A fémmegmunkálás csak akkor tekinthető hatékonynak, ha az alkatrészek gyártási folyamata során fellépő kellemetlen meglepetések száma minimális.

A hatékony gyártás nem engedheti meg magának, hogy megnövelje az alkatrész gyártási ciklusidejét, vagy hogy javítható vagy helyrehozhatatlan hibákat kapjon. Ez leggyakrabban a munkadarab nem megfelelő rögzítése, a szerszám nem megfelelő használata, a munkadarab felmelegítése a feldolgozás során stb. miatt következik be. Ezenkívül figyelmet kell fordítania a gépi orsók meghibásodásával kapcsolatos okokra.
A gyártásban, különösen a nagy pontosságú alkatrészek gyártásával foglalkozóknál, a berendezések megrendelésekor ügyelni kell a legmegfelelőbb orsók felszerelésére. A gép működése során fontos, hogy az orsó ne melegedjen túl, így ne ütközzenek munkadarabokkal és szerszámgépekkel, valamint hűtőfolyadékkal, ill. fémforgács nem szivárog át a tömítéseken és nem károsítja az orsó alkatrészeit.

MELEGÍTÉSRE A SZILÁRD ANYAGOK KITERJESZTEK
Nemcsak a munkadarabok, hanem maga az orsó is kitágulhat a feldolgozás során keletkező hőtől. Ez általában nagy sebességű feldolgozás és feldolgozás során fordul elő, amely hosszú ideig nagy teljesítményt igényel. Ha az orsó kiterjesztése elég nagy, akkor a hozzá képest megnyúlhat normál helyzetben, és ez viszont ahhoz vezet, hogy az alkatrész méretei kívül esnek a tűréstartományon.
Lineáris tágulás esetén a vezérműkerék annyira el tud mozdulni a gép érzékelőihez képest, hogy a gép nem ismeri az orsó, így a szerszám pontos helyzetét. Ennek eredményeként meglehetősen valószínű, hogy a gép leáll, ez különösen kellemetlen, ha automatikus ciklusban működik. Egy másik lehetséges probléma a referencia elvesztése a szerszám pozíciója és a manipulátor kar helyzete között a szerszámcsere során. A manipulátor kar az orsórúddal együtt működik, hogy rögzítse a szerszámot. Ha mozgásuk nem összehangolt, a manipulátor beleütközhet a szerszámba, és megsérülhet a manipulátor, a szerszám és az orsó is.
Az orsó lineáris tágulása többféle módszerrel szabályozható. Az első módszer a hűtés ellátása. A munkafolyadék víz és glikol keveréke. Hűtőköpenyen halad át, hőmérsékletét hűtőállomás tartja fenn. A második módszer szerint az orsót úgy alakítják ki, hogy melegítéskor inkább hátrafelé, mint előre táguljon. Ezért az alkatrész méretpontossága nem lesz hatással.

A HŰTŐfolyadéknak A MUNKATERÜLETBEN KELL LENNIE
Az orsót a tömítéseken áthatoló és a csapágyakat elérő vágófolyadék is károsíthatja. A hűtőfolyadék behatolása az orsóba az orsó meghibásodásának egyik fő oka. IN ebben az esetben Az orsónak két fő ellensége van - nagynyomású hűtőfolyadék-rendszerek és nagyszámú fúvókával rendelkező hűtőfolyadék-rendszerek. A fúvókákat pontosan be kell állítani, hogy a minimális mennyiségű hűtőfolyadék kerüljön a gép orsójába. A hűtőfolyadék mindenesetre bejut az orsóba, ezért további szitákra, mechanikus vagy labirintus tömítésekre lehet szükség. Ezek a tömítések nem zavarhatják az automatikus szerszámcserét. Egy másik módja annak, hogy a hűtőfolyadék ne kerüljön az orsóba, az orsó légtelenítő rendszere. Szerszámcsere, az orsó fordulatszámának növelése vagy csökkentése esetén kapcsol be. Az orsó fordulatszámának megváltoztatásakor légáramlatokés a belőle keletkező hő hatására a hűtőfolyadék köd behatol az orsóba. A légtisztító rendszer eltávolítja a hűtőfolyadékot, és ezáltal megvédi az orsót a sérülésektől. A légtelenítő rendszer használata nem minden megmunkálási alkalmazáshoz szükséges, de olcsóbb lesz opcionálisan telepíteni, és megspórolni az orsójavítást. Köszörüléskor a légtisztító rendszer megvédi az orsót a finom fémportól is.

HOGYAN ELKERÜLJÜK AZ ÜTKÖZÉSEKET
Az ütközés következtében fellépő orsótörés meglehetősen gyakori jelenség. Az ütközések különböző okok miatt következnek be. Például előfordulhat, hogy a kezelő véletlenül hibás értéket ír be, elfelejtve elválasztót tenni, és megnyom egy gombot. Még ha azonnal észreveszi is a hibát, előfordulhat, hogy nem lesz elég idő a gép leállítására. Az ilyen típusú problémák megoldásának egyik módja a feldolgozási szimulációs szoftver használata. A grafikus felület lehetővé teszi a teljes folyamat lépésről lépésre történő követését, és megtekintheti a lehetséges ütközési pontokat a munkadarabbal, a rögzítéssel vagy magával a géppel.
Gyakran a megmunkálást a szerszámgéphez egészen közel kell elvégezni. Például maráskor vagy fúráskor - satu közelében. Ennek eredményeként nő a merevség, és ennek következtében nő a gyártási pontosság. A rezgéseket ugyanúgy kezelik. A szerszámnak a szerszámgéphez való közelsége a modellezés során a valóságban ütközést okozhat. Ebben az esetben a modellezés után a programozóknak figyelmeztetniük kell a kezelőket lehetséges helyekütközéseket, majd az utóbbi készen áll a veszélyes szakaszokon való áthaladásra a program minimális sebességű hibakeresése során.
Az orsóhoz negatív hatást rezgéseket okozhat, amelyek akkor lépnek fel, ha a gép-rögzítő-szerszám-munkadarab rendszer nem kellően merev. Egyes alkalmazásokhoz olyan rezgéscsillapító szerszámokra és rögzítésekre lehet szükség, amelyek nagy merevséget biztosítanak a szerszámtartónak.

02.11.2012
Új irányok a fémmegmunkálás hűtőfolyadék-technológiájában

1. Emulzió helyett olaj

A 90-es évek elején. a hűtőfolyadék emulziók tiszta olajokkal való helyettesítésére vonatkozó javaslatokat analitikai szempontból vették figyelembe teljes költség folyamat. A fő kifogás a vízmentes munkafolyadékok magas költsége volt (a teljes folyamatköltség 5-17%-a) a vízbázisú vágófolyadékokhoz képest.
Jelenleg a hűtőfolyadék-emulziók tiszta olajokkal való helyettesítése számos probléma lehetséges megoldása. A tiszta olajok használata során az előny nem csak az árban rejlik, hanem a fémmegmunkálás minőségének javításában, valamint a munkahelyi biztonság biztosításában is. Biztonsági szempontból a tiszta olajok kevésbé károsak, ha ki vannak téve nyílt területek emberi bőr, nem pedig emulziók. Nem tartalmaznak biocideket vagy gombaölő szereket. A vízmentes hűtőfolyadékok élettartama hosszabb (egyedi gépeknél 6 héttől központi üzemben 2-3 évig) keringési rendszerek). A tiszta olajok használata kevésbé károsítja a környezetet. A tiszta olajok jobb minőségű fémmegmunkálást biztosítanak a folyamat szinte minden szakaszában (több mint 90%).
Az emulziók olajokkal való cseréje jobb kenést biztosít a hűtőfolyadéknak, javítja a felület minőségét a csiszolás (simítás) során, és jelentősen megnöveli a berendezés élettartamát. Az árelemzés kimutatta, hogy a sebességváltó gyártása során szinte minden szakasz költsége a felére csökken.
Vízmentes hűtőfolyadékok használata esetén a CBN (cubic boron nitride) berendezés élettartama nagyoló és furatkivágás 10-20-szorosára nő. Ezenkívül öntöttvas és lágyacél megmunkálásakor nincs szükség további korrózióvédelemre. Ugyanez vonatkozik a berendezésekre, még akkor is, ha a védőfestékréteg sérült.
A vízmentes vágófolyadékok egyetlen hátránya, hogy a fémmegmunkálás során nagy mennyiségű hő szabadul fel. A hőleadás négyszeresére csökkenthető, ami különösen fontos olyan műveleteknél, mint például kemény, magas széntartalmú anyagok fúrása. Ebben az esetben a felhasznált olajok viszkozitásának a lehető legalacsonyabbnak kell lennie. Ez azonban az üzembiztonság csökkenéséhez vezet (olajköd stb.), és az illékonyság exponenciálisan függ a viszkozitás csökkenésétől. Ezenkívül csökken a lobbanáspont. Ez a probléma megoldható nem hagyományos (szintetikus) olajbázisok használatával, amelyek magas lobbanáspontot alacsony illékonysággal és viszkozitással kombinálnak.
Az első olajok, amelyek megfeleltek ezeknek a követelményeknek, a hidrokrakkolt olajok és észterek keverékei voltak, amelyek az 1980-as évek végén jelentek meg. XX. századi, és tiszta illóolajok, amelyek a 90-es évek elején kerültek piacra.
A legérdekesebbek az észter alapú olajok. Nagyon alacsony volatilitásuk van. Ezek az olajok különböző kémiai szerkezetű termékek, amelyeket állati és növényi zsírokból nyernek. Az illóolajokat az alacsony illékonyság mellett jó tribológiai tulajdonságok jellemzik. Adalékanyagok nélkül is csökkentett súrlódást és kopást biztosítanak polaritásuknak köszönhetően. Ezenkívül magas viszkozitás-hőmérséklet-index, robbanás- és tűzbiztonság, nagy biostabilitás jellemzi őket, és nem csak hűtőfolyadékként, hanem kenőolajként is használhatók. A gyakorlatban jobb keveréket használni illóolajokés hidrokrakkoló olajok, mivel a tribológiai jellemzők továbbra is magasak és ára is lényegesen alacsonyabb.

1.1. Többfunkciós hűtőfolyadék család

A fémmegmunkálási folyamatokban a kenőanyagok költségeinek optimalizálása terén döntő lépés a tiszta olajok használata. A hűtőfolyadék összköltségének kiszámításakor alábecsülték a fémmegmunkálás során használt kenőanyagok költségének hatását. Európában és az USA-ban végzett tanulmányok kimutatták, hogy a hidraulikafolyadékokat és a hűtőfolyadékot évente három-tíz alkalommal keverik össze.
ábrán. Az 1. ábra grafikusan mutatja be ezeket az adatokat egy 10 éves időszakra vonatkozóan az európai autóiparban.

Ha vízbázisú hűtőfolyadékot használ, lépjen kapcsolatba a jelentős mennyiségben olajok a hűtőfolyadékban az emulzió minőségének komoly változásához vezetnek, ami rontja a fémmegmunkálás minőségét, korróziót okoz és költségnövekedéshez vezet. Tiszta olajok használatakor a hűtőfolyadék kenőanyagokkal való szennyeződése észrevehetetlen, és csak akkor válik problémássá, ha a megmunkálási pontosság csökkenni kezd, és a berendezés kopása növekszik.
A tiszta olajok fémmegmunkálási hűtőfolyadékként való felhasználásának trendjei számos költségcsökkentési lehetőséget nyitnak meg. A német gépgyártók által végzett elemzés kimutatta, hogy átlagosan hét különböző típusú kenőanyagot használnak minden típusú fémmegmunkáló gépben. Ez viszont problémákat vet fel a szivárgás, a kompatibilitás és az összes használt kenőanyag költsége tekintetében. A kenőanyagok helytelen kiválasztása és használata a berendezés meghibásodásához vezethet, ami valószínűleg a gyártás leállását eredményezi. Az egyik lehetséges megoldások A probléma megoldása a többfunkciós termékek használata, amelyek sokféle igényt kielégítenek, és különféle célokra helyettesíthetik a kenőanyagokat. Az univerzális folyadékok használatának akadálya a szabvány követelményei ISO hidraulika folyadékokhoz VG 32 és 46, mivel a modern hidraulikus berendezéseket az ezekben a szabványokban megadott viszkozitási értékek figyelembevételével tervezték. Másrészt a fémmegmunkálás alacsony viszkozitású vágófolyadékot igényel a veszteségek csökkentése és a hőelvezetés javítása érdekében a fém nagy sebességű vágása során. Ezek az ellentmondások a viszkozitási követelményekben a különböző felhasználások a kenőanyagoknál megengedett adalékanyagok használata, ami csökkenti a teljes költséget.
Előnyök:
. a hidraulika és bejárató olajok elkerülhetetlen veszteségei nem rontják a hűtőfolyadékot;
. a minőség egységessége, amely kiküszöböli az összetett elemzéseket;
. a vágófolyadékok kenőolajként történő használata csökkenti a teljes költséget;
. A megbízhatóság, a folyamatok eredményei és a berendezések tartósságának javítása jelentősen csökkenti a teljes gyártási költséget;
. az alkalmazás sokoldalúsága.
Az univerzális folyadékok ésszerű használata előnyösebb a fogyasztó számára. Példa erre a motorépítés. Ugyanaz az olaj használható a hengerblokk kezdeti feldolgozása során és a hónolás során. Ez a technológia nagyon hatékony.

1.2. Mosási vonalak

Ezeken a vonalakon kerülni kell a tisztítási műveleteket. tisztító megoldások vízbázisú, hogy elkerüljük a nem kívánt keverékek képződését hidrofil olajokkal. Az olajokból ultraszűréssel távolítják el a szilárd szennyeződéseket, ill tisztítószerek(víztisztítási és szivattyúzási energiaköltségek, szennyvízminőség elemzése) kiküszöbölhető, ami a termelés összköltségének csökkenéséhez vezet.

1.3. Olaj eltávolítása fémhulladékból és berendezésekből

Az adalékanyagok helyes megválasztása lehetővé teszi a fémhulladékból és berendezésekből kinyert olajok visszajuttatását a folyamatba. A recirkuláció mennyisége a veszteségek 50%-a.

1.4. Az univerzális folyadékok kilátásai - " Unifluid»

A jövő az alacsony viszkozitású olajé, amelyet hidraulikafolyadékként és fémmegmunkálási hűtőfolyadékként is fognak használni. Univerzális folyadék" Unifluid» a minisztérium által támogatott német kutatási projektben fejlesztették ki és tesztelték mezőgazdaság. Ennek a folyadéknak a viszkozitása 10 mm 2 /s 40 °C hőmérsékleten, és kiváló eredményeket mutat a gyártó üzemekben autómotorok fémmegmunkálási folyamatokban, kenéshez és elektromos vezetékekben, beleértve a hidraulikus rendszereket is.

2. A kenőanyagok mennyiségének minimalizálása

A jogszabályi változások és a növekvő környezetvédelmi követelmények a vágófolyadékok előállítását is érintik. A nemzetközi versenyre való tekintettel a fémfeldolgozó ipar minden lehetséges intézkedést megtesz a termelési költségek csökkentése érdekében. A 90-es években megjelent autóipari elemzés kimutatta, hogy a fő költségproblémákat a munkafolyadékok használata okozza, és ebben az esetben a hűtőfolyadékok költsége játszik fontos szerepet. A valós költséget maguknak a rendszereknek a költsége, a munkaerő költsége és a folyadékok működőképes állapotban tartásának költsége, a folyadékok és a víz tisztításának, valamint az ártalmatlanításnak a költsége határozza meg (2. ábra).

Mindez oda vezet, hogy nagy figyelmet fordítanak a kenőanyag-felhasználás lehetséges csökkentésére. A felhasznált hűtőfolyadék mennyiségének jelentős csökkenése az új technológiák alkalmazásának eredményeként lehetővé teszi a gyártási költségek csökkentését. Ehhez azonban más technológiai eljárásokkal kell megoldani a hűtőfolyadék funkciókat, mint a hőelvezetés, a súrlódáscsökkentés, a szilárd szennyeződések eltávolítása.

2.1. Különféle fémmegmunkálási folyamatok hűtőfolyadékigényének elemzése

Ha nem használnak hűtőfolyadékot, akkor a berendezés működés közben természetesen túlmelegszik, ami szerkezeti változásokhoz és a fém megeresztéséhez, méretváltozásokhoz és akár a berendezés meghibásodásához is vezethet. A hűtőfolyadék használata egyrészt lehetővé teszi a hő eltávolítását, másrészt csökkenti a súrlódást a fémfeldolgozás során. Ha azonban a berendezés szénötvözetekből készül, akkor a hűtőfolyadék használata éppen ellenkezőleg, meghibásodásához vezethet, és ennek megfelelően csökkenti az élettartamát. Ennek ellenére általában a hűtőfolyadékok használata (különösen a súrlódáscsökkentő képességük miatt) meghosszabbítja a berendezés élettartamát. Köszörülés és hónolás esetén a hűtőfolyadék használata rendkívül fontos. Ezekben a folyamatokban óriási szerepe van a hűtőrendszernek, hiszen a berendezés normál hőmérséklete megmarad, ami a fémmegmunkálásnál nagyon fontos. A forgács eltávolításakor a hő megközelítőleg 80%-a szabadul fel, és a hűtőfolyadék itt kettős funkciót lát el, hűti a vágót és a forgácsot is, megelőzve az esetleges túlmelegedést. Ezenkívül a finom forgácsok egy része a hűtőfolyadékkal együtt távozik.
ábrán. A 3. ábra a különböző fémmegmunkálási folyamatok hűtőfolyadékigényét mutatja be.

Száraz (hűtőfolyadék használata nélkül) fémfeldolgozás lehetséges olyan folyamatok során, mint a zúzás, és nagyon ritkán esztergálás és fúrás során. De figyelni kell arra a tényre, hogy a száraz feldolgozás geometriailag pontatlan véggel vágószerszám lehetetlen, mivel ebben az esetben a hőelvezetés és a folyadékpermet döntő hatással van a termék minőségére és a berendezés élettartamára. Az öntöttvas és acél zúzására szolgáló száraz feldolgozást jelenleg speciális berendezésekkel használják. A forgács eltávolítását azonban vagy egyszerű tisztítással vagy sűrített levegővel kell elvégezni, és ennek eredményeként új problémák merülnek fel: megnövekedett zaj, többletköltség a sűrített levegővel, és az alapos pormentesítés szükségessége. Ezenkívül a kobaltot vagy króm-nikkelt tartalmazó por mérgező, ami szintén befolyásolja a termelési költségeket; Nem hagyható figyelmen kívül az alumínium és magnézium száraz feldolgozása során fellépő fokozott tűz- és robbanásveszély.

2.2. Alacsony hűtőfolyadék rendszerek

A kenőanyag minimális mennyiségének definíció szerint az 50 ml/h-t meg nem haladó mennyiséget kell tekinteni.
ábrán. 4 van megadva kapcsolási rajz minimális mennyiségű kenőanyagot tartalmazó rendszerek.

Egy adagolóeszköz segítségével kis mennyiségű hűtőfolyadékot (maximum 50 ml/h) finom permet formájában juttatunk a fémmegmunkálási helyre. A piacon létező összes adagolóeszköz közül csak két típust alkalmaznak sikeresen a fémmegmunkálásban. A legszélesebb körben használt rendszerek a nyomás alatt működő rendszerek. Olyan rendszereket alkalmaznak, ahol az olajat és a sűrített levegőt egy tartályban keverik össze, és az aeroszolt egy tömlővel közvetlenül a fémmegmunkálási helyszínre juttatják. Vannak olyan rendszerek is, ahol az olajat és a sűrített levegőt keverés nélkül nyomás alatt juttatják a fúvókához. A dugattyú által löketenként szállított folyadék mennyisége és a dugattyú működési gyakorisága nagyon eltérő. A betáplált sűrített levegő mennyisége külön kerül meghatározásra. Az adagolószivattyú használatának előnye, hogy használható számítógépes programok, irányítja a teljes munkafolyamatot.
Mivel nagyon kis mennyiségű kenőanyagot használnak, a kenőanyagot rendkívül óvatosan kell közvetlenül a munkaterületre juttatni. Két hűtőfolyadék-ellátási lehetőség van, amelyek teljesen eltérőek: belső és külső. Külső folyadékellátással a keveréket fúvókákkal permetezzük a vágószerszám felületére. Ez az eljárás viszonylag olcsó, könnyen végrehajtható és nem igényel sok munkát. Külső hűtőfolyadék-ellátás esetén azonban a szerszám hosszának és a furatátmérőnek az aránya nem lehet több, mint 3. Ezenkívül a vágószerszám cseréjekor könnyen el lehet hibázni a helyzetet. Belső hűtőfolyadék-ellátás esetén az aeroszolt a vágószerszám belsejében lévő csatornán keresztül táplálják be. A hosszúság és az átmérő arányának 3-nál nagyobbnak kell lennie, és a helyzeti hibák kizártak. Ezenkívül a forgácsok könnyen eltávolíthatók ugyanazokon a belső csatornákon keresztül. A minimális szerszámátmérő 4 mm, a hűtőfolyadék-ellátó csatorna megléte miatt. Ez az eljárás drágább, mivel a hűtőfolyadékot a gép orsóján keresztül szállítják. Az alacsony hűtőközegű rendszereknek van ilyen közös vonás: a folyadék kis cseppek (aeroszol) formájában kerül a munkaterületre. Ebben az esetben a fő probléma a toxicitás és a munkahelyi higiéniai előírások megfelelő szinten tartása. Modern fejlesztések Az aeroszolos hűtőfolyadék-ellátó rendszerek segítenek megelőzni a munkahely elárasztását, csökkentik a fröccsenő veszteségeket, ezáltal javítják a munkahelyi levegő minőségét. Nagy mennyiségben A kis hűtőközeg-ellátó rendszerek azt a tényt eredményezik, hogy bár lehetséges a kívánt cseppméret kiválasztása, sok mutatót, mint például a koncentráció, a részecskeméret stb., még nem vizsgáltak kellőképpen.

2.3. Hűtőfolyadék alacsony áramlású rendszerekhez

Együtt ásványi olajokés vízbázisú vágófolyadékok, ma észter- és zsíralkohol alapú olajokat használnak. Mivel az alacsony hűtőközegű rendszerek átfolyó kenőolajokat használnak, amelyeket aeroszolok és olajköd formájában permeteznek a munkaterületre, a munkahelyi egészségvédelem és biztonság (OHS) prioritássá válik. Ebben a tekintetben előnyösebb észtereken és zsíralkoholokon alapuló kenőanyagokat használni alacsony toxikus adalékanyagokkal. A természetes zsíroknak és olajoknak van egy nagy hátrányuk - alacsony oxidációs stabilitásuk. Észter- és zsírsav alapú kenőanyagok használatakor magas antioxidáns stabilitásuk miatt nem képződnek lerakódások a munkaterületen. táblázatban Az 1. ábra az észtereken és zsíralkoholokon alapuló kenőanyagok adatait mutatja.

Alacsony hűtőközeg-ellátású rendszereknél van nagy érték a kenőanyag helyes kiválasztása. A károsanyag-kibocsátás csökkentése érdekében a használt kenőanyagnak alacsony toxikusnak és bőrgyógyászati ​​szempontból biztonságosnak kell lennie, ugyanakkor magas kenőképességgel és termikus stabilitással kell rendelkeznie. A szintetikus észtereken és zsíralkoholokon alapuló kenőanyagokat alacsony illékonyság, magas lobbanáspont, alacsony toxicitás jellemzi, és beváltak gyakorlati alkalmazása. Az alacsony kibocsátású kenőanyagok kiválasztásakor a fő mutatók a lobbanáspont ( DIN EN ISO 2592) és Noack párolgási veszteségei ( LÁRMA 51 581Т01). t A VSP hőmérséklete nem lehet alacsonyabb 150 °C-nál, és a 250 °C-os párolgásból származó veszteségek nem haladhatják meg a 65%-ot. Viszkozitás 40 °C-on> 10 mm 2 /s.

Azonos viszkozitás mellett a zsíralkohol alapú kenőanyagok lobbanáspontja alacsonyabb, mint az észter alapú kenőanyagoké. Párolgási sebességük nagyobb, így a hűtőhatás kisebb. A kenési tulajdonságok is viszonylag alacsonyak az észter alapú kenőanyagokhoz képest. A zsíralkoholok ott használhatók, ahol a kenőképesség nem elsődleges követelmény. Például szürkeöntvény feldolgozásakor. A szén (grafit), amely az öntöttvas része, maga is kenőhatást biztosít. Öntöttvas, acél és alumínium vágásakor is használhatók, mivel a munkaterület száraz marad a gyors párolgás következtében. A túl magas párolgás azonban nem kívánatos a munkaterületen az olajköddel szennyezett levegő miatt (nem haladhatja meg a 10 mg/m3-t). Szükség esetén észter alapú síkosítók használata javasolt jó kenésés nagy a forgácspazarlás, például menetvágás, fúrás és esztergálás során. Az észter alapú kenőanyagok előnye a magas forráspont és lobbanáspont alacsony viszkozitás mellett. Ennek eredményeként a volatilitás alacsonyabb. Ugyanakkor az alkatrész felületén egy korróziógátló film marad. Ezenkívül az észter alapú kenőanyagok biológiailag könnyen lebomlanak, és 1. osztályú vízszennyezési osztályúak.
táblázatban A 2. ábra példákat mutat be szintetikus észtereken és zsíralkoholokon alapuló kenőanyagok alkalmazására.

Az alábbiakban bemutatjuk azokat a fő szempontokat, amelyeket figyelembe kell venni az alacsony átfolyású rendszerek hűtőfolyadékának fejlesztése során. A vágófolyadékok fejlesztése során a legfontosabb dolog, amire figyelni kell, az alacsony illékonyságuk, nem mérgező hatásuk, csekély hatásuk az emberi bőrre, valamint magas lobbanáspontjuk. Az alábbiakban az optimális vágófolyadék kiválasztásával kapcsolatos új kutatások eredményeit mutatjuk be.

2.4. A hűtőfolyadék-olajköd képződését befolyásoló tényezők vizsgálata alacsony átfolyású rendszerekben

Ha alacsony hűtőközeg-ellátású rendszert használnak a fémmegmunkálási folyamatban, akkor aeroszol képződés lép fel, amikor folyadékot juttatnak a munkaterületre, és magas aeroszolkoncentráció figyelhető meg használat közben. külső rendszer fröccsenő. Ebben az esetben az aeroszol olajköd (1-5 mikron részecskeméret), amely káros hatással van az emberi tüdőre. Az olajköd kialakulásában szerepet játszó tényezőket vizsgáltuk (5. ábra).

Különösen érdekes a kenőanyag viszkozitásának hatása, nevezetesen az olajköd-koncentráció (olajköd-index) csökkenése a hűtőfolyadék viszkozitásának növekedésével. Kutatásokat végeztek a páramentesítő adalékok hatásáról annak érdekében, hogy csökkentsék az emberi tüdőre gyakorolt ​​káros hatásukat.
Ki kellett deríteni, hogy a hűtőrendszerben alkalmazott nyomás hogyan befolyásolta a keletkező olajköd mennyiségét. A keletkezett olajköd kiértékeléséhez a „Tyndall-kúp” effektuson alapuló eszközt - Tyndallometer-t (6. ábra) használtunk.

Az olajköd értékeléséhez egy tyndallométert kell elhelyezni bizonyos távolságra a fúvókától. Ezután a kapott adatokat számítógépen dolgozzák fel. Az alábbiakban az értékelési eredményeket mutatjuk be grafikonok formájában. Ezekről a grafikonokról látható, hogy az olajköd képződése a permetezési nyomás növekedésével fokozódik, különösen alacsony viszkozitású folyadékok használatakor. A permetezési nyomás kétszeresére való növelése a keletkező köd térfogatának megfelelő növekedését szintén kétszeresére növeli. Ha azonban a fröccsenő nyomás alacsony és a berendezés indítási jellemzői alacsonyak, akkor megnő az az időtartam, amely alatt a hűtőfolyadék mennyisége eléri a normál működés biztosításához szükséges szabványokat. Ugyanakkor az olajköd-index jelentősen megnő a hűtőfolyadék viszkozitásának csökkenésével. Másrészt a fröccsenő berendezések indulási jellemzői magasabbak alacsony viszkozitású folyadék használatakor, mint nagy viszkozitású vágófolyadék használatakor.
Ezt a problémát úgy oldják meg, hogy párásodásgátló adalékokat adnak a hűtőfolyadékhoz, ami csökkenti a különböző viszkozitású folyadékoknál keletkező köd mennyiségét (7. ábra).

Az ilyen adalékok használata lehetővé teszi a ködképződés több mint 80%-os csökkentését anélkül, hogy veszélyeztetné a rendszer indulási jellemzőit, sem a hűtőfolyadék stabilitását, sem magának az olajködnek a jellemzőit. Tanulmányok kimutatták, hogy a ködképződés jelentősen csökkenthető, ha a helyes választás meghozatala fröccsenő nyomás és a használt hűtőfolyadék viszkozitása. A megfelelő páramentesítő adalékok bevezetése is pozitív eredményekhez vezet.

2.5. Alacsony hűtőközegű rendszerek optimalizálása fúróberendezésekhez

A vizsgálatokat alacsony hűtőközeg-ellátású rendszerekben (mélyfúrás (hossz/átmérő arány több mint 3) külső hűtőközeg-ellátással) használt anyagokon, fúróberendezéseken végezték. DMG(3. táblázat)

A nagy szakítószilárdságú (1000 N/mm2-től) erősen ötvözött acélból (X90MoCr18) készült munkadarabban zsákfuratot kell fúrni. Magas széntartalmú acél fúró S.E.- nagy hajlításállóságú vágóélű rúd, bevonattal PVD-TIN. A hűtőközegeket a megszerzésük érdekében választottuk ki optimális feltételeket külső ellátás figyelembe vételével. Vizsgálták az éter (hűtőfolyadék alap) viszkozitásának és a speciális adalékok összetételének hatását a fúró élettartamára. A próbapad lehetővé teszi a forgácsolóerők nagyságának mérését a z tengely irányában (mélységben) egy Kistler mérőplatform segítségével. Az orsó teljesítményét a teljes fúrási idő alatt mértük. Az egyes fúrási terhelések mérésére alkalmazott két módszer lehetővé tette a terhelések meghatározását a vizsgálat során. ábrán. A 8. ábra két észter tulajdonságait mutatja, mindegyik azonos adalékanyaggal.

Roman Maszlov.
Külföldi kiadványok anyagai alapján.

Leggyakrabban a vágófolyadékot szabadon eső sugárral juttatják a feldolgozási zónába. A hűtőfolyadék kifolyik a fúvókákból különféle kivitelek 0,03-0,1 MPa nyomás alatt (vagyis a gravitáció hatására).

Az öntözési módszeren kívül a következő típusú folyadékellátás létezik:

• nyomássugár;
• levegő-folyadék keverék sugár permet állapotban;
• a vágószerszám testében lévő csatornákon keresztül.

A nyomássugaras adagolást széles körben használják mélyfúrási műveleteknél. A sugárnyomás általában 0,1-2,5 MPa között változik, de elérheti a 10 MPa-t is.

A nyomósugár a megmunkálási zónába (a szerszám hátsó szélétől) és a szerszám testében lévő csatornákon keresztül is szállítható. A feldolgozási zónába juttatva a nyomósugár sebessége eléri a 40-60 m/s-ot. A fröccsenés csökkentése érdekében a hűtőfolyadék áramlását javasolt elágazni: az áramlás egy részét vékony nyomássugárként, egy részét szabad áramlásként irányítani.

A hűtőfolyadék nagynyomású sugárral történő ellátásakor a következő hátrányok figyelhetők meg:

• a hűtőfolyadék-sugár kívánt irányának biztosításának nehézsége a szerszám vágóélére;
• a hűtőfolyadék alapos tisztításának szükségessége a fúvóka eltömődésének elkerülése érdekében;
• a gép kötelező felszerelése speciális szivattyútelep;
• erős folyadékfröccsenés.

A hűtőközeg adagolása permetezett állapotban a folyadék levegővel való összekeverésével és a vágási zónába való irányításával történik. Ez a hűtőfolyadék-ellátás hatékonyabb, mint a nem permetezett sugárral történő hűtés, mivel az aeroszolos hűtőfolyadék fizikai és kémiai aktivitása nagyobb. Ezenkívül a permetezési módszer rendkívül alacsony hűtőfolyadék-fogyasztást biztosít.

A permetező hűtést akkor alkalmazzák, ha a folyadékkal való öntözés lehetetlen vagy hatástalan, ha javítani kell a munkakörülményeket, hogy csökkentsék az alkatrészek hőmérsékleti deformációit a feldolgozás során.

Aeroszolok formájában hűtőfolyadékot használnak az aggregált gépeken, automatikus vonalakés CNC gépek, beleértve a többfunkciós gépeket is.

A szerszám testében lévő csatornákon keresztül történő adagolás nagyon hatékony, de korlátozott számú szerszám esetén lehetséges. Ez a technológia széles körben elterjedt a mély furatok spirál-, pisztoly- és gyűrűs fúrókkal, menetfúrókkal és üregekkel történő megmunkálásakor. A belső csatornákkal rendelkező forgó szerszámok hűtőfolyadékának ellátásához speciális patronokat és olajfogadókat használnak.

Mély lyukak fúrása kényszerített külső vagy belső forgácseltávolítással és hűtőfolyadék-ellátással történik.

A legnagyobb nehézségek a hűtőfolyadék-ellátási technológia kiválasztásakor merülnek fel mély furatok megmunkálásához, kis méretű szerszámokkal, belső csatornák nélkül. Ilyen esetekben célszerű több folyadéksugarat egyenletesen egy kúp mentén juttatni a vágási zónába, amelynek tengelye egybeesik a vágószerszám tengelyével, csúcsa pedig a vezetőpersely és a munkadarab közötti résben található. .

Mély furatok megmunkálásánál a hűtőfolyadék impulzusos (ütős) módszerrel történő ellátása is ígéretes. Így a hűtőfolyadék 10-13 Hz frekvenciájú betáplálásakor a feldolgozás, aprítás és a forgács eltávolításának termelékenysége 2-2,5-szer magasabb, mint a hűtőfolyadék folyamatos nyomású sugárral történő ellátása esetén.

Egyes fúrási műveleteknél, amikor két átmérőnél kisebb, valamint kis átmérőjű furatokat süllyesztenek és dörzsáranak, a hűtőfolyadékot a gyűrűs rögzítéseken keresztül szállítják.

A fúrás során a jó forgácseltávolítás érdekében a hűtőfolyadékot a szerszámon keresztül kell bevezetni. Ha a gép nem rendelkezik hűtőfolyadék-ellátó rendszerrel az orsón keresztül, akkor ajánlott

A jó forgácseltávolítás érdekében fúráskor hűtőfolyadékot kell bevezetni a szerszámon keresztül. Ha a gép nincs felszerelve átmenő orsó hűtőfolyadék rendszerrel, ajánlatos a hűtőfolyadékot speciális forgó adaptereken keresztül táplálni. Ha a furatmélység 1xD-nél kisebb, külső hűtés és csökkentett üzemmódok használata megengedett. A diagram a hűtőfolyadék-fogyasztást mutatja különféle típusok fúrók és anyagok. Hűtőfolyadék típusú 6-8%-os emulzió javasolt. Fúráskor rozsdamentes acélés nagy szilárdságú acélok esetén használjon 10%-os emulziót. IDM fúrófejek használatakor 7-15% emulziót használjon ásványi és növényi olajok rozsdamentes acél és magas hőmérsékletű ötvözetek fúrásához. Fúrás hűtőfolyadék nélkül Lehetőség van öntöttvas fúrására hűtőfolyadék nélkül, ha olajködöt vezet a fúrócsatornákon keresztül. A fúrófej kopásának tünetei Átmérő változás 0 > D névleges + 0,15 mm D névleges (1) Új fej (2) Kopott fej A vibráció és a zaj nagymértékben megnövekszik Hűtőfolyadék áramlás (l/perc) Minimális hűtőfolyadék nyomás (bar) Fúró átmérő D (mm ) D fúróátmérő (mm) 8xD-nél nagyobb speciális fúrókhoz ajánlott magas vérnyomás Hűtőfolyadék 15 70 bar.

A vágófolyadék (hűtőfolyadék) vagy száraz megmunkálás nélküli fémfeldolgozás előnyei magával ragadóak: megtakarítás a hűtőfolyadék előállítási és tisztítási költségeiben, nagyobb termelékenység. Nem elég azonban egyszerűen elzárni a hűtőfolyadék szelepét. A száraz megmunkálás elvégzéséhez a gépet funkcionálisan módosítani kell.

A normál vágás során a hűtőfolyadék a következő fő funkciókat látja el: hűtés, kenés, forgácseltávolítás és szennyeződések eltávolítása. Ha a hűtőfolyadék használata kizárt, ezeket a funkciókat a gépnek és a szerszámnak kell kompenzálnia.

Kenés kompenzáció

A hűtőfolyadék kenő hatása két irányban érvényesül. Egyrészt az alkatrész és a szerszám közötti súrlódási felület, másrészt a munkaterületen lévő mozgó elemek és tömítések kenése történik. A gép munkaterületét, az itt található mozgó elemeket és a forgács eltávolítását úgy kell kialakítani, hogy száraz forgácsokkal működjön. Vágáskor azonban nem lehet minden esetben megtagadni a kenést, például egy egész fúrásnál alumíniumötvözetek. Ez a fajta feldolgozás megköveteli a kenőanyag minimális adagolását olajköd formájában, amelyet nyomás alatt juttatnak a vágóélekbe és a fúró forgácshornyába. Ez a kenőanyag hatékonyan csökkenti a hőképződést a vágás során és az anyagnak a szerszámhoz való tapadását, ami a teljesítmény csökkenéséhez vezet. A kenőanyag adagolásakor az áramlási sebessége 5...100 ml/perc, így a forgácsok olajjal enyhén megnedvesítettek, és úgy távolíthatók el, mintha szárazak lennének. Olajtartalom az újraolvasztásra küldött forgácsban, at helyes beállítás rendszer nem haladja meg megengedett érték - 0,3%.

A kenőanyag adagolt adagolása növeli az alkatrész, a rögzítés és a gép egészének szennyeződését, és a feldolgozási folyamat megbízhatóságának csökkenéséhez vezethet. A fúró vágóéleinek kenésének javítása érdekében a száraz megmunkáláshoz használt gépeket fel kell szerelni egy belső olajköd-ellátással az orsón lévő furaton keresztül. Ezután az aeroszolt a tokmányban és a szerszámban lévő csatornán keresztül közvetlenül a vágóélekhez vezetik. Az adagolt hűtőfolyadék rendszerekkel szemben támasztott fő követelmény az olajköd gyors és pontosan szabályozott előkészítése. Nemcsak a szerszám védelme, hanem a munkaterület tisztasága is ettől függ.

Hűtés kompenzáció

A hűtőfolyadék hűtő hatásának visszautasítását a gép tervezési változtatásaival is kompenzálni kell.

Vágás közben gépészeti munka szinte teljesen hővé alakul. A forgácsolási paraméterektől és a használt szerszámtól függően a hőenergia 75:95%-a az alkatrészről eltávolított forgácsban marad. A száraz feldolgozás során azt a funkciót látja el, hogy eltávolítsa a keletkezett hőt a munkaterületről. Ezért fontos minimálisra csökkenteni ennek a hőszállításnak a megmunkálási pontosságra gyakorolt ​​hatását. Az egyenetlen hőmérsékleti mező a gép munkaterületén és a hőenergia pontátvitele az alkatrészre, a rögzítésre és a gép egészére befolyásolja a pontosságot.

Kerülni kell a forgácsok felhalmozódását a szerelvényeken és a gépalkatrészeken. Ezért egyértelmű, hogy a felülről történő feldolgozás kedvezőtlen lehetőség. A hőenergia káros hatásainak lehetőség szerinti korlátozása érdekében a gépet úgy kell megtervezni, hogy az egyes alkatrészek és a géprészek hődeformációi ne befolyásolják a szerszámnak az alkatrészhez viszonyított helyzetét.

A hűtőfolyadék öblítő hatásának kompenzálása

Mivel nem használnak hűtőfolyadékot, olyan anyagok feldolgozásakor, mint az öntöttvas vagy könnyűfémek, por és apró forgács képződik, amelyeket a folyadék már nem köt meg. Tömítések és védőeszközök továbbá védeni kell a koptató hatásoktól.

Mivel a forgács repülési pályájának iránya nem egyértelmű, ezért a gravitációt kell alkalmazni. Ehhez gondoskodni kell arról, hogy a forgács akadálytalanul essen a munkatér alsó részében található ürítő szállítószalagra. Bármely vízszintes sík chipakkumulátorrá válik, és befolyásolhatja a feldolgozás megbízhatóságát.

A forgácseltávolítás másik módja a vákuumszívó rendszerek. A fő követelmény itt az lesz, hogy a szívófúvókát a lehető legközelebb helyezzék el a munkaterülethez a forgácsgyűjtés megbízhatóságának növelése érdekében. Olyan rendszereket tudunk ajánlani, amelyekben a fúvóka orsóra vagy szerszámra van felszerelve, valamint

amelyben a fúvóka programozható forgással van felszerelve követési módban. IN bizonyos esetekben, például síkok marásánál szármaróval a szívóhatás fokozható harang alakú maróvédő használatával. Enélkül erős légáramra lesz szükség a nagy sebességgel repülő forgács felfogásához.

A szívórendszernek elsősorban a port és a felesleges olajködöt kell eltávolítania, míg a nagy forgács eltávolítása a forgácsszállító feladata. A legkisebb részecskék felszívása nagyon fontos, mivel az aeroszollal keveredve tartós iszapréteget képeznek. A szívórendszer levegője visszatér a környezetbe, és alaposan meg kell tisztítani a szívótermékektől.

A száraz feldolgozás biztonsági szempontjai

Száraz megmunkálásnál számolni kell a porrobbanás lehetőségével a munkaterületen. Ezért a porelszívó fúvókát úgy kell elhelyezni, hogy megakadályozzák a kritikus porkoncentrációjú zónák megjelenését.

Az olajaeroszolok meggyulladásának veszélye, amint azt a Szerszámgép-intézetben és a technológiai berendezések A Karlsruhe Egyetem rendkívül valószínűtlen. Szívórendszerek és műhelyklímák működtetésekor ez a veszély figyelmen kívül hagyható. Mindezek a kijelentések elriaszthatják a kis iparágakat és a gyártókat egyes részek. Sokan sokkal könnyebbnek képzelik a nedves megmunkálásról a száraz megmunkálásra való átállást.

Út a többfeladatos géphez száraz technológiával

Hüller Hille egy szerszámgépgyártó cég, amely pontosan tudja, merre kell menni. Ennek a komplett rendszerszállítónak az automatizált rendszerekben történő magas színvonalú feldolgozáshoz szükséges. Ugyanazoknak a követelményeknek kell vonatkozniuk minden száraz technológiával működő gépre. Példaként az 1. ábra egy gépkocsi keréktartójának feldolgozására tervezett technológiai rendszer gyártási modulját mutatja be. A modulban található két gép mindegyikén 3 műszakos üzemben 1400 pár konzolt dolgoznak fel adagolt hűtőfolyadék-utánpótlással. A feldolgozott anyag alumínium.

Adagolt kenőanyag ellátása könnyűötvözetek vágásakor

Ha a szürkeöntvény feldolgozása során széles körű Teljesen száraz feldolgozás is megvalósítható, de alumínium- és magnéziumötvözetek fúrásakor, dörzsárazáskor és menetvágáskor a folyamat megbízhatóságának biztosítása érdekében adagolt hűtőfolyadék-utánpótlásra van szükség. Ellenkező esetben a forgácshornyok eltömődése miatt fennáll a gyakori szerszámtörés és felhalmozódó anyagképződés veszélye, ami megakadályozza a jó minőségű megmunkálást.

A fő szempont a kenőanyag-ellátás. Adagoláskor a hűtőfolyadék levegő-olaj keverék (aeroszol).

Az aeroszolellátás típusa alapján a jelenleg használt rendszereket külső és belső rendszerekre osztják. Ha külső betáplálással aeroszol vagy egyes olajcseppek közvetlenül a szerszám vágóéleihez juttathatók, akkor belső betáplálással adagolt olajellátás történik az orsón és a szerszámban lévő csatornán keresztül a vágási zónába. . Itt is van 2 műszaki megoldás: 1 csatornás és 2 csatornás ellátás. 2 csatornás befúvással a levegő és az olaj külön kerül az orsóba, és közvetlenül a szerszámba való bejuttatás előtt összekeverik. Ez lehetővé teszi a keverék gyors eljuttatását a munkaterületre, és lerövidíti az aeroszol útját a gyorsan forgó részek belsejében, ezáltal csökkentve a delamináció kockázatát.

ábrán. A 2. ábra a Huller Hille által alkalmazott műszaki megoldást mutatja az aeroszol komponensek külön-külön, forgó elosztón keresztül az orsóhoz történő adagolására. Az olaj bejut egy adagolóberendezésbe, amely egy porkohászattal készült testbe kényszeríti. A ház olajtároló tartályként szolgál, és keveri a befújt levegővel. Az aeroszol közvetlenül a műszercsatornába való belépés előtt keletkezik. Ez minimális utat biztosít a vágóélhez, ahol a delaminációs hatás felléphet. A készülék lehetővé teszi az aeroszol olajtartalmának pontos szabályozását, és ennek köszönhetően pontosabb alkalmazkodást a különböző szerszámok működési körülményeihez.

Ezenkívül a készülék lehetővé teszi az adagolt hűtőfolyadék-ellátás gyors be- és kikapcsolását. A műszerben lévő csatorna kialakításától függően a válaszidő 0,1 s lehet. Ez lehetővé teszi az olajellátás kikapcsolását a pozicionálási folyamat során, ami segít csökkenteni az olajfogyasztást és a gép szennyeződését.

Ennek következtében mikor kísérleti feldolgozás hengerfejeknél az átlagos olajfogyasztás 25 ml/h volt, míg szabad öntözéssel történő feldolgozásnál az áramlási sebesség eléri a 300:400 l/perc értéket.

Jelenleg a holt zónák kiküszöbölésére méréses hűtőfolyadék-ellátó rendszeren végeznek teszteket, amelyek célja az aeroszol egyenletességének növelése, az olajtartalom csökkentése és az aeroszolellátás tervezésének optimalizálása egy típusú száron keresztül.<полый конус>. E problémák megoldása csökkenti az olajfogyasztást és a gépek szennyeződését. Megvizsgálják a kenőanyag-sugár adaptív szabályozásának lehetőségét a térfogatáram meghatározott és mért értékétől függően. Ez lehetővé teszi az állandó kenési feltételek fenntartását a hőmérséklet, a viszkozitás és a szerszám belső geometriájának megváltoztatásakor.

A gép munkaterületének optimalizálása

A belső üregen keresztüli adagolt kenés követelményeinek megfelelően kialakított orsó mellett a Huller Hille kiadott egy többcélú gépet, amelyet száraz technológiával történő alkatrészek megmunkálására terveztek. A megbízható forgácseltávolítás alapja a munkaterület kialakítása volt. Ez kiküszöböl mindenféle élt és síkot, amelyeken forgács halmozódhat fel. A meredek falakkal (55 0-nál nagyobb dőlésszögű) határolt lehulló forgács szabad áthaladását szolgáló ablakok méretei megnőttek. Festetlen acéllemezek A kerítések minimálisra csökkentik a forgácsok tapadását és a perzselési nyomok kialakulását.

A forgács akadálytalan leesése érdekében fontos a készüléket úgy szerelni, hogy az alkatrész függőleges falra kerüljön (3. ábra). A műholdak alkatrészekkel történő cseréjéhez a gép egy forgót használ vízszintes tengely belső manipulátor. A váltóhelyzetben az alkatrész felveszi a megszokottat függőleges helyzetés manuálisan vagy automatikusan cserélhető a gépet a szállítórendszerrel összekötő külső manipulátorral.

Amikor a forgácsot eltávolítja a munkaterületről, porszívó rendszert használnak. Az EGK országok előírásainak megfelelően a szívófej a forgácsszállító hálója alatt található. Felszívja a porrészecskéket, aeroszolmaradványokat és apró forgácsokat. A nagy forgácsokat a szállítószalag visszatartja és eltávolítja. Ez a megoldás lehetővé teszi a porelszívó rendszer teljesítményének csökkentését.

Ellenére legjobb lehetőség az alkatrész rögzítése, bizonyos esetekben a forgácsokat nem távolítják el szabadesés például olyan testrészek feldolgozásakor, amelyeknek belső üregei vannak, ahol felhalmozódhat. Ilyen esetekre a gép fel van szerelve kerek asztal Vel magas frekvencia forgás - 500 min -1 szemben a hagyományos gépek 50 min -1 értékével. A gyors forgás során forgácsok dobódnak ki az alkatrész üregeiből, különösen, ha csere során időszakosan vízszintes helyzetbe állítják.

Fontos szempont a gép szennyezettsége. Az olajjal megnedvesített kis forgácsok meglehetősen vastag réteggel vonják be a munkaterületen található gépelemeket. Ha a magas mozgási energia A nagy repülő forgácsokat nehéz leszívni, de a kis forgácsokat, amelyek a szennyeződések fő alkotóelemei, könnyen eltávolítják. Ezért a porelszívó használata a környezetszennyezés elleni küzdelem egyik fő összetevője.

Aktuális kutatási téma az univerzálisan használható porelszívási megoldások keresése különféle típusú szerszámokhoz, vagy az automatikus szerszámcserélő rendszer tárának és manipulátorának alkalmazásának lehetősége a szívóberendezések automatikus cseréjéhez.

Termikus hatás

A hőproblémák mind az alkatrésztartó eszközöket, mind a megmunkálási folyamatot, valamint a gép egészét érintik. A gépnek termoszimmetrikus kialakításúnak kell lennie. A Specht sorozat gépeivel felszerelt 3 tengelyes egységek megfelelnek ezeknek a feltételeknek. A műhold belső manipulátora a függőleges síkban forgó résszel két tartóra van felszerelve egy keretes rack-be, ami szintén biztosítja a termoszimmetrikus kialakítást. Ez biztosítja a gép egyenletes termikus deformációit az alkatrész felületére merőlegesen. A tetején az állvány egy 3 koordinátás csomóponthoz csatlakozik. A keret alján lévő nyakkendővel együtt a kialakítás megakadályozza a felborulást. Nettó transzlációs elmozdulás lép fel, amely kompenzáció bevezetésével vehető figyelembe.

A hőszimmetria azonban nem akadályozza meg a Z tengely mentén fellépő hibákat az orsó és a gépelemek megnyúlásában. Általánosságban elmondható, hogy a precíz Z-tengely pozicionálást igénylő megmunkálási műveletek nem gyakoriak. Hüller Hille azonban felajánlja további funkciók aktív hibakompenzáció ezen a tengely mentén. Így a Specht 500T gép lézeres szerszámtörés-figyelő rendszerrel van felszerelve. Rögzítésre kerül a vezérlőjelek helyzete az orsón és a rögzítésen lézersugár, amelyen keresztül rendelkezések változását határozzák meg és módosítást vezetnek be.

A megmunkálási folyamat tervezése határozza meg a pontosságot

A folyamattervezés továbbra is kritikus fontosságú a pontosság eléréséhez. A száraz feldolgozás műveletsora a nedves feldolgozáshoz képest jelentősen megváltozik. A legtöbb esetben nem kívánatos a műveletek sorrendjének közvetlen átvitele a nedves feldolgozásról a szárazra. Másrészt a száraz technológiában alkalmazott sorrend akkor sem árt, ha nedves technológia. Ezért a száraz feldolgozási koncepciók minden esetben alkalmazhatók.