 290 (deney 4 tablo 1) | 50 | 1,4 | 0,04 |
| 2 | Aynı | 100 | 3,0 | 0,085 |
| 3 | Aynı | 150 | 5,4 | 0,12 |
| 4 | Aynı | 200 | 6,8 | 0,16 |
| 5 | Si0237+C61; 450; 290 (deney 10 tablo 1) | 50 | 2,0 | 0,055 |
| 6 | Aynı | 100 | 4,0 | 0,11 |
| 7 | Aynı | 150 | 6,0 | 0,16 |
| 8 | Aynı | 200 | 8,0 | 0,2 |
| 9 | Si02 61+C35; 490; 200 (deney 13 tablo 1) | 50 | 2,0 | 0,06 |
| 10 | Aynı | 100 | 4,0 | 0,12 |
| 11 | Aynı | 150 | 5,8 | 0,16 |
| 12 | Aynı | 200 | 7,0 | 0,20 |
| 13 | Si02 74.0+C24; 500; 170 (on.20 tablo 1) | 50 | 1,5 | 0,06 |
| 14 | Aynı | 100 | 2,0 | 0,08 |
| 15 | Aynı | 150 | 3,0 | 0,13 |
| 16 | Aynı | 200 | 4,0 | 0,16 |
| 17 | Si02 84.3+C10; 600; 170 (op.23 tablo 1) | 50 | 1,5 | 0,08 |
| 18 | Aynı | 100 | 2,0 | 0,12 |
| 19 | Aynı | 150 | 3,0 | 0,16 |
| 20 | Aynı | 200 | 4,0 | 0,24 |
| 21 | Si028 9,4+C6; 690; 180 (deney 26 tablo 1) | 50 | 1,3 | 0,06 |
| 22 | Aynı | 100 | 2,6 | 0,12 |
| 23 | Aynı | 150 | 3,9 | 0,16 |
| 24 | Aynı | 200 | 5,1 | 0,22 |
| 25 | SiO 92+C3; 700; 170 (deney 30 tablo 1) | 50 | 0,9 | 0,04 |
| 26 | Aynı | 100 | 1,8 | 0,08 |
| 27 | Aynı | 150 | 2,5 | 0,12 |
| 28 | Aynı | 200 | 3,5 | 0,15 |
| 29 | Si02 98.0+CO.5; 800; 150 (op. 34 tablo 1) | 50 | 0,7 | 0,03 |
| 30 | Aynı | 100 | 1,2 | 0,07 |
| 31 | Aynı | 150 | 1,8 | 0,07 |
| 32 | Aynı | 200 | 2,1 | 0,09 |
D. Kauçuğun elde edilmesi
Kauçuk karışımları SKMS-ZOARK kauçuğu esas alınarak hazırlanır: kauçuk karışımının temel bileşimi, ağırlıkça kısımlar: kauçuk - 100, stearin - 2, ZnO - 5, S-2 (bundan sonra BS - baz karışımı olarak anılacaktır).
Kauçuk karışımlarının birinci kontrol grubunda (op. 1-3, tablo 4), ağırlıkça 40 kısım miktarında standart dolgu maddeleri eklenir: karbon siyahı dereceli P-154; silikon dioksit sınıfı BS-120; yukarıdaki dolgu maddelerinin mekanik karışımı P-154 %50 + BS-120 %50.
Karışımların ikinci kontrol grubuna (deney 4-11, Tablo 4), kauçuk kaplamasız doğal homojen pirinç kabuğu tozu eklenir ( sembol Aşağıdaki bileşimlerin PRL'si, ağırlıkça %:
“a” tipi tozlarla: SiO 2 26+C 66, sembol (PRL-26-66); Si0237+C61 - (PRL-37-61); Si0261+C35-(PRL-61-35);
“b” tipi tozlarla: SiO 2 74+C 24-(PRL-74-24); Si02 84.3+C 10-(PRL-84-10); Si02 89.4+C6 - (PRL-89-6);
“c” tipi tozlarla: SiO 2 92+C 3 - (PRL-92-3); Si02 98+C0,5 - (PRL-98-0,5).
Üçüncü karışım grubuna (deney 12-35), ağırlıkça % olarak kauçuk katkı maddeleri içeren yeni, patentli bir PRL tozu eklenir:
“a” toz tipi ile: SiO 2 26 + C 66 + kauçuk 1.4, sembol (PRL-26-66-1.4); Si02 26 + C 66 + kauçuk 3, sembol (PRL-26-66-3); Si02 26 + C 66 + kauçuk 6.8, sembol (PRL-26-66-6.8);
“a” toz tipiyle: SiO 2 37+C 61 + kauçuk 2 - (PRL-37-61-2);, SiO 2 37+C61 + kauçuk 4 - (PRL-37-61-4); Si02 37 + C 61 + kauçuk 8 - (PRL-37-61-8);
“a” toz tipi ile: SiO 2 61+C35 + kauçuk 2 - (PRL-61-35-2); Si02 61+C35 + kauçuk 4 - (PRL-61-35-4); SiO2 61+C35 + kauçuk 7 - (PRL-61-35-7).
“b” tipi toz ile: SiO 2 74 + C24 + kauçuk 1.5 - (PRL-74-24-1.5); Si02 74+C24 + kauçuk 3 - (PRL-74-24-3); Si02 74 + C24 + kauçuk 4 - (PRL-74-24-4);
toz tipi “b” ile: SiO 2 84+C10 + kauçuk 1,5 - (PRL-84-10-1,5); Si02 84+C10 + kauçuk 3 - (PRL-84-10-3); Si02 84+C10 + kauçuk 4 - (PRL-84-10-4);
“b” tipi toz ile: SiO 2 89.4 + C6 + kauçuk 1.3 - (PRL-89-6-1.3); Si02 89,4+C6 + kauçuk 2,6 - (PRL-89-6-2,6); Si02 89,4+C6 + kauçuk 5,1- (PRL-89-6-5,1);
“c” tipi tozla: SiO 2 92+C3 + kauçuk 0,9 - (PRL-92-3-0,9); Si02 92+C3 + kauçuk 1,8 - (PRL-92-3-1,8); Si02 92+C3 + kauçuk 3,5 - (PRL-92-3-3,5);
“c” tipi toz ile: SiO 2 98 + C0,5 + kauçuk 0,7 - (PRL-98-0,5-0,7); Si02 98+C0,5 + kauçuk 1,2 - (PRL-98-0,5-1,2); Si02 98+C0,5 + kauçuk 2,1 - (PRL-98-0,5-2,1);
Tüm dolgu maddeleri ağırlıkça 40 kısım miktarında eklenir.
Kauçuk karışımları, 60 rpm rotor hızında ve 10 dakikalık karıştırma süresinde, 1500 cm3 yükleme hacmine sahip bir laboratuvar karıştırıcısı VN-4003A üzerinde hazırlanır; rulo sıcaklığı 50°C. Bu mod tüm karışımlar için korundu, böylece kauçuk karışımının kayma deformasyonu seviyesi tüm durumlarda aynı oldu; Karıştırma sonrasında karışımın sıcaklığı belirlendi ve bundan sıcaklık salınımı değerlendirildi. Çekme mukavemeti ve kopma uzamasının belirlenmesi GOST 270-75'e göre belirlendi; aşınmanın belirlenmesi - GOST 426-77'ye göre P8G44A8NM cildi üzerinde 26 N basınçta MI-2 kurulumu kullanılarak; iç sürtünme modülü - GOST 10828-75'e göre. Test sonuçları Tablo 4'te sunulmaktadır.
Sonuçların analizinden, patentli baz tozlara kauçuğun eklenmesinin, benzer dolgu maddelerinin kauçuksuz olduğu kauçuklarla karşılaştırıldığında kauçukların tüm özellikleri üzerinde olumlu bir etkiye sahip olduğu anlaşılmaktadır.
A. İç sürtünme modülü. 1) patentli dolgu maddesi, standart dolgu maddeleri P-154, BS-120'nin (deney No. 1, 2) 4.1-4.8'den kullanıldığı kauçuklara kıyasla kauçuklardaki iç sürtünme modülünü (deney No. 12-26) azaltır. 1,6 MPa; 2) patentli dolgu maddesine sahip kauçuklarda modül (deney No. 12-35), kontrol dolgu maddesine (kauçuk kaplamasız baz toz, deney No. 4-11) kıyasla %10-50 oranında azalır; 3) patentli dolgu maddesindeki SiO 2 içeriğinin artmasıyla birlikte iç sürtünme modülü artar.
B. Sıcaklık tahliyesi. 1) patentli dolgu maddesine sahip kauçuklarda, kauçuğu karıştırırken sıcaklık salınımı tüm karışımlarda, örneğin BS-PRL-61-35'in (deney No. 6) bileşiminde, 74'ten 58 ° C'ye azaltılır. BS-PRL-61-35-7'nin bileşimi; diğer formülasyonlarda 6-13°C'lik bir azalma gözlenir; 2) patentli dolgu maddesindeki Si02 içeriğinin artmasıyla sıcaklık salınımı artar, ancak kontrol dolgu maddelerinin seviyesini aşmaz.
| Tablo 4 | ||||||
| Kauçuk bileşiklerinin bileşimi ve kauçuk özellikleri | ||||||
| Deneyim № |
Kauçuk, bileşim | Dahili modül sürtünme, MPa | Karışımın yoğurma sonrası sıcaklığı, °C | Güç sınırı büyümede, MPa | Uzama, % | Aşınma, m3 /TJ |
| 1 | BS+P-154 | 4,1 | 72 | 13,5 | 600 | 14 |
| 2 | BS+BS-120 | 4,8 | 74 | 13,0 | 550 | 16 |
| 3 | BS+(BS-120 %50+P-154 %50) | 4,4 | 72 | 13,0 | 550 | 14 |
| 4 | BS+PRL-26-66 | 4,4 | 70 | 15,0 | 600 | 13 |
| 5 | BS+PRL-37-61 | 4,5 | 72 | 14,5 | 590 | 12 |
| 6 | BS+PRL-61-35 | 4,6 | 74 | 14,0 | 580 | 12 |
| 7 | BS+PRL-74-24 | 4,7 | 78 | 13,5 | 560 | 11 |
| 8 | BS+PRL-84-10 | 4,8 | 82 | 13,0 | 570 | 11 |
| 9 | BS+PRL-89-6 | 5,4 | 92 | 12,0 | 520 | 14 |
| 10 | BS+PRL-92-3 | 3,0 | 64 | 16,5 | 500 | 16 |
| 11 | BS+PRL-98-0.5 | 6,0 | 93 | 14,0 | 450 | 17 |
| 12 | BS+PRL-26-66-1.4 | 2,4 | 62 | 16,0 | 620 | 7 |
| 13 | BS+PRL-26-66-3 | 2,3 | 61 | 17,0 | 640 | 6 |
| 14 | BS+PRL-26-66-6.8 | 2,2 | 60 | 18,0 | 660 | 7 |
| 15 | BS+PRL-37-61-2 | 1,8 | 59 | 15,0 | 630 | 6 |
| 16 | BS+PRL-37-61-4 | 1,7 | 58 | 16,5 | 650 | 5 |
| 17 | BS+PRL-37-61-8 | 1,6 | 57 | 18,0 | 660 | 6 |
| 18 | BS+PRL-61-35-2 | 3,8 | 60 | 15,0 | 600 | 11 |
| 19 | BS+PRL-61-35-4 | 3,6 | 59 | 16,0 | 620 | 10 |
| 20 | BS+PRL-61-35-7 | 3,4 | 58 | 17,0 | 650 | 11 |
| 21 | BS+PRL-74-24-1.5 | 3,2 | 70 | 14,5 | 580 | 10 |
| 22 | BS+PRL-74-24-3 | 3,1 | 68 | 16,0 | 590 | 9 |
| 23 | BS+PRL-74-24-4 | 3,0 | 66 | 18,0 | 600 | 10 |
| 24 | BS+PRL-84-10-1.5 | 4,1 | 82 | 14,0 | 580 | 13 |
| 25 | BS+PRL-84-10-3 | 3,8 | 80 | 15,0 | 590 | 12 |
| 26 | BS+PRL-84-10-4 | 3,4 | 78 | 16,0 | 600 | 13 |
| 27 | BS+PRL-89-6-1.3 | 4,9 | 79 | 15,0 | 530 | 14 |
| 28 | BS+PRL-89-6-2.6 | 4,6 | 77 | 15,5 | 540 | 13 |
| 29 | BS+PRL-89-6-5.1 | 4,4 | 75 | 16,0 | 550 | 14 |
| 30 | BS+PRL-92-3-0.9 | 5,4 | 92 | 16,5 | 500 | 15 |
| 31 | BS+PRL-92-3-1.8 | 5,2 | 90 | 17,0 | 510 | 14 |
| 32 | BS+PRL-92-3-3.5 | 5,0 | 88 | 17,5 | 520 | 15 |
| 33 | BS+PRL-98-0.5-0.7 | 5,5 | 92 | 14,0 | 450 | 16 |
| 34 | BS+PRL-98-0.5-1.2 | 5,3 | 91 | 14,5 | 460 | 15 |
| 35 | BS+PRL-98-0.5-2.1 | 5,4 | 90 | 15,0 | 470 | 16 |
B. Çekme mukavemeti. 1) patentli dolgu maddesine sahip kauçuklarda, örneğin BS-PRL-26-66 bileşiminde çekme mukavemetinde, BS-PRL-26-66-6.8 bileşiminde 15.0'dan 18.0 MPa'ya bir artış gözlenir. ; diğer bileşimlerde artış %10-28 oranında gerçekleşir; 2) mukavemetteki en büyük artış, dolgu maddesinin en fazla miktarda kauçuk kaplamaya sahip olduğu kauçuklarda gözlenir (örneğin, deneyler No. 12-14, 15-17, 27-29).
D. Uzama. 1) patentli dolgu maddesine sahip kauçuklarda, kontrol dolgu maddelerine kıyasla, örneğin BS-PRL-61-35 bileşiminde, BS-PRL-61- bileşiminde% 580'den% 650'ye kadar uzamada bir artış gözlenir. 35-7; diğer bileşimlerde %8-21 oranında artış gözlenirken; 2) dolgu maddesindeki karbon miktarı azaldıkça uzama azalır (deney No. 33-35).
D. Aşınma. Patentli dolgu maddesine sahip kauçuklarda, hemen hemen tüm kauçuk bileşimlerinde, örneğin BS-PRL-37-61 bileşiminde, BS-PRL- bileşiminde 12 ila 5 m3 /TJ'den aşınmada bir azalma gözlenir. 37-61-4; diğer formülasyonlarda %9-50 oranında azalma gözlenir.
“A” tipi dolgu kullanıldığında kauçuk siyah, “b” dolgu maddesi kullanıldığında koyu gri, “c” dolgu maddesi kullanıldığında - açık gri olur.
1. Pirinç kabuğundan pişirilerek elde edilen baz SiO2 +C+ tozu, Fe203, CaO, Na20, K20, MgO, Al203 oksit karışımları ve yapılan kaplama kaplamasını içeren kauçuk dolgu maddesi kükürt katkılı (SO2, SO3'ten oluşan) kauçuktan oluşan, bileşime sahip, ağırlıkça %: SiO2 (26-98) + C (0,5-66) + Fe203 safsızlığı (0,2-0,3) + safsızlıklar oksitler CaO, Na20, K20, MgO, Al203 - geri kalanı artı %100'ün üzerinde kauçuk (1.2-7.8) + S (0.05-0.23); baz tozunun spesifik yüzeyi 150-290 m2/g'dir; silikon dioksit, çapı 6-10 nm ve uzunluğu 100-400 nm olan kristal boyutlarına sahip β-kristobalitin kristal formuna, karbon benzeri bir madde, kömür veya kurum benzeri bir madde formunda amorf karbona sahiptir; Bu durumda kauçuk, aşağıdaki serideki kauçuk bitkilerinden elde edilir: karahindiba, peygamber çiçeği, kok-sagyz, Kırım-sagyz, tau-sagyz ve ağırlıkça% 12-15 içeren bir su-asit ekstraktından baz tozuna eklenir. lastik.
2. İstem 1'e uygun kauçuk dolgu maddesi olup özelliği, oksit safsızlıkları içeren baz Si02+C+ tozunun pirinç kabuklarından 380-490°C'de pişirilmesiyle elde edilmesi ve dolgu maddesinin %28-66 oranında karbon içermesidir. amorf karbon benzeri bir maddenin formu.
3. İstem 1'e uygun kauçuk dolgu maddesi olup özelliği, oksit safsızlıkları içeren baz Si02+C+ tozunun pirinç kabuğundan 500-690°C'de pişirilmesiyle elde edilmesi ve dolgu maddesinin %6-27 oranında karbon içermesidir. kömür şeklinde.
4. İstem 1'e uygun kauçuk dolgu maddesi olup özelliği, baz tozu SiO2+C+ oksit yabancı maddelerinin pirinç kabuğundan 700-800°C'de pişirilmesiyle elde edilmesi ve dolgu maddesinin %0,5-3,0 oranında karbon içermesidir. amorf kurum benzeri maddelerden oluşur.
Benzer patentler:
Buluş lastik ve kauçuk endüstrisi alanına ilişkindir. Kauçuk için kompleks bir antioksidan, toz haline getirilmiş bir taşıyıcı - çinko oksit - ve 70-90°C'de elde edilen, N-izopropil-N-fenil-n-fenilendiamin içeren sıvı bir antioksidan alaşımı içerir. borik asit 110-115°C sıcaklıkta ε-kaprolaktam, salisilik asit ve ek olarak çinko oksit içinde önceden hazırlanmış bir eriyik formunda.
Buluş kimya endüstrisiyle, yani sabit yüke ve aşınmaya maruz kalan çeşitli yüzeyleri ve yapıları kaplamaya yönelik kauçuk-polimer ürünlerinin imalatına yönelik bir yöntemle ilgilidir.
Buluş, özellikle taşıt lastikleri için bir kauçuk karışımına ilişkindir. Kauçuk karışımı, ağırlıkça 100 kısım kauçuk başına ağırlıkça 30 ila 100 kısım, en az bir dien kauçuğu, ağırlıkça 100 kısım kauçuk başına ağırlıkça 20 ila 200 kısım, en az bir dolgu maddesi, 0 ila 200 kısım içerir. ağırlıkça 100 parça kauçuk başına ağırlıkça ek katkı maddeleri serbest kükürt, bir kükürt donörü ve bu bileşenlerden dolayı ağırlıkça 100 parça kauçuğun başına 0,025 ila 0,08 mol arasında bir kükürt konsantrasyonuna sahip bir silandan oluşan kükürt içeren bir vulkanizasyon sistemi; bunun %0 ila 70'ini elementel kükürt oluşturur, kükürt donörü %5 ila %30 arasındadır ve silan %20 ila %95 arasındadır ve en az bir vulkanizasyon hızlandırıcının ağırlıkça 100 kısmı kauçuğu başına ağırlıkça 0,1 ila 10 kısımdır.
Buluş silikon dioksit nanoparçacıklarına dayanan kaplama bileşimleriyle ilgilidir. Yüzey işlemine yönelik olarak aşağıdakileri içeren bir kaplama bileşimi önerilmektedir: a) nanopartiküllerin ortalama çapı 40 nanometre veya daha az olan, pH seviyesi 7,5'tan düşük olan silika nanopartiküllerinin sulu bir dispersiyonu, b) bir alkoksisilan oligomeri; c) silika birleştirme maddesi; ve d) isteğe bağlı olarak bir metal p-diketon kompleks oluşturma maddesi.Buluş, özellikle pnömatik lastikler için bir kauçuk karışımına ilişkindir. Araç, emniyet kemerleri, kemerler ve hortumlar. Kauçuk karışımı en az bir polar veya polar olmayan kauçuk ve en az bir soluk renkli ve/veya koyu dolgu maddesi, en az bir plastikleştirici içerir; burada plastikleştirici, 76/769/EEC Talimatına uygun polisiklik aromatik bileşikleri belirli bir miktarda içerir. 1 mg/kg'dan az olması ve plastikleştirici için karbon kaynağının fosil olmayan kaynaklardan olması, plastikleştirici ve karbon kaynağının en az bir biyokütleden sıvıya dönüştürme işlemi yoluyla üretilmesi ve başka katkı maddeleri içermesi.
Buluş, bir poliüretan nanokompozit üretmek için kil bazlı bir nanodağılımlı sistem ve bunun üretimi için bir yöntemle ilgilidir. Nanodağılım sistemi, organik bir karşı iyonla değiştirilmemiş, önceden genişletilmiş inorganik kil ve organik bir onyum iyonu ile değiştirilmemiş bir izosiyanat içerir ve belirtilen önceden genişletilmiş inorganik kil, belirtilen kil bazlı nanodispers oluşturmak için ince plakalara bölünür. sistem.
Buluş lastik endüstrisi ile ilgilidir ve yaz ve dört mevsim lastiklerin sırtında kullanılabilir. Kauçuk karışımı ağırlıkça kısımlar içerir: düşük miktarda polisiklik aromatik hidrokarbonlar 90-100 içeren TDAE yağı ilavesiyle stiren-bütadien kauçuğu çözeltisi, doğrusal yapılı cis-butadien kauçuğu yüksek içerik neodimyum katalizörü 10-20, doğal kauçuk 5-8, çözünmeyen kükürt 2-3, vulkanizasyon grubu 3-8, 165 m2/g 70-80 spesifik yüzeye sahip silisik asit dolgusu üzerindeki cis birimleri, mikrokristalin balmumu bazlı stabilizatör 1-2, antioksidanlar 3-5, teknolojik katkı maddesi 1-3, bağlayıcı madde - bis-tetrasülfür 10-15. // 2529227
Buluş kimya endüstrisiyle, özellikle de yangına dayanıklı koruyucu bir malzemenin kaplanması için sıvı düşük moleküllü silikon kauçuğa dayalı bir bileşimle ilgilidir.
Buluş kimya endüstrisiyle, özellikle kauçuk üretiminde kauçuk karışımları için dolgu malzemelerinin üretimiyle ilgilidir. Kauçuk dolgu maddesi, silikon dioksit, karbon, CaO, K2O, Na2O, MgO, Al2O3 oksitlerin karışımları ve bir kauçuk kaplama kaplamasından oluşan bir baz tozu içerir. Dolgu maddesinin bileşimi şu şekildedir: SiO2+C + Fe2O3 karışımı + CaO, K2O, Na2O, MgO, Al2O3 oksit karışımları - geri kalan + 100'den fazla kauçuk ve S karışımı. Baz toz, pirinç kabuğunun pişirilmesiyle elde edilir. 150-290 m2g spesifik yüzeye sahiptir; Toz halindeki silikon dioksit, kristal boyutlarına sahip β-kristobalitin kristal formuna sahiptir: çap 6-10, uzunluk 100-400 nm; karbon, pişirme sıcaklığına bağlı olarak kömür benzeri bir madde, mangal kömürü veya is benzeri bir madde formunda bulunur. Kaplama için kauçuk, aşağıdaki serideki kauçuk bitkilerinin su-asit ekstraktının çökeltilmesiyle elde edilir: karahindiba, kok-sagyz, Kırım-sagyz, tau-sagyz, peygamber çiçeği. Dolgu doğal olarak homojen ve tozsuzdur. Dolgu maddesi kullanılarak elde edilen kauçukların mukavemeti artar, iç sürtünme modülü azalır, kauçuk karıştırma sırasında aşınma ve sıcaklık oluşumu azalır. 3 maaş uçuş, 4 masa.
ana “hava doldurucusu”
Alternatif açıklamalarMetali kırılgan hale getiren gaz
%78’i havadan oluşan bir gaz
Soluduğunuz havanın saf haliyle solunamayan ana bileşeni.
Hava Bileşeni
Havadaki gübre
Kimyasal element - bir dizi gübrenin temeli
Temel bitki besinlerinden biri olan kimyasal element
Kimyasal element, bileşen hava
Azot
Sıvı soğutucu
Kimyasal element, gaz
Paracelsus'un sihirli kılıcı
Latince'de bu gaza "nitrojenyum" yani "güherçile doğuran" denir.
Bu gazın adı Latince cansız anlamına gelen kelimeden gelmektedir.
Havanın bir bileşeni olan bu gaz, 4,5 milyar yıl önce Dünya'nın birincil atmosferinde neredeyse hiç yoktu.
Sıvısı ultra hassas aletleri soğutmak için kullanılan bir gaz
Dewar şişesinde hangi sıvı gaz depolanır?
Terminatör II'yi donduran gaz
Gaz soğutucu
Hangi gaz yangını söndürür?
Atmosferde en çok bulunan element
Tüm nitratların temeli
Kimyasal element, N
Dondurucu Gaz
Dörtte üçü hava
Amonyak içerir
Havadan gelen gaz
Gaz numarası 7
Güherçile öğesi
Havadaki ana gaz
En popüler gaz
Nitratlardan elde edilen element
Bir kaptan sıvı gaz
Atmosferdeki 1 numaralı gaz
Havadaki gübre
%78 hava
Kriyostat için gaz
Neredeyse %80'i hava
En popüler gaz
Yaygın gaz
Dewar şişesinden çıkan gaz
Havanın ana bileşeni
. Havada "N"
Azot
Hava bileşeni
Dagon Tapınağı'nın bulunduğu antik, zengin bir Filist şehri
Atmosferin büyük kısmı
Havaya hakim
Tablodaki karbonu takip etmek
Tablodaki karbon ve oksijen arasında
Mendeleev tarafından 7.
Oksijenden önce
Tablodaki oksijen öncüsü
Hasat gazı
. Gazlar arasında "cansız"
Tablodaki karbonu takip etmek
Fet'in palindromundan köpek
Gaz gübrelerin bir bileşenidir
Masadaki oksijene kadar
Tablodaki karbondan sonra
%78,09 hava
Atmosferde hangi gaz daha fazladır?
Havada hangi gaz var?
Atmosferin çoğunu kaplayan gaz
Kimyasal elementler sıralamasında yedinci
Kimya 7 numaralı eleman
Havanın bileşeni
Tabloda karbondan sonradır
Atmosferin hayati olmayan kısmı
. "güherçileyi doğurmak"
Bu gazın oksidi “sarhoş edici gazdır”
Dünya atmosferinin temeli
Havanın çoğu
Havanın bir kısmı
Tablodaki karbon halefi
Havanın cansız kısmı
Mendeleev sırasına göre yedinci
Havadaki gaz
Toplu hava
Yedinci kimyasal element
Yaklaşık %80'i hava
Masadan çıkan gaz
Verimi önemli ölçüde etkileyen gaz
Nitratların ana bileşeni
Hava üssü
Havanın ana unsuru
. Havanın "cansız" unsuru
Mendeleev onu yedinci olarak atadı
Aslanın hava payı
Mendeleev çizgisinde yedinci
Havadaki ana gaz
Kimyasal sıralamada yedinci
Ana gaz havası
Ana hava gazı
Karbon ve oksijen arasında
Normal koşullar altında diatomik gaz inerttir
Dünyadaki en yaygın gaz
Havanın ana bileşeni olan gaz
Havanın ana bileşeni olan, aynı zamanda proteinlerin ve nükleik asitlerin de parçası olan kimyasal element, renksiz ve kokusuz bir gazdır.
Kimyasal elementin adı
. Havada "N"
. Gazlar arasında "cansız"
. Havanın "cansız" unsuru
. "Güherçileyi doğurmak"
7. Kont Mendeleev
Soluduğumuz havanın büyük bir kısmı
Havanın bir kısmı
Gaz gübrelerin bir bileşenidir
Mahsul verimini önemli ölçüde etkileyen gaz
Ev kompozisyonu. havanın bir kısmı
Havanın ana kısmı
Ana "hava doldurucu"
Bu gazın oksidi "sarhoş edici gazdır"
Atmosferde hangi gaz daha fazladır?
Dewar şişesinde hangi sıvı gaz depolanır?
Havada hangi gaz var?
Hangi gaz yangını söndürür?
M. kimyasal. temel, ana unsur güherçile; güherçile, güherçile, güherçile; aynı zamanda miktar olarak havamızın ana bileşenidir (azot hacmi, oksijen Azotlu, azotlu, azotlu, nitrojen içeren). Kimyacılar bu kelimelerle nitrojen içeriğinin diğer maddelerle kombinasyonlarındaki ölçüsünü veya derecesini ayırt eder.
Latince'de bu gaza "nitrojenyum", yani "güherçileyi doğuran" denir.
Bu gazın adı Latince cansız anlamına gelen kelimeden gelmektedir.
Ana bileşeni soluyoruz. hava
Masada oksijenden önce
Tablodaki son karbon
Mendeleev'in Yedinci Sayısı
Kimyasal kod adı 7 olan öğe
Kimyasal element
7 numaralı kimyasal element nedir
Güherçile dahil
Dolgu maddelerinin kauçuğa eklenmesi, ham kauçuğun dezavantajlarını ortadan kaldırır: yapışkanlık, yetersiz mukavemet. Karışıma dolgu maddelerinin eklenmesiyle kauçuğun fiziksel ve mekanik özellikleri iyileşir.
Karbon siyahı çoğunlukla dolgu maddesi olarak kullanılır. Renkli kauçuk üretiminde kaolin ve “beyaz karbon” olarak adlandırılan kullanılmaktadır.
Kurumlar gaz, sıvı veya katı hidrokarbonların eksik yanmasının ürünleridir ( doğal gaz, çeşitli yağ fraksiyonları, kömür katranı, naftalin). Yanmaları, hava erişimi yetersiz olduğunda meydana gelir (brülörler ve nozüller “duman çıkarır”). Daha sonra kurum (kurum) biriktirilir ve kağıt torbalara paketlenir. Benim kendi yolumda kimyasal bileşim karbon siyahları, az miktarda oksijen ve hidrojen (genellikle %0,5-1,0'a kadar) içeren, parçacık boyutu 30-200 mmk olan saf karbondur. Kurumun hacimsel (toplu) ağırlığı çok küçüktür - 80 g/l, yoğunluk - 1,8-2,16 g/cm3. Kurumun kauçuklar üzerindeki etkisinin doğasına bağlı olarak, yüksek yoğunluklu (gaz, kanal), orta yoğunlaştırıcı (fırın) ve yarı yoğunlaştırıcı (lamba, termal) olarak ayrılırlar. Kauçuğa kazandırdıkları özelliklere göre karbon siyahları sert (gaz), yarı sert (fırın) ve yumuşak (lamba, termal) olarak ayrılır. Her iki sınıflandırmanın da örtüştüğünü görmek kolaydır. Ürünün amacına bağlı olarak, bir veya daha fazla karbon siyahı türü kullanılır: elastik kauçuk için - lamba siyahı, çok yüksek aşınma direnci gerektiren ürünler için (örneğin lastikler) - gaz vb. Son zamanlarda granüler formda kurum üretmeye başlar. Bu kurum sıkıştırılmış büyük parçacıklardan (0,5-1,5 mm) oluşur ve toz oluşturmaz, bu da kauçuk üretiminde büyük kolaylık sağlar.
Renkli kauçuklar için dolgu kaolin (beyaz kil) yaygın olarak kullanılır. Bileşimi A1 2 O 3 ∙3SiO 2 ∙H 2 O'ya yakındır, parçacık boyutu 0,5-1 μm'dir; yoğunluk 2,47-2,67 g/cm3. Parçacık boyutu bu dolgu maddesinin takviye etme yeteneğini önemli ölçüde etkiler. Kaolin orta derecede güçlendirici bir dolgu maddesidir.
Renkli kauçuklar ve yüksek mukavemetli siyah kauçuklar elde etmek için muhteşem bir ışık dolgusu kullanılır - beyaz kurum, bu adı kauçuklar üzerindeki takviye etkisinden dolayı, karbon siyahı kurumuna karşılık gelir ve kauçuğun mukavemeti lamba siyahından daha yüksektir. Kimyasal bileşimi açısından beyaz kurum, H2SiO3 veya SiO2H2O yapısına sahip kolloidal silisik asittir. Daha az hidrofilik beyaz kurum türleri en büyük takviye etkisine sahiptir. Parçacık boyutu yakındır gaz kurumu(28-32 mmk). Beyaz kurum, yüzeyinde güçlü bir şekilde adsorbe ettiği kükürt ve vulkanizasyon hızlandırıcılarının dozajında bir artış gerektiren güçlü bir adsorpsiyon kabiliyetine sahiptir.
Şeffaf (şeffaf) kauçuklar üretilirken, bu kauçukların şeffaflığını sağlayan, doğal kauçuğa (hafif krep) yakın ışık ışınlarının kırılma indeksine sahip beyaz karbon siyahı kullanılmalıdır. Bunlar yerli beyaz kurum BS-250, Ultrasil VN-3, Khaisil 233'tür.
Diğer endüstrilerde, tebeşir (galoş ve sünger kauçuklar için), alçıtaşı, talk, çinko oksit, bentonit, diatomit vb. gibi dolgu maddeleri de kullanılmıştır.Bunlar esas olarak zayıf güçlendirici dolgu maddeleridir, ancak sıklıkla kendi spesifik özelliklerini verirler. ham kauçuk karışımları ve hazır olanlar. Böylece tebeşir ürünlerin kalıplanmasını kolaylaştırır. Tebeşirli kauçuklar özellikle kalıpları doldurmada iyidir. Talk, kauçuklara yüksek elektrik ve ısı yalıtım özellikleri kazandırır.
Dolgu maddesinin kauçuğu güçlendirme etkisi, kauçuk moleküllerinin adsorpsiyonunun ve bunların dolgu parçacıklarının yüzeyindeki yöneliminin sonucudur. Dolgu maddesinin yüzeyine adsorbe edildiğinde, kauçuk molekülleri yönlendirilir veya dedikleri gibi, dolgu parçacıklarının etrafında, moleküllerin yönelimi nedeniyle geri kalanından daha büyük bir mukavemete sahip olan sözde bir film kauçuğu oluşur. toplu kauçuk. Dolgu dozajı arttıkça mukavemeti belli bir değere kadar artar. Bu dozaj denir en uygun(bu genellikle ağırlıkça 100 kısım kauçuk başına ağırlıkça 60-90 kısım dolguya karşılık gelir). Burada kauçuk kütlesinin tamamı dayanıklı bir film biçimine bürünmüştür. Dolgu maddelerinin daha fazla eklenmesi kauçuğun mukavemetinde bir azalmaya yol açar; bu tür lastiklere denir aşırı doldurulmuş. Kauçuk kütlesinde o kadar çok dolgu maddesi parçacığı vardır ki, bunların her biri kauçukla sarılmaz ve sonuç, gevşek, düşük mukavemetli bir karışımdır.
Dolgu maddelerinin farklı kauçuklar üzerindeki arttırıcı etkisi farklı şekillerde kendini gösterir. İÇİNDE büyük ölçüde amorf kauçuklar (SKB, SKS) 10-12 kat güçlendirilirken, kristalleşenler (NK, SKI-3, SKD) yalnızca 1.1-1.6 kat güçlendirilir.Kristal kauçuklarda yüksek mukavemet veren yönlendirilmiş alanlar - kristalitler vardır Bu kauçukların (ve bunlardan yapılan kauçukların) Kristalleşen kauçuklar durumunda dolgu maddelerinin eklenmesi ve buna bağlı olarak moleküllerin ilave yönelimi çok fazla etki yaratmaz.Ve bunun tersine, amorf (kristalleşmeyen) kauçuklar için güçlendirme etkisi yönlendirilmiş bölgelerin görünümü nedeniyle çok yüksek olacaktır.SKB ile aynı zayıf amorf kauçuk, uygun dolgu olmadan kesinlikle kullanılamaz.
Birçok kauçuk bileşiğindeki önemli bir bileşen, kauçuğun amacına bağlı olarak genellikle 100 kısım kauçuk başına yaklaşık 25 ila 400 kısım miktarlarda eklenen dolgu maddeleridir. iyi olanlar fiziki ozellikleri Pek çok kauçuk, özellikle sentetik hidrokarbon kauçuklardan yapılanlar, yalnızca vulkanizatın karbon siyahı içermesi durumunda elde edilebilir. Tablodan kurumla doldurmanın bazı kauçuğun çekme mukavemetini ne kadar önemli ölçüde etkilediğini görüyoruz.
Pek çok kurum çeşidi vardır. Bazıları çok kısa amorf yapılar içerirken, diğerleri döngüsel bileşiklerin ve grafit sistemlerinin katmanlarını ve parçalarını içeren çok gelişmiş düzenli yapılara sahiptir. Çoğu zaman kurumlar birçok oksijenli kimyasal grup (özellikle kinoidler) içerir. Bazı kurumlar bazik bileşiklerdir, diğerleri ise asidiktir. Doğal olarak kurum parçacıklarının yüzey alanı ve boyutu, bunların boyut dağılımı ve topaklanma derecesi üretim yöntemine bağlıdır.
is Bu üretim, sentetik kauçuk üretimine zorunlu bir ilavedir.
Vulkanizasyon işlemi sırasında karbon siyahı kauçuğa bağlanır. Vulkanizasyondan önce bile, karbon karası ve kauçuğun basit bir karışımı, solventler kullanılarak tamamen kauçuğa ve karbon karasına ayrılamaz. Bu açıkça, karışımın hazırlanması sırasında kauçuğun bazı moleküler zincirlerinin mekanik olarak tahrip edilmesinin bir sonucu olarak serbest radikallerin ortaya çıkmasıyla açıklanmaktadır. Belli bir miktarda kurumun kauçuğa kimyasal olarak bağlanmasının nedeni bunlardır.
Masa. En önemli elastomerlerden yapılan kauçukların mukavemeti
| Elastomer | Çekme mukavemeti, kg/cm2 | |
| Doldurulmamış vulkanize etmek |
Karbon siyahı ile doldurulmuş vulkanizat | |
| Doğal kauçuk |
211 | 281 |
| cis-Polizopren* | 211 | 281 |
| cis-Polibutadien* | 56 | 211 |
| Stiren bütadien kauçuğu | 35 | 246 |
| Nitril bütadien kauçuk | 49 | 281 |
| Polikloropren kauçuk | 246 | 246 |
| Butil kauçuk | 176 | 211 |
| Etilen propilen kauçuk | 35 | 211 |
| Poliakrilat kauçuk | 21 | 176 |
| Poliüretan kauçuk | 352 | -- |
| Polisiloksan kauçuk | 70 | -- |
| Florokarbon elastomerleri (örn. "Viton") |
176 | -- |
| Poliflorosilikon kauçuk | 70 | -- |
| Klorosülfonlanmış polietilen (örneğin "hipalon") |
281 | 246 |
| * Cis formunda yüksek | ||
Kurumun hidrokarbon kauçuklar üzerindeki etkisi son derece büyüktür. Benzer etkiler, o kadar önemli olmasa da, özel olarak işlenmiş silika ("beyaz karbon") gibi diğer maddelerde de gözlemlenmiştir. Gerçek şu ki, silikon dioksit, yüzeyindeki hidroksil gruplarının varlığı nedeniyle hidrofilik özelliklere sahiptir ve bu nedenle hidrofobik hidrokarbon kauçuğuyla pek uyumlu değildir. Silikanın propilen oksit veya trimetilsilil klorür ile işlenmesi OH gruplarını bloke eder, bu da silikanın hidrofobik hale gelmesine ve dolayısıyla kauçukla daha uyumlu olmasına neden olur.
Bir malzemenin fiziksel özelliklerinin dolgu maddesi kullanılarak iyileştirilmesine “güçlendirme” (takviye) denir. Bazı dolgu maddelerinin takviye etkisi yoktur ve hatta malzemeyi zayıflatabilir - maliyetini azaltmak için karışıma eklenirler. Bu tür "aktif olmayan" dolgu maddeleri arasında örneğin kaolin, tebeşir ve demir oksit bulunur.
