ശരീരത്തിൽ പെയിൻ്റ്, വാർണിഷ് കോട്ടിംഗുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള സാങ്കേതിക പ്രക്രിയ. പെയിൻ്റുകളും പ്രത്യേക കോട്ടിംഗുകളും പ്രയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള സാങ്കേതികവിദ്യ. പെയിൻ്റ് ആപ്ലിക്കേഷൻ രീതികൾ

പെയിൻ്റിൻ്റെയും വാർണിഷ് കോട്ടിംഗുകളുടെയും സവിശേഷതകൾ ഉപയോഗിച്ച പെയിൻ്റിൻ്റെയും വാർണിഷ് മെറ്റീരിയലുകളുടെയും ഗുണനിലവാരത്തെ മാത്രമല്ല, പെയിൻ്റിംഗിനായി ഉപരിതലം തയ്യാറാക്കുന്ന രീതി, ശരിയായ തിരഞ്ഞെടുപ്പും പെയിൻ്റിംഗിൻ്റെയും ഉണക്കലിൻ്റെയും സാങ്കേതിക വ്യവസ്ഥയുടെ അനുസരണം തുടങ്ങിയ വസ്തുതകളെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. പെയിൻ്റ് പ്രയോഗത്തിൻ്റെ പ്രധാന ഘട്ടങ്ങൾ ചുവടെ നൽകിയിരിക്കുന്നു.

പിഉപരിതല തയ്യാറാക്കൽ

ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള കോട്ടിംഗ് ലഭിക്കുന്നതിനും അതിൻ്റെ ദീർഘായുസ്സ് ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും പെയിൻ്റിംഗിന് മുമ്പ് ഉപരിതല തയ്യാറാക്കൽ വളരെ പ്രധാനമാണ്. ഉപരിതല തയ്യാറാക്കൽ നാശ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ, പഴയ പെയിൻ്റ്, ഗ്രീസ്, മറ്റ് മലിനീകരണം എന്നിവ നീക്കം ചെയ്യുന്നത് ഉൾപ്പെടുന്നു. ഉപരിതല തയ്യാറാക്കൽ രീതികൾ മൂന്ന് പ്രധാന ഗ്രൂപ്പുകളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: മെക്കാനിക്കൽ, തെർമൽ, കെമിക്കൽ.

TO മെക്കാനിക്കൽരീതികളിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു: ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് വൃത്തിയാക്കൽ (ബ്രഷുകൾ, ഗ്രൈൻഡറുകൾ), മണൽ, ഷോട്ട്, മണൽ, വെള്ളം എന്നിവയുടെ മിശ്രിതം ഉപയോഗിച്ച് വൃത്തിയാക്കൽ. ഈ രീതികൾ ഉപയോഗിച്ച്, പെയിൻ്റ് ഫിലിമിൻ്റെ മികച്ച ബീജസങ്കലനത്തെ പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുന്ന ഏകീകൃത പരുക്കൻ ഉപയോഗിച്ച് നിങ്ങൾക്ക് നന്നായി വൃത്തിയാക്കിയ ഉപരിതലം ലഭിക്കും.

TO രാസവസ്തുഉപരിതല രീതികളിൽ, ഒന്നാമതായി, മലിനീകരണത്തിൻ്റെ തരം അനുസരിച്ച് ആൽക്കലൈൻ ഡിറ്റർജൻ്റുകൾ ഉപയോഗിച്ചോ സജീവ ലായകങ്ങൾ (വാഷുകൾ) ഉപയോഗിച്ചോ നടത്തുന്ന ഉപരിതലത്തെ ഡീഗ്രേസിംഗ് ചെയ്യുന്നത് ഉൾപ്പെടുന്നു.

തെർമൽഓക്സിജൻ-അസെറ്റിലീൻ ടോർച്ചിൻ്റെ ജ്വാല ഉപയോഗിച്ച് തുരുമ്പിൽ നിന്നും സ്കെയിലിൽ നിന്നും ലോഹം വൃത്തിയാക്കാൻ ഈ രീതി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

അതിനാൽ, പെയിൻ്റ് വർക്ക് പുതുക്കുമ്പോൾ, ആദ്യം ഉപരിതലം പരിശോധിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. പഴയ പെയിൻ്റ് വർക്ക് തുടർച്ചയായ പാളിയുടെ രൂപത്തിൽ ഉപരിതലത്തിൽ ഉറച്ചുനിൽക്കുകയാണെങ്കിൽ, അത് കഴുകണം ചെറുചൂടുള്ള വെള്ളംവരണ്ടതും. കോട്ടിംഗ് ദൃഢമായി പറ്റിനിൽക്കുന്നില്ലെങ്കിൽ, അത് പൂർണ്ണമായും നീക്കം ചെയ്യണം.

പാഡിംഗ്

ഉപരിതല തയ്യാറാക്കലിനു ശേഷമുള്ള ആദ്യ പ്രവർത്തനം പ്രൈമിംഗ് ആണ്. ഇത് ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ടതും ഉത്തരവാദിത്തമുള്ളതുമായ പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ ഒന്നാണ്. ആദ്യം മുതൽ പ്രൈമർ പാളിമുഴുവൻ കോട്ടിംഗിനും അടിസ്ഥാനമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു. പ്രൈമറിൻ്റെ പ്രധാന ലക്ഷ്യം വരയ്ക്കേണ്ട ഉപരിതലവും തുടർന്നുള്ള പെയിൻ്റ് പാളികളും തമ്മിൽ ശക്തമായ ഒരു ബന്ധം സൃഷ്ടിക്കുക, അതുപോലെ തന്നെ കോട്ടിംഗിൻ്റെ ഉയർന്ന സംരക്ഷണ ശേഷി ഉറപ്പാക്കുക എന്നതാണ്.

ഉപരിതല തയ്യാറാക്കൽ ജോലി പൂർത്തിയാക്കിയ ഉടൻ തന്നെ പ്രൈമിംഗ് നടത്തണം. ബ്രഷ്, സ്പ്രേ ഗൺ അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് രീതികൾ ഉപയോഗിച്ച് പ്രൈമർ പ്രയോഗിക്കാവുന്നതാണ്. തുറന്നിരിക്കുന്ന ഉപരിതലങ്ങൾ പെയിൻ്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ ഉയർന്ന ഈർപ്പംഅല്ലെങ്കിൽ അന്തരീക്ഷ സാഹചര്യങ്ങളിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഒരു ബ്രഷ് ഉപയോഗിച്ച് പ്രൈമിംഗ് പ്രയോഗിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. സാങ്കേതികവിദ്യ നൽകിയിട്ടുള്ള വ്യവസ്ഥകൾക്കനുസൃതമായി മണ്ണിൻ്റെ ഉണക്കൽ നടത്തണം. മണ്ണിൻ്റെ തിളങ്ങുന്ന ഉപരിതലം രൂപപ്പെടുമ്പോൾ, അത് നേർത്ത സാൻഡ്പേപ്പർ ഉപയോഗിച്ച് ചെറുതായി മണൽ ചെയ്യണം.

പരമ്പരാഗത പെയിൻ്റുകളും വാർണിഷുകളും (GF, KhV, KhS പോലുള്ള പ്രൈമറുകൾ) ഉപയോഗിച്ച് പെയിൻ്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ പ്രൈമർ ഫിലിമിൻ്റെ കനം അമിതമായി വലുതായിരിക്കരുത്, സാധാരണയായി 20-30 മൈക്രോൺ. എപ്പോക്സി, പോളിയുറീൻ എന്നിവയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ആധുനിക പെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയലുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ആൻ്റി-കോറോൺ സംരക്ഷണത്തിനായി, പ്രൈമറിൻ്റെ കനം, നേരെമറിച്ച്, മുകളിലെ ഇനാമൽ പാളിയുടെ കട്ടിയേക്കാൾ കൂടുതലായിരിക്കണം. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ പ്രധാന സംരക്ഷണ ലോഡും ആൻ്റി-കോറോൺ പ്രോപ്പർട്ടികൾ പ്രൈമർ ലെയറാണ് വഹിക്കുന്നത് എന്നതാണ് ഇതിന് കാരണം.

പുട്ടി

ഈ പ്രവർത്തനം ഉപരിതലങ്ങൾ നിരപ്പാക്കാൻ ഉദ്ദേശിച്ചുള്ളതാണ്. പ്രവർത്തന സമയത്ത് പുട്ടിയുടെ അമിതമായ കട്ടിയുള്ളതും അപര്യാപ്തവുമായ പാളികൾ പൊട്ടാൻ കഴിയും, അതിൻ്റെ ഫലമായി കോട്ടിംഗിൻ്റെ സംരക്ഷണ ഗുണങ്ങൾ കുറയും. അതിനാൽ, പുട്ടി ഒരു നിർദ്ദിഷ്ട പാളിയിൽ പ്രയോഗിക്കണം. ആദ്യം, പ്രാദേശിക പുട്ടി പ്രാഥമിക ഉപരിതലത്തിൽ പ്രയോഗിക്കുന്നു, തുടർന്ന് തുടർച്ചയായ പുട്ടി. പുട്ടിയുടെ ഓരോ പാളിയും നന്നായി ഉണക്കണം. പാളികളുടെ എണ്ണം മൂന്നിൽ കൂടരുത്. വലിയ അളവിൽ പുട്ടി ഉപയോഗിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണെങ്കിൽ, അവയ്ക്കിടയിൽ പ്രൈമറിൻ്റെ ഒരു പാളി പ്രയോഗിക്കുന്നു.

പൊടിക്കുന്നു

ഉണങ്ങിയതിന് ശേഷമുള്ള പുട്ടി ഉപരിതലത്തിന് അസമത്വവും പരുഷതയും ഉണ്ട്. പ്രൈമറുകൾ, വാർണിഷുകൾ, ഇനാമലുകൾ എന്നിവയുടെ ഉണങ്ങിയ പ്രതലങ്ങളിലും ക്രമക്കേടുകളും പാടുകളും നിരീക്ഷിക്കപ്പെടുന്നു. ക്രമക്കേടുകൾ, അവശിഷ്ടങ്ങൾ എന്നിവ നീക്കം ചെയ്യാനും പരുക്കനെ മിനുസപ്പെടുത്താനും ഗ്രൈൻഡിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. പൊടിക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ, പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്ന ഉപരിതലം നിരവധി ചെറിയ ഉരച്ചിലുകൾക്ക് വിധേയമാകുന്നു, അതിൻ്റെ ഫലമായി പോറലുകൾ രൂപപ്പെടുകയും അത് മങ്ങിയതായി മാറുകയും ചെയ്യുന്നു. ഇത് കോട്ടിംഗ് പാളികൾക്കിടയിലുള്ള അഡീഷൻ ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു. പൊടിക്കുന്നതിന്, ഒരു പേപ്പർ അല്ലെങ്കിൽ ഫാബ്രിക് അടിസ്ഥാനത്തിൽ ഉരച്ചിലുകൾ സാൻഡ്പേപ്പർ ഉപയോഗിക്കുന്നു. പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്ന പൂശിൻ്റെ തരം അനുസരിച്ച് സാൻഡ്പേപ്പറിൻ്റെ ധാന്യ വലുപ്പം (നമ്പറുകൾ) തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു.

പെയിൻ്റ് കോട്ടിംഗുകളുടെ പ്രയോഗം

ഉണങ്ങിയതിന് ശേഷമുള്ള പുട്ടി ഉപരിതലത്തിന് അസമത്വവും പരുഷതയും ഉണ്ട്. പ്രൈമറുകൾ, വാർണിഷുകൾ, ഇനാമലുകൾ എന്നിവയുടെ ഉണങ്ങിയ പ്രതലങ്ങളിലും ക്രമക്കേടുകളും പാടുകളും നിരീക്ഷിക്കപ്പെടുന്നു. ക്രമക്കേടുകൾ, അവശിഷ്ടങ്ങൾ എന്നിവ നീക്കം ചെയ്യാനും പരുക്കനെ മിനുസപ്പെടുത്താനും ഗ്രൈൻഡിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. പൊടിക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ, പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്ന ഉപരിതലം നിരവധി ചെറിയ ഉരച്ചിലുകൾക്ക് വിധേയമാകുന്നു, അതിൻ്റെ ഫലമായി പോറലുകൾ രൂപപ്പെടുകയും അത് മങ്ങിയതായി മാറുകയും ചെയ്യുന്നു. ഇത് കോട്ടിംഗ് പാളികൾക്കിടയിലുള്ള അഡീഷൻ ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു. പൊടിക്കുന്നതിന്, ഒരു പേപ്പർ അല്ലെങ്കിൽ ഫാബ്രിക് അടിസ്ഥാനത്തിൽ ഉരച്ചിലുകൾ സാൻഡ്പേപ്പർ ഉപയോഗിക്കുന്നു. പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്ന പൂശിൻ്റെ തരം അനുസരിച്ച് സാൻഡ്പേപ്പറിൻ്റെ ധാന്യ വലുപ്പം (നമ്പറുകൾ) തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു.

ചട്ടം പോലെ, പെയിൻ്റിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഒന്നിൽ കൂടുതൽ പെയിൻ്റ് ഉപയോഗിക്കുന്നു, പക്ഷേ മുഴുവൻ സിസ്റ്റവുംകോട്ടിംഗുകൾ, ഈ സാഹചര്യത്തിൽ പ്രയോഗിച്ച പെയിൻ്റ് കോട്ടിംഗുകളുടെ അനുയോജ്യതയെക്കുറിച്ചുള്ള ചോദ്യം എല്ലായ്പ്പോഴും ഉയർന്നുവരുന്നു. ഒരു കോട്ടിംഗ് സ്കീം തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ, ഒപ്റ്റിമൽ അനുയോജ്യത തൃപ്തിപ്പെടുത്തുന്ന ഒരു സംവിധാനമായിരിക്കും ലളിതമായ നിയമംപെയിൻ്റ് അനുയോജ്യത:

രാസപരമായി ഉണക്കുന്ന പെയിൻ്റുകളും വാർണിഷുകളും ഒരിക്കലും ശാരീരികമായി ഉണക്കുന്ന കോട്ടിംഗുകളിൽ പ്രയോഗിക്കില്ല.

പെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയലുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്ന രീതി നിർമ്മാതാവിൻ്റെ ശുപാർശകളിൽ സൂചിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ ഈ മെറ്റീരിയലുകളുടെ റിയോളജിക്കൽ, ഫിസിക്കോകെമിക്കൽ, മറ്റ് ഗുണങ്ങൾ എന്നിവയുമായി പൊരുത്തപ്പെടണം. പെയിൻ്റുകളും വാർണിഷുകളും പ്രയോഗിക്കുന്ന രീതികൾ എല്ലാവർക്കും അറിയാം. സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന വായുരഹിത സ്പ്രേ, എയർ സ്പ്രേ, ബ്രഷ്, റോളർ മുതലായവ.

ഒരു ബ്രഷ് ഉപയോഗിച്ച് പെയിൻ്റിംഗ്.

ഈ സ്റ്റെയിനിംഗ് രീതി താരതമ്യേന മന്ദഗതിയിലുള്ളതും കാര്യക്ഷമമല്ലാത്തതുമാണ്. സാധാരണയായി ഒരു ബ്രഷ് അലങ്കാര പെയിൻ്റ് ഉപയോഗിച്ച് ചെറിയ പ്രദേശങ്ങൾ വരയ്ക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, സങ്കീർണ്ണമായ ഘടനകൾ പൂശുന്നതിന് ഈ രീതി ഒഴിച്ചുകൂടാനാവാത്തതാണ്, അവിടെ സ്പ്രേയുടെ ഉപയോഗം ചിതറിക്കിടക്കുന്നതിനാൽ കാര്യമായ നഷ്ടമുണ്ടാക്കും, അതുപോലെ തന്നെ ആൻ്റി-കോറഷൻ സ്പ്രേ കോട്ടിംഗുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് വരയുള്ള പെയിൻ്റിംഗും.

മിക്ക കട്ടിയുള്ള ബിൽഡ് കോട്ടിംഗുകളും (150 മൈക്രോണിൽ കൂടുതൽ) എയർലെസ് സ്പ്രേ ഉപയോഗിച്ച് പെയിൻ്റ് ചെയ്യാൻ രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിട്ടുള്ളതാണ്, അതിനാൽ ബ്രഷ് ഉപയോഗിച്ച് പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ ആവശ്യമായ ഫിലിം കനം ലഭിക്കില്ല. വായുരഹിതമായ സ്പ്രേയുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്താവുന്ന ബ്രഷ് കനം ലഭിക്കുന്നതിന്, ഇരട്ടി പാളികൾ പ്രയോഗിക്കണം.

സജീവ ലായകങ്ങൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്ന സിവി, സിഎസ്, എൻസി തുടങ്ങിയ പെയിൻ്റുകളുടെ മൾട്ടി-ലെയർ കോട്ടിംഗുകൾ പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ ബ്രഷ് ഉപയോഗിച്ച് പെയിൻ്റിംഗ് ജാഗ്രത ആവശ്യമാണ്. നനഞ്ഞ കോട്ടിംഗിലെ ലായകങ്ങൾ മുമ്പത്തെ ഉണങ്ങിയ പാളിയെ എളുപ്പത്തിൽ വീണ്ടും പിരിച്ചുവിടും. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ബ്രഷിൻ്റെ ചലനങ്ങൾ മുമ്പത്തെ പൂശിൻ്റെ "പിക്കപ്പ്" ഉണ്ടാക്കും, ഇത് ഒരു നെഗറ്റീവ് ഫലത്തിലേക്ക് നയിക്കും. ഇത് ഒഴിവാക്കാൻ, ബ്രഷ് ഉപയോഗിച്ചുള്ള ചലനങ്ങൾ സുഗമവും ഭാരം കുറഞ്ഞതുമായിരിക്കണം, ഒരിടത്ത് ബ്രഷ് ഉള്ള പാസുകളുടെ എണ്ണം വളരെ കുറവായിരിക്കണം.

ഒരു റോളർ ഉപയോഗിച്ച് പെയിൻ്റിംഗ്

വലിയ റോളർ ഉപയോഗിച്ച് പെയിൻ്റിംഗ് പ്രകടനം, പരന്ന പ്രതലങ്ങൾഒരു ബ്രഷ് ഉപയോഗിച്ചുള്ളതിനേക്കാൾ ഉയർന്നതും കൂടുതൽ പ്രയോഗിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കാവുന്നതുമാണ് അലങ്കാര പെയിൻ്റ്സ്. എന്നിരുന്നാലും, ഒരു റോളർ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ ആവശ്യമായ ഫിലിം കനം ലഭിക്കാൻ പ്രയാസമാണ്. ഒരു ബ്രഷ് പോലെ, കട്ടിയുള്ള ഒരു കോട്ട് പ്രയോഗിക്കാൻ സാധാരണയായി സാധ്യമല്ല. പെയിൻ്റിൻ്റെ തരത്തെയും ഉപരിതല പരുക്കൻ്റെ അളവിനെയും ആശ്രയിച്ച് റോളറിൻ്റെ തരവും ചിതയുടെ നീളവും ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. റോളർ നന്നായി ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കണം, മൃദുവായ പൈൽ കോട്ടിംഗ്; പെയിൻ്റ് റോളർ കോട്ടിംഗിനെ അലിയിക്കരുത്. ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, അയഞ്ഞ നാരുകൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി റോളർ മുൻകൂട്ടി കഴുകണം.

ന്യൂമാറ്റിക് (എയർ) സ്പ്രേയിംഗ്.

അത് പരക്കെ അംഗീകരിക്കപ്പെട്ടതാണ് ദ്രുത രീതിപെയിൻ്റ് താഴ്ന്ന മർദ്ദത്തിലുള്ള വായുപ്രവാഹത്തിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുകയും ആറ്റോമൈസ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്ന കോട്ടിംഗ് ആപ്ലിക്കേഷൻ. പരമ്പരാഗത എയർ സ്പ്രേ ഉപകരണങ്ങൾ താരതമ്യേന ലളിതവും ചെലവുകുറഞ്ഞതുമാണ്, എന്നാൽ നല്ല ആറ്റോമൈസേഷനും വൈകല്യമില്ലാത്ത പെയിൻ്റ് ഫിലിമും ലഭിക്കുന്നതിന്, അത് ഉപയോഗിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. ശരിയായ സംയോജനംവോളിയം, വായു മർദ്ദം, ദ്രാവക പ്രവാഹം. അന്തരീക്ഷത്തിൽ പെയിൻ്റ് ചിതറിക്കിടക്കുന്നതുമായി ബന്ധപ്പെട്ട ഉയർന്ന നഷ്ടം എയർ സ്പ്രേ ചെയ്യുന്ന പ്രക്രിയയ്‌ക്കൊപ്പമുണ്ട്: “അണ്ടർഷൂട്ടിംഗ്” അല്ലെങ്കിൽ ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന് പെയിൻ്റിൻ്റെ റിക്കോച്ചെറ്റ്, പെയിൻ്റ് കൊണ്ടുപോകൽ എയർ ഫ്ലോ. ഈ രീതിപെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ വിസ്കോസിറ്റിയും പരിമിതപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു - ഈ രീതി ഉപയോഗിച്ച് വളരെ നിറച്ച, കട്ടിയുള്ള പാളി കോട്ടിംഗുകൾ പ്രയോഗിക്കാൻ കഴിയില്ല, കാരണം തൃപ്തികരമായ ആറ്റോമൈസേഷനായി മിക്ക പെയിൻ്റുകളും ഉചിതമായ വിസ്കോസിറ്റിയിൽ ലയിപ്പിക്കണം, ഇത് മതിയായ കട്ടിയുള്ള ഒരു പാളി ലഭിക്കുന്നത് തടയുന്നു.

വായുരഹിത സ്പ്രേ.

എയർ സ്‌പ്രേയിംഗ് രീതികളിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമായി, എയർലെസ് സ്‌പ്രേ ചെയ്യുന്നത് പെയിൻ്റുമായി വായു കലർത്തുന്നില്ല, അതിനാൽ ഈ പേര്. പ്രത്യേകം രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത നോസിലുകളിലൂടെ പെയിൻ്റ് കടത്തിവിട്ടാണ് ആറ്റോമൈസേഷൻ കൈവരിക്കുന്നത് ഉയർന്ന മർദ്ദം. ആവശ്യമായ പെയിൻ്റ് മർദ്ദം പമ്പിലെ വായുവാണ് സൃഷ്ടിക്കുന്നത്, പ്രാരംഭ വായു മർദ്ദത്തിന് ദ്രാവക ഔട്ട്ലെറ്റ് മർദ്ദത്തിൻ്റെ ഉയർന്ന അനുപാതം നൽകുന്നു. 20:1 മുതൽ 60:1 വരെയുള്ള അനുപാതങ്ങളുള്ള പമ്പുകളുണ്ട്, 45:1 ആണ് ഏറ്റവും സാധാരണമായത്. വായുരഹിത സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നതിൻ്റെ പ്രധാന ഗുണങ്ങൾ:

1. വളരെ പൂരിപ്പിച്ചതും കട്ടിയുള്ള പാളികളുള്ളതുമായ കോട്ടിംഗുകൾ നേർത്തതില്ലാതെ പ്രയോഗിക്കാൻ കഴിയും.
2. വളരെ ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദനക്ഷമത സാധ്യമാണ്, ഗണ്യമായ സാമ്പത്തിക പ്രഭാവം നൽകുന്നു.
3. വർധിച്ച പെയിൻ്റ് ഉപഭോഗം ഉള്ള എയർ സ്പ്രേയിംഗുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, വായുരഹിതമായ സ്പ്രേയിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നത് മെറ്റീരിയൽ നഷ്ടം കുറയ്ക്കുകയും അപകടകരമായ പൊടിയും പുകയും കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

പെയിൻ്റ് സ്പ്രേ നോസിലുകൾ ഉയർന്ന ഉരച്ചിലുകൾക്ക് വിധേയമാണ്, അതിനാൽ ടങ്സ്റ്റൺ കാർബൈഡ് പോലുള്ള ഹാർഡ് അലോയ്കൾ കൊണ്ട് നിർമ്മിച്ച നോസിലുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് കൂടുതൽ ഫലപ്രദമാണ്. സ്പ്രേ ചെയ്ത "ഫാൻ" ദ്വാരത്തിൻ്റെ മുൻഭാഗത്ത് ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന ഒരു വിള്ളൽ നോസൽ നിർമ്മിക്കുന്നു. വ്യത്യസ്ത സ്ലോട്ട് കോണുകൾക്കൊപ്പം വ്യത്യസ്ത ദ്വാര വലുപ്പങ്ങളുണ്ട്. ആവശ്യമായ ദ്രാവക മർദ്ദം, വിതരണം ചെയ്ത കോട്ടിംഗ് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ വിസ്കോസിറ്റി (നോസൽ വ്യാസം), പെയിൻ്റ് ചെയ്യേണ്ട ഘടനയുടെ തരം (നോസൽ ആംഗിൾ) എന്നിവ അടിസ്ഥാനമാക്കിയാണ് നോസിലിൻ്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്. അതേ സമയം, ചെറിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള അല്ലെങ്കിൽ ലാറ്റിസ് ഘടനകൾ വരയ്ക്കുമ്പോൾ നഷ്ടം കുറയ്ക്കുന്നതിനും ഉൽപ്പാദനക്ഷമത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും, ഇടുങ്ങിയ ആംഗിൾ നോസിലുകളും തുടർച്ചയായ വലിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള പ്രതലങ്ങളിൽ വൈഡ് ആംഗിൾ നോസിലുകളും ഉപയോഗിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. പെയിൻ്റ് കോട്ടിംഗിൻ്റെ കനം ദ്രാവക പ്രവാഹ നിരക്ക് നിയന്ത്രിക്കുന്നു.

പെയിൻ്റിംഗ് വ്യവസ്ഥകൾ.

സംരക്ഷിതമായി പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ അലങ്കാര കോട്ടിംഗുകൾകോട്ടിംഗിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്ന ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട ചില ഘടകങ്ങൾ ഇനിപ്പറയുന്നവയാണ്:
- ഉപരിതല താപനില;
- പെയിൻ്റ് താപനില;
- പെയിൻ്റിംഗ് സമയത്ത് അന്തരീക്ഷ അവസ്ഥ.
നേരിയ കാലാവസ്ഥയുള്ള നല്ല അന്തരീക്ഷത്തിൽ പെയിൻ്റ് പ്രയോഗം നടത്തണം. പെയിൻ്റിംഗ് ചെയ്യാൻ പാടില്ല:
- എയർ താപനില ഉണങ്ങുമ്പോൾ താപനില അല്ലെങ്കിൽ സ്പെസിഫിക്കേഷൻ അനുവദിച്ച പരിധി താഴെ വീഴുമ്പോൾ;
- മൂടൽമഞ്ഞ് അല്ലെങ്കിൽ ഉയർന്ന ഈർപ്പം, അതുപോലെ മഴയോ മഞ്ഞോ അനിവാര്യമായിരിക്കുമ്പോൾ;
- പെയിൻ്റ് ചെയ്യേണ്ട ഉപരിതലത്തിൽ ഈർപ്പം ഘനീഭവിക്കുമ്പോൾ അല്ലെങ്കിൽ പ്രാരംഭ ഉണക്കൽ കാലയളവിൽ ബാഷ്പീകരിച്ച ഈർപ്പം പ്രത്യക്ഷപ്പെടുമ്പോൾ.
രാത്രിയിൽ ചായം പൂശിയ ഉപരിതലത്തിൻ്റെ താപനില കുറയുന്നു എന്നത് കണക്കിലെടുക്കണം. പകൽ സമയത്ത് അത് വീണ്ടും ഉയരുന്നു, എന്നാൽ അന്തരീക്ഷ താപനിലയുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ചൂടാക്കൽ / തണുപ്പിക്കൽ കാലതാമസം കാരണം, ആഗിരണം ചെയ്യാത്ത പ്രതലത്തിൽ (ലോഹം) ഘനീഭവിച്ചേക്കാം. കാൻസൻസേഷൻ അന്തരീക്ഷ വായു. ഘനീഭവിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ, ലോഹത്തിൻ്റെ താപനില മഞ്ഞു പോയിൻ്റിന് താഴെയായി 3 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ കൂടുതലാണെങ്കിൽ പെയിൻ്റ് പ്രയോഗിക്കാൻ പാടില്ല.
മഴയ്ക്കുശേഷം നനഞ്ഞതോ മഞ്ഞുമൂടിയതോ ആയ പ്രതലങ്ങളിൽ പെയിൻ്റ് പ്രയോഗിക്കാൻ പാടില്ല.

അങ്ങേയറ്റത്തെ അവസ്ഥകൾ.

അങ്ങേയറ്റത്തെ അവസ്ഥകളിൽ താപനില ഉൾപ്പെടുന്നു പരിസ്ഥിതി+5 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിനു താഴെയും + 40 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിനു മുകളിലും.
+5 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിനു താഴെ, കോട്ടിംഗുകളുടെ ഉണക്കലും സൌഖ്യമാക്കലും കുത്തനെ കുറയുന്നു, അവയിൽ ചിലത് കേവലം നിർത്തുന്നു. കെമിക്കൽ ക്യൂർ ചെയ്ത കോട്ടിംഗുകൾക്കും (ഇപി, പിയു പോലുള്ളവ) എയർ ഓക്സിജൻ ഉപയോഗിച്ച് സുഖപ്പെടുത്തിയ കോട്ടിംഗുകൾക്കും (പിഎഫ്, ജിഎഫ് പോലുള്ളവ) ഇത് പ്രത്യേകിച്ചും സത്യമാണ്. അതിനാൽ, പെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയലുകൾക്കായുള്ള (ആധുനിക പരിഷ്കരിച്ച എപ്പോക്സി, പോളിയുറീൻ പെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയലുകൾ) സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ നൽകിയിട്ടുള്ള സന്ദർഭങ്ങളിൽ ഒഴികെ, കുറഞ്ഞ താപനിലയിൽ അത്തരം പെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയലുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് അനുവദനീയമല്ല. മറ്റുള്ളവർക്ക് സംരക്ഷണ കോട്ടിംഗുകൾഅങ്ങേയറ്റം കുറഞ്ഞ താപനിലഅവർ കഠിനാധ്വാനം ചെയ്യുന്നില്ല; ക്ലോറിനേറ്റഡ് റബ്ബറുകളും വിനൈലുകളും 0 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ താഴെയുള്ള താപനിലയിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് അനുയോജ്യമാണ്, ഉപരിതലം ശുദ്ധവും ഐസ് അല്ലെങ്കിൽ മഞ്ഞ് രഹിതവുമാണ്. പെയിൻ്റ് കോട്ടിംഗുകളുടെ രൂപീകരണത്തിനുള്ള വ്യവസ്ഥകളെക്കുറിച്ചുള്ള കൂടുതൽ വിശദാംശങ്ങൾ വിവിധ തരംലേഖനത്തിൽ വിവരിച്ചിരിക്കുന്നു " ആധുനിക പ്രവണതകൾആൻ്റി-കോറഷൻ സംരക്ഷണം."

മറ്റ് തീവ്രമായ ഊഷ്മാവിൽ (+40°C ഉം അതിനുമുകളിലും), പെയിൻ്റുകൾ ഉണങ്ങുകയും വളരെ വേഗം സുഖപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് സ്പ്രേ നോസലിൽ നിന്ന് ഉപരിതലത്തിലേക്കുള്ള പാതയിൽ ലായകത്തിൻ്റെ ദ്രുതഗതിയിലുള്ള നഷ്ടം മൂലം വരണ്ട സ്പ്രേയിന് കാരണമാകും. ഇനിപ്പറയുന്നവയാണെങ്കിൽ ഇത് ഒഴിവാക്കാം:
1. പെയിൻ്റ് ചെയ്യേണ്ട സ്ഥലത്ത് നിന്ന് ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ അകലത്തിലും ഉപരിതലത്തിലേക്ക് 90 ° കോണിലും തോക്ക് പിടിക്കുക.
2. ആവശ്യമെങ്കിൽ ലായകങ്ങൾ ചേർക്കുക.
ഉയർന്ന ഊഷ്മാവിൽ, ലായകത്തിൻ്റെ ദ്രുതഗതിയിലുള്ള ബാഷ്പീകരണം കാരണം ശൂന്യത, ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ, കുമിളകൾ, ഷാഗ്രീൻ തുടങ്ങിയ വൈകല്യങ്ങളുടെ രൂപവത്കരണവും സാധ്യമാണ്.

പെയിൻ്റിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ എല്ലാ ഘട്ടങ്ങളും നടപ്പിലാക്കുന്നത് ഏറ്റവും പൂർണ്ണമായ സംരക്ഷണ ഗുണങ്ങളും പരമാവധി ഈടുമുള്ള ഒരു കോട്ടിംഗ് നേടാൻ ഞങ്ങളെ അനുവദിക്കുന്നു.

ദ്രാവക, പൊടി കോട്ടിംഗുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള രീതികൾ വ്യത്യസ്തമാണ്.

ലിക്വിഡ് കോട്ടിംഗുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്നതിന് നിരവധി രീതികൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു:

മാനുവൽ (ബ്രഷ്, സ്പാറ്റുല, റോളർ) - വലിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ (കെട്ടിട ഘടനകൾ, ചില വ്യാവസായിക ഘടനകൾ), വൈകല്യങ്ങൾ തിരുത്തൽ എന്നിവ വരയ്ക്കുന്നതിന്. വീട്ടിൽ; സ്വാഭാവിക ഉണക്കൽ പെയിൻ്റുകളും വാർണിഷുകളും ഉപയോഗിക്കുന്നു.

റോളർ - യന്ത്രവത്കൃത ആപ്ലിക്കേഷൻഒരു റോളർ സിസ്റ്റം ഉപയോഗിക്കുന്ന കോട്ടിംഗുകൾ സാധാരണയായി ഫ്ലാറ്റ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു (ഷീറ്റ്, റോൾഡ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ, പോളിമർ ഫിലിമുകൾ, പാനൽ ഫർണിച്ചർ ഘടകങ്ങൾ, പേപ്പർ, കാർഡ്ബോർഡ്, മെറ്റൽ ഫോയിൽ).

പെയിൻ്റുകളും വാർണിഷുകളും നിറഞ്ഞ കുളിയിൽ മുക്കി. പരമ്പരാഗത (ഓർഗാനിക്) കോട്ടിംഗുകൾ നനഞ്ഞതിനാൽ ബാത്ത് നിന്ന് ഉൽപ്പന്നം നീക്കം ചെയ്ത ശേഷം ഉപരിതലത്തിൽ നിലനിർത്തുന്നു. ജലത്തിലൂടെയുള്ള കോട്ടിംഗുകളുടെ കാര്യത്തിൽ, ഇലക്ട്രോ-, കീമോ-, തെർമൽ ഡിപ്പോസിഷൻ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് മുക്കിയാണ് സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ചായം പൂശിയ ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിലെ ചാർജിൻ്റെ അടയാളത്തിന് അനുസൃതമായി, അനോ-, കാതോഫോറെറ്റിക് ഇലക്ട്രോഡെപോസിഷൻ എന്നിവ വേർതിരിച്ചിരിക്കുന്നു - ഇലക്ട്രോഫോറെസിസിൻ്റെ ഫലമായി പെയിൻ്റ് കണങ്ങൾ ഉൽപ്പന്നത്തിലേക്ക് നീങ്ങുന്നു, ഇത് യഥാക്രമം ഒരു ആനോഡ് അല്ലെങ്കിൽ കാഥോഡ് ആയി വർത്തിക്കുന്നു. കാഥോഡിക് ഇലക്ട്രോഡെപോസിഷൻ ഉപയോഗിച്ച് (മെറ്റൽ ഓക്സീകരണത്തിനൊപ്പം അല്ല, ആനോഡിലെ നിക്ഷേപം പോലെ), വർദ്ധിച്ച നാശന പ്രതിരോധമുള്ള പെയിൻ്റ് കോട്ടിംഗുകൾ ലഭിക്കും. ഇലക്ട്രോഡെപോസിഷൻ രീതിയുടെ ഉപയോഗം ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ മൂർച്ചയുള്ള കോണുകളും അരികുകളും വെൽഡുകളും ആന്തരിക അറകളും നാശത്തിൽ നിന്ന് നന്നായി സംരക്ഷിക്കുന്നത് സാധ്യമാക്കുന്നു, പക്ഷേ ആദ്യത്തെ പാളി ഒരു വൈദ്യുതചാലകമായതിനാൽ പെയിൻ്റിൻ്റെയും വാർണിഷിൻ്റെയും ഒരു പാളി മാത്രമേ പ്രയോഗിക്കാൻ കഴിയൂ. രണ്ടാമത്തേതിൻ്റെ ഇലക്ട്രോഡെപോസിഷൻ തടയുന്നു. കെമിക്കൽ ഡിപ്പോസിഷനിൽ, ഓക്സിഡൈസിംഗ് ഏജൻ്റുകൾ അടങ്ങിയ ഡിസ്പർഷൻ-ടൈപ്പ് കോട്ടിംഗുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. അവ ഒരു ലോഹ അടിവസ്ത്രവുമായി ഇടപഴകുമ്പോൾ, അതിൽ ഉയർന്ന പോളിവാലൻ്റ് അയോണുകൾ സൃഷ്ടിക്കപ്പെടുന്നു, ഇത് പെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ഉപരിതല പാളികളുടെ ശീതീകരണത്തിന് കാരണമാകുന്നു. താപ നിക്ഷേപ സമയത്ത്, ചൂടായ പ്രതലത്തിൽ ഒരു നിക്ഷേപം രൂപം കൊള്ളുന്നു; ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, വെള്ളം ചിതറിക്കിടക്കുന്ന കോട്ടിംഗ് മെറ്റീരിയലിലേക്ക് പ്രത്യേക അഡിറ്റീവുകൾ അവതരിപ്പിക്കുന്നു. ചൂടാക്കുമ്പോൾ ലായകത നഷ്ടപ്പെടുന്ന ഒരു സർഫക്ടൻ്റ് കൂട്ടിച്ചേർക്കൽ.

ജെറ്റ് പകരുന്നു (പകർന്നു) - ചായം പൂശിയ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ പെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയലുകളുടെ ഒരു "കർട്ടനിലൂടെ" കടന്നുപോകുന്നു. വിവിധ യന്ത്രങ്ങളുടെയും ഉപകരണങ്ങളുടെയും ഘടകങ്ങളും ഭാഗങ്ങളും പെയിൻ്റിംഗ് ചെയ്യുന്നതിന് ജെറ്റ് പകരുന്നത് ഉപയോഗിക്കുന്നു, പരന്ന ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ പെയിൻ്റ് ചെയ്യുന്നതിന് പകരുന്നു ( ഷീറ്റ് മെറ്റൽ, പാനൽ ഫർണിച്ചർ ഘടകങ്ങൾ, പ്ലൈവുഡ്). എല്ലാ വശങ്ങളിലും ഒരേ നിറത്തിൽ ചായം പൂശിയ മിനുസമാർന്ന പ്രതലമുള്ള സ്ട്രീംലൈൻ ആകൃതിയിലുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങളിലേക്ക് പെയിൻ്റുകളും വാർണിഷുകളും പ്രയോഗിക്കാൻ പകരുന്നതും മുക്കി രീതികളും ഉപയോഗിക്കുന്നു.

സ്പ്രേ:

a) ന്യൂമാറ്റിക് - മാനുവൽ അല്ലെങ്കിൽ ഓട്ടോമാറ്റിക് പിസ്റ്റൾ ആകൃതിയിലുള്ള പെയിൻ്റ് സ്പ്രേയറുകൾ ഉപയോഗിച്ച്, റൂം താപനിലയിൽ നിന്ന് 40-85 ° C വരെ താപനിലയുള്ള പെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയലുകൾ ശുദ്ധീകരിച്ച വായുവിൻ്റെ സമ്മർദ്ദത്തിൽ (200-600 kPa) വിതരണം ചെയ്യുന്നു; രീതി ഉയർന്ന ഉൽപാദനക്ഷമതയുള്ളതും നൽകുന്നു നല്ല ഗുണമേന്മയുള്ളപെയിൻ്റ് പൂശുന്നു.

ബി) ഹൈഡ്രോളിക് (എയർലെസ്), ഒരു പമ്പ് സൃഷ്ടിച്ച സമ്മർദ്ദത്തിൽ നടപ്പിലാക്കുന്നു (പെയിൻ്റ് വർക്ക് ചൂടാക്കുന്ന സാഹചര്യത്തിൽ 4-10 MPa ൽ, ചൂടാക്കാതെ 10-25 MPa ൽ);

സി) എയറോസോൾ - പെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയലുകളും പ്രൊപ്പല്ലൻ്റും നിറച്ച ക്യാനുകളിൽ നിന്ന്. കാറുകൾ, ഫർണിച്ചറുകൾ മുതലായവയുടെ ടച്ച്-അപ്പ് പെയിൻ്റിംഗിനായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

പെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയലുകളുടെ വലിയ നഷ്ടമാണ് സ്പ്രേ ചെയ്യുന്ന രീതികളുടെ ഒരു പ്രധാന പോരായ്മ (പെയിൻ്റ് ബൂത്തിൻ്റെ ചുമരുകളിലും ഹൈഡ്രോഫിൽട്ടറുകളിലും സ്ഥിരതയുള്ള എയറോസോൾ വെൻ്റിലേഷനിലേക്ക് കൊണ്ടുപോകുന്നത് കാരണം), ന്യൂമാറ്റിക് സ്പ്രേ ഉപയോഗിച്ച് 40% വരെ എത്തുന്നു. നഷ്ടം കുറയ്ക്കുന്നതിന് (1-5% വരെ) അവർ ഉയർന്ന വോൾട്ടേജ് ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് ഫീൽഡിൽ (50-140 kV) സ്പ്രേ ഉപയോഗിക്കുന്നു: ഫലമായി കണികകൾ പെയിൻ്റ് ചെയ്യുന്നു കൊറോണ ഡിസ്ചാർജ്അല്ലെങ്കിൽ കോൺടാക്റ്റ് ചാർജിംഗ് ഒരു ചാർജ് (സാധാരണയായി നെഗറ്റീവ്) നേടുകയും പെയിൻ്റ് ചെയ്യുന്ന ഉൽപ്പന്നത്തിൽ നിക്ഷേപിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് വിപരീത ചിഹ്നത്തിൻ്റെ ഇലക്ട്രോഡായി വർത്തിക്കുന്നു. ഈ രീതി മൾട്ടി-ലെയർ പെയിൻ്റും വാർണിഷ് കോട്ടിംഗുകളും ലോഹങ്ങൾക്കും ലോഹങ്ങളല്ലാത്തതിനും പ്രയോഗിക്കുന്നു.

പൊടി കോട്ടിംഗുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള രീതികൾ:

പകരുന്നു (വിതയ്ക്കൽ);

സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നത് (അടിസ്ഥാനവും ഗ്യാസ്-ജ്വാലയും അല്ലെങ്കിൽ പൊടിയുടെ പ്ലാസ്മ ചൂടാക്കലും അല്ലെങ്കിൽ ഒരു ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് ഫീൽഡിൽ);

ഒരു ദ്രവരൂപത്തിലുള്ള കിടക്കയിൽ പ്രയോഗം (വോർട്ടെക്സ്, വൈബ്രേഷൻ).

കൺവെയർ പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനുകളിൽ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ വരയ്ക്കുമ്പോൾ പെയിൻ്റുകളും വാർണിഷുകളും പ്രയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള നിരവധി രീതികൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് ഉയർന്ന താപനിലയിൽ പെയിൻ്റ്, വാർണിഷ് കോട്ടിംഗുകൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നത് സാധ്യമാക്കുന്നു, ഇത് അവയുടെ ഉയർന്ന സാങ്കേതിക ഗുണങ്ങൾ ഉറപ്പാക്കുന്നു.

ഗ്രേഡിയൻ്റ് പെയിൻ്റും വാർണിഷ് കോട്ടിംഗുകളും ഒറ്റത്തവണ പ്രയോഗിച്ച പെയിൻ്റുകളുടെയും വാർണിഷുകളുടെയും മിശ്രിതങ്ങൾ, പൊടികൾ അല്ലെങ്കിൽ തെർമോഡൈനാമിക് ആയി പൊരുത്തപ്പെടാത്ത ഫിലിം ഫോർമറുകളുടെ സൊല്യൂഷനുകൾ എന്നിവയും ലഭിക്കും. രണ്ടാമത്തേത് ബാഷ്പീകരണ സമയത്ത് സ്വയമേവ സ്‌ട്രാറ്റൈഫൈ ചെയ്യുന്നു സാധാരണ ലായകംഅല്ലെങ്കിൽ ഫിലിം ഫോർമേഴ്സിൻ്റെ ദ്രാവക താപനിലയ്ക്ക് മുകളിൽ ചൂടാക്കുമ്പോൾ.

പ്രയോഗിച്ച പെയിൻ്റുകളുടെയും വാർണിഷുകളുടെയും ഉണക്കൽ (ക്യൂറിംഗ്) 15-25 °C (തണുപ്പ്, സ്വാഭാവിക ഉണക്കൽ) കൂടാതെ ഉയർന്ന ഊഷ്മാവിൽ (ചൂട്, "ഓവൻ" ഉണക്കൽ). വേഗത്തിൽ ഉണക്കുന്ന തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് ഫിലിം ഫോർമറുകൾ അല്ലെങ്കിൽ തന്മാത്രകളിൽ അപൂരിത ബോണ്ടുകളുള്ള ഫിലിം ഫോർമറുകൾ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള പെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയലുകൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ സ്വാഭാവിക ഉണക്കൽ സാധ്യമാണ്, ഇതിനായി എയർ O2 അല്ലെങ്കിൽ ഈർപ്പം കാഠിന്യമുള്ളവയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു, അതുപോലെ തന്നെ രണ്ട് പായ്ക്ക് പെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയലുകൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ (ഹാർഡനർ. പ്രയോഗത്തിന് മുമ്പ് അവയിൽ ചേർക്കുന്നു). വ്യവസായത്തിലെ കോട്ടിംഗുകൾ ഉണക്കുന്നത് സാധാരണയായി 80-160 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ, പൊടിയും ചില പ്രത്യേക കോട്ടിംഗുകളും - 160-320 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ നടത്തുന്നു. ഈ സാഹചര്യങ്ങളിൽ, (സാധാരണയായി ഉയർന്ന തിളപ്പിക്കുന്ന) ലായകത്തിൻ്റെ ബാഷ്പീകരണം ത്വരിതപ്പെടുത്തുകയും റിയാക്ടീവ് ഫിലിം ഫോർമറുകളുടെ താപ ക്യൂറിംഗ് സംഭവിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.അപൂരിത ഒളിഗോമറുകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള പെയിൻ്റ് കോട്ടിംഗ് ലഭിക്കുന്നതിന്, അൾട്രാവയലറ്റ് വികിരണത്തിൻ്റെയും ത്വരിതപ്പെടുത്തിയ ഇലക്ട്രോണുകളുടെയും (ഇലക്ട്രോൺ ബീം) ) എന്നിവയും ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ഇൻ്റർമീഡിയറ്റ് പെയിൻ്റ് ചികിത്സ:

1) വിദേശ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനും മങ്ങിയ ഫിനിഷ് നൽകുന്നതിനും പാളികൾക്കിടയിൽ അഡീഷൻ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും പെയിൻ്റ് വർക്കിൻ്റെ താഴത്തെ പാളികൾ ഉരച്ചിലുകൾ സാൻഡ്പേപ്പർ ഉപയോഗിച്ച് പൊടിക്കുക;

2) പെയിൻ്റ് വർക്കിന് കണ്ണാടി പോലുള്ള തിളക്കം നൽകുന്നതിന് വിവിധ പേസ്റ്റുകൾ ഉപയോഗിച്ച് മുകളിലെ പാളി മിനുക്കുക.

അവയുടെ പ്രയോഗത്തിൻ്റെ പ്രധാന രീതികൾ ഇവയാണ്: ന്യൂമാറ്റിക് സ്പ്രേയിംഗ് (ചൂടാക്കാത്തതോ ചൂടാക്കിയതോ), വായുരഹിതമായ സ്പ്രേയിംഗ്, ഉയർന്ന വോൾട്ടേജ് ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് ഫീൽഡ് സ്പ്രേയിംഗ്, ഇലക്ട്രോഡെപോസിഷൻ. കോട്ടിംഗുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് പെയിൻ്റ് ചെയ്യേണ്ട ഉപരിതലങ്ങളുടെ താപനില മുറിയിലെ വായുവിൻ്റെ താപനിലയ്ക്ക് തുല്യമായിരിക്കണം. ഏറ്റവും സാധാരണമായത് ന്യൂമാറ്റിക് സ്പ്രേയാണ്.

ചൂടാക്കാതെ ന്യൂമാറ്റിക് സ്പ്രേ(ചിത്രം 3.12) മിക്കവാറും എല്ലാ പെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയലുകളും പ്രയോഗിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു വിവിധ ഉപരിതലങ്ങൾ(ആന്തരികം ഒഴികെ). മെറ്റീരിയൽ, നേർപ്പിച്ച

അരി. 3.12

സാമഗ്രികൾ:

1,3,4 - ഹോസുകൾ; 2 - പെയിൻ്റ് സ്പ്രേയർ; 5 - എണ്ണയും വെള്ളവും വേർതിരിക്കൽ; 6 - ടാങ്ക്

17-30 സെക്കൻഡ് വിസ്കോസിറ്റിയിലേക്ക് (4 മില്ലീമീറ്റർ വ്യാസമുള്ള ഒരു നോസലുള്ള VZ-246 വിസ്കോമീറ്റർ അനുസരിച്ച്), സ്പ്രേ ചെയ്യുമ്പോൾ, അത് 10-60 മൈക്രോൺ വലുപ്പമുള്ള കണങ്ങളായി തകർക്കുന്നു. പൂശുന്നു പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ, സ്പ്രേ തോക്ക് അതിൽ നിന്ന് 250-300 മില്ലീമീറ്റർ അകലെ വരയ്ക്കുന്നതിന് ഉപരിതലത്തിന് സമാന്തരമായി 300 ^ 400 മിമി / സെ വേഗതയിൽ നീങ്ങുന്നു. പെയിൻ്റ് "ടോർച്ച്" ആകൃതി ക്രോസ്-സെക്ഷനിൽ ഓവൽ ആണ്, ഓവലിൻ്റെ പ്രധാന അക്ഷം ഏകദേശം 300 മില്ലീമീറ്ററാണ്. എന്നിരുന്നാലും, ഈ പ്രക്രിയയ്‌ക്കൊപ്പം തൊഴിലാളികളുടെ ആരോഗ്യത്തിന് ഹാനികരമായ മൂടൽമഞ്ഞ് രൂപപ്പെടുകയും 20^40% പെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയലുകൾ നഷ്ടപ്പെടുകയും പ്രത്യേക ഉപയോഗം ആവശ്യമാണ് സ്പ്രേ ബൂത്തുകൾവായു വേർതിരിച്ചെടുക്കുന്നതിനും ശുദ്ധീകരിക്കുന്നതിനുമുള്ള സങ്കീർണ്ണമായ ഉപകരണങ്ങൾക്കൊപ്പം. ഒരു ഹോസ് വഴി പെയിൻ്റ് വിതരണം ചെയ്യുന്ന ZIL, മുകളിലെ ടാങ്കുള്ള KRU-1, താഴ്ന്ന ടാങ്കുള്ള S-512 എന്നിവ മാനുവൽ പെയിൻ്റ് സ്പ്രേയറുകൾ സാധാരണമാണ്.

ന്യൂമാറ്റിക് ഹീറ്റഡ് സ്പ്രേ LKM ഇല്ലാതെ തുടരുന്നു അധിക ഉപയോഗംലായകങ്ങൾ. ചൂടാക്കൽ പെയിൻ്റ് വർക്കിൻ്റെ വിസ്കോസിറ്റിയും ഉപരിതല പിരിമുറുക്കവും കുറയ്ക്കുന്നു. ഈ രീതി ലായകങ്ങളുടെ ഉപഭോഗം 30-40% കുറയ്ക്കുന്നു, ഉയർന്ന പ്രാരംഭ വിസ്കോസിറ്റി ഉള്ള വസ്തുക്കളുടെ ഉപയോഗം അനുവദിക്കുന്നു, മെറ്റീരിയലിൻ്റെ മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന ശക്തി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, പെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയലിലെ ലായകത്തിൻ്റെ അളവ് കുറയുന്നതിനാൽ ഫോഗിംഗ് മൂലമുണ്ടാകുന്ന നഷ്ടം കുറയ്ക്കുന്നു, പൂശിൻ്റെ തിളക്കം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ബിറ്റുമിനസ് വാർണിഷുകൾ, ഗ്ലിഫ്താലിക്, നൈട്രോസെല്ലുലോസ്, പെർക്ലോറോവിനൈൽ വാർണിഷുകൾ, ഇനാമലുകൾ എന്നിവ സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നത് ഈ രീതി നൽകുന്നു. ചൂടാക്കൽ കോട്ടിംഗുകൾക്കായി, ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു സ്ഫോടന-പ്രൂഫ് UGO-5M ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇതിൻ്റെ ഹീറ്റർ പവർ 0.8 kW ആണ്, 4 മീറ്റർ ഹോസ് നീളമുള്ള മെറ്റീരിയൽ താപനില 70 ° C ആണ്, മർദ്ദം 0.1-0.4 MPa ആണ്, വായുവിൻ്റെ താപനില 50 ° C ആണ്, അതിൻ്റെ മർദ്ദം 0.2-0.4 MPa ആണ്.

കംപ്രസ് ചെയ്ത വായുവിന് പകരം 0.3-0.4 MPa സമ്മർദ്ദത്തിൽ ഏകദേശം 130 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ് താപനിലയുള്ള സൂപ്പർഹീറ്റഡ് സ്റ്റീം ഉപയോഗിക്കുന്നത് മെറ്റീരിയലുകളിൽ 10-20% ലാഭവും കട്ടിയുള്ള സിന്തറ്റിക് ഇനാമലുകളുടെ ഉപയോഗവും ഉറപ്പാക്കുന്നു.

വായുരഹിത സ്പ്രേപെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയൽ 40-100 ° C താപനിലയിൽ ചൂടാക്കുകയും 4-10 MPa സമ്മർദ്ദത്തിൽ ഒരു സ്പ്രേ ഉപകരണത്തിലേക്ക് നൽകുകയും ചെയ്യുന്നു എന്ന വസ്തുത ഉൾക്കൊള്ളുന്നു. പെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയൽ സ്പ്രേ നോസിലിൽ നിന്ന് പുറത്തുകടക്കുന്നതും ചൂടാക്കിയ ലായകത്തിൻ്റെ ഒരു ഭാഗത്തിൻ്റെ ദ്രുതഗതിയിലുള്ള ബാഷ്പീകരണവും കാരണം മർദ്ദം കുറയുന്നത് മൂലമാണ് സ്പ്രേ "ടോർച്ച്" രൂപം കൊള്ളുന്നത്, ഇത് അതിൻ്റെ ഗണ്യമായ വികാസത്തോടൊപ്പമുണ്ട്. എയർലെസ് സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നതിൻ്റെ ഉൽപാദനക്ഷമത എയർ സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നതിനേക്കാൾ ഏകദേശം 2 മടങ്ങ് കൂടുതലാണ്.

എയർലെസ്സ് സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ ഡയഗ്രം ചിത്രത്തിൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു. 3.13 ഈ ഇൻസ്റ്റാളേഷനിൽ, ഒരു കണ്ടെയ്നറിൽ നിന്ന് പെയിൻ്റ് ചെയ്യുക 1 അടിച്ചുകയറ്റുക 2 ഒരു ഹീറ്റർ വഴി സേവിച്ചു 6 സ്പ്രേ ഗണ്ണിനായി 7 ഫിൽട്ടർ ചെയ്യുക 9. ഒരു തെർമോമീറ്റർ ഉപയോഗിച്ചാണ് പെയിൻ്റ് താപനില അളക്കുന്നത് 8, സമ്മർദ്ദവും - ഒരു മർദ്ദം ഗേജ് ഉപയോഗിച്ച് 3. പെയിൻ്റിൻ്റെ ഉപയോഗിക്കാത്ത ഭാഗം വാൽവിലൂടെ നയിക്കപ്പെടുന്നു 4 തിരികെ കണ്ടെയ്നറിലേക്ക് 1. ജോലി പൂർത്തിയാക്കിയ ശേഷം, ടാപ്പ് 5 വഴി സിസ്റ്റത്തിൽ നിന്ന് പെയിൻ്റ് കളയുന്നു.

എയർലെസ്സ് സ്പ്രേ ചെയ്യുമ്പോൾ പ്രയോഗിക്കുന്ന വസ്തുക്കളുടെ "ടോർച്ച്" വ്യക്തമായ അതിരുകൾ ഉള്ളതിനാൽ ലായക നീരാവി ഒരു ഷെൽ ഉപയോഗിച്ച് പരിസ്ഥിതിയിൽ നിന്ന് സംരക്ഷിക്കപ്പെടുന്നു. ന്യൂമാറ്റിക് സ്പ്രേയിംഗുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ഈ രീതി ഫോഗിംഗ് നഷ്ടം 20-35% വരെയും ലായക ഉപഭോഗം 15-25% വരെയും കുറയ്ക്കുകയും പെയിൻ്റിംഗ് സമയം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. എയർലെസ്സ് സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നതിനായി, 1B, 2B, ZB, 4G, 5A എന്നീ സ്പ്രേ ഉപകരണങ്ങളുള്ള URB-2, URB-3, URB-150P ഇൻസ്റ്റാളേഷനുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

അരി. 3.13

സാമഗ്രികൾ:

1 - ടാങ്ക്; 2 - അടിച്ചുകയറ്റുക; 3 - മർദ്ദം ഗേജ്; 4 - വാൽവ്; 5 - ടാപ്പ്; 6 - ഹീറ്റർ; 7 - ഫിൽട്ടർ; 8 - തെർമോമീറ്റർ; 9 - 100 മുതൽ 410 മില്ലിമീറ്റർ വരെ സ്പ്രേ പാറ്റേൺ വീതിയുള്ള പെയിൻ്റ് സ്പ്രേയർ. പെയിൻ്റ് ഉപഭോഗം 320-1000 ഗ്രാം / മിനിറ്റ്. ചൂടാക്കാതെ സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നത് 18-23 of C പെയിൻ്റ് വർക്ക് താപനിലയിലും 10-25 MPa മർദ്ദത്തിലും നടത്തുന്നു. വലിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ വരയ്ക്കുമ്പോൾ രീതി ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

ഉപയോഗിച്ച് പെയിൻ്റ് സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നതിൻ്റെ പ്രകടനം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു പെയിൻ്റിംഗ് റോബോട്ടുകൾ.

സാരാംശം ഉയർന്ന വോൾട്ടേജ് ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് ഫീൽഡിൽ സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നു(ചിത്രം 3.14) ഇലക്ട്രോഡുകൾ തമ്മിലുള്ള പൊട്ടൻഷ്യൽ വ്യത്യാസം കാരണം വായുവിലെ ചാർജ്ജ് ചെയ്ത പെയിൻ്റ് കണങ്ങളുടെ കൈമാറ്റത്തിൽ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. പ്രൈമറുകൾ, നൈട്രോ ഇനാമലുകൾ, പെൻ്റാഫ്താലിക്, ഗ്ലിഫ്താലിക്, മെലാമിൻ-ആൽക്കൈഡ്, പെർക്ലോറോവിനൈൽ ഇനാമലുകൾ എന്നിവ ഒരു ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് ഫീൽഡിൽ പ്രയോഗിക്കുന്നു. ആനോഡ് കൊറോണ സ്പ്രേ ഉപകരണമാണ്, കാഥോഡ് പെയിൻ്റ് ചെയ്യേണ്ട ഉൽപ്പന്നമാണ്. ഒരു ഇലക്ട്രിക് മോട്ടോർ ഉപയോഗിച്ച് പ്രവർത്തിക്കുന്ന തലകൾ 7 സ്പ്രേ ചെയ്യുക 3 ഒപ്പം ഗിയർബോക്സും 4, ഭ്രമണത്തിൻ്റെ അച്ചുതണ്ടിന് ലംബമായ ഒരു തലത്തിൽ പെയിൻ്റ് തളിക്കുക. ചതച്ച പെയിൻ്റ് കണങ്ങൾ ഒരു ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് ഫീൽഡിൽ പ്രവേശിക്കുന്നു, പോസിറ്റീവ് ചാർജ് ഉണ്ട്, നീങ്ങുകയും ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ നിക്ഷേപിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഇലക്ട്രോഡുകൾ തമ്മിലുള്ള വോൾട്ടേജ് 60-140 kV ആയിരിക്കുമ്പോൾ, ട്രാൻസ്ഫോർമറും കെനോട്രോണും സൃഷ്ടിച്ചത്, 2.4-6.5 kV / cm വോൾട്ടേജും ഒരു ആറ്റോമൈസറിന് 20-70 mA ൻ്റെ പ്രവർത്തന കറൻ്റും നിലനിർത്തുന്നു. സ്പ്രേയറിൽ നിന്ന് പെയിൻ്റ് ചെയ്യേണ്ട ഉപരിതലത്തിലേക്കുള്ള ദൂരം 250-300 മില്ലിമീറ്ററാണ്. മെറ്റീരിയലിൻ്റെ 95-98% അടിഞ്ഞുകൂടാനും തൊഴിൽ ഉൽപാദനക്ഷമത 2.5 മടങ്ങ് വരെ വർദ്ധിപ്പിക്കാനും അതിൻ്റെ സാനിറ്ററി, ശുചിത്വ അവസ്ഥകൾ മെച്ചപ്പെടുത്താനും ഈ രീതി സാധ്യമാക്കുന്നു. ഒരു ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് ഫീൽഡിൽ പെയിൻ്റിംഗ് നടത്തുന്നത് സ്റ്റേഷണറി ചേമ്പറുകളിലോ UERTs-1 അല്ലെങ്കിൽ UERTs-4 പോലുള്ള മൊബൈൽ ഇൻസ്റ്റാളേഷനുകൾ ഉപയോഗിച്ചോ ആണ്.

അരി. 3.14

1 - ഓവർഹെഡ് കൺവെയർ; 2 - ക്യാമറ; 3 - ഇലക്ട്രിക് മോട്ടോർ; 4 - ഗിയർബോക്സ്; 5 - റക്റ്റിഫയർ; 6 - ട്രാൻസ്ഫോർമർ; 7 - സ്പ്രേ തലകൾ; 8 - ചായം പൂശിയ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ; 9 - ഗിയർ പമ്പ്

സാരാംശം ഇലക്ട്രോഡെപോസിഷൻജലത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള കോട്ടിംഗുകൾ ദ്രാവകത്തിലെ ഇലക്ട്രോഫോറെസിസിൻ്റെ പ്രതിഭാസത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ്, കൂടാതെ പ്രയോഗിച്ച വോൾട്ടേജിൻ്റെ ഫലമായി മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ചാർജ്ജ് കണങ്ങളെ ഇലക്ട്രോഡുകളിലൊന്നിലേക്ക് (ഉൽപ്പന്നം) കൈമാറുന്നതിൽ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. പെയിൻ്റ് വർക്ക് മെറ്റീരിയലുകളുടെ കണികകൾ ഡീമിനറലൈസ് ചെയ്ത വെള്ളത്തിൽ സസ്പെൻഡ് ചെയ്യപ്പെടുന്നു. പ്രൈമറുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്നതിന് ഈ രീതി ഉപയോഗിക്കുന്നു. മുമ്പത്തെ രീതികളിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമായി, ഇലക്ട്രോഡെപോസിഷൻ കോട്ടിംഗ് വിഷാംശം കുറവും തീ-സുരക്ഷിതവുമാണ്.

അസമമായ പ്രൈംഡ് പ്രതലത്തിൽ, അത് നിരപ്പാക്കുന്നതിന്, ഒരു സ്പാറ്റുല ഉപയോഗിച്ച് അല്ലെങ്കിൽ സ്പ്രേ ചെയ്തുകൊണ്ട് പുട്ടിയുടെ ഒരു പാളി സ്വമേധയാ പ്രയോഗിക്കുക. ഈ പാളി ആദ്യം ഒരു സ്പാറ്റുല ഉപയോഗിച്ച് നിരപ്പാക്കുകയും പിന്നീട് സ്വമേധയാ അല്ലെങ്കിൽ മെക്കാനിക്കൽ സാൻഡ്പേപ്പർ ഉപയോഗിച്ച് ചികിത്സിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

പ്രൈമർ ഇല്ലാതെ അലുമിനിയം നൈട്രോസെല്ലുലോസ് ഇനാമൽ NTs-273 ഉപയോഗിച്ച് എഞ്ചിനുകൾ പെയിൻ്റ് ചെയ്യാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. പിൻഭാഗത്തും മുന്നിലും ആക്‌സിലുകൾ, ഗിയർബോക്‌സുകൾ, സ്റ്റിയറിങ്ങുകൾ എന്നിവ ജലത്തിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്ന പ്രൈമർ VLM-0143, കറുത്ത ഇനാമൽ MCH-123, NTs-184 അല്ലെങ്കിൽ MS-17 എന്നിവ ഉപയോഗിച്ചാണ് പെയിൻ്റ് ചെയ്തിരിക്കുന്നത്. കാർഡൻ ഷാഫ്റ്റുകൾ GF-089 പ്രൈമറും MCH-123 അല്ലെങ്കിൽ MS-17 ഇനാമലും ഉപയോഗിച്ചാണ് വരച്ചിരിക്കുന്നത്, മുൻവശത്തെ സസ്പെൻഷൻ സ്പ്രിംഗുകളും ഷോക്ക് അബ്സോർബർ വടികളും KCh-190 അല്ലെങ്കിൽ MS-17 ഇനാമൽ കൊണ്ട് വരച്ചിരിക്കുന്നു. വീൽ റിമുകൾ പാസഞ്ചർ കാറുകൾപൊടി പെയിൻ്റ് P-EP-134 ഉപയോഗിച്ച് വരച്ചു. ഹോട്ട്-ഡ്രൈയിംഗ് മെലാമൈൻ-ആൽക്കൈഡ് ഇനാമലുകൾ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കപ്പെടുന്നു, അവയിൽ ML-152 കാർ ബോഡികൾ പെയിൻ്റ് ചെയ്യുന്നതിനും ഉപകരണങ്ങളുടെ റിപ്പയർ പെയിൻ്റിംഗിനും, ML-1196 ഷാസികളും റേഡിയറുകളും പെയിൻ്റ് ചെയ്യുന്നതിനായി. റേഡിയറുകളും ഗ്യാസ് ടാങ്കുകളും പെയിൻ്റ് ചെയ്യുന്നതിന് യൂറിയ ഇനാമൽ MCH-124 ഉപയോഗിക്കുന്നു.

വ്യാവസായിക ശുചിത്വവും സുരക്ഷയും.

പെയിൻ്റ്, വാർണിഷ് കോട്ടിംഗുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള സാങ്കേതിക പ്രക്രിയ.

ഘട്ടം IV

ഘട്ടം III

1. ക്ലിഗ്ലർ (റെസെൽ) മീഡിയത്തിലെ വളർച്ചയുടെ സ്വഭാവമനുസരിച്ച് സംസ്കാരത്തിൻ്റെ പ്രാഥമിക തിരിച്ചറിയൽ.

2. 2 കഷണങ്ങൾ (ഇൻഡോൾ, ഹൈഡ്രജൻ സൾഫൈഡിന്) → 37 o C 24 മണിക്കൂർ കൊണ്ട് 2 കഷണങ്ങൾ (ഇൻഡോൾ, ഹൈഡ്രജൻ സൾഫൈഡ്) ഉപയോഗിച്ച് ഹിസ്, ചാറു എന്നിവയുടെ ഒരു ചെറിയ "വർണ്ണാഭമായ" വരിയിൽ ഒരു ശുദ്ധമായ സംസ്കാരം വിതയ്ക്കുന്നു.

3. സിമ്മൺസ് മീഡിയത്തിൽ → 37 o C 24 മണിക്കൂർ വിതയ്ക്കുക.

4. സെമി-ലിക്വിഡ് അഗർ → 37 o C ൻ്റെ ഒരു നിരയിൽ 24 മണിക്കൂർ വിതയ്ക്കുക.

5. ഓക്സിഡേസ് ടെസ്റ്റ്.

6. സെറോവർ ടൈഫിയുടെ (അല്ലെങ്കിൽ സെറോവർ പാരാറ്റിഫി ബി) ഫേജ് ടൈപ്പിംഗ്.

7. ആൻ്റിബയോട്ടിക് സെൻസിറ്റിവിറ്റി ടെസ്റ്റ്.

1. സാൽമൊണല്ലയുടെ ബയോകെമിക്കൽ ടൈപ്പിംഗ് നടത്തുന്നു, അതായത്. ഒരു സീറോളജിക്കൽ ഗ്രൂപ്പിൽ പെട്ടതാണെന്ന് നിർണ്ണയിക്കുക.

2. സംസ്കാരത്തിൻ്റെ സീറോളജിക്കൽ ഐഡൻ്റിഫിക്കേഷൻ നടത്തുക, അതായത്. എബിസിഡിഇ ഗ്രൂപ്പുകളുടെ പോളിവാലൻ്റ് സാൽമൊണല്ല സെറം ഉപയോഗിച്ച് RA ഗ്ലാസിൽ സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്നു, തുടർന്ന് ഈ സീറോളജിക്കൽ ഗ്രൂപ്പിൻ്റെ ഒ-സെറയും I, II ഘട്ടങ്ങളുടെ എച്ച്-സെറയും ഉപയോഗിച്ച് ഒറ്റപ്പെട്ട സംസ്കാരത്തിൻ്റെ തരം നിർണ്ണയിക്കുന്നു.

3. ആൻ്റിബയോഗ്രാം കണക്കിലെടുക്കുകയും അന്തിമ ഉത്തരം നൽകുകയും ചെയ്യുന്നു.

7. നിർദ്ദിഷ്ട തെറാപ്പിയുടെ മാർഗ്ഗങ്ങൾ:

ആൻറിബയോഗ്രാം കണക്കിലെടുത്ത് ആൻറിബയോട്ടിക്കുകൾ;

ലിക്വിഡ് സാൽമൊണല്ല ബാക്ടീരിയോഫേജ് എബിസിഡിഇ ഗ്രൂപ്പുകൾ;

ടൈഫോയ്ഡ് ബാക്ടീരിയോഫേജ് (ഗുളികകളിൽ);

Eubiotics: bifidumbacterin, colibacterin, lactobacterin, bificol, subtilin.

നിർദ്ദിഷ്ട പ്രതിരോധ മാർഗ്ഗങ്ങൾ:

കെമിക്കൽ ടൈഫോയ്ഡ് വാക്സിൻ;

കെമിക്കൽ ടൈഫോയ്ഡ്-പാരാറ്റിഫോയിഡ്-ടെറ്റനസ് വാക്സിൻ (TABte);

ഡിവാക്സിൻ - ടൈഫോയ്ഡ് പനി, പാരാറ്റിഫോയ്ഡ് ബി എന്നിവയ്ക്കെതിരെ;

ടൈഫോയ്ഡ് ബാക്ടീരിയോഫേജ്;

ലിക്വിഡ് സാൽമൊണല്ല ബാക്ടീരിയോഫേജ് എബിസിഡിഇ ഗ്രൂപ്പുകൾ;

സാൽമൊനെലോസിസിനെതിരായ ഒരു റൈബോസോമൽ വാക്സിൻ വികസിപ്പിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുന്നു.

ഉൽപാദനത്തിൻ്റെ അളവും തരവും അനുസരിച്ച് പെയിൻ്റിംഗ് ജോലിഒന്നോ അതിലധികമോ സ്ഥലങ്ങളിൽ കേന്ദ്രീകരിച്ചിരിക്കുന്നു.

പൂർത്തിയായ ഭാഗങ്ങൾ അവയുടെ ചലനത്തിലും സംഭരണത്തിലും നാശനഷ്ടങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നതിൽ നിന്ന് സംരക്ഷിക്കേണ്ടതിൻ്റെ ആവശ്യകത കൊണ്ടാണ് ഇത് സംഭവിക്കുന്നത്. നിർമ്മാണത്തിൻ്റെ ഈ ഓർഗനൈസേഷൻ ഉപയോഗിച്ച്, പ്രദേശങ്ങളിൽ (അല്ലെങ്കിൽ പെയിൻ്റിംഗ് വകുപ്പുകളിൽ) പെയിൻ്റിംഗ് ജോലികൾ നടത്തുന്നു.

വ്യക്തിഗത തരം ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്കായി വികസിപ്പിച്ചെടുത്ത സാങ്കേതിക പ്രക്രിയകളുടെ റൂട്ട് മാപ്പുകളിൽ സ്വീകരിച്ച ഡൈയിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ പ്രതിഫലിക്കുന്നു. കാർഡുകൾ ഡൈയിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ എല്ലാ ഘട്ടങ്ങളും, ഉപയോഗിച്ച വസ്തുക്കൾ, ഈ വസ്തുക്കളുടെ ഉപഭോഗ നിരക്ക്, ഉണക്കൽ മോഡ്, മറ്റ് ചില സൂചകങ്ങൾ എന്നിവ സൂചിപ്പിക്കുന്നു.

പെയിൻ്റിംഗിൻ്റെ സാങ്കേതിക പ്രക്രിയയിൽ ഇനിപ്പറയുന്ന അടിസ്ഥാന പ്രവർത്തനങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു: ഉപരിതല തയ്യാറാക്കൽ, പ്രൈമിംഗ്, പുട്ടിംഗ്, കോട്ടിംഗ് മെറ്റീരിയലുകളുടെ പ്രയോഗം (പെയിൻ്റ്, ഇനാമൽ, വാർണിഷ്), കോട്ടിംഗുകൾ ഉണക്കൽ.

പെയിൻ്റിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾ തയ്യാറാക്കൽ.

ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, പെയിൻ്റിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾ ഇലക്ട്രോമെക്കാനിക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ വൈബ്രേഷൻ വഴി നന്നായി കലർത്തി, ആവശ്യമായ പ്രവർത്തന വിസ്കോസിറ്റിയിലേക്ക് ഉചിതമായ ലായകങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് ഫിൽട്ടർ ചെയ്യുകയും ലയിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

പെയിൻ്റിംഗിനായി ഒരു ഭാഗത്തിൻ്റെ ഉപരിതലം തയ്യാറാക്കുന്നുവിവിധതരം മലിനീകരണം, ഈർപ്പം, നാശനഷ്ടം, പഴയ പെയിൻ്റ് മുതലായവ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനാണ് ഇത് നിർമ്മിക്കുന്നത്.

ഏകദേശം 90% തൊഴിൽ ചെലവ് തയ്യാറെടുപ്പ് ജോലികളിൽ മാത്രം വീഴുന്നു 10% - കളറിംഗിനും ഉണക്കലിനും. പെയിൻ്റിൻ്റെയും വാർണിഷ് കോട്ടിംഗിൻ്റെയും ഈട് പ്രധാനമായും ഉപരിതല തയ്യാറാക്കലിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.

പെയിൻ്റ് ചെയ്യേണ്ട ഉപരിതലം, ഉപയോഗിച്ച ക്ലീനിംഗ് രീതിയെ ആശ്രയിച്ച്, വ്യത്യസ്ത അളവിലുള്ള പരുഷത ഉണ്ടായിരിക്കാം, പ്രോട്രഷനുകളുടെ വലുപ്പത്തിലും ഡിപ്രഷനുകളുടെ ആഴത്തിലും വ്യത്യാസമുണ്ട്. ലോഹത്തിൻ്റെ നാശത്തിൽ നിന്ന് സംരക്ഷണം ഉറപ്പാക്കാൻ, പെയിൻ്റ് പാളിയുടെ കനം ലോഹത്തിൽ നീണ്ടുനിൽക്കുന്ന വരമ്പുകളേക്കാൾ കൂടുതലായിരിക്കണം. 2...3 തവണ.

പെയിൻ്റിംഗിനായി ഉപരിതലങ്ങൾ തയ്യാറാക്കുന്നതിൽ ഭാഗങ്ങൾ വൃത്തിയാക്കൽ, ഡീഗ്രേസിംഗ്, കഴുകൽ, ഉണക്കൽ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു.

മെക്കാനിക്കൽ ട്രീറ്റ്‌മെൻ്റ് (മെക്കാനിക്കൽ ടൂളുകൾ, ഡ്രൈ അബ്രാസീവ്, വാട്ടർ ജെറ്റ് ക്ലീനിംഗ് മുതലായവ) അല്ലെങ്കിൽ രാസപരമായി (ഡീഗ്രേസിംഗ്, ഒരേസമയം ഡീഗ്രേസിംഗ്, എച്ചിംഗ്, ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ് മുതലായവ) ഉപയോഗിച്ച് ഭാഗങ്ങൾ മലിനീകരണത്തിൽ നിന്ന് വൃത്തിയാക്കുന്നു.

വെള്ളം അല്ലെങ്കിൽ ബ്രഷ് ഉപയോഗിച്ച് കൊഴുപ്പില്ലാത്ത അഴുക്ക് നീക്കം ചെയ്യാം.

റിപ്പയർ പ്രാക്ടീസിൽ, പഴയ പെയിൻ്റ് നീക്കംചെയ്യാൻ മൂന്ന് രീതികൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു:- തീ, മെക്കാനിക്കൽ, കെമിക്കൽ.

അഗ്നി രീതി ഉപയോഗിച്ച് പഴയ പെയിൻ്റ് ഭാഗത്തിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന് തീജ്വാലയാൽ കത്തിക്കുന്നു ഗ്യാസ് ബർണർഅഥവാ ഊതുക(ശരീരഭാഗങ്ങളിൽ നിന്നും വാൽ ഭാഗങ്ങളിൽ നിന്നും പഴയ പെയിൻ്റ് നീക്കം ചെയ്യാൻ ഈ രീതി ശുപാർശ ചെയ്യുന്നില്ല).

മെക്കാനിക്കൽ ഉപയോഗിച്ച് - യാന്ത്രികമായി ഓടിക്കുന്ന ബ്രഷുകൾ, ഷോട്ട് മുതലായവ ഉപയോഗിക്കുന്നത്. .

കെമിക്കൽ രീതിപഴയ പെയിൻ്റ് നീക്കം ചെയ്യുന്നു- ഗുണനിലവാരത്തിലും ഉൽപാദനക്ഷമതയിലും ഇത് ഏറ്റവും ഫലപ്രദമായ രീതിയാണ്.

ഓർഗാനിക് റിമൂവറുകൾ ഉപയോഗിച്ചാണ് പഴയ പെയിൻ്റ് മിക്കപ്പോഴും നീക്കം ചെയ്യുന്നത്. (SD, AFT-1, AFT-8, SP-6, SP-7, SPS-1)ആൽക്കലൈൻ പരിഹാരങ്ങളും (കാസ്റ്റിക് സോഡയുടെ പരിഹാരങ്ങൾ (കാസ്റ്റിക്)ഏകാഗ്രതയോടെ 8…10 ഗ്രാം/ലി,സോഡാ ആഷിനൊപ്പം കാസ്റ്റിക് സോഡയുടെ മിശ്രിതങ്ങളുംതുടങ്ങിയവ.).

റിമൂവറുകൾ ഉപയോഗിച്ച് പഴയ പെയിൻ്റ് നീക്കം ചെയ്യുന്ന ക്രമം:

- അഴുക്ക്, ഗ്രീസ്, വാഷിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ ശരീരം എന്നിവയിൽ നിന്ന് വൃത്തിയാക്കൽ;

- കഴുകിയ ശേഷം ഉണക്കുക;

ശരീരഭാഗത്തിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു ബ്രഷ് ഉപയോഗിച്ച് കഴുകുക;

-ഉദ്ധരണം 15...30 പഴയ പെയിൻ്റ് പൂർണ്ണമായും വീർക്കുന്നതുവരെ മിനിറ്റ് (റിമൂവറിൻ്റെ ബ്രാൻഡും കോട്ടിംഗ് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ തരവും അനുസരിച്ച്);

- പഴയ വീർത്ത പെയിൻ്റ് യാന്ത്രികമായി നീക്കംചെയ്യൽ (ബ്രഷുകൾ, സ്ക്രാപ്പറുകൾ മുതലായവ);

- വൈറ്റ് സ്പിരിറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് ഓർഗാനിക് ലായകങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് ഉപരിതലം കഴുകുക, ഡീഗ്രേസിംഗ് ചെയ്യുക;

- കഴുകി ഡീഗ്രേസിംഗ് ചെയ്ത ശേഷം ഉണക്കുക.

ബാത്ത് ടബുകളിൽ പഴയ പെയിൻ്റ് നീക്കം ചെയ്യാൻ ആൽക്കലൈൻ ലായനികൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. പഴയ പെയിൻ്റ് നീക്കം ചെയ്യുന്ന ക്രമം ഇതാണ്: അഴുക്കിൽ നിന്ന് വൃത്തിയാക്കൽ, degreasing, കഴുകൽ; കഴുകിയ ശേഷം ഉണക്കുക; ഒരു ആൽക്കലൈൻ ലായനിയിൽ (50 ... 60 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസുള്ള ലായനി താപനിലയിൽ) ഒരു ബാത്ത് മുക്കലും എക്സ്പോഷറും; 8.5... 9.0 g/l ഫോസ്ഫോറിക് ആസിഡ് (ആൽക്കലൈൻ ബാത്തിൽ 10 g/l കാസ്റ്റിക് സാന്ദ്രതയിൽ) അല്ലെങ്കിൽ 5... 6 g/l ഫോസ്ഫോറിക് ആസിഡ് ഉള്ള ഫോസ്ഫോറിക് ആസിഡിൻ്റെ ലായനി ഉപയോഗിച്ച് ഒരു ബാത്ത് ന്യൂട്രലൈസേഷൻ ഒരു ആസിഡ് ബാത്ത് (ആൽക്കലൈൻ ബാത്ത് 10 g / l സോഡാ ആഷ് സാന്ദ്രതയിൽ); 50 ... 70 ° C താപനിലയിൽ വെള്ളം ഒഴുകുന്ന ഒരു ബാത്ത് കഴുകുക; കഴുകിയ ശേഷം ഉണക്കുക.

പഴയ പെയിൻ്റ്, കോറഷൻ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്ത ശേഷം, ഡീഗ്രേസിംഗ്, എച്ചിംഗ്, ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ്, പാസിവേഷൻ പ്രവർത്തനങ്ങൾ എന്നിവ നടത്തുന്നു.

ഫെറസ് ലോഹങ്ങൾ, നിക്കൽ, ചെമ്പ് എന്നിവകൊണ്ട് നിർമ്മിച്ച ഭാഗങ്ങൾ ആൽക്കലൈൻ ലായനികളിൽ ഡീഗ്രേസ് ചെയ്യുന്നു.

ടിൻ, ലെഡ്, അലുമിനിയം, സിങ്ക്, അവയുടെ അലോയ്കൾ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മിച്ച ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ കുറഞ്ഞ ഫ്രീ ആൽക്കലിനിറ്റി (സോഡിയം കാർബണേറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ ഫോസ്ഫറസ്, പൊട്ടാസ്യം കാർബണേറ്റ്, ലിക്വിഡ് ഗ്ലാസ്) ഉള്ള ലവണങ്ങളുടെ ലായനികളിൽ ഡീഗ്രേസ് ചെയ്യുന്നു.

കൊത്തുപണി- വൃത്തിയാക്കൽ ലോഹ ഭാഗങ്ങൾആസിഡ് ലായനികളിലെ നാശത്തിൽ നിന്ന്, ആസിഡ് ലവണങ്ങൾഅല്ലെങ്കിൽ ക്ഷാരങ്ങൾ.

പ്രായോഗികമായി, pickling ആൻഡ് degreasing പ്രവർത്തനങ്ങൾ കൂടിച്ചേർന്നതാണ്.

ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ് - പ്രക്രിയ രാസ ചികിത്സഉരുക്ക് ഭാഗങ്ങൾ അവയുടെ ഉപരിതലത്തിൽ വെള്ളത്തിൽ ലയിക്കാത്ത ഫോസ്ഫോറിക് ആസിഡ് സംയുക്തങ്ങളുടെ ഒരു പാളി ലഭിക്കാൻ.

ഈ പാളി, പെയിൻ്റ്, വാർണിഷ് കോട്ടിംഗ് എന്നിവയുടെ സേവനജീവിതം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും, ലോഹത്തോടുള്ള അതിൻ്റെ ബീജസങ്കലനം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും പെയിൻ്റ്, വാർണിഷ് ഫിലിമിന് കേടുപാടുകൾ സംഭവിക്കുന്ന സ്ഥലങ്ങളിൽ നാശത്തിൻ്റെ വികസനം മന്ദഗതിയിലാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

ശരീരഭാഗങ്ങളും ക്യാബിൻ ഭാഗങ്ങളും വിധേയമാണ് ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ് കുറവു കൂടാതെ.

നിഷ്ക്രിയത്വം - ഫോസ്ഫേറ്റ് ഫിലിമിൽ പ്രയോഗിച്ച പെയിൻ്റ് കോട്ടിംഗിൻ്റെ നാശ പ്രതിരോധം വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ അത്യാവശ്യമാണ്.ബാത്ത്, ജെറ്റ് ചേമ്പറുകൾ അല്ലെങ്കിൽ പൊട്ടാസ്യം ഡൈക്രോമേറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ സോഡിയം ഡൈക്രോമേറ്റ് എന്നിവയുടെ ലായനി പ്രയോഗിച്ചാണ് ഇത് നടത്തുന്നത്. (3...5 ഗ്രാം/ലി ) ഒരു താപനിലയിൽ മുടി ബ്രഷുകൾ ഉപയോഗിച്ച് 70...80° സെ പ്രോസസ്സിംഗ് ദൈർഘ്യം 1 ... 3 മിനിറ്റാണ്.

പെയിൻ്റും വാർണിഷും പ്രയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഉപരിതലം വരണ്ടതായിരിക്കണം.

പെയിൻ്റ് ഫിലിമിന് കീഴിലുള്ള ഈർപ്പത്തിൻ്റെ സാന്നിധ്യം അതിൻ്റെ നല്ല ബീജസങ്കലനത്തെ തടയുകയും ലോഹത്തിൻ്റെ നാശത്തിന് കാരണമാകുകയും ചെയ്യുന്നു.

ഉണക്കൽ - സാധാരണയായി 115 ... 125 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ് താപനിലയിൽ 1 ... 3 മിനിറ്റ് ചൂടാക്കിയ വായുവിൽ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു. ഈർപ്പത്തിൻ്റെ ദൃശ്യമായ അടയാളങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യപ്പെടുന്നതുവരെ.

പെയിൻ്റിംഗ് പ്രക്രിയ സംഘടിപ്പിക്കണം, അങ്ങനെ ഉപരിതലം തയ്യാറാക്കിയതിനുശേഷം അത് ഉടനടി പ്രൈം ചെയ്യപ്പെടും, കാരണം തയ്യാറാക്കലിൻ്റെ അവസാനത്തിനും പ്രൈമിംഗിനും ഇടയിൽ നീണ്ട ഇടവേളകളോടെ, പ്രത്യേകിച്ച് ഫെറസ് ലോഹങ്ങൾക്ക്, ഉപരിതലം ഓക്സിഡൈസ് ചെയ്യുകയും മലിനമാവുകയും ചെയ്യുന്നു.

പാഡിംഗ് .

ഒരു പ്രത്യേക പ്രൈമറിൻ്റെ ഉപയോഗം പ്രധാനമായും നിർണ്ണയിക്കുന്നത് സംരക്ഷിത മെറ്റീരിയലിൻ്റെ തരം, പ്രവർത്തന സാഹചര്യങ്ങൾ, അതുപോലെ പ്രയോഗിക്കുന്ന കോട്ടിംഗ് ഇനാമലുകളുടെയും പെയിൻ്റുകളുടെയും ബ്രാൻഡ്, ചൂടുള്ള ഉണക്കൽ ഉപയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള സാധ്യത എന്നിവയാണ്.

ഉപരിതലത്തിലേക്കുള്ള പ്രൈമർ പാളിയുടെ ബീജസങ്കലനം (അഡഹെഷൻ) അതിൻ്റെ തയ്യാറെടുപ്പിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്താൽ നിർണ്ണയിക്കപ്പെടുന്നു.

കട്ടിയുള്ള പാളിയിൽ പ്രൈമർ പ്രയോഗിക്കാൻ പാടില്ല. ഇത് 12 ... 20 മൈക്രോൺ കട്ടിയുള്ള ഒരു യൂണിഫോം പാളിയിൽ പ്രയോഗിക്കുന്നു, ഒപ്പം ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ് പ്രൈമറുകൾ - കനം 5 ... 8 മൈക്രോൺ. മുമ്പ് വിവരിച്ച എല്ലാ രീതികളും ഉപയോഗിച്ചാണ് പ്രൈമറുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്നത്. പുട്ടിയോ ഇനാമലോ പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ നശിപ്പിക്കപ്പെടാത്ത നല്ല സംരക്ഷണ ഗുണങ്ങളുള്ള ഒരു പ്രൈമർ ലെയർ ലഭിക്കുന്നതിന്, അത് ഉണക്കണം, പക്ഷേ അമിതമായി ഉണക്കരുത്. പ്രൈമർ ഡ്രൈയിംഗ് മോഡ് ഈ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ വരച്ച പ്രകാരം റെഗുലേറ്ററി, ടെക്നിക്കൽ ഡോക്യുമെൻ്റേഷനിൽ വ്യക്തമാക്കിയിട്ടുണ്ട്.

പുട്ടിംഗ്. ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രതലങ്ങളിൽ ദന്തങ്ങൾ, ചെറിയ മാന്ദ്യങ്ങൾ, സന്ധികളിലെ അറകൾ, പോറലുകൾ, ഉപരിതലത്തിൽ പുട്ടി പ്രയോഗിച്ച് നന്നാക്കിയ മറ്റ് വൈകല്യങ്ങൾ എന്നിവ ഉണ്ടാകാം.

കോട്ടിംഗുകളുടെ രൂപം ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്താൻ പുട്ടി സഹായിക്കുന്നു, പക്ഷേ അതിൽ ധാരാളം ഫില്ലറുകളും പിഗ്മെൻ്റുകളും അടങ്ങിയിരിക്കുന്നതിനാൽ, ഇത് കോട്ടിംഗുകളുടെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും ഇലാസ്തികതയും വൈബ്രേഷൻ പ്രതിരോധവും വഷളാക്കുന്നു.

മറ്റ് രീതികൾ (തയ്യാറാക്കൽ, പ്രൈമിംഗ് മുതലായവ) ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യാൻ കഴിയാത്ത സന്ദർഭങ്ങളിൽ പുട്ടിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ഉപരിതലങ്ങൾ നിരവധി നേർത്ത പാളികളിൽ നിരപ്പാക്കുന്നു. മുമ്പത്തേത് പൂർണ്ണമായും ഉണങ്ങിയതിനുശേഷം മാത്രമേ തുടർന്നുള്ള ഓരോ പാളിയും പ്രയോഗിക്കുകയുള്ളൂ. ദ്രുത-ഉണങ്ങുന്ന പുട്ടികളുടെ ആകെ കനം 0.5 ... 0.6 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടുതൽ ആയിരിക്കരുത്. ലായക രഹിത എപ്പോക്സി പുട്ടികൾ 3 മില്ലീമീറ്റർ വരെ കനം വരെ പ്രയോഗിക്കാം. കട്ടിയുള്ള പാളികളിൽ പുട്ടി പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ, അത് അസമമായി ഉണങ്ങുന്നു, ഇത് പുട്ടി പൊട്ടുന്നതിനും പെയിൻ്റ് പാളിയുടെ പുറംതൊലിയിലേക്കും നയിക്കുന്നു.

മുമ്പ് പ്രൈം ചെയ്തതും നന്നായി ഉണങ്ങിയതുമായ ഉപരിതലത്തിൽ പുട്ടി പ്രയോഗിക്കുന്നു.

ന്യൂമാറ്റിക് സ്പ്രേയിംഗ്, മെക്കാനിക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ ഹാൻഡ് സ്പാറ്റുല എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് പുട്ടി ഉപരിതലത്തിൽ പ്രയോഗിക്കുന്നു. പുട്ടി ഉണങ്ങിയ ശേഷം, പുട്ടി ഉപരിതലം ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം മണലാക്കുന്നു.

പൊടിക്കുന്നു. പരുക്കൻ, അസമത്വം, അതുപോലെ അവശിഷ്ടങ്ങൾ, പൊടിപടലങ്ങൾ, മറ്റ് വൈകല്യങ്ങൾ എന്നിവ പുട്ടി ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന് നീക്കംചെയ്യാൻ, പൊടിക്കൽ നടത്തുന്നു.

പൊടിക്കുന്നതിന്, വിവിധ ഉരച്ചിലുകൾ പൊടി രൂപത്തിലോ അല്ലെങ്കിൽ പേപ്പർ, ഫാബ്രിക് അടിസ്ഥാനത്തിൽ ഉരച്ചിലുകൾ, ടേപ്പുകൾ എന്നിവയുടെ രൂപത്തിലോ ഉപയോഗിക്കുന്നു. പൂർണ്ണമായും ഉണങ്ങിയ പൂശുന്ന പാളികൾ മാത്രമേ മണൽ ചെയ്യാൻ കഴിയൂ. അത്തരമൊരു പാളി കഠിനമായിരിക്കണം, പൊടിക്കുമ്പോൾ കീറരുത്, ഉരച്ചിലുകൾ ഉടനടി കോട്ടിംഗിൽ നിന്ന് “കൊഴുപ്പ്” ആകരുത്. അരക്കൽ പ്രവർത്തനം സ്വമേധയാ അല്ലെങ്കിൽ ഒരു യന്ത്രവൽകൃത ഉപകരണം ഉപയോഗിച്ചാണ് നടത്തുന്നത്.

"ഉണങ്ങിയ", "ആർദ്ര" അരക്കൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു. പിന്നീടുള്ള സന്ദർഭത്തിൽ, ഉപരിതലത്തിൽ വെള്ളം അല്ലെങ്കിൽ ചില നിഷ്ക്രിയ ലായകങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് നനയ്ക്കപ്പെടുന്നു, സാൻഡിംഗ് പേപ്പറും കാലാകാലങ്ങളിൽ വെള്ളമോ ലായകമോ ഉപയോഗിച്ച് നനച്ചുകുഴച്ച് മണൽ പൊടിയിൽ നിന്ന് മലിനീകരണത്തിൽ നിന്ന് കഴുകുന്നു. തത്ഫലമായി, പൊടിയുടെ അളവ് കുറയുന്നു, ഉരച്ചിലിൻ്റെ സേവനജീവിതം വർദ്ധിക്കുകയും മണലിൻ്റെ ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.

കോട്ടിംഗുകളുടെ പുറം പാളികൾ പ്രയോഗിക്കുന്നു. പ്രൈമറും പുട്ടിയും പ്രയോഗിച്ച ശേഷം (ആവശ്യമെങ്കിൽ), കോട്ടിംഗിൻ്റെ പുറം പാളികൾ പ്രയോഗിക്കുന്നു.

പാളികളുടെ എണ്ണവും പെയിൻ്റ്, വാർണിഷ് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പും നിർണ്ണയിക്കുന്നത് രൂപത്തിൻ്റെ ആവശ്യകതകളും ഉൽപ്പന്നം ഉപയോഗിക്കുന്ന വ്യവസ്ഥകളും അനുസരിച്ചാണ്.

പുട്ടിക്ക് മുകളിലുള്ള ഇനാമലിൻ്റെ ആദ്യ പാളി "വെളിപ്പെടുത്തുന്നു"പിന്നീടുള്ളതിനേക്കാൾ കനം കുറഞ്ഞതാണ് ഇത് പ്രയോഗിക്കുന്നത്.

പുട്ടി പ്രതലത്തിലെ വൈകല്യങ്ങൾ കണ്ടെത്താൻ ഡിറ്റക്ഷൻ ലെയർ ഉപയോഗിക്കുന്നു. പെട്ടെന്ന് ഉണങ്ങുന്ന പുട്ടികൾ ഉപയോഗിച്ച് തിരിച്ചറിഞ്ഞ വൈകല്യങ്ങൾ ഇല്ലാതാക്കുന്നു. ഉണങ്ങിയ പുട്ടി പ്രദേശങ്ങൾ മണൽ കളയുകയും സ്ട്രിപ്പിംഗ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു. വൈകല്യങ്ങൾ ഇല്ലാതാക്കിയ ശേഷം, നിരവധി പ്രയോഗിക്കുക നേർത്ത പാളികൾഇനാമലുകൾ. ഒരു സ്പ്രേ ഗൺ ഉപയോഗിച്ച് ഇനാമലുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്നു.

ഇനാമലിൻ്റെ ഓരോ തുടർന്നുള്ള പാളിയും നന്നായി ഉണങ്ങിയ മുൻ പാളിയിലും വൈകല്യങ്ങൾ ഇല്ലാതാക്കിയതിനുശേഷവും പ്രയോഗിക്കുന്നു.

കോട്ടിംഗിൻ്റെ അവസാന പാളി കൂടുതൽ മനോഹരമായ രൂപം നൽകുന്നതിന് പോളിഷിംഗ് പേസ്റ്റ് ഉപയോഗിച്ച് മിനുക്കിയിരിക്കുന്നു.

പോളിഷ് ചെയ്യുന്നു.മുഴുവൻ ചായം പൂശിയ ഉപരിതലത്തിന് ഒരു ഏകീകൃത മിറർ ഷൈൻ നൽകുന്നതിന്, പോളിഷിംഗ് നടത്തുന്നു.

ഈ ആവശ്യത്തിനായി, പ്രത്യേക പോളിഷിംഗ് പേസ്റ്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു (നമ്പർ 291, മുതലായവ). ചെറിയ പ്രദേശങ്ങളിലാണ് പോളിഷിംഗ് നടത്തുന്നത്. ഈ പ്രവർത്തനം സ്വമേധയാ നടത്താം (ഒരു ഫ്ലാനൽ സ്വാബ് ഉപയോഗിച്ച്) അല്ലെങ്കിൽ മെക്കാനിക്കൽ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച്.

ഉണങ്ങുന്നു.പെയിൻ്റ്, വാർണിഷ് മെറ്റീരിയലുകളുടെ ഓരോ പാളിയും പ്രയോഗിച്ച ശേഷം, ഉണക്കൽ നടത്തുന്നു. ഇത് സ്വാഭാവികവും കൃത്രിമവുമാകാം.

തീവ്രമായ സൗരവികിരണവും മതിയായ കാറ്റിൻ്റെ വേഗതയും സ്വാഭാവിക ഉണക്കൽ പ്രക്രിയകൾ ത്വരിതപ്പെടുത്തുന്നു. മിക്കപ്പോഴും, സ്വാഭാവിക ഉണക്കൽ വേഗത്തിൽ ഉണക്കുന്ന പെയിൻ്റുകൾക്കും വാർണിഷുകൾക്കും ഉപയോഗിക്കുന്നു.

കൃത്രിമ ഉണക്കലിൻ്റെ പ്രധാന രീതികൾ: സംവഹനം, തെർമോറേഡിയേഷൻ, സംയുക്തം.

സംവഹന ഉണക്കൽ . യിലാണ് ഇത് നടപ്പിലാക്കുന്നത് ഉണക്കൽ അറകൾചൂടുള്ള വായുവിൻ്റെ ഒരു പ്രവാഹം.

പെയിൻ്റിൻ്റെ മുകളിലെ പാളിയിൽ നിന്ന് ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ലോഹത്തിലേക്ക് ചൂട് ഒഴുകുന്നു, അസ്ഥിരമായ ഘടകങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നത് തടയുന്ന ഒരു മുകളിലെ പുറംതോട് രൂപപ്പെടുന്നു, അതുവഴി ഉണക്കൽ പ്രക്രിയ മന്ദഗതിയിലാകുന്നു. പെയിൻ്റ് വർക്കിൻ്റെ തരം അനുസരിച്ച് ഉണക്കൽ താപനില 70 മുതൽ ° സി…140 ° C. ഉണക്കൽ ദൈർഘ്യം 0.3 മുതൽ ... 8 മണിക്കൂർ.

തെർമോറേഡിയേഷൻ ഉണക്കൽ . ചായം പൂശിയ ഭാഗം ഇൻഫ്രാറെഡ് രശ്മികളാൽ വികിരണം ചെയ്യപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ ഉണങ്ങുന്നത് ലോഹത്തിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന് ആരംഭിക്കുകയും പൂശിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിലേക്ക് വ്യാപിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

സംയോജിത ഉണക്കൽ (തെർമോറേഡിയേഷൻ-സംവഹനം). ഇൻഫ്രാറെഡ് രശ്മികൾ ഉപയോഗിച്ച് ഉൽപന്നങ്ങൾ വികിരണം ചെയ്യുന്നതിനു പുറമേ, ചൂടുള്ള വായു ഉപയോഗിച്ച് അധിക ചൂടാക്കൽ നടത്തുന്നു എന്നതാണ് ഇതിൻ്റെ സാരം.

അൾട്രാവയലറ്റ് വികിരണം, ഇലക്ട്രോൺ ബീം ഉണക്കൽ എന്നിവയാണ് പെയിൻ്റ് കോട്ടിംഗുകൾ ഉണക്കുന്നതിനുള്ള വാഗ്ദാന രീതികൾ.

ഉൽപ്പന്ന പെയിൻ്റിംഗ് ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം .

ബാഹ്യ പരിശോധന, പ്രയോഗിച്ച ഫിലിം പാളിയുടെ കനം, തയ്യാറാക്കിയ ഉപരിതലത്തിൻ്റെ പശ ഗുണങ്ങൾ എന്നിവയുടെ അളവുകൾ ഉപയോഗിച്ചാണ് നിയന്ത്രണം നടത്തുന്നത്.

ബാഹ്യ പരിശോധനയിൽ പൂശിൻ്റെ തിളക്കം, അഴുക്ക്, പോറലുകൾ, തുള്ളികൾ, ചായം പൂശിയ ഉപരിതലത്തിലെ മറ്റ് വൈകല്യങ്ങൾ എന്നിവ വെളിപ്പെടുത്തുന്നു. ഉപരിതലത്തിൽ, 1 ഡിഎം 2 ഏരിയയിൽ 4 കഷണങ്ങളിൽ കൂടുതൽ അനുവദനീയമല്ല. 0.5 x 0.5 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടാത്ത പാടുകൾ, ചെറിയ ഷാഗ്രീൻ, വ്യക്തിഗത അടയാളങ്ങൾ, സ്ട്രോക്കുകൾ.

പെയിൻ്റ് വർക്കിൽ സ്മഡ്ജുകൾ, തരംഗങ്ങൾ, വ്യത്യസ്ത ഷേഡുകൾ എന്നിവ ഉണ്ടാകരുത്.

പെയിൻ്റ്, വാർണിഷ് കോട്ടിംഗുകൾ എന്നിവ നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള സാങ്കേതിക പ്രക്രിയകൾ വ്യത്യസ്തമാണ്. പെയിൻ്റ് ചെയ്യുന്ന ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ പ്രവർത്തനപരമായ ഉദ്ദേശ്യം, അതിൻ്റെ പ്രവർത്തന സാഹചര്യങ്ങൾ, ചായം പൂശിയ ഉപരിതലത്തിൻ്റെ സ്വഭാവം, പെയിൻ്റിംഗ്, പൂശുന്ന രീതികൾ എന്നിവയാണ് ഇതിന് കാരണം.

ഒരു പെയിൻ്റ് കോട്ടിംഗ് നേടുന്നതിനുള്ള പ്രക്രിയ ഇനിപ്പറയുന്ന നിർബന്ധിത ഘട്ടങ്ങൾ ഉൾക്കൊള്ളുന്നു:

• * പെയിൻ്റിംഗിന് മുമ്പ് ഉപരിതല തയ്യാറാക്കൽ
• * പെയിൻ്റും വാർണിഷ് മെറ്റീരിയലും പ്രയോഗിക്കുന്നു
• * പെയിൻ്റ്, വാർണിഷ് മെറ്റീരിയൽ എന്നിവയുടെ ക്യൂറിംഗ്

ഈ ഘട്ടങ്ങളിൽ ഓരോന്നും തത്ഫലമായുണ്ടാകുന്ന കോട്ടിംഗിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തെയും അതിൻ്റെ ദൈർഘ്യത്തെയും ബാധിക്കുന്നു. കോട്ടിംഗുകളുടെ ഈടുനിൽപ്പിന് ഈ ഘടകങ്ങളുടെ സ്വാധീനം നമുക്ക് പ്രത്യേകം പരിഗണിക്കാം.

പെയിൻ്റിംഗിന് മുമ്പുള്ള ഉപരിതല തയ്യാറാക്കൽ ഈട് ഉറപ്പാക്കുന്നതിൽ ഒരു പ്രധാന പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. വിവിധ വ്യവസായങ്ങളിലെ പെയിൻ്റ്, വാർണിഷ് കോട്ടിംഗുകൾ എന്നിവയുടെ ഉപയോഗത്തിൽ നിരവധി വർഷത്തെ അനുഭവം കാണിക്കുന്നത്, പെയിൻ്റിംഗിന് മുമ്പുള്ള ഉപരിതല തയ്യാറാക്കലിൻ്റെ ഗുണനിലവാരം അനുസരിച്ച് അവയുടെ ഈട് ഏകദേശം 80% നിർണ്ണയിക്കപ്പെടുന്നു എന്നാണ്. പെയിൻ്റിംഗിന് മുമ്പ് മെറ്റൽ ഉപരിതലത്തിൻ്റെ മോശം തയ്യാറെടുപ്പ് നിരവധി അഭികാമ്യമല്ലാത്ത പ്രത്യാഘാതങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്നു, ഇത് കോട്ടിംഗുകളുടെ സംരക്ഷണ ഗുണങ്ങളിൽ തകർച്ചയിലേക്ക് നയിക്കുന്നു:

• - അടിവസ്ത്രത്തിലേക്കുള്ള കോട്ടിംഗിൻ്റെ അഡീഷൻ വഷളാകുന്നു
• - കോട്ടിംഗിന് കീഴിലുള്ള നാശ പ്രക്രിയകളുടെ വികസനം
• - കോട്ടിംഗുകളുടെ വിള്ളലും ഡീലിമിനേഷനും
• - അലങ്കാര ഗുണങ്ങളുടെ അപചയം

കോട്ടിംഗുകളുടെ ദൈർഘ്യവും ഉപരിതല വൃത്തിയാക്കലിൻ്റെ അളവും തമ്മിൽ വ്യക്തമായി കാണാവുന്ന ബന്ധമുണ്ട്.

എപ്പോൾ മെക്കാനിക്കൽ രീതികൾഉപരിതല തയ്യാറാക്കൽ, ഉപരിതല തയ്യാറെടുപ്പിനെ ആശ്രയിച്ച് കോട്ടിംഗ് സിസ്റ്റങ്ങളുടെ സേവന ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനുള്ള ഏകദേശ ഗുണകങ്ങൾ ഇനിപ്പറയുന്ന രീതിയിൽ അവതരിപ്പിക്കാം:

• - തയ്യാറാക്കാത്ത പ്രതലത്തിൽ പെയിൻ്റിംഗ് - 1.0;
• - മാനുവൽ ക്ലീനിംഗ് - 2.0-1.5;
• - ഉരച്ചിലുകൾ വൃത്തിയാക്കൽ - 3,5-4,0.

പെയിൻ്റും വാർണിഷ് കോട്ടിംഗും നേടുന്നതിനുള്ള സാങ്കേതിക പ്രക്രിയയിൽ ഉപരിതല തയ്യാറാക്കൽ, വ്യക്തിഗത പാളികളുടെ പ്രയോഗം, പെയിൻ്റ്, വാർണിഷ് കോട്ടിംഗുകൾ ഉണക്കൽ, അവയുടെ ഫിനിഷിംഗ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു.

ഉയർന്ന ഊഷ്മാവിൽ പോളിബേസിക് ഓർഗാനിക് അമ്ലങ്ങൾ പോളിഹൈഡ്രിക് ആൽക്കഹോളുകളുമായി പ്രതിപ്രവർത്തിക്കുന്നതാണ് റെസിൻ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്നതിനുള്ള പൊതു രീതി.

അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ കുറഞ്ഞ നഷ്ടവും സിന്തസിസ് പ്രക്രിയയിൽ ഉണ്ടാകുന്ന മാലിന്യങ്ങളും മാലിന്യങ്ങളും കുറഞ്ഞ അളവിലുള്ള ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ഉറപ്പാക്കുന്ന അസിയോട്രോപിക് രീതി ഉപയോഗിച്ചാണ് വാർണിഷുകളുടെ സമന്വയം നടത്തുന്നത്.

3.2 മുതൽ 32 മീ 3 വരെയുള്ള അടിസ്ഥാന സിന്തസിസ് ഉപകരണത്തിൻ്റെ അളവ് അനുസരിച്ചാണ് ഇൻസ്റ്റാളേഷനുകളുടെ ഉൽപാദന അളവ് നിയന്ത്രിക്കുന്നത്.

6.3 m3 റിയാക്‌ടർ വോള്യമുള്ള ഏറ്റവും സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ, 300 പ്രവൃത്തി ദിവസങ്ങളിൽ പ്രതിവർഷം 3000 ടൺ 50% വാർണിഷ് ഉത്പാദിപ്പിക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു.

ഇനാമൽ പെയിൻ്റ് (അല്ലെങ്കിൽ ചുരുക്കത്തിൽ ഇനാമൽ) വാർണിഷിൻ്റെയും പിഗ്മെൻ്റിൻ്റെയും ഘടനയാണ്. ഇനാമൽ പെയിൻ്റുകളിലെ ഫിലിം രൂപീകരണ പദാർത്ഥങ്ങൾ പോളിമറുകളാണ് - ഗ്ലിഫ്താലിക്, പെർക്ലോറോവിനൈൽ, ആൽക്കൈഡ്-സ്റ്റൈറീൻ, സിന്തറ്റിക് റെസിനുകൾ, ഈതറുകൾ, സെല്ലുലോസുകൾ.

ഗ്ലിഫ്താലിക് റെസിനുകളിൽ നിന്ന് നിർമ്മിച്ച നിർമ്മാണ ഇനാമലുകൾ പ്ലാസ്റ്ററിലും മരത്തിലും ഇൻ്റീരിയർ ഫിനിഷിംഗ് ജോലികൾക്കും ആസ്ബറ്റോസ്-സിമൻ്റ് ഷീറ്റുകളുടെയും ഫൈബർബോർഡുകളുടെയും ഫാക്ടറി ഫിനിഷിംഗിനും ഉപയോഗിക്കുന്നു.

നൈട്രോഗ്ലിഫ്താലിക്, പെൻ്റാഫ്താലിക് ഇനാമലുകൾ ഇൻ്റീരിയർ, എക്സ്റ്റീരിയർ പെയിൻ്റിംഗ് ജോലികൾക്കായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. പെർക്ലോറോവിനൈൽ ഇനാമൽ പെയിൻ്റുകൾ വാട്ടർപ്രൂഫ് ആണ്: അവ പ്രധാനമായും ബാഹ്യ അലങ്കാരത്തിനായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ബിറ്റുമെൻ-ഓയിൽ വാർണിഷിലേക്ക് അലുമിനിയം പിഗ്മെൻ്റ് (അലുമിനിയം പൊടി) അവതരിപ്പിച്ച് ബിറ്റുമെൻ ഇനാമൽ പെയിൻ്റ് ലഭിക്കും. ഈ ഇനാമലുകൾ വെള്ളത്തെ പ്രതിരോധിക്കും, അതിനാൽ അവ സാനിറ്ററി ഉപകരണങ്ങൾ, സ്റ്റീൽ പെയിൻ്റിംഗ് ചെയ്യാൻ ഉദ്ദേശിച്ചുള്ളതാണ്. വിൻഡോ ഫ്രെയിമുകൾ, gratings.

സിലിക്കൺ പെയിൻ്റുകൾ ബ്രഷ്, സ്പ്രേ മുതലായവ ഉപയോഗിച്ച് പ്രയോഗിക്കുന്നു. അവയിൽ ചിലത് ഊഷ്മാവിൽ ഉണങ്ങുന്നു, മറ്റുള്ളവ 260 ° C വരെ ചൂടാക്കിയാൽ. ഓർഗനോസിലിക്കൺ റെസിനുകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി ഇനാമലും നിർമ്മിക്കപ്പെടുന്നു. പൊതു ഉപയോഗം. സിലിക്കൺ വാർണിഷിലെ പിഗ്മെൻ്റുകളുടെയും ഫില്ലറുകളുടെയും സസ്പെൻഷനാണ് അവ (ഒരു ലായകത്തിൻ്റെ കൂട്ടിച്ചേർക്കലിനൊപ്പം).

ഇനാമലുകൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു വ്യത്യസ്ത നിറങ്ങൾ, അവ സംരക്ഷിത അലങ്കാര കോട്ടിംഗുകളായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. പെയിൻ്റ് സംരക്ഷണം കെട്ടിട ഘടനകൾകോട്ടിംഗിൻ്റെ താരതമ്യ ലാളിത്യം, സംരക്ഷണം എളുപ്പത്തിൽ പുതുക്കാനുള്ള കഴിവ്, മറ്റ് തരത്തിലുള്ള സംരക്ഷണവുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ആപേക്ഷിക ചെലവ്-ഫലപ്രാപ്തി (ലൈനിംഗ് ഇൻസുലേഷൻ, ലൈനിംഗ്) എന്നിവയാൽ ആകർഷിക്കുന്നു.

പോളിമറൈസ്ഡ് വെജിറ്റബിൾ ഓയിലുകൾ (ലിൻസീഡ്, ഹെംപ്) അല്ലെങ്കിൽ ലിക്വിഡ് ആൽക്കൈഡ് റെസിനുകൾ - ഉണങ്ങിയ എണ്ണകളുടെ അടിസ്ഥാനത്തിലാണ് ഓയിൽ പെയിൻ്റുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നത്.

വാർണിഷുകളുടെ ലായനികളിൽ നന്നായി പൊടിച്ച പിഗ്മെൻ്റുകളുടെ സസ്പെൻഷനുകളാണ് ഇനാമലുകൾ - ഫിലിം രൂപീകരണ പദാർത്ഥങ്ങൾ. പോളിമറുകളുടെ ജലീയ വിസർജ്ജനത്തിൻ്റെ അടിസ്ഥാനത്തിലാണ് എമൽഷൻ പെയിൻ്റുകൾ എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്നത്, ഉദാഹരണത്തിന് പോളി വിനൈൽ അസറ്റേറ്റ്, പോളി അക്രിലേറ്റ്സ്, പൊടി പെയിൻ്റുകൾ എന്നിവ ഉണങ്ങിയ പോളിമറുകളുടെ (പോളീത്തിലീൻ, പോളി വിനൈൽ ക്ലോറൈഡ് മുതലായവ) അടിസ്ഥാനത്തിലാണ് നിർമ്മിക്കുന്നത്, ഇത് മോടിയുള്ള ഫിലിം കോട്ടിംഗുകളായി മാറുന്നു. ഒരു നിശ്ചിത ഊഷ്മാവിൽ ചൂടാക്കി.

ലഭിക്കുന്നതിന് പൊടി പെയിൻ്റ്സ്മൂന്ന് ഉപയോഗിക്കുന്നു വ്യത്യസ്ത വഴികൾ: ചിതറിക്കിടക്കുന്ന ഘടകങ്ങളുടെ ഉണങ്ങിയ മിശ്രിതം; ഉരുകിയതിന് ശേഷം ഉരുകിയതിൽ കലർത്തൽ; ഫിലിം ഫോർമറുകളുടെ ലായനിയിൽ പിഗ്മെൻ്റുകളുടെ വ്യാപനം, തുടർന്ന് ലായകത്തിൻ്റെ വാറ്റിയെടുക്കൽ ദ്രാവക മെറ്റീരിയൽ. പ്രീ-ഗ്രൗണ്ട് തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് പോളിമറുകളുടെ പിഗ്മെൻ്റേഷനായി ഡ്രൈ മിക്സിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഈ രീതി ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, മിക്സിംഗ് സമയത്ത് ധാന്യ വിഭജനം സംഭവിച്ചാൽ മാത്രമേ വേർതിരിക്കാത്ത സ്ഥിരതയുള്ള കോമ്പോസിഷനുകൾ ലഭിക്കൂ. ആരംഭ സാമഗ്രികൾവ്യത്യസ്തമായ കണികകൾക്കിടയിലുള്ള വലിയ സമ്പർക്ക പ്രതലമുള്ള പുതിയ മിക്സഡ് അഗ്രഗേറ്റുകളുടെ രൂപീകരണവും. പോളിമർ ധാന്യങ്ങൾ പൊടിക്കാതെ ഉണങ്ങിയ മിശ്രിതം ചെയ്യുമ്പോൾ, പിഗ്മെൻ്റുകളുടെയും ഫില്ലറുകളുടെയും കണികകൾ പുറത്ത് നിന്ന് പോളിമർ ധാന്യങ്ങളുടെ ഉപരിതലത്തെ "പൊടി" ചെയ്യുന്നു. പോളാർ പോളിമറുകൾ (പോളി വിനൈൽ ബ്യൂട്ടൈറൽ, പോളിമൈഡുകൾ, സെല്ലുലോസ് ഈഥർ മുതലായവ) ചിതറിക്കിടക്കുന്ന പിഗ്മെൻ്റുകളോടും ഫില്ലറുകളോടും നല്ല അഡീഷൻ ഉണ്ട്. നോൺ-പോളാർ പോളിമറുകൾ (പോളിയോലിഫിനുകൾ, ഫ്ലൂറോപ്ലാസ്റ്റിക്സ് മുതലായവ) ഫില്ലറുകളുമായി കലർത്തുന്നത് വളരെ ബുദ്ധിമുട്ടാണ്. ലിക്വിഡ് ഘടകങ്ങൾ - പ്ലാസ്റ്റിസൈസറുകൾ, ഹാർഡനറുകൾ, മോഡിഫയറുകൾ സാധാരണയായി പിഗ്മെൻ്റുകളും ഫില്ലറുകളും ഉപയോഗിച്ച് പ്രീ-ഗ്രൗണ്ട് ചെയ്യുന്നു, തുടർന്ന് ബോൾ, വൈബ്രേഷൻ, മറ്റ് മില്ലുകൾ എന്നിവയിൽ പോളിമറുകളുമായി കലർത്തിയിരിക്കുന്നു. വിവിധ മിക്സറുകളിൽ നടപ്പിലാക്കുന്ന ഏറ്റവും ലളിതമായ രീതിയാണ് ഡ്രൈ മിക്സിംഗ്, എന്നാൽ ഫലമായുണ്ടാകുന്ന അന്തിമ ഉൽപ്പന്നത്തിന് പിഗ്മെൻ്റുകളുടെ ഏകീകൃത വിതരണം ഇല്ല.

ഫിലിമിൻ്റെ മുൻ ദ്രാവക താപനിലയേക്കാൾ അൽപ്പം ഉയർന്ന താപനിലയിലാണ് ഉരുകുന്നത് കലർത്തുന്നത്. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, പിഗ്മെൻ്റ് കണങ്ങൾ നനഞ്ഞതും ഫിലിം രൂപപ്പെടുന്ന കണങ്ങളുടെ ഉള്ളിൽ തുളച്ചുകയറുന്നതും ഫിലിം രൂപീകരണ ഘട്ടത്തിന് മുമ്പുതന്നെ കൂടുതൽ ഏകീകൃത മാക്രോ- മൈക്രോസ്ട്രക്ചറുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ഉരുകുന്നതിൽ ഘടകങ്ങൾ കലർത്തുന്നത് ഏതൊരു ഫിലിം ഫോർമേഴ്സിനും സാധ്യമാണ്, എന്നാൽ ഏറ്റവും വലിയ പ്രയോഗം എപ്പോക്സി, പോളിസ്റ്റർ, അക്രിലേറ്റ്, യൂറിഥെയ്ൻ ഒലിഗോമറുകൾ, കുറഞ്ഞ തന്മാത്രാ ഭാരം പോളി വിനൈൽ ക്ലോറൈഡ് മുതലായവയ്ക്കാണ്.

പെയിൻ്റ്, വാർണിഷ് വ്യവസായത്തിൻ്റെ പരിണാമത്തിൻ്റെ സ്വാഭാവിക ഫലമാണ് പൊടി വസ്തുക്കളുടെ ആവിർഭാവം. അസ്ഥിരമല്ലാത്ത പദാർത്ഥങ്ങളുടെ ഉയർന്ന അനുപാതമുള്ള പെയിൻ്റും വാർണിഷ് മെറ്റീരിയലുകളും, ഒന്നാമതായി, പ്രയോഗത്തിൻ്റെ കാര്യത്തിൽ കൂടുതൽ ലാഭകരമാണ്, രണ്ടാമതായി, അവയുടെ വ്യാപകമായ ഉപയോഗം ആരോഗ്യം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നില്ലെങ്കിൽ, കുറഞ്ഞത് പാരിസ്ഥിതിക സാഹചര്യം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നത് സാധ്യമാക്കുന്നു.

അജൈവ ബൈൻഡറുകൾ അല്ലെങ്കിൽ പശകൾ ബൈൻഡറുകൾ ഉപയോഗിച്ച് തയ്യാറാക്കുന്ന ഒരു പ്രത്യേക കൂട്ടം പെയിൻ്റുകളും വാർണിഷുകളും ജലത്തിൽ നിന്നുള്ള പെയിൻ്റ് കോമ്പോസിഷനുകളാണ്. അത്തരം കോമ്പോസിഷനുകൾ പ്രയോഗത്തിന് മുമ്പ് വെള്ളത്തിൽ ലയിപ്പിച്ചതാണ്.

നാരങ്ങ, ആൽക്കലി-പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള പിഗ്മെൻ്റുകൾ, ഡ്രൈയിംഗ് ഓയിൽ പോലുള്ള ചെറിയ അഡിറ്റീവുകൾ എന്നിവയിൽ നിന്നാണ് നാരങ്ങ പെയിൻ്റുകൾ നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്. കുമ്മായം കാർബണേഷൻ കാരണം ഒരു വർണ്ണാഭമായ ചിത്രത്തിൻ്റെ രൂപീകരണം സംഭവിക്കുന്നു. നാരങ്ങ പെയിൻ്റുകൾക്ക് ഉയർന്ന ശക്തിയും ഈടുമില്ല, പക്ഷേ അവ വിലകുറഞ്ഞതും അവയുടെ പ്രയോഗത്തിന് ഉപരിതല തയ്യാറെടുപ്പ് ലളിതവുമാണ്. മുൻഭാഗങ്ങൾ പെയിൻ്റിംഗ് ചെയ്യുന്നതിന് പ്രധാനമായും നാരങ്ങ പെയിൻ്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു: ഇഷ്ടിക, കോൺക്രീറ്റ്, പ്ലാസ്റ്റഡ്.

സിമൻ്റ്, ആൽക്കലി-റെസിസ്റ്റൻ്റ് പിഗ്മെൻ്റുകൾ, നാരങ്ങ, കാൽസ്യം ക്ലോറൈഡ്, ജലത്തെ അകറ്റുന്ന അഡിറ്റീവുകൾ എന്നിവ സിമൻ്റ് പെയിൻ്റുകളിൽ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. സിമൻ്റ് ജലാംശം പ്രതിപ്രവർത്തനങ്ങൾ മൂലമാണ് ഫിലിം രൂപീകരണം സംഭവിക്കുന്നത്. നാരങ്ങയും കാൽസ്യം ക്ലോറൈഡും പെയിൻ്റിൻ്റെ ജലസംഭരണശേഷി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് പെയിൻ്റ് ഫിലിമിൻ്റെ ശക്തി നേടുന്നതിന് ആവശ്യമാണ്. നനഞ്ഞ പോറസ് പ്രതലങ്ങളിൽ പെയിൻ്റിംഗ് ചെയ്യുന്നതിന് സിമൻ്റ് പെയിൻ്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു: കോൺക്രീറ്റ്, പ്ലാസ്റ്റർ, ഇഷ്ടിക.

സിലിക്കേറ്റ് പെയിൻ്റുകളിൽ ലയിക്കുന്ന പൊട്ടാസ്യം ഗ്ലാസ്, മിനറൽ ആൽക്കലി-റെസിസ്റ്റൻ്റ് പിഗ്മെൻ്റുകൾ, സിലിക്ക അഡിറ്റീവുകൾ (ട്രൈപോഡ്, ഡയറ്റോമേഷ്യസ് എർത്ത്, നന്നായി പൊടിച്ച മണൽ) എന്നിവ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. പൊട്ടാസ്യം സിലിക്കേറ്റിൻ്റെ ജലവിശ്ലേഷണത്തിൻ്റെയും ലയിക്കാത്ത കാൽസ്യം സിലിക്കേറ്റുകളുടെയും ഹൈഡ്രസ് സിലിക്കയുടെയും രൂപീകരണത്തിൻ്റെ ഫലമായാണ് ഒരു പെയിൻ്റ് ഫിലിമിൻ്റെ രൂപീകരണം സംഭവിക്കുന്നത്. സ്വതന്ത്ര കുമ്മായം (ഉപരിതലം) അടങ്ങിയ അടിവസ്ത്രങ്ങളിൽ സിലിക്കേറ്റ് പെയിൻ്റ് പ്രയോഗിച്ചാണ് ഏറ്റവും കാലാവസ്ഥയെ പ്രതിരോധിക്കുന്ന കോട്ടിംഗുകൾ ലഭിക്കുന്നത്. പുതിയ കോൺക്രീറ്റ്, സിമൻ്റ് അല്ലെങ്കിൽ കുമ്മായം കുമ്മായം). വിറകിൽ പെയിൻ്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ, സിലിക്കേറ്റ് പെയിൻ്റുകൾ വിറകിനെ തീയിൽ നിന്ന് സംരക്ഷിക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു.

പശയുടെ ജലീയ കൊളോയ്ഡൽ ലായനിയിൽ പിഗ്മെൻ്റുകളുടെയും ചോക്കിൻ്റെയും സസ്പെൻഷനുകളാണ് പശ പെയിൻ്റുകൾ. വർക്ക് സൈറ്റിൽ പശ പെയിൻ്റുകൾ തയ്യാറാക്കിയിട്ടുണ്ട്. പശ പെയിൻ്റുകളിലെ പെയിൻ്റ് ഫിലിം അവയിൽ നിന്ന് വെള്ളം നീക്കം ചെയ്യുമ്പോൾ രൂപം കൊള്ളുന്നു, അതിൻ്റെ ബാഷ്പീകരണവും ആഗിരണവും കാരണം ചായം പൂശുന്നു. പശ പെയിൻ്റുകൾ മോടിയുള്ളതോ വാട്ടർപ്രൂഫോ അല്ല, അതിനാൽ അവ വരണ്ട മുറികളുടെ ഇൻ്റീരിയർ പെയിൻ്റിംഗിനായി മാത്രം ഉപയോഗിക്കുന്നു.

കസീൻ, പിഗ്മെൻ്റുകൾ, ആൽക്കലി, നാരങ്ങ, ആൻ്റിസെപ്റ്റിക് എന്നിവ അടങ്ങിയ ഉണങ്ങിയ മിശ്രിതങ്ങളുടെ രൂപത്തിലാണ് കസീൻ പശ പെയിൻ്റുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നത്. ആവശ്യമായ സ്ഥിരതയുടെ ഘടന ലഭിക്കുന്നതിന്, ഉണങ്ങിയ പെയിൻ്റ് ജോലിസ്ഥലത്ത് വെള്ളത്തിൽ ലയിപ്പിക്കുന്നു. കേസിൻ പശ കോമ്പോസിഷനുകൾഅനിമൽ ഗ്ലൂ ഫോർമുലേഷനുകളേക്കാൾ കൂടുതൽ ജല പ്രതിരോധം. ഇൻ്റീരിയർ, എക്സ്റ്റീരിയർ പെയിൻ്റിംഗിനായി അവ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

സിലിക്കൺ പെയിൻ്റുകൾ. സിലിക്കൺ എമൽഷൻ പെയിൻ്റുകൾ സംയോജിപ്പിക്കുന്നു മികച്ച പ്രോപ്പർട്ടികൾഅക്രിലിക്, സിലിക്കേറ്റ് പെയിൻ്റുകൾ: അവയുടെ നീരാവി പ്രവേശനക്ഷമത സിലിക്കേറ്റ് പെയിൻ്റുകളേക്കാൾ ഉയർന്നതാണ്, അതിനാൽ, അടിത്തറയുടെ മോശം വാട്ടർപ്രൂഫിംഗ് ഉള്ള കെട്ടിടങ്ങൾക്കും അവ അനുയോജ്യമാണ്, കൂടാതെ, അവ സൂക്ഷ്മാണുക്കളുടെ വികാസത്തെ പിന്തുണയ്ക്കുന്നില്ല. ഈ പദാർത്ഥങ്ങളിലെ ബൈൻഡർ ഓർഗനോസിലിക്കൺ സിലിക്കൺ റെസിൻ ആണ്. അവ വെള്ളത്തിൽ ലയിപ്പിക്കുക. പെയിൻ്റ് ഉണങ്ങിയ ശേഷം, ഉപരിതലം സ്വാഭാവിക മെറ്റീരിയൽ പോലെ കാണപ്പെടുന്നു. പെയിൻ്റ് ഒരു വാട്ടർപ്രൂഫ് ഫിലിം ഉണ്ടാക്കുന്നു, ചിത്രത്തിൻ്റെ ഘടനയ്ക്ക് സ്വയം വൃത്തിയാക്കാനുള്ള കഴിവുണ്ട്, ലോട്ടസ് ഇഫക്റ്റ് എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്നവ. അവ രണ്ട് ധാതുക്കൾക്കും അനുയോജ്യമാണ് അക്രിലേറ്റ് പെയിൻ്റ്സ്, പഴയ സിലിക്കേറ്റ് പെയിൻ്റുകൾ വീണ്ടും പെയിൻ്റ് ചെയ്യാൻ അനുവദിക്കുക.

പരിഷ്കരിച്ച വസ്തുക്കൾ. സിലിക്കൺ റെസിനുകൾ അല്ലെങ്കിൽ സിലോക്സെയ്ൻ (സിലിക്കൺ റെസിനുകളുടെ ഉൽപാദനത്തിൽ ഒരു ഇൻ്റർമീഡിയറ്റ് ഉൽപ്പന്നം) അടങ്ങിയിരിക്കുന്ന അക്രിലിക് സിസ്റ്റങ്ങളുടെ മെച്ചപ്പെട്ട പതിപ്പാണ് അവ. സിലിക്കൺ അല്ലെങ്കിൽ സിലോക്സെയ്ൻ പരിഷ്കരിച്ച കോട്ടിംഗുകൾക്ക് നല്ല ബീജസങ്കലനവും മികച്ച പ്രവേശനക്ഷമതയും ഉണ്ട് കാർബൺ ഡൈ ഓക്സൈഡ്കൂടാതെ വെള്ളം പുറന്തള്ളുക, അൾട്രാവയലറ്റ് വികിരണങ്ങളിൽ നിന്ന് സംരക്ഷണം നൽകുക, കൂടുതൽ ഇലാസ്തികതയുണ്ട്, അതിനാൽ ഈട്. നിർമ്മാണ സമ്പ്രദായത്തിൽ ലഭ്യമായ മിക്കവാറും എല്ലാ മിനറൽ സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റുകളിലും അവ പ്രയോഗിക്കാൻ കഴിയും.

ചില വാട്ടർബോൺ പെയിൻ്റുകൾ മാറ്റ്, സെമി-മാറ്റ് (ചിലപ്പോൾ സെമി-ഗ്ലോസ്) ഫിനിഷുകളിൽ വരുന്നു. സാധാരണയായി, ഈട് മാറ്റ് പെയിൻ്റ്സെമി-മാറ്റിനേക്കാൾ അൽപ്പം താഴ്ന്നതും, അതേ ബ്രാൻഡിൻ്റെ സെമി-ഗ്ലോസ് പെയിൻ്റും.

നനഞ്ഞതും നനഞ്ഞതുമായ പ്രദേശങ്ങളിൽ ഉപയോഗിക്കാൻ ഉദ്ദേശിച്ചിട്ടുള്ള വാട്ടർ ഡിസ്പർഷൻ പെയിൻ്റുകൾക്ക് ജല പ്രതിരോധവും കുമിൾനാശിനി ഗുണങ്ങളും ഉണ്ടായിരിക്കണം. വാഷ് റെസിസ്റ്റൻസ് ടെസ്റ്റിൻ്റെ അതേ രീതി ഉപയോഗിച്ചാണ് വാട്ടർ റെസിസ്റ്റൻസ് ടെസ്റ്റ് നടത്തുന്നത്, പെയിൻ്റ് ചെയ്ത ഉപരിതലം ഒരു നിശ്ചിത സമയത്തേക്ക് ടെസ്റ്റ് ഉപരിതലവുമായി സമ്പർക്കം പുലർത്തുന്ന നനഞ്ഞ തുണിയിൽ നിന്ന് ഈർപ്പം ആദ്യം തുറന്നുകാട്ടുന്നു എന്നതാണ്. പൂപ്പൽ ഉണ്ടാകുന്നത് തടയാൻ ഈ ഗ്രൂപ്പിലെ വസ്തുക്കളുടെ കഴിവ് പെയിൻ്റുകളിൽ കുമിൾനാശിനി അഡിറ്റീവുകളുടെ സാന്നിധ്യം ഉറപ്പാക്കുന്നു. എല്ലാ ജലത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള പെയിൻ്റുകളിലും, ജല-പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള കോമ്പോസിഷനുകൾ കഴുകുന്നതിനും ഉരച്ചിലിനുമുള്ള ഏറ്റവും വലിയ പ്രതിരോധം കൊണ്ട് വേർതിരിച്ചിരിക്കുന്നു (10 ആയിരത്തിലധികം ബ്രഷ് പാസുകൾ).

ലോകത്ത് പ്രതിവർഷം 10 ദശലക്ഷം ടൺ പെയിൻ്റുകളും വാർണിഷുകളും ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു. 2.5 കിലോമീറ്റർ വീതിയുള്ള വർണ്ണാഭമായ ബെൽറ്റ് ഉപയോഗിച്ച് ഭൂമധ്യരേഖയിൽ ഭൂമിയെ മൂടാൻ ഈ തുക മതിയാകും. നൈട്രോസെല്ലുലോസിൻ്റെ സ്ഫോടനാത്മക ഗുണങ്ങളെക്കുറിച്ച് മിക്കവാറും എല്ലാ സ്കൂൾ കുട്ടികൾക്കും അറിയാം. എന്നാൽ വാഹന വ്യവസായത്തിൽ ഒന്നാം ലോകമഹായുദ്ധത്തിനുശേഷം സ്ഫോടകവസ്തുക്കളുടെ അമിത ഉൽപാദനം മൂലമാണ് ഇതിൻ്റെ ഉപയോഗം ആരംഭിച്ചതെന്ന് എല്ലാവർക്കും അറിയില്ല. അതേസമയം, അപകടകരമായ ഒരു പദാർത്ഥം (നൈട്രോസെല്ലുലോസ്) പുനരുപയോഗം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള പ്രശ്നം വിജയകരമായി പരിഹരിക്കപ്പെട്ടു, ഓട്ടോമൊബൈൽ ബോഡികൾ വരയ്ക്കുന്നതിന് നൈട്രോസെല്ലുലോസിനെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള പെയിൻ്റുകളുടെയും വാർണിഷുകളുടെയും ഉത്പാദനം ആരംഭിച്ചു.