Yıldız haberleri
Testereler için haddeleme makinesi. Şerit testereler için haddeleme makinesi. Şerit testere lehimleme
Tam bir ekipman, cihaz ve enstrümantasyon setinin mevcudiyeti, haddeleme için gerekli ilk koşuldur. şerit testereler.
Kullanılan ekipmanın teknik durumunun değerlendirilmesi, yani kusurların tespit edilmesi ve gerekiyorsa doğruluk standartlarına uygun hale getirilmesi de gereklidir.
Yazar, işletmeleri ziyaret ederken, belirli cihazların ve kontrol ve ölçüm cihazlarının bulunmadığına veya kullanılan ekipmanın yetersiz durumuna ve buna bağlı olarak yuvarlanan şerit testerelerin başarısız uygulamasına sıklıkla dikkat çekti.
Örneğin, bir “zanaatkar” haddeleme makinesinde basınç göstergesi olmadan şerit testereleri haddelemeye çalıştı. Başka bir tesiste, haddeleme silindirinin radyal ve eksenel boşluğu keşfedildi. Bunun nedeni bronz burcun yağlayıcı eksikliğinden dolayı aşınmasıdır. Bahsedilen iki vaka bariz ihlallere işaret etmektedir, ancak aynı zamanda gizli kusurlar belirlenmesi oldukça zor olan teknikler kullanılmaktadır.
Geniş şerit testerelerin yuvarlanması için ekipman, cihazlar ve ölçüm aletleri
Geniş Şerit Testere Yuvarlama Kiti aşağıdakileri içerir:
- şerit testerelerin (tercihen çift taraflı) hazırlanması için bir haddeleme makinesi, en az 1,5 m uzunluğunda bir yüzey plakası, düz bir örs, bir kaldırma silindiri bloğu ve bandın arka kenarını taşlamak için bir cihaz içeren bir ünite (çalışma tezgahı) testere bıçağı;
- yuvarlak başlı bir çekiç, uzunlamasına kafaları çapraz olarak düzenlenmiş bir çekiç ve uzunlamasına kafaları eğik olarak düzenlenmiş bir çekiç içeren bir düzleştirici çekiç seti;
- hem bıçağın düzlüğünü hem de şerit testere bıçağının arka kenarının düzlüğünü (dışbükeyliğini) kontrol etmek için bir dizi cetvel;
- Web'in stresli durumunu (yuvarlanma derecesi) izlemek için bir gösterge de dahil olmak üzere bir dizi şablon ve cetvel.
Yukarıda sıralanan unsurlardan herhangi birinin yokluğunun yüksek kalitede haddelemeye izin vermeyeceğini bir kez daha hatırlamakta fayda var.
Şerit testerelerin hazırlanmasına yönelik ünitenin standart ekipmanı, bir kaldırma silindiri bloğu ve arka kenarı taşlamak için bir cihaz içermez. Bu nedenle bağımsız olarak üretilmeleri ve monte edilmeleri gerekir.
Kaldırma silindiri bloğu, haddeleme makinesinin yakınına monte edilir ve şerit testere bıçağının enine bükülmesini (oluğunu) ortadan kaldırmaya yarar.
Bıçağın arka kenarını taşlamak için kullanılan cihaz, yüzey plakasının arkasında yatay bir düzlemde bir kızak üzerine monte edilmiş bir taşlama çarkına sahip bir elektrik motorudur. Bu cihaz, arka kenarı düzleştirmek, yani yerel dalgalılığı ortadan kaldırmak için kullanılır. Bu, bıçağın yuvarlanmasından önceki çok önemli bir işlemdir ve daha sonra bıçağın yüksek kalitede bir koni şeklinde yuvarlanmasını ve dişlerin keskinleşmesini sağlayacaktır.
Kusurların tespiti ve haddeleme geniş şerit testere ekipmanının teknik durumunun değerlendirilmesi
Öncelikle haddeleme makinesinin yeni olsa bile teknik durumunun değerlendirilmesi gerekir. Uygulayıcılar şöyle diyor: "Yeni bir haddeleme makinesinin teknik durumunu neden değerlendirelim?" Yazar, haddeleme silindirlerinin göreceli konumunun yetersiz olduğu yeni haddeleme makineleriyle karşılaştı. Bu nedenle yeni bir haddeleme makinesinin bile kontrol edilmesi gerekir.
Haddeleme makinesinin teknik durumunu ve şerit testere hazırlama ünitesine kurulumunu değerlendirme yöntemleri tabloda gösterilmektedir.
| HAYIR. | Kontrollü gösterge | İzin verilmiş sapma, mm |
Araç ve kontrol yöntemi |
| 1 | Yuvarlanan silindirlerin çapı (üst ve alt) | 0,02 | Mikrometre. Yuvarlanan silindirlerin çaplarındaki fark kontrol edilir |
| 2 | Yuvarlanan silindirlerin eksenlerinin yatay düzlemde paralelliği | 2 (1000 mm uzunlukta) | 500 mm uzunluğundaki oklar, yuvarlanan silindirlerin millerine sabitlenmiştir. Sağ konumda oklar kapanmalı, ardından oklar sola dönmelidir. Ortaya çıkan boşluk ölçülür |
| 3 | Yuvarlanan silindirlerin eksenlerinin dikey düzlemde paralelliği | 2 (1000 mm uzunlukta) | Oklar, önce üst konumda, sonra alt konumda dönüşümlü olarak dikey olarak monte edilen madde 2'ye göre kullanılır. Çekül hattından sapma ölçülür |
| 4 | Radyal salgı çalışma yüzeyiüst ve alt yuvarlanma silindirleri | 0,01 | Kadran göstergeli manyetik stand |
| 5 | Üst ve alt haddeleme silindirlerinin çalışma yüzeyinin sertliği | 2HRC | Sertlik test cihazı |
| 6 | Plaka üzerinde üst ve alt taraftan baskı olarak oluşturulan elipslerin ana ekseninin boyutu | 5,0 |
Bir haddeleme makinesinin silindirleri arasında bakır veya alüminyum bir plaka sıkıştırılır. Basınç kaldırılır ve elde edilen baskıların (baskıların) elipslerinin ana eksenleri bir kumpasla ölçülür. |
| 7 | Haddeleme silindirlerine sıkıştırılan plakanın, üzerine haddeleme makinesinin monte edildiği masa plakasının yüzeyine paralelliği | 2 (200 mm uzunlukta) | Silindirler arasında testere bıçağından yapılmış 300x200 mm'lik düz bir plaka bulunmaktadır. Plakanın kenarları ile haddeleme makinesinin monte edildiği masa plakasının yüzeyi arasındaki mesafe farkını ölçmek için bir yükseklik ölçer kullanılır |
| 8 | Eksenel bölümde haddeleme silindirlerinin çalışma yüzeyinin yarıçapı | Yarıçap deseni | |
| 9 | Yuvarlanan silindirlerin çalışma yüzeyinin durumunun değerlendirilmesi | Ezikler, talaşlar ve diğer hasarlar için büyüteç kullanarak görsel inceleme | |
| 10 | Yüzey plakasının, örsün ve alt yuvarlanma silindirinin çalışma yüzeylerinin aynı yatay düzlemde montajı | 0,1 | Kontrol ve kurulum için 2 m uzunluğunda düz kenar kullanılır |
Lütfen 6 ve 7 numaralı göstergelerin değerlendirilmesinin, yuvarlanan silindirlerin durumunun ve göreceli konumlarının dolaylı bir kontrolü olduğunu, ancak yuvarlanan şerit testerelerin uygulanması için oldukça yeterli olduğunu unutmayın.
Testi gösterge 8'e göre gerçekleştirmek için, işlenmiş bir halkanın parçası olan bir yarıçap şablonu yapılır. torna. Haddeleme merdanesinin çalışma yüzeyi ile şablon arasındaki boşluk, haddeleme merdanesinin çalışma yüzeyinin aşınmasını veya plastik deformasyonunu ve bunun yeniden taşlanması ihtiyacını gösterir.
Yuvarlanan silindirin çalışma yüzeyinin durumunu değerlendirirken (gösterge 9), risklere, eziklere, talaşlara ve diğer hasarlara dikkat etmek gerekir - bunlar kabul edilemez.
Haddeleme makinesinin iyi teknik durumunun bütünsel (genel) değerlendirmesi ve doğru kurulumŞerit testere hazırlama ünitesinde şerit testere bıçağının düzlüğü, yani şerit testere bıçağının düzlüğünün kaybına yol açan, haddelemeden sonra şeritte artık deformasyonun olmaması bulunur.
Elbette şerit testere haddeleme ekipmanındaki kusurların belirlenmesi oldukça karmaşık bir iştir ve belirli beceri ve pratik gerektirir.
Makalede sunulan materyalin teknik uzmanların bu işi gerçekleştirmelerine yardımcı olacağını umuyorum. Gerekirse tavsiye ve teknik yardım için yazarla iletişime geçebilirsiniz.
1. Şerit testerelere ilişkin gereksinimler.
Testereler çalışma sırasında oluşan korozyon önleyici yağ, kir, gres ve ahşap kalıntılarından temizlenmelidir. Gres, gazyağı veya mazot ile çıkarılır, ardından testereler bir bezle silinerek kurutulur. Ahşap artıkları temizleniyor metal kazıyıcı, zımpara kağıdıyla bıçak boyunca hareket ettirin.
Şerit testereyi çalışmaya hazırlarken, listesi Tablo 1'de verilen bir dizi teknolojik ve kontrol işleminin gerçekleştirilmesi gerekir.
Yeni ve kullanılmış şerit testerelerin hazırlanması, işlemlerin sayısı, sırası ve bileşimi (hacmi) bakımından farklılık gösterir. DZDS'de yeni testerelerin hazırlanmasında neredeyse tüm teknolojik işlemler eksiksiz olarak gerçekleştirilmektedir. Testerelerin onarımı sırasındaki işlemlerin kapsamı, her çalışma periyodundan sonra rutin izleme sırasında belirlenen gerçek durumlarına bağlıdır.
Tablo 1
Şerit testere hazırlık işlemleri
Şerit testerelerin hazırlanması ve izlenmesine yönelik teknolojik işlemler
Bir süre çalıştıktan sonra
1. Kumaşın GOST 6532-77, GOST uyarınca teknik gereksinimlere uygunluğunun incelenmesi
2. Bıçağın uçlarının bağlanması (kaynak)
3. Bağlantı kalite kontrolü
4. Web düzleştirmenin kalite kontrolü (operasyonel)
5. Arka kenarın durumunun (düzlüğünün) izlenmesi (başlangıç durumunda, akım)
6. Bıçağın arka kenarının taşlanması (düzlüğün sağlanması)
7. Ağın gerilim durumunun izlenmesi (başlangıç durumunda, akım)
8. Normalleştirilmiş bir stres durumunun oluşturulması (yuvarlanma vb.)
9. Ağın gerilim durumunun kontrolü
10. Diş uçlarının (akım) durumunun (aşınma) izlenmesi
11. Dişlerin bilenmesi
12. Diş hazırlığının kalite kontrolü (operasyonel)
Not 1: “+” işaretiyle, gerekiyorsa “0” işaretiyle işaretlenen işlemler gereklidir.
Şerit testerelerin hazırlanmasının temel prensibini - teknolojik işlemlerin kademeli olarak uygulanmasını hatırlamak ve kesinlikle gözlemlemek gerekir. Aslında her hazırlık işlemi tekrar tekrar gerçekleştirilir. kapalı döngü: testerenin başlangıç veya mevcut durumunun izlenmesi - teknolojik hazırlık işlemi - işlemin kalite kontrolü - teknolojik işlemin ayarlanmış bir modda tekrarlanması. Şerit testerenin başlangıç veya mevcut durumunun izlenmesi, ses seviyesini netleştirmenize olanak tanır gerekli çalışma ve tuvalin tamamı veya tek tek bölümleri için teknolojik işlemin uygulanma modunu ayarlayın.
2. Yeni testere bıçaklarının hazırlanmasında teknolojik işlemler.
2.1 Yeni testere bıçaklarının birleştirme için hazırlanması.
2.1.1 Şerit testere rulosunun çözülmesi.
Pirinç. 1. Testere bıçaklarını rulo halinde açmak için kullanılan cihazlar:
a – kelepçeli; b – destek makaralı; c – yatay döner tablalı; g – dış bağlarla (içeriden çözülüyor); 1 – taban; 2 – şerit testere bıçağının rulosu; 3 – kelepçe; 4 – alt destek silindiri; 5 – dişli çubuk; 6 – makaralı çıkarılabilir çerçeve; 7 – döner tabla; 8 – dikey silindir; 9 – Rulonun dış yüzeyine bağlayın.
Şerit testere bıçaklarından bir rulonun çözülmesi, Şekil 1'de gösterilen cihazlar kullanılarak gerçekleştirilir (fabrikada, (b) maddesindeki cihaz kullanılır). Böyle bir cihazın kullanılması, rulo çözme işlemini rahat ve güvenli hale getirir. Korozyon önleyici yağlayıcı, kazıyıcılar kullanılarak bir bıçak parçasından çıkarılır. Kalan yağ, gazyağı veya dizel yağına batırılmış bir bezle çıkarılır, ardından bez silinerek kurutulur.
Pirinç. 2.: Şerit testere bıçağının uçlarının bağlantı şeması:
a – bir tuval parçasının uçlarını işaretlemek; 1 – tuvalin sol ucu; 2 – tuvalin sağ ucu; 3 – testere kasnağı; 4 – testere bıçağının kaynaklandığı yerdeki pahların yönü.
2.1.2 Sacın kaynaklanması öncesi hazırlık işlemleri
Yeni bir testere bıçağını kaynaklamadan (birleştirmeden) önce hazırlık işlemleri gereklidir: işaretleme, bıçağın testere uzunluğu boyunca boyuta göre kesilmesi, bıçağın uçlarındaki eğimin taşlanması. İşaretleme şeması ve parametreler Şekil 2'ye göre belirlenir.
Değer l=(t+s)/2, burada t-diş adımı, mm; S-testere kalınlığı, mm;
Bu formül koruyucu bir ortamda yarı otomatik kaynak için kullanılır.
Bu işaret, bağlantı yerindeki diş hatvesini korumanıza ve uygun bir kaynak konumu (diş hatvesinin ortasında) sağlamanıza olanak sağlar. Daha sonra kesilecek testerenin ucuna, bir tarafı testerenin arka çizgisine tam olarak denk gelecek şekilde bir kare yerleştirin. Karenin ikinci çalışma kenarını testere dişlerinden birinin üst kısmından yarım adım (t/2) mesafeye yerleştirip testerenin kesme çizgisini çizici ile işaretliyoruz.
Testerenin ucunu, kaldıraç veya giyotin makas kullanarak kesinlikle işaretli çizgi boyunca kesiyoruz. Kesilen kenarlar törpü ile törpülenerek çapakları alınır. Diklik bir kare ile kontrol edilir. Tolerans 0,05:100 mm uzunluk. Testerenin uzunluğunu çizime göre işaretleyin ve ilk durumda olduğu gibi, kareyi bir tarafı testerenin arkasına, diğer tarafı en yakın dişin tepesinden yarım adım uzaklıkta olacak şekilde uygulayın. Bir çizici ile bir kesme çizgisi çiziyoruz ve testerenin ikinci ucunu kollu makas kullanarak kesinlikle çizgi boyunca kesiyoruz. Çapakları bir eğe ile temizliyoruz ve gerekirse kesimi, kesim çizgisi testerenin arkasına kesinlikle dik olacak şekilde ayarlıyoruz.
2.2 Yeni testere bıçaklarının kaynaklanması.
Şu anda DZDS'de yeni testerelerin kaynaklanması için yarı otomatik bir kaynak makinesi modeli kullanılıyor: MIG - 107, yarı otomatik bir model kullanmak mümkündür: Bimax 152 Telwin-İtalya. Kaynak ünitesi, ünitenin kullanım kılavuzuna uygun olarak belirli bir standart boyuttaki kaynak testereleri (fabrikada Alman testereleri kullanılır: b=130 mm, HRC=41 ünite, t=1,2 mm) için yapılandırılmıştır.
Kaynak için hazırlanan testereyi, testerenin arkası masa durdurma çubuklarına yakın olacak şekilde kaynak fikstürünün masasına yerleştirin. Cihazın sıkıştırma çubukları kaynak kafasıyla birlikte menteşelerden sonuna kadar öne doğru katlanmalıdır. Testerenin sol ucunu sırtı masa durdurma çubuğuna gelecek şekilde sıkıca bastırıyoruz. Testerenin ucu, bakır plakanın tabanındaki oluğun ortasında bulunmalıdır (bkz. Şekil 3). Testerenin uçları durdurma çubuklarından 0,3-0,5 mm uzaklaştırılır. Dişlerin açıklığı » 0.
Pirinç. 3.: Testere kaynak fikstürü:
1, 7 – montaj plakaları; 2 – testere bıçağı; 3 – bıçağın uçları arasındaki boşluk; 4 – sıkıştırma çubuğu; 5 – elektrikli ısıtıcı (fırın); 6.8 – boşluğu ayarlamak için contalar; 9 – sıkıştırma çubuklarını sabitlemek için somunlar
Kaynak ünitesi aşağıdaki sıraya göre yapılandırılmıştır:
a) Kaynak torçunun memesini sağ sıkıştırma çubuğunun özel terminal kelepçesine, testereden mesafe yaklaşık mm olacak ve memenin kaynak işlemi boyunca eğimi 5¸7° olacak şekilde yerleştiriyoruz (bkz. 4). Kaynak teli nozuldan 3¸5 mm çıkmalı ve dikişin ortasında olmalıdır.
b) 10 x 10 mm ölçülerinde küçük testere bıçağı parçalarını kaynak yerinin başlangıcında testerenin arkasına ve kaynak yerinin sonundaki dişe yakın bir yere yerleştirin.
c) Kaynak torçunu kaynağın başlayacağı yere, kaynak sonu kalacak şekilde hareket ettiriyoruz. kaynak teli Ekli plakanın üzerinde göründü.
d) Testerenin ön ısıtmasını açın ve kararmanın rengine göre testerenin uçlarının ısınmasını gözlemleyin. Kaynak yapılacak testerenin uç kısımlarına kadar bekledikten sonra gri(250¸300°) ve ısıtma genişlik boyunca eşit olacaktır; kaynak torçunu hareket ettirme düğmesini ve kaynak akımı düğmesini açın. Kaynakçının kalkanı sayesinde dikiş oluşumu sürecini gözlemliyoruz.
e) Kaynak işlemi bittikten sonra torç hareket tuşlarını ve kaynak akımı tuşunu kapatın, dikişi inceleyin ve kaliteyi değerlendirin (standart dikiş genişliği 7 ¸ 8 mm). Ufak delikler ve nüfuziyet eksikliği varsa buraları kaynak yapıyoruz.
Şimdi bazı kaynak modlarına bakalım:
Tel besleme hızı – mod 3 (1,5 cm/sn.)
Kaynak teli – bakır kaplamalı d=0,8 mm. Karbondioksit kaynağı, testere parçalarının test kaynağıyla belirlenir.
Pirinç. 4. Kaynak meşalesi
2.3. Kaynağın temizlenmesi.
Kaynak sonrası ağ bağlantısı temizlenmelidir. Boşluk toleransı 0,05 mm'dir, yani t = 1,2 +/- 0,05 mm.
Bıçağın her iki tarafındaki bağlantı yerinin temizlenmesi, testerenin dışbükey kauçuk kaplı bir şablon üzerinde bir taşlama makinesi (pnömatik; elektrikli - model CASALS PROFESSIONAL - Almanya) kullanılarak uzunlamasına bükülmesi ve ardından düz bir eğe ile manuel olarak bükülmesiyle gerçekleştirilir (bkz. Şekil 5) .
Pirinç. 5. Testere eklemini sıyırma şeması:
a – manuel öğütücü; b – bir dosyanın kullanılması; 1 – kiremit; 2 – şerit testere; 3 - kauçuk bir taban üzerinde stand (100 mm yüksekliğinde); 4 – taşlama çarkı; 5 – dosya; 6 – haddeleme silindirleri.
Bağlantı alanlarındaki deformasyonları azaltmak için Æ152'3'22 boyutlarında düz taşlama taşı kullanılır. Taşlama tekerleğin çevresi tarafından gerçekleştirilir. İlk temizlik sırasında bıçağın kaynak yerindeki arka kenarı da işlenir.
2.4 Kaynak sonrası kaynağın tavlanması.
Kaynağın ısıl işlemi sıyırma işleminden hemen sonra başlar. Kaynağı özel oluklu elektrikli fırında tavlıyoruz. Şimdi dikişin ısıl işlemine ilişkin bazı öneriler:
a) Testereyi tavlamadan önce fırın çalıştırılır. elektrik ağı ve t=350-400°C sıcaklığa kadar ısınır.
b) Kaynak testeresini önceden t=400°C'ye ısıtılmış fırına, kaynağın fırının alt ve üst yarısındaki oluğa oturacak şekilde yerleştirin.
c) Elektrikli fırının üst yarısını kapatıyoruz ve daha iyi ısı yalıtımı için konektör düzlemini asbest kordonla döşiyoruz.
d) İşaretleme cihazında, fırın spirallerini t = 630-660°C'ye ısıtmak ve bu sıcaklıkta 6-7 dakika tutmak için bir görev ayarlanır. “Anneal” butonu ile fırını açın ve belirlenen süre kadar bekleyin. Belirlenen süre geçtikten sonra fırın otomatik olarak kapanmalıdır.
e) Isıtmayı kapattıktan sonra fırındaki sıcaklıktaki düşüşü izleyin. Sıcaklık t=350-400°C'ye ulaştığında fırın açılabilir, testere çıkartılır ve havada soğutulur.
f) Otomatik arıza durumunda testere aynı şemaya göre manuel olarak tavlanır: t = 630-660°C'ye ısıtılır ve bu sıcaklıkta 6-7 dakika tutulur. Daha sonra asbest kordonunu kaldırarak testere üzerindeki kararmanın renklerine bakın. Testerenin çıkıntılı uçlarında fırının çevresinin arkasında testerenin her iki tarafında dar koyu mavi bir şerit belirirse, tavlamanın tamamlanmış olduğu düşünülebilir; kararma renkleri yoksa, koyu mavi olana kadar ısıtmaya devam etmeniz gerekir. şerit görünür. Daha sonra ısıtma kapatılır, testere fırınla birlikte t=350-400°C'ye soğutulur, testere fırından çıkarılarak tamamen soğuyuncaya kadar havada soğutulur.
g) Genişliği 100 mm'nin üzerinde olan testerelerin gaz ocağı alevinde tavlanması tavsiye edilir. Tavlama aynı termal rejimde gerçekleştirilir. Testerenin yerleştirildiği cihaz, brülör alevi ile t=300°C'ye kadar ısıtılır, daha sonra testere cihaza yerleştirilip kelepçelenir ve kararma renkleri gözlemlenerek yavaş yavaş t=630-660°C'ye ısıtılır. Isıtmanın eşit olması ve testerenin bükülmemesi için brülörün ileri geri hareket ettirilmesi gerekir. t=660°C'de ısıtma süresi 7-10 dakika olmalıdır. Daha sonra alevi azaltarak veya brülörü dikiş yerinden uzaklaştırarak sıcaklığı kademeli olarak t = 350-400°C'ye düşürün ve ardından testereyi havada soğutun. Tavlama sıcaklığının kararmanın rengine göre görsel olarak belirlenmesi gerektiğinden, bu tür bir tavlama deneyimli bir kaynakçı tarafından yapılmalıdır.
Deneyler sonucunda elde edilen ısıl işlem deneyimine göre (örneğin Vladimir), kaynak tavlaması şu şekildedir:
Isıdan etkilenen bölgenin kapalı bir fırında t=300°C'ye 1 dakika süreyle hızla ısıtılması.
3,5 dakika boyunca t=300°C'den t=400°C'ye ısıtma.
1 dakika süreyle t=400°C'den t=390°C'ye soğutma.
15 saniyede t=390°C'den t=405°C'ye ısıtma.
30 saniyede t=405°C'den t=390°C'ye soğutma.
Tüm tavlama modlarını 2 kez tekrarlıyoruz.
Tavlama sırasında yeniden kristalleşme meydana gelir - yeni tanelerin oluşumu. Tavlama sonucunda kaynak gerilmeleri azalır ve kaynağın ve ısıdan etkilenen bölgenin, kaba taneli yapıya göre daha stabil ve yüksek plastik özelliklere sahip ince taneli bir yapısı oluşur.
2.5 Bağlantının son temizliği, düzeltilmesi ve kalite kontrolü.
Derz alanının son temizliği Æ115´22 kanatlı taşlama diski ile gerçekleştirilir. Son aşamaısıdan etkilenen bölgenin işlenmesi, ince taneli zımpara ile ana metalin rengi elde edilinceye kadar kanvasın her iki tarafının zımparalanmasıdır. Kanvasın bağlantısını temizledikten sonra düzeltilmelidir. Bir bağlantının düzenlenmesi önemli testere işlemi için. Uygun şekilde düzleştirilmiş bir bağlantı ve bitişik ısıdan etkilenen bölgeler, yüzey plakası üzerinde incelendiğinde tamamen düz olmalıdır (tolerans 0,04 mm'den fazla olmamalıdır). Şerit testere bağlantısı, kural olarak dikişin ortasında bulunan sıkı bölgelerin dışarı çekilmesiyle yuvarlanarak düzleştirilir.
Bağlantıyı düzleştirmeye ve bıçağın bir bölümünün düzlüğünü ve gerilim durumunu izlemeye yönelik şemalar sırasıyla Şekil 6 ve 7'de gösterilmektedir. Bağlantının çarpıklığı, bıçağın düz kenarı ile bıçağı arasında çeşitli şekillerde bir boşluk olarak görünür. uzunlamasına kavisli testere. Yuvarlanma işaretleri, cetvelin tuvalle temas ettiği, tebeşir (işaretleyici) ile işaretlenmiş noktalara yerleştirilmelidir. Kanvasın bir bağlantıyla işlenmiş kısmı 80-100 mm uzunluğundadır ve bu, kanvas üzerinde enine tebeşir işaretleriyle işaretlenmiştir (bkz. Şekil 6). Bir ağ bağlantısının haddeleme yoluyla düzeltilmesi, her bir haddeleme izinin uzunluğu yalnızca 80-100 mm olduğundan, alet üreticisinin yeterli deneyimi ve hızlı tepki vermesini gerektirir.
Pirinç. 6.: Şerit testere eklemini düzeltme şeması:
a, b – yuvarlanma; c, d – dövme; 1 – kaynak dikişi; 2 – yuvarlanma izleri; 3 – enine tebeşir izleri; 4 – çekiç darbesi izleri.
Aşağıdaki teknikleri kullanarak derzin yuvarlanarak düzeltilmesi tavsiye edilir. Haddeleme makinesinin beslemesi (bizim durumumuzda PV-20M modeli) açılır ve tuval üzerindeki ön enine tebeşir çizgisi, amaçlanan haddeleme işareti alanındaki haddeleme silindirleri ile hizalanır. Sol elinizle kolu keskin bir şekilde çevirirsiniz - üst silindir indirilir (bastırılır), bunun sonucunda yuvarlanma başlar. Arka enine tebeşir çizgisi yuvarlanan silindire yaklaştığında, sol elinizle kolu tekrar keskin bir şekilde çevirin - üst silindir yükselir (sıkılır). Isıdan etkilenen bölgenin yuvarlanma şeması Şekil 8'de gösterilmektedir. Bağlantı yerindeki ağın düzlüğü de yüzey plakasından kontrol edilir.
Pirinç. 7.: Şerit testerenin bağlantı bölgesindeki gerilim durumunu izlemeye yönelik şema:
a – ağın uzunlamasına bükülme diyagramı; b – d – gerilim durumuna bağlı olarak ağın enine sapmasının şekli; 1 – plaka; 2 – şerit testere; 3 – düz kenar; 4 – yerel aydınlatma; 5 - haddeleme makinesinin silindirleri; 6 – ağın genişliği boyunca yuvarlanma işaretlerinin konumu.
Pirinç. 8. Isıdan etkilenen bölgeyi ve ana ağı haddeleme şemaları.
Diyagramda gösterildiği gibi bir eklemi yuvarlarken (Şekil 8, a), ilk işaretler bıçağın ekseni boyunca ve ardından birer birer, merkezi olana simetrik olarak, biri dişliye, diğeri dişliye doğru uygulanır. arka kenarlar. Haddeleme, aralarında mesafe 10 mm olan 5 rayda gerçekleştirilir.
Kısa uzunluktaki çıkıntılar, bir kağıt parçası yerleştirildikten sonra çapraz şekilli bir çekiçle (Şekil 9, b) hafif darbelerle düzeltilmelidir. Darbeler tümseğin ortasından kenarlarına kadar gerçekleştirilir; vurucunun uzatılmış kısmı bıçak boyunca veya bıçak boyunca olacak şekilde konumlandırılmalı ve testerenin bükülmesine neden olacağından asla açılı olmamalıdır.
Pirinç. 9.: Testerelerin dövülmesi ve doğrultulması için çekiç seti:
a – yuvarlak bir forvetle; b - uzunlamasına vurucuların çapraz düzeniyle; c - uzunlamasına vurucuların eğik bir düzenlemesi ile
Kullanılan yöntemler ne olursa olsun şerit testere bağlantı bölgesinin pansuman ve temizliği oldukça dikkatli bir şekilde yapılmaktadır. İyi işlenmiş bir bağlantının testere bıçağının geri kalanından daha yüksek bir düzlüğe sahip olması gerekir. Düzlükten sapma 0,1-0,2 mm arasında olursa testere bağlantısı kısa ömürlü olur. Böyle bir bağlantıya sahip bir şerit testere kılavuz astarlarını hızla aşındırır. şerit testere. Şerit testere eklemi üzerindeki yükü azaltmak için, sonraki hazırlık sırasında bağlantıya bitişik dişler genişletilmez.
Şerit testere bağlantısının kalitesinin göstergeleri çekme mukavemeti, bükülme direnci, dikişin ve ısıdan etkilenen bölgelerin sertliği ve bağlantının kalınlığıdır. Uygulamada bunlar bağlantının mukavemet özelliklerinin ve sertliğinin izlenmesiyle sınırlıdır. Mukavemet ve sertlik göstergeleri, 100 mm uzunluğundaki iş parçalarında, en büyük genişlikte kesilmiş ve testere bıçaklarında belirlenir. Çatlaklar ortaya çıkmadan önce bükme testleri iki şekilde gerçekleştirilir (Şekil 10). İlk yönteme göre (Şekil 10, a), fotokopi makineleriyle bir mengeneye sıkıştırılan numune, kırılana kadar 90° sağa ve sola doğru bükülür. Numunede herhangi bir çatlak görülmüyorsa kanvas kullanıma uygundur. Kaynaklı numuneye benzer şekilde ısıl işleme tabi tutulmuş aynı testere bıçağından alınan bir numune referans olarak alınır.
İkinci yönteme göre numune, orta kısmı çenelerin üst kenarına denk gelecek şekilde bir mengeneye sıkıştırılır (Şekil 10, b). Daha sonra numune, bir çatlak (kırılma) ortaya çıkana kadar çekiç darbeleriyle bükülür. Kırılmanın ortaya çıkmasından önceki bükülme açısı a³25°¸30° ise dikiş normal kabul edilir. "DZDS" de 1 yöntem vardır.
Pirinç. 10.: Şerit testere bağlantısının bükülme testi şeması:
a – manuel olarak; b – çekiç kullanmak; 1 – oluklu bir yuvaya sahip ahşap sap; 2 – eklemli örnek; 3 – numune bağlantısının merkezi (dikiş); 4 – çelik fotokopi makinesi; 5 – tezgah mengenesi; 6 – çekiç; 7 – bıçağın üst kısmının kırıldığında konumu.
2.6 Tuvalde stresli bir durumun yaratılması.
Bıçağın normalleştirilmiş durumu şerit testerenin performansını artırır. Bıçağın yuvarlanması, şerit testerede normalize edilmiş artık gerilimler yaratmanın ana yoludur. Bunun için termoplastik işleme de kullanılmaktadır.
Yuvarlanma nedeniyle bıçağın kenarlarında oluşan çekme gerilimleri, ağaç keserken makine kasnaklarında ve kesimde sabit bir konum sağlar, tırtıklı kenarın sertliğini artırır ve kesme işlemi sırasında testerenin tırtıklı kenarında ortaya çıkan sıcaklık gerilimlerini telafi eder. Operasyon.
Şerit testere bıçağının gerilimli durumu aşağıdaki göstergelerle karakterize edilir: 1) bıçağın uzunlamasına kavisli bölümünün enine sapmasının işareti, büyüklüğü (ok) ve şekli - gösterge f; 2) yüzey plakasında bulunan kanvas bölümlerinin arka kenarının eğriselliği (dışbükey) - gösterge m.
Gerilim durumunu izlerken ağın boyuna bükülmesi “DZDS” üzerinde çeşitli şekillerde gerçekleştirilir (Şekil 11). Deneyimli alet üreticileri, bıçağın bir bölümünü sol eliyle belirli bir yüksekliğe kaldırırken bıçağın uzunlamasına bükülmesini kontrol eder, ölçümler alınır sağ el kanvasın içbükey bölgesinde, yüzey plakasıyla temas hattının yakınında bir şablon cetveli kullanılarak.
Pirinç. 11.: Testerenin uzunlamasına bükülmesi sırasında f endeksine göre bıçağın gerilimli durumunu izlemeye yönelik şema: a – astarlı bir test plakası üzerinde; b – pinli bir cihazda; c – yarıçap şablonuna sahip bir cihazda; 1 – testere bıçağı; 2 – cetvel; 3 – astar; 4 - tuvalin kaldırılmasının başlangıç çizgisi; 5 – kalibrasyon plakası; 6 – alt pim; 7 – üst ayarlanabilir pim; 8 – cihazın tabanı; 9 – yarıçap şablonu.
Ağın uzunlamasına bükülmesinin diğer yöntemleri (Şekil 12, b, c), f indeksinin ölçüldüğü alanda ağın sabit bir uzunlamasına bükülme yarıçapının sağlanmasını mümkün kılar, bu nedenle tercih edilirler. Ayrıca f göstergesinin ölçümü, şablonlar ve gösterge cetvelleri kullanılarak görsel olarak gerçekleştirilir (bkz. Şekil 13, a - f).
Şu anda, LLK-1, LLK-2 model şerit testere makinelerinin kasnakları, DZDS'de küre şeklinde bir çalışma parçasıyla üretilmeye başlandı - bu, testerenin çalışma özellikleri ve kasnaklar üzerindeki sabit konumu ile açıklanmaktadır. Makaraların eğimi dikkate alınarak şerit testerenin arka kenarı uzatılır, yani testere bir koni üzerine yuvarlanır. Arka kenarın uzatılması, m endeksi ile değerlendirilen dışbükeyliğine yol açar.
Pirinç. 12.: Şerit testerenin gerilimli durumunu f'ye göre izlemek için cetveller:
cetveller - şablonlar: a - düz çizgiyle; b – dışbükey; c – dışbükey ve içbükey kenarlar; gösterge çizgileri; d – enine içbükeyliği ölçmek için; d – hareketli desteklerle; e - bir kumpasa dayalı.
PV-20M makine modelinde üretilen haddeleme şerit testereleri için yaklaşık teknoloji aşağıdaki aşamalardan oluşur:
a) Şerit testereyi yuvarlamaya başlamadan önce, R = 105 mm eğrilik yarıçapına sahip silindirlerin aşınmasını kontrol edin. Ayrıca, üst ve alt silindirler aynı çapa (0,02 mm'den fazla olmayan çap farkına izin verilir) ve profile sahip olmalıdır, aksi takdirde testere bıçağı, silindire bitişik tarafta dışbükey şeklinde deformasyon alacaktır. eksenel bölümde daha büyük bir çapa veya daha büyük bir eğrilik yarıçapına sahip. Haddeleme merdanelerinin çalışma yüzeyinin durumu tatmin edici değilse, bir torna tezgahında dönme ve ardından merdanenin çalışma yüzeyinin zımpara kağıdı ile manuel taşlama ile bitirilmesi, açıklığın bir el aleti kullanılarak kontrol edilmesinden oluşan onarımların yapılması gerekir. şablon (Şek. 14).
b) Ağın yuvarlanması ısıdan etkilenen malzemenin işlenmesiyle başlar
120-130 mm genişliğindeki bölgeler, bunun için kaynaklı ve temizlenmiş testereyi haddeleme makinesine sahip özel bir cihaza yerleştiriyoruz. Testere dişlerini makineden uzağa yerleştiriyoruz, dişlerin eğimi testerenin hareketine ters yöndedir.
Pirinç. 13.: Bir şablon kullanarak yuvarlanma silindirinin çalışma yüzeyinin profilinin açıklık açısından kontrol edilmesi:
1 – mandrel; 2 – haddeleme silindiri; 3 – şablon.
c) Ağın uzunluğu boyunca silindirlerle haddeleme, ortasından başlar ve ardından orta çizginin her iki yanında dönüşümlü olarak ortasından başlar. Geçiş sırasının diyagramı, ısıdan etkilenen bölge ve ana şerit testere bıçağı için yuvarlanma kuvvetleri (Şekil 8).
d) Silindirlerin basıncı da ağın ortasından kenarlarına doğru simetrik olarak azalır. Böyle bir yuvarlanma sonucunda orta kısımda ortaya çıkan gerilim testerenin kenarlarına doğru düzgün bir şekilde azalır ve kenarlardaki iç gerilmeler aynı işarette ve eşit büyüklükte olur. Kontrol, testerenin tüm uzunluğu boyunca kavisli bıçak boyunca düz bir kenar uygulanarak gerçekleştirilir. Testere bükülme miktarı tüm ölçüm noktalarında aynı olmalı ve testere makarası küresinin yarıçapına eşit olmalıdır (bkz. Şekil 16). Diyagramdan da görülebileceği gibi testerelerimiz için optimum açıklık 0,2 - 0,3 mm aralığında olmalıdır.
Ağın ön kenara bitişik kısmı aşırı derecede küçük artık iç çekme gerilmelerine sahip olmamalıdır. Bu durumda testere kesim içinde gezinecek ve makaralardan kayma eğiliminde olacaktır. Düzgün haddelenmiş bir testere bükülmediğinde tamamen düz olmalıdır. Testere, yüzey plakasına yerleştirildiğinde tüm uzunluğu boyunca ezilmeden oturmalıdır. Ön ve arka kenarlar tüm uzunlukları boyunca eşit çekme gerilimlerine sahip olmalıdır.
Tesviye işlemi, yani kusurların giderilmesi, testerenin 1 m uzunluğa kadar ayrı bölümlerinde sırayla yapılmalıdır. Bir bölümün işlenmesini bitirdikten sonra bir sonraki bölümü yuvarlamaya başlamalısınız. Makaralardaki izin verilen testere salgısı 1-2 mm/dev'den fazla olmamalıdır. Vladimir deneyimine göre, bıçağın tüm uzunluğu boyunca testerenin maksimum sapması 0,2-0,3 mm £ 0,4 mm'dir. Testerenin arka kenarının içbükeyliğine izin verilmez.
Pirinç. 14. Testere kasnağı profil şeması
e) Haddeleme sonuçları, tülbentin her metresinde sıralı olarak düz bir kenar kullanılarak kontrol edilir.
Not 1: Yabancı şirketlerin haddeleme şerit testere tavsiyeleri yerli tavsiyelere yakındır ve özetle şu şekildedir: haddeleme, bıçağın merkez hattından en büyük çabayla başlar; sonraki haddeleme işaretleri, silindirlerin basıncında kademeli bir azalma ile (testere kasnağının profiline göre) merkezi olana simetrik olarak uygulanır; işaretler arasındaki mesafe 10 ... 20 mm olmalıdır; en dıştaki yuvarlanma işaretleri, diş boşluğu hattından ve bıçağın arka kenarından 20 mm'den daha yakın olmamalıdır. Haddelenmiş yeni testerenin stres durumu ve düzlüğü, şerit testerenin 30 dakika boyunca boşta çalıştırılmasının ardından kontrol edilir.
2.7 Şerit testere dişlerinin hazırlanması
2.7.1 Genel bilgi diş hazırlığı hakkında
Şerit testere dişlerinin hazırlanması, ahşabın en az enerji tüketimiyle kesilmesini sağlar ve iki ana işlemden oluşur: bileme ve düzleştirme. Üst kısımları düzleştirildikten sonra dişlere şekil verilir ve yanları keskinleştirilir. Fabrikada diş hazırlığı şu sırayla gerçekleştirilir: yeni testereler - profil oluşturma modunda kaba bileme, bıçağın yuvarlanması, temiz bileme modunda 1...2 geçiş, düzleştirme, şekillendirme, son bileme, taşlama.
Yeni testerelerin kaba bilenmesi veya çentik açma sırasında oluşan kusurlu tabakanın bıçağın kalınlığının 1 ila 1,5 katı aralığında taşlanması aşağıdaki amaçlarla gerçekleştirilir: diş profilinin belirli bir bileme tasarımına uygun olmasını sağlamak makine ve böylece son bitirme bileme sırasında küçük bir katmanın doğru bir şekilde çıkarılması için koşullar yaratın; elemek olumsuz etki dişlerin üst kısımlarının düzleştirilmesi sırasında ve operasyon sırasında - diş boşluklarında çatlak oluşumu için çentikler; diş boşluklarındaki çentiklerden kaynaklanan basınç gerilimlerini hafifletir, bu da oluşturmanıza olanak tanır gerekli koşullar ağın daha sonra yuvarlanması ve dengesiz bir durumun önlenmesi için, genişlik boyunca dikildiğinde ağın gerilimli durumunda bir değişiklik.
Operasyon sırasında diş uçlarının aktif konturu aşınır. Üçgen köşelerin üst kısımları ve ana kesme kenarı en yoğun şekilde aşınır. Aşınmaya bağlı olarak diş uçlarının mikrogeometrisi değişir ve kesme kabiliyetleri kaybolur. Donukluk derecesi, testere kalitesindeki bozulma, kesme gücü ve ilerleme kuvvetinin artmasıyla belirlenir. Doğrudan testereden, üretim koşullarındaki donukluk derecesi, kör uçlardan yansıyan ışığın parlamasıyla belirlenir.
Testerenin tırtıklı kenarı, kavisli ve düz bölümlerin birleşmesinden oluşan karmaşık bir profil olduğundan, ince bir yüzeyden metali çıkarmak için bir dizi hareketin yapılması gerekir. taşlama çarkı ve testere, diş profilinin şeklini takip eden göreceli bir yörünge sağlamayı mümkün kıldı. Taşlama 2 hareketin kombinasyonu kullanılarak gerçekleştirilir: ileri geri hareket veya salınım hareketi taşlama kafası dişlerin ön kenarına paraleldir ve testereyi periyodik olarak uzunlamasına eksenine paralel dişlerin aralığına kadar besler.
2.7.2 Şerit testere dişlerinin ön bilenmesi
a) Ön bilemenin asıl amacı testere dişlerini düzleştirmeye hazırlamaktır.
b) Kaba ve ince bileme, TCHL-2 model bileme makinesinde gerçekleştirilir (TCPA-7'de işlem mümkündür). Bu, testereleri bilemek için tasarlanmış evrensel bir makine türüdür. farklı türler(yuvarlak, çerçeve, bant). Bu tür makineler bir yan kavrama ile çalışır ve keskinleştirilen dişin içine beslenirken, testere üzerindeki eşit olmayan eğim, metalin dişlerin ön kenarından düzgün bir şekilde çıkarılmasını engellemez (bkz. Şekil 15). Bileme başlığı 26° açıyla döner.
Pirinç. 15.: Bileme makinesinin asimetrik kurulum şeması:
1 – bileme makinesi; 2 – taşlama çarkının altında tek destek; 3 – şerit testere; 4 – sağ silindir desteği; 5 – tek makaralı destek; 6 – dişlerin yan bileme makinesi
c) Şerit testere bileme modları Tablo 2'de gösterilmektedir. Tablo 2
Şerit testere bileme modları
Operasyon
Çift sayısı
taşlama vuruşları
dakika başına kafa
Geçiş başına ilerleme için ilerleme, mm, kenar boyunca
pasajlar
ön
Profil oluşturma (kaba bileme)
Profil oluşturmadan önce
Düzleştirmeden sonra bileme
Bilemeyi bitir
Zımparalama
Gönderim yok
Testerenin uzunluğu boyunca dişlerin eşit olmayan şekilde kesilmesini önlemek için, taşlama çarkı sabitlemesinin testerenin tam dönüşünde yalnızca bir kez ayarlanması gerekir. Gerekirse taşlama taşları GOST 3060 - 75 “Taşlama taşları uyarınca dengelenir. İzin verilen dengesiz kütleler ve bunların ölçüm yöntemi. İşletmede daireler, destekler üzerinde bir mandrel olan basit cihazlar kullanılarak dengelenir. Destekler prizmalar, diskler ve makaralar olabilir. Kesin paralellik ve dikliğe tabi olarak kullanılabilirler. Dişlerin bilenmesi tamamlandıktan sonra dişli çarkı boyunca hareket ettirilen bir sıyırıcı, taşlama bloğu veya üçgen eğe ile dişler arası boşlukların olduğu bölgede bulunan çapaklar giderilir. Enine hareketlere izin verilmez. Bileme işlemi sırasında taşlama taşları aşınır, orijinal profillerini kaybeder ve ayrıca donuk ve "yağlı" hale gelebilir. Profil boyunca ve yan kenarlardan dişlerin keskinleştirilmesi ile ilgili tüm işlemleri gerçekleştirirken, taşlama diskleri periyodik olarak bir elmas kalemle düzeltilmeli ve tekerleğin çalışma kısmı bir bileme taşı ile düzeltilmelidir. Bütün bunlar, diş arası boşlukların maksimum yarıçapına sahip profiller elde etmek ve "tıkanmayı" ortadan kaldırmak amacıyla yapılır. Aslında taşlama çarkının periyodik olarak keskinleştirilmesi gerekir. Taşlama taşları genellikle şunları düzenler:
a) aşındırıcı, karbür ve metal diskler, kurşun kalemlerle haddeleme;
b) elmas bir aletle taşlama;
c) yeşil silisyum karbür taşlarla taşlama (Şek. 16).
"DZDS" tekerleği düzenlemesi a) yöntemine göre gerçekleştirilir.
Pirinç. 16.: Taşlama taşlarının işlenmesi:
a - öğüterek; b – yuvarlanma; c – taşlama.
2.7.3 Testere dişlerinin düzleştirilmesi ve şekillendirilmesi.
DZDS'de yeni testerelerin dişlerinin düzleştirilmesi 3 geçişte gerçekleştirilir: ilk iki geçiş, Kirov Takım Tezgahı Fabrikası tarafından üretilen dişlerin soğuk düzleştirilmesi için PKhFLB model bir makinede gerçekleştirilir. Bu düzleştirmeden sonra her iki tarafında 0,6...1,1 mm genişleme olan bir diş elde edilir ve en küçük değer– ince testereler ve sert kayalar için. Bu makine yarı otomatik çevrimde çalışmaktadır. Düzleştirmeden önce, yeni bir testerenin dişleri bir gösterge mastarı kullanılarak kontrollü olarak düzleştirilmeli ve önceden bilenmelidir.
Düzleştirmeden önce testere dişlerinin ön kenarlarına %50 otol ve %50 gresten oluşan bir yağlayıcı uygulamak gerekir (bunun yerine grafit yağlayıcı “Zh”).
Üçüncü geçiş (son) DZDS'de üretilen PI-34-1 saç kremi modelinde gerçekleştirilir. İşte saç kremi ile çalışmak için bazı öneriler:
a) Şartlandırıcı testere üzerine konulur, ardından şartlandırıcının dayanak ve sıkma vidalarının konumu ayarlanır, böylece sıkma vidasının sapı kendine doğru çevrildiğinde testere bıçağı yuvanın tam ortasına sıkıştırılır. vücutta.
b) Daha sonra düzleştirme silindirini belirtilen düzleştirme genişliğine ayarlayın. Bu, sektörün düzleştirme silindirinin sapına göre döndürülmesi ve ardından düzleştirme silindirinin sapa göre döndürülmesiyle elde edilir.
c) Düzelticiyi bir dişin üzerine takarken, braket sapını sağ elinizle tutun ve silindir düzleşen dişin ön kenarına dayanıncaya kadar ileri doğru bastırın. Tutma braketinin destek çubuğu dişlerin üst kısımlarına doğru bastırılmalıdır. Daha sonra testere dişi düzleştirilir, sap döndürülerek şartlandırıcı testere kelepçesinden serbest bırakılır ve braketin sapı aracılığıyla bir sonraki dişe taşınır.
d) Aşınma meydana geldikçe düzleştirme silindiri aşınma miktarı kadar eksenel yönde hareket ettirilmeli, aşınma meydana geldikçe örsün ucu taşlanmalıdır. Yeni testereler için diş genişletme miktarı 0,85 ¸ 1,2 ± 0,2 mm aralığında ayarlanır (bkz. Şekil 17).
Olası düzleştirme ve kalıplama kusurları ve bunların giderilmesine yönelik yöntemler aşağıda tartışılmaktadır. Asimetrik (tek taraflı) düzleşme, taşlama çarkı düzleminin bileme sırasında testere bıçağının yan yüzeyine dik olmaması nedeniyle oluşan dişlerin kenarları eğik (eğimli) olarak keskinleştirildiğinde ve testerenin yan yüzeyi düzleştirme silindirinin uzunlamasına eksenine ve örsün destek yüzeyine dik değildir.
Dişin ucunun yukarı doğru sapması, dışbükey veya içbükey bir arka kenarın oluşmasıyla bileme sırasında diş profilinin bozulmasının yanı sıra yanlış sıkışma nedeniyle arka kenarın ve örsün destek yüzeyinin gevşek teması nedeniyle oluşur. örsün çalışma yüzeyinin (açısı) (bkz. Şekil 18).
0,85 ¸ 1,2±0,2 mm
Şekil 18: Örsün dişe göre konumunu gösteren diyagram
Bu kusurlar, testere bıçağının, düzleştirme silindirinin ve örsün göreceli konumunun hizalanması ve ayarlanması, örsün yeniden doldurulması ve örs ile düzleştirme silindirinin çalışma yüzeylerinin taşlanmasıyla ortadan kaldırılabilir. Bazı düzleştirme kusurları kalıplama sırasında kısmen düzeltilir veya ortadan kaldırılır.
Pirinç. 19.: Dişin üst kısmının şekli: a – doğru olandan sonra; b, c – uygunsuz düzleştirmeden sonra.
Testere dişlerinin oluşumu, PI - 34 - 1 koşullandırıcıyla birlikte üretilen PI - 35 tipi manuel kalıplama makinesi kullanılarak gerçekleştirilir. Kalıplama, testere dişlerinin düzleştirilmiş uçlarının oluşturulması için tasarlanmıştır. Bu işlemde diş bıçaklarının genişleme büyüklüğü eşitlenir ve alttan kesme açılarının oluşması sağlanır.
Çalışma sırasında kalıp sol el ile ahşap plaka ve yanaklar tarafından desteklenir ve sağ el ile sap döndürülür. Kalıbı testerenin üzerine koyarken sap ileri doğru hareket ettirilmelidir. Kalıplama dişlerin üst kısımlarına yerleştirilir ve dişin ön kenarına temas edinceye kadar hafifçe oturtulur. Kol geri çekildiğinde çubuklar birbirinden ayrılarak dişi serbest bırakır. Diş bıçağının genişleme miktarı bir gösterge mastarı veya mikrometre ile ölçülür.
Yeni bir testere için önerilen yan genişletme değeri 0,6 ¸ 0,9 ± 0,1 mm aralığıdır. Testere dişlerinin tamamı her iki yönde de eşit şekilde şekillendirilmeli, dişin ucunda kıvrım olmamalıdır. Kırılma ve çatlaklara izin verilmez. Düzleştirip şekillendirdikten sonra spatulanın şekli çizime uygun olmalıdır (bkz. Şekil 20).
Pirinç. 20.: Şerit testere dişinin düzleştirme sonrası şekli.
Pirinç. 21. Kalıplamadan sonra şerit testere diş şekli
a) Testerenin minimum çalışma genişliği 2,35 mm'dir;
b) Düzleştirme ve şekillendirme testerenin eksenine göre kesinlikle simetrik olmalıdır;
c) Dişin en az altı katı kadar düzleştirilmesi;
d) Düzleştirme ve şekillendirme boyutundan sapma toleransı kenar başına 0,05 mm'dir;
e) Düzleştirdikten sonraki boyut: 3,15 x 3,25 mm, kalıplamadan sonraki boyut 2,55 x 2,65 mm.
2.7.4 Düzleştirme ve şekillendirme sonrasında testere dişlerinin birleştirilmesi
Testere dişleri, setin yüksekliğini ve genişliğini eşitleyecek, yani testerenin normal çalışmasını sağlayacak şekilde planlanmıştır.
Şerit testerelerin birleştirilmesi, düz bir kişisel dosya veya özel bir tutucuya sabitlenmiş bir bileme taşı kullanılarak manuel olarak yapılır. Şekillendirmedeki küçük sapmaları eşitlemek için testere dişlerinin yanları da planyalanmıştır. Dişlerin yanal taşlanmasına yalnızca 0,05 ¸ 0,15 mm sınırı dahilindeki küçük boyutlarda izin verilir.
2.7.5 Testere dişlerinin son bilenmesi
Dişler birleştirildikten sonra testere nihayet bilenir. 3 bileme yöntemi vardır: birincisi metalin bir kısmını dişin ön kenarından taşlamak; ikincisi - dişin arka kenarından; üçüncüsü - aynı anda ön ve arka kenarlardan. Üçüncü yöntem en rasyonel ve dolayısıyla en yaygın olanıdır. Bileme ayrıca TCHL - 2 model makinede de gerçekleştirilir.
Bakalit bazlı, sertliği “C” ve tane büyüklüğü 80-100 birim olan bir çarkla bir veya iki geçişte bileme yapılması tavsiye edilir. Bu durumda, keskinleştirilecek yüzey minimum düzeyde talaş kaldırılarak taşlanır: derinliği 0,01 mm'yi geçmeyecek şekilde. Önerilen kesme hızı 22¸25 m/sn, dairenin kalınlığı en az 10 mm, böylece eğrilik yarıçapı en az 5 mm'dir.
Bileme kalitesini arttırmak için, dişlerin özel bir tutucuya sabitlenmiş ince taneli bir bileme taşı ile manuel olarak ek olarak taşlanması tavsiye edilir. Bileme taşını aşağıdan yukarıya doğru hareket ettirerek keskinleştirilecek kenara doğru bastırmanız gerekir. Taşlama ile küçük çapaklar, düzensiz bilemeler ve çizikler giderilir, bu da testerelerin dayanıklılığını %15-20 artırır ve kesim kalitesini artırır.
Son bileme aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:
a) tüm dişler aynı profile, yani aynı adıma, yüksekliğe, açılara ve diğer parametrelere sahip olmalıdır;
b) dişlerin üst kısımları tek bir düz çizgide bulunmalıdır;
c) dişler arasındaki girintilerin alt kısmı düzgün bir yuvarlaklığa sahip olmalıdır. Keskin köşelere izin verilmez.
d) testere dişlerinde kıvrılma, kırılma veya mavi uçlar, kenarlarda çapak ve diğer kusurlar olmamalıdır;
e) dişlerin ön kesici kenarı testerenin yan düzlemine dik olmalıdır;
f) Bilenmiş dişlerin kenarlarının kesişmesiyle oluşan köşelerde parlaklık olmamalıdır. Parlaklık kesilmemiş alanları belirtir;
g) Lokal streslerin yoğunlaşması nedeniyle dişlerin kenarlarında ve boşluğun tabanında görünür izler olmamalıdır.
h) bilenmiş testere nemlendirilmiş pamuklu çubukla hafifçe yağlanır makine yağı her iki taraftan keten ip ile iki yerden bağlanmış ve bu pozisyonda bir depoda saklanmıştır.
2.8 Testerenin makineye montajı ve testerelerin onarımı.
Şerit testereler, şerit testere makinasının parametreleri dikkate alınarak seçilir. Şerit testerenin kalınlığı, testere makarasının çapının 0,0007...0,001'i kadar olmalıdır. Makine üzerindeki şerit testerenin, bıçağın gerekli sertliğini sağlayacak bir kuvvetle gerilmesi gerekir.
Testere, diş boşlukları kasnağın kenarından 5...10 mm dışarı çıkacak şekilde kasnaklar üzerine monte edilir. Testereyi gerdikten ve kesme mekanizmasının elektrik motorunu kısa süreliğine çalıştırdıktan sonra (boşta çalışma sırasında testerenin konumu sabitlenene kadar), gerekirse üst makaranın eğimini ayarlayın. Testerenin makaralar üzerindeki son konumu bir cetvel tarafından kontrol edilir. Testerenin boşta çalışması 30 dakikadır. Daha sonra arka kenarın düzlüğü, salgısı ve testere bıçağının kesme bölgesindeki sertliği kontrol edilir.
Reçineli ahşabı keserken su veya hava soğutması ve testere yağlaması kullanılır. Testere ile makinenin alt kasnağı arasına talaş girmesini önlemek için kasnaklar üzerindeki sıyırıcılar ve ahşap tampon blok her zaman iyi durumda olmalıdır.
Şerit testerelerin onarımı aşağıdaki işlemleri içerir:
a) kullanılmış testereyi haddeleme standına asın;
b) testereyi dizel yakıta batırılmış bir bezle temizleyin;
e) Tırtıklı kenardan itibaren ³65 mm genişliğe ve L£ Lsaws/2 çatlak uzunluğuna sahip testereler onarılabilir, burada Lsaws testerenin uzunluğudur.
d) diş boşluğunda ve testerenin arkasında çatlak olup olmadığını kontrol edin. Çatlaklar varsa çatlağın ucunda 0,1-0,2 mm derinliğinde bir delik açmanız gerekir. ³ 35 mm çatlak varsa kaynak yapılır. yarı otomatik kaynak makinesi. Daha sonra, ısıdan etkilenen bölgenin yuvarlanması örneğini takip ederek testere yuvarlanır.
d) kontrol et enine bükme testerelerde sapma 0,3 £ ise testerenin yuvarlanması gerekir (2¸3 palet, Alman testerelerindeki maksimum yuvarlanma yükü 14¸15 atm'dir.
e) Testere dişinin genişlemesi kontrol edilir: bileme için minimum değer 2,35 mm'dir, eğer değer< 2,35 мм, то зубчатая кромка срезается и плющится заново.
11. Şerit testerelerin hazırlanması: haddeleme, dişlerin bilenmesi, testerelerin onarılması.
Yuvarlama, testere bıçağında önceden (makineye monte edilmeden önce) yararlı iç gerilimlerin oluşturulduğu, makine kasnakları üzerindeki gerilimin yarattığı testerenin enine sertliğini artıran bir işlemdir. Simetrik haddelemede, üç ila beş ray genişliğinde ortadan kenarlara doğru yuvarlanır: dış raylar diş boşluklarının hattından ve arka (arka) kenarından 10...15 mm mesafede bulunur. testere. Yuvarlanmanın doğruluğu, özel bir şablon kullanılarak enine eğrilik (bant genişliği boyunca sapma oku) ile kontrol edilir. Normal haddelenmiş bir testerenin sapması, silindirik makine kasnakları için 0,15...0,3 ve fıçı şeklindeki kasnaklar için 0,4...0,6 mm'dir (daha yüksek değerler daha ince ve daha geniş testereler için geçerlidir).
Şerit testere dişleri, C1 - ST1 sertliğinde bakalit (B) bağ üzerinde 40...25 tane büyüklüğünde düz 45° konik profilli (ZP) korindon tekerleklere sahip TchL makinelerinde bilenir. Çemberin kalınlığı 0.2,..0.33 diş adımıdır. Aşağıdaki bileme modu sayesinde iyi kalite sağlanır: tekerleğin çevresel dönüş hızı
20...25 m/sn; geçiş başına dalma ilerlemesi 0,02...0,06 (0,1'e kadar) mm; geçiş sayısı 4...6 (7'ye kadar).
Dişlerin bitirilmesi, ön ve arka kenarların özel bir tutucuya sabitlenmiş ince taneli bileme taşı ile taşlanmasından oluşur. Dişleri ayarlanmış bir testerenin dayanıklılığı %15...20 artar. Bitirme manuel bir cihaz kullanılarak gerçekleştirilir.
Şerit testere bıçaklarının onarımı, çatlakların lokalizasyonunu, bıçağın kusurlu alanlarının kesilmesini ve kesici uç bölümlerinin hazırlanmasını içerir. Testere genişliğinin %10-15'inden fazla olmayan ancak 15 mm'den fazla olmayan uzunluğa sahip tek çatlaklar lokalize edilmelidir. Lokalizasyon, çatlağın ucuna 2...2,5 mm çapında delikler açılarak gerçekleştirilir.
Tek uzun çatlakların yanı sıra grup çatlakları (400-500 mm uzunluğunda 4-5 parça) ve iki dişin arka arkaya kırılması durumunda kusurlu alan kesilir. Düzenleme sırasında zorluk yaşamamak için kesme uzunluğu en az 500 mm olmalıdır.
12. Şerit testerelerin montajı: gerdirme yöntemleri, kılavuz cihazlar, kasnak ayarı.
1. Testerenin kesici kenarı, testere makarasının kenarından diş yüksekliğine kadar çıkıntı yapmalıdır.
2. Üst kasnak ekseninin (kasnak ile birlikte) dikey (ileri - geri eğim) ve yatay (sola - sağa dönüş) düzlemlerdeki konumu ayarlanarak kayışın kasnaklar boyunca kayması önlenir. Kasnağın öne doğru eğim açısı (işçi başına) 0,2–0,3°'dir.
3. Bandın her iki kolu için toplam testerenin gerilim kuvveti N, testerenin genişliğine ve kalınlığına bağlı olarak ayarlanır:
burada σ bant bölümündeki çekme gerilimidir (50–60 MPa); A, B– bandın genişliği ve kalınlığı, mm.
4. Kılavuz cihazlar ile testere arasındaki boşluk 0,1–0,15 mm olmalıdır. Testerenin kılavuz cihazlarla temasına yalnızca kavisli parçalar kesilirken izin verilir.
5. Çalışma sırasında şerit testerenin dalga benzeri hareketler yapmaması veya titreşim sesi çıkarmaması gerekir. Bu fenomeni dışlamak için gerilim kuvveti minimum düzeyde olmalıdır.
6. Testerenin uzun süre boşta çalışmasına izin verilmemelidir. Makine uzun süre durdurulduğunda testere üzerindeki gerilimin giderilmesi gerekir.
7. Testere bıçağının reçine, kir ve yapışan talaşlardan düzenli olarak temizlenmesi gerekir.
8. Bazı durumlarda iyi sonuçlar Testerelerin su, sabun çözeltisi, dizel yakıt ve makine yağı karışımı ile damlatma yöntemi veya püskürtme yöntemiyle yağlanmasının kullanılmasına olanak sağlar.
22.05.2015
Şerit testerelerin amacı ve çeşitleri
Şerit testereler, şerit testere makinelerinin kesme aletidir: marangozluk, bölme ve kütük testereleri. Bu makinelerde kullanılan testereler yalnızca boyut ve diş profili bakımından farklılık gösterir ve marangozluk (dar), bölme (orta) ve kütük testereleri (geniş) olmak üzere üç türe ayrılır. İlk iki tip GOST 6532-53'e uygun olarak ve kütük testereler - GOST 10670-63 "Kütük ve kirişlerin kesilmesi için şerit testereler" uyarınca üretilmektedir. Şerit testereler kavisli ve boyuna testere tahtalar, kirişler, kütükler ve döşeme ahşap malzemeleri.
Şerit testere tasarımı
Şerit testerelerin tasarımı, bıçağın boyutları (bant genişliği B, dişler dahil, kalınlık 5, uzunluk L), kesici kenarın dişlerinin profili ve boyutu ile karakterize edilir. Şerit testere bıçağının boyutları esas olarak şerit testere makinelerinin tasarımına bağlıdır: testere kasnaklarının eksenleri arasındaki mesafe k, bunların çapı D ve genişliği.
Şerit testere uzunluğu formülle belirlenebilir
Bant üretici tarafından rulolar halinde tedarik edildiğinden, tahmini uzunluğu keserken lehimleme payının dikkate alınması ve lehimleme yerinde genel diş aralığının korunması gerekir.
Şerit testere kalınlığı testere makarasının çapına bağlıdır ve bağımlılıkları karşılamalıdır
Genel gerilim dengesinde büyük olan bükülme gerilimlerinin büyüklüğü, testere kalınlığının kasnak çapına oranına bağlıdır. belirli değer. Testere bükülmesinden kaynaklanan gerilimlerin büyüklüğü
Eğilme gerilmelerinin büyüklüğü s/D=0,001 olacaktır.
Kaynak yerindeki geçici çekme mukavemeti 70-80 kgf/mm2'yi aşmaz. Bu nedenle minimum güvenlik faktörü 2 olduğunda, çalışan bir testeredeki gerilimin 35-40 kgf/mm2'den az olması gerekir. Bu bakımdan mümkün olan minimum testere kalınlığını ve büyük testere kasnağı çaplarını kullanmaya çalışmaktadırlar.
Şerit testere bıçağının genişliği, testere makaralarının genişliğine bağlıdır ve ikincisini yalnızca dişlerin yüksekliği kadar aşabilir. Kavisli parçaları keserken marangozluk şerit testerelerinin genişliğini seçerken, ayrıca kesimin eğrilik yarıçapı R mm'yi ve Δs mm tarafındaki dişlerin genişlemesini de hesaba katmak gerekir. Daha sonra testerenin genişliği
Daha geniş testereler kesitte bükülerek onların kasnakların kesilmesine ve hatta kaymasına neden olur.
Çok küçük eğrilik yarıçapına sahip parçaları kesmek için kullanılırlar. yapboz makineleri, hangisinde kesici alet dekupaj testereleri kullanılır. Dekupaj testerelerinin boyutları: U = 130/140 mm, B = 2,3/8 mm, s = 0,26/0,5 mm, t = 0,6/1,5 mm. Açısal parametreler düz arka kenarlı diş: α = 5/10°, β = 40/45°. Marangozluk, bölme ve kütük testerelerinin boyutları tabloda verilmiştir. 25.
Her GOST testere tipinin kendi diş profili vardır. Örneğin, testereleri bölmek için iki tane vardır: profil I - uzun boşluklu ve profil II - düz arka kenarlı (Şekil 41.6). Diş profili I olan bölme testereleri, sert ve donmuş yumuşak ağaç kesilirken, diş profili II olan - yumuşak ahşap kesilirken kullanılır. Şerit testere dişlerinin boyutları kalınlıklarına, genişliklerine ve kesme koşullarına bağlıdır.
Genişliği 10-60 mm olan marangozluk şerit testereleri için diş boyutları aşağıdaki yaklaşık ifadelerle (mm) belirlenir:
Bölme ve kütük kesme şerit testereleri için diş boyutları eşittir (mm):
Ayarlı dişli testerelerde eğim %25-30 oranında azaltılır. GOST tarafından sağlanan diş profillerinin açısal değerleri Şekil 2'de gösterilmektedir. 41. Dişlerin ön açısı mümkün olduğu kadar geniş yapılmalıdır, çünkü bu durumda kesme gücü azalır ve testereyi makaradan hareket ettiren yatay düzlemdeki bastırma kuvveti azalır. Bununla birlikte, eğim açısını (γ) arttırırken, kesilen malzemenin özelliklerini ve boyutuna ve bileme açısına (β) bağlı olan dişin mukavemetini dikkate almak gerekir. γ açısı 20-35° arasında tutulmalıdır.
Şerit testere lehimleme
Şerit testerelerin lehimlenmesi, haddelenmiş banttan yeni testerelerin hazırlanması, önemli çatlaklar (0,12V'nin üzerinde) veya kırılma durumunda testerelerin onarılması durumunda gerçekleştirilir. Aşağıdaki işlemleri içerir: markalama, kesme, pah kırma, lehimleme, lehim dikişinin ısıl işlemi, temizliği ve düzleştirilmesi. Uygun lehimleme, dikişin lehim testeresinin bitişik dişlerinin üst kısımları arasındaki mesafenin yarısı kadar olmasını gerektirir. Bunu yapmak için kesmeden önce testereyi bir cetvel, kare ve çizici kullanarak işaretleyin.
Arızalı alanların işaretlenmesi ve kesilmesi (bir testereyi onarırken), Şekil 2'de gösterilen şemaya göre yapılmalıdır. 42. B dikişinin genişliği testerenin kalınlığına bağlıdır s ve yaklaşık olarak 105'e eşittir. İşaretlemeden sonra testere, makas veya keski kullanılarak işaretli ab ve cd çizgileri boyunca kesilir. Kesilen uçlar örs üzerindeki çekiçle düzeltilir ve eğe ile temizlenir. Testerenin uçları üst üste gelecek şekilde lehimlenmiştir. Lehim dikişinin kalınlığını testerenin kalınlığına eşit tutmak için uçları işaretli şerit içinde eğimlidir (pahlanmıştır). Pah kırma, özel bir cihazdaki bir dosya ile veya frezeleme veya frezeleme ile manuel olarak gerçekleştirilir. bileme makineleri. Bilenmiş uçlar dikkatlice temizlenir zımpara kağıdı ve yağdan arındırın.
Testerelerin uçları özel preslerde lehim çubukları, elektrikli lehim aparatları veya kaynak makinesi alevi ile lehimlenir. Havya çubuklu presler PM-6 mufla fırınlarında 830-1000 °C'ye kadar ısıtılır. Lehim testeresinin uçları bir lehim presine yerleştirilir ve aralarına akı - susuz boraks ile birlikte 0.075-0.15 mm kalınlığında bir plaka şeklinde lehim yerleştirilir. Lehimlenen yüzeyleri oksidasyondan korumak ve ıslanmalarını iyileştirmek için akı gereklidir. Daha sonra ısıtılmış lehim çubukları prese yerleştirilir ve vidalar kullanılarak lehim alanına sıkıca bastırılır. Lehim eridikten ve çubuklar koyu kırmızı renge soğuduktan sonra çıkarılır ve presin soğuk bölümünde lehimleme alanı soğutulur. Bir süre sonra testere aynı çubuklar kullanılarak 1-2 dakika temperlenir, ancak 650-700 ° C sıcaklığa ısıtılır. Lehimleme için gümüş lehimler P-Sr-45, P-Sr-65 veya pirinç L62 erime sıcaklığı 605-905° C. Soğutulduktan sonra derzdeki kireç temizlenir ve her iki taraftan kişisel bir dosya ile testere bıçağının kalınlığına eşit kalınlıkta törpülenir. Daha sonra lehimleme yeri yuvarlanır.
Bandın uçlarını bağlamak için ASLP-1 cihazlarını kullanarak elektrikli alın kaynağı yöntemini kullanabilirsiniz. Testerelerin uçları 90°C açıyla kesilir, kaynak makinesinin kelepçelerine sabitlenir, temas ettirilir ve akım verilir. Testerelerin uçları plastik hale gelinceye kadar ısıtılır ısıtılmaz akım kesilir ve kelepçeler kaynak yapılıncaya kadar hareket ettirilerek testerelerin uçları daha da sıkı hareket ettirilir. Bu yöntemi henüz almadım geniş uygulamaÇünkü özel ekipman gerektirir.
Şerit testerelerin doğrultulması ve yuvarlanması
Şu tarihte: düzenlemeŞerit testereler, tıpkı düzeltme işleminde olduğu gibi kusurları tespit eder ve ortadan kaldırır çerçeve testereler. Testerelerin büyük uzunluğu ve küçük kalınlıkları göz önüne alındığında, kusurların büyük bir dikkatle, özellikle bir haddeleme makinesi kullanılarak giderilmesi gerekir. Şerit testere ne kadar az doğru çekiçle kesilirse servis ömrü o kadar uzun olur. Bu nedenle acil durumlarda düzleştirmeye, mümkünse yuvarlamayla değiştirilmeye başvurulmalıdır.
YuvarlamakŞerit testere iki şekilde yapılır.
İlk yöntem: simetrik haddeleme, çerçeve testerelerin haddelenmesine benzer şekilde gerçekleştirilir ve bıçağın orta kısmının uzatılmasından oluşur (Şekil 43, a). Haddeleme bıçağın orta kısmından başlar ve bir tarafta 10-15 mm'ye ulaşmadan diş boşluklarının çizgisine, diğer tarafta testerenin arka kenarına kadar biter. Testere hazırlığının haddeleme, düzleştirme ve kalite kontrolü, haddeleme makinesi, örs, test plakası ve testereyi hareket ettirmek için destek silindirleri ile donatılmış özel masalarda gerçekleştirilir. Yuvarlanma derecesi, testereyi kısa bir cetvel kullanarak bükerken enine eğrilik okuyla belirlenir. Sapma, düz kenarlı makaralar için yaklaşık 0,2-0,4 mm ve dışbükey kenarlı makaralar için 0,3-0,5 mm olmalıdır. Daha geniş ve daha ince şerit testere bıçakları için daha yüksek sapma değerleri geçerlidir. Testere yanal eğriliğinin doğru kontrolü, uygun şekilde işlenmiş bir testereye karşılık gelen eğrilik yarıçapına sahip dışbükey bir şablon kullanılarak gerçekleştirilebilir. Ayrıca testereyi düz bir test plakası üzerine yerleştirerek ve kenara uzun bir düz kenar uygulayarak, testerenin arka kenarının düzlüğünü kontrol edin.
Şerit testerelerin yuvarlanmasının ikinci yöntemine konik haddeleme denir (Şekil 43,b). Yuvarlama diş boşluğu hattından 15-20 mm mesafede başlar. Testerenin arka kenarına yaklaştıkça silindirlerin basıncı artar. Yuvarlanan silindirlerin son işareti arka kenardan en fazla 10 mm uzakta bulunmalıdır. Sonuç olarak, kesici kenar arka kenardan daha kısa olur ve gerildiğinde testerenin geri kalanından daha fazla gerilim alır. Eğimli ve düz bir test plakası üzerine yerleştirilen testerenin arka kenarı, merkezi dişlere bakacak şekilde dairesel bir yay oluşturacaktır. Bu kenarın 1 m uzunluğundaki dışbükeylik miktarı, yuvarlanma derecesinin bir özelliği olarak hizmet eder. Dışbükeylik oku, testerenin tüm uzunluğu boyunca bir göstergeye sahip bir test cetveli kullanılarak belirlenir. Dışbükey ok 1 m uzunluk boyunca 0,3-0,5 mm'ye eşit olmalıdır; büyük değerler daha geniş testerelere bakın. Testerenin uzunluğu boyunca bıçağın bir kısmı gerekenden daha büyük bir dışbükeyliğe sahipse, bu yerin arka kenardan kesici kenara doğru silindirler üzerinde artan basınçla yuvarlanması gerekir. Aksine, eğer dışbükeylik küçükse, silindirlerin kesme kenarından arkaya doğru artan basıncıyla yuvarlayın. İkinci haddeleme yöntemi, özellikle ısıtmanın bıçağın genişliği boyunca eşit olmadığı durumlarda, geniş şerit testereler için en iyisidir.
Şerit testerelerin makineye takılması
Şerit testere makinesinin normal çalışması yalnızca testere hazırlığının kalitesine değil, aynı zamanda doğru gerilime ve makineye kurulumuna da bağlıdır. Bunu yapmak için aşağıdaki koşulların karşılanması gerekir:
1. Montaj ve çalıştırma sırasında şerit testere, testere kasnaklarının üzerine, kesme kenarı diş yüksekliğinin en az yarısı kadar, ancak yüksekliğinden fazla olmayacak şekilde kasnakların kenarının dışına çıkacak şekilde yerleştirilmelidir.
2. Testerenin gerginliği, yanal yönde sağlamlığını sağlamaya yeterli olmalı ve ortalama olarak en az 5-6 kgf/mm2 olmalıdır.
3. Testerenin kılavuz cihazları testereye 0,1-0,15 mm'yi geçmeyecek bir boşlukla takılmalı ve ayarlanmalıdır.
Kesme kuvvetlerinin yatay bileşenleri nedeniyle testere bıçağının kasnak boyunca yer değiştirmesini önlemek için, testerenin sonuçta ortaya çıkan gerilimi ile orta hat, testerenin ısıtılması vb. gibi bir takım önleyici tedbirler alınır. Testere kasnakları dışbükey kenarlarla yapılır ve dışbükeylik ortalarında değil, kesici kenara 25-40 mm'ye daha yakın bulunur. Bandın kaymasını önlemek için düz kasnaklar işçiye doğru eğilir. yatay eksen 10-15" açıyla yapılır ve testereler bir koni şeklinde yuvarlanır. Ek olarak, çoğu modern makine, kasnak şaftının ön desteğinin yanal yer değiştirmesi nedeniyle üst kasnağı dikey ekseni etrafında döndürmenize izin verir. bir dönüş (çalışma kolu dışarı doğru) testereyi yüksek ısıda tutmanıza ve bıçaklanarak ölmenize olanak tanır iç taraf. Kılavuz cihazlar, testereyi güçlü yanal bükülmelerden, makaralardan kaymadan korumayı ve rezonans titreşimlerini azaltmayı mümkün kılar. Çalışma sırasında testere kasnaklarının yüzeylerinin temizliğini dikkatlice izlemeli, toz, talaş, reçine vb.'den derhal temizlemelisiniz.
Şerit testereler için teknik gereksinimler
Şerit testerelerin ölçülerindeki maksimum sapmalar tabloda belirtilen değerleri aşmamalıdır. 26.
Testerelerin yan yüzeylerinin pürüzlülüğü GOST 2283-57'ye göre en az sınıf 7 olmalıdır. Taşlamadan kaynaklanan çatlaklara, delaminasyonlara, çiziklere ve yanıklara izin verilmez. Kanvas düzleştirilmeli ve eşit şekilde yuvarlanmalıdır. Testere üzerinde her 10 m'de bir, testere tipini, boyutlarını, GOST'u belirten bir işaret bulunmalıdır. Örneğin, şemaya göre kütük şerit testereler için: “PLB Bхsхt GOST 10670-63'ü gördüm”.
