1. Lokasi pemasangan.
2. Kejatuhan tekanan.
3. Penggunaan kondensat (kg/jam).
4. Gambar rajah throughput.

1. Lokasi pemasangan.

Pilihan atau alternatif terbaik boleh dipilih daripada jadual pemilihan perangkap kondensat.

2. Penurunan tekanan.

Penurunan tekanan ialah perbezaan antara tekanan di salur masuk ke perangkap stim dan di salur keluar. Sebagai contoh, jika tekanan masuk ialah 8 bar dan kondensat dibuang ke atmosfera, penurunan tekanan akan menjadi 8 bar - 0 bar = 8 bar. Selepas perangkap kondensat, setiap meter kenaikan dalam garisan kondensat ialah 0.11 bar tekanan belakang. Jika dalam contoh sebelumnya garisan kondensat naik 5 meter selepas perangkap wap.

Tekanan balik ialah: 0.11 x 5 = 0.55 bar.
Dan penurunan tekanan ialah: 8-0.55 = 7.45 bar.

Jika kondensat disambungkan kepada garis kondensat yang berbeza, jumlah tekanan belakang dikira dan perangkap kondensat dipilih mengikutnya.

3. Aliran kondensat.

Biasanya, maklumat yang diberikan oleh pengilang peralatan menggunakan wap diambil kira. Data penggunaan kondensat ditunjukkan dalam dokumentasi teknikal untuk peralatan. Jika data sedemikian tidak tersedia, jumlah kondensat boleh dikira dengan mudah dengan mengambil kira diameter paip stim, ketumpatan aliran, dsb. Selain itu, jika ini bukan proses khusus, data tentang penggunaan wap dalam loji stim diberikan dalam pelbagai jadual teknikal.

Formula pengiraan adalah seperti berikut:

di mana:
D - diameter saluran paip, mm

Q - kadar aliran, m3/j

v - kelajuan aliran yang dibenarkan dalam m/s

Isipadu tentu stim tepu pada tekanan 10 bar ialah 0.194 m3/kg, bermakna kadar aliran isipadu 1000 kg/j stim tepu pada 10 bar akan menjadi 1000x0.194=194 m3/j. Isipadu tentu wap panas lampau pada 10 bar dan suhu 300°C adalah sama dengan 0.2579 m3/kg, dan kadar aliran isipadu dengan jumlah stim yang sama sudah menjadi 258 m3/j. Oleh itu, boleh dikatakan bahawa saluran paip yang sama tidak sesuai untuk mengangkut wap tepu dan panas lampau.

Berikut ialah beberapa contoh pengiraan saluran paip untuk persekitaran yang berbeza:

1. Sederhana - air. Mari kita buat pengiraan pada kadar aliran isipadu 120 m3/j dan halaju aliran v=2 m/s.
D= =146 mm.
Iaitu, saluran paip dengan diameter nominal DN 150 diperlukan.

2. Sederhana - wap tepu. Mari kita buat pengiraan untuk parameter berikut: aliran isipadu - 2000 kg/j, tekanan - 10 bar pada kelajuan aliran - 15 m/s. Mengikut isipadu tentu stim tepu pada tekanan 10 bar ialah 0.194 m3/j.
D= = 96 mm.
Iaitu, saluran paip dengan diameter nominal DN 100 diperlukan.

3. Sederhana - wap panas lampau. Mari kita buat pengiraan untuk parameter berikut: aliran isipadu - 2000 kg/j, tekanan - 10 bar pada kelajuan aliran 15 m/s. Isipadu tentu wap panas lampau pada tekanan dan suhu tertentu, contohnya, 250°C, ialah 0.2326 m3/j.
D= =105 mm.
Iaitu, saluran paip dengan diameter nominal DN 125 diperlukan.

4. Sederhana - kondensat. Dalam kes ini, pengiraan diameter saluran paip (talian paip kondensat) mempunyai ciri yang mesti diambil kira semasa mengira, iaitu: perlu mengambil kira bahagian stim daripada pemunggahan. Kondensat, melalui perangkap kondensat dan memasuki saluran paip kondensat, dipunggah (iaitu, terkondensasi) di dalamnya.
Bahagian stim daripada pemunggahan ditentukan oleh formula berikut:
Bahagian wap daripada memunggah = , Di mana

h1 ialah entalpi kondensat di hadapan perangkap stim;
h2 ialah entalpi kondensat dalam rangkaian kondensat pada tekanan yang sepadan;
r ialah haba pengewapan pada tekanan yang sepadan dalam rangkaian kondensat.
Menggunakan formula yang dipermudahkan, bahagian stim daripada pemunggahan ditentukan sebagai perbezaan suhu sebelum dan selepas perangkap kondensat x 0.2.

Formula untuk mengira diameter saluran paip kondensat akan kelihatan seperti ini:

D= , Di mana
DR - bahagian pelepasan kondensat
Q - jumlah kondensat, kg/j
v” - isipadu tertentu, m3/kg
Mari kita hitung saluran paip kondensat untuk nilai awal berikut: aliran stim - 2000 kg/j dengan tekanan - 12 bar (enthalpi h'=798 kJ/kg), dipunggah ke tekanan 6 bar (enthalpi h'=670 kJ/ kg, isipadu tentu v" =0.316 m3/kg dan haba pemeluwapan r=2085 kJ/kg), kelajuan aliran 10 m/s.

Bahagian wap daripada memunggah = = 6,14 %
Jumlah wap yang dipunggah akan sama dengan: 2000 x 0.0614 = 123 kg/j atau
123x0.316= 39 m3/j

D= = 37 mm.
Iaitu, saluran paip dengan diameter nominal DN 40 diperlukan.

KADAR ALIRAN YANG DIBENARKAN

Penunjuk halaju aliran adalah penunjuk yang sama penting semasa mengira saluran paip. Apabila menentukan kadar aliran, faktor berikut mesti dipertimbangkan:

Kehilangan tekanan. Pada kadar aliran yang tinggi, diameter paip yang lebih kecil boleh dipilih, tetapi ini akan mengakibatkan kehilangan tekanan yang ketara.

Kos saluran paip. Kadar alir yang rendah akan menyebabkan diameter paip yang lebih besar dipilih.

bising. Kelajuan aliran tinggi disertai dengan peningkatan kesan bunyi.

pakai. Kadar aliran yang tinggi (terutamanya dalam kes kondensat) membawa kepada hakisan saluran paip.

Sebagai peraturan, punca utama masalah dengan saliran kondensat adalah tepat diameter saluran paip yang kurang dan pemilihan longkang kondensat yang salah.

Selepas longkang kondensat, zarah kondensat, bergerak melalui saluran paip pada kelajuan wap daripada memunggah, mencapai selekoh, memukul dinding alur keluar berputar, dan terkumpul di selekoh. Selepas ini, mereka ditolak sepanjang saluran paip pada kelajuan tinggi, yang membawa kepada hakisan mereka. Pengalaman menunjukkan bahawa 75% kebocoran dalam talian kondensat berlaku di selekoh paip.

Untuk mengurangkan kemungkinan berlakunya hakisan dan kesan negatifnya, sistem dengan perangkap stim terapung perlu mengambil halaju aliran kira-kira 10 m/s untuk pengiraan, dan untuk sistem dengan perangkap stim jenis lain - 6 -8 m/ s. Apabila mengira saluran paip kondensat di mana tiada wap daripada pemunggahan, adalah sangat penting untuk membuat pengiraan seperti untuk saluran paip air dengan kadar aliran 1.5 - 2 m/s, dan selebihnya mengambil kira bahagian stim daripada memunggah.

Jadual di bawah menunjukkan kadar aliran untuk sesetengah media:

Rabu	Pilihan	Halaju aliran m/s
Stim	sehingga 3 bar	10-15
	3 -10 bar	15-20
	10 - 40 bar	20-40
kondensat	Saluran paip diisi dengan kondensat
	Condensato-campuran wap	6-10
Suap air	Talian sedutan	0,5-1
	Paip bekalan

1.3.Pemilihan longkang kondensat.

Untuk memastikan kebolehkendalian saluran paip stim, teknologi ini menyediakan pemasangan perangkap kondensat. Dalam projek ini, perangkap wap gandingan apungan dengan apungan terbalik digunakan, kerana Jenis ini padat dan boleh dipercayai dalam operasi.

Penerangan tentang prinsip operasi.

Gambarajah skematik perangkap kondensat dengan apungan terbalik ditunjukkan dalam Rajah 1.3.

Perangkap stim terdiri daripada badan dan penutup yang disambungkan oleh bolt, apungan, tuil dengan kili.

Pelampung dibuat dalam bentuk kaca terbalik. Terdapat lubang di bahagian bawah pelampung untuk melepaskan udara dan gas tidak terkondensasi. Badan penutup dibuat dalam bentuk tempat duduk dan kili, dipasang pada mekanisme tuil. Mekanisme tuil disambungkan ke pelampung.

Semasa operasi, kondensat mengalir di bawah apungan. Apabila perangkap kondensat mula-mula dimulakan, seluruh rongga apungan diisi dengan air, dan udara keluar melalui lubang kecil di bahagian bawah apungan. Di bawah pengaruh beratnya sendiri, pelampung bergerak ke bawah dan, menggunakan tuil, menggerakkan gelendong dari tempat duduk, membuka lubang keluar di tempat duduk untuk laluan kondensat.

Stim, udara atau gas yang memasuki perangkap kondensat menyesarkan kondensat dari apungan, apungan naik dan, menggunakan tuil dan kili, menutup bukaan laluan perangkap kondensat, menghentikan kebocoran stim.

Dengan cara ini, kondensat disalirkan secara berkala.

Perangkap stim mempunyai dua palam: satu terletak pada penutup dan direka bentuk untuk mengisi perangkap stim semasa permulaan awal, dan yang kedua, terletak di bahagian bawah perangkap stim dan direka untuk membuang bahan cemar dan mengalirkan kondensat semasa penutupan jangka panjang perangkap wap.

Longkang kondensat mesti dipasang dengan penutup menghadap ke atas.

Pemilihan longkang kondensat.

Pemilihan perangkap kondensat dibuat mengikut daya tampung bersyarat Kwu, t/j. Daya pemprosesan bersyarat Kvu ditentukan oleh reka bentuk bahagian masuk perangkap kondensat dan secara berangka sama dengan kadar aliran cecair dalam t/j, dengan ketumpatan 1 g/cm 3, mengalir melalui perangkap kondensat pada maksimumnya. bukaan dan penurunan tekanan di atasnya sebanyak 1 kgf/cm 2.

Kapasiti bersyarat perangkap kondensat:

di mana G ialah anggaran aliran kondensat, t/j;

ΔР - penurunan tekanan merentasi longkang kondensat:

ΔР=1kgf/cm 2

ρ – ketumpatan medium yang mengalir melalui perangkap kondensat pada suhu pemeluwapan (tк=180˚С) ρ=0.887 g/cm 3

=1.805t/j

Mengikut nilai yang diperoleh daripada katalog perangkap kondensat gandingan terapung dengan terapung terbalik, kami memilih perangkap kondensat standard dan menulis parameternya:

Simbol: 45ch13nzh2

Diameter nominal DN, mm: 50

Penurunan tekanan yang dibenarkan ΔР, MPa: 0.03-0.8

Versi: perindustrian am

Diameter tempat duduk yang boleh diganti, mm: 10

Daya tampung bersyarat Kvu, m 3 /j: 2.5

Kod OKP: 37 2261 1112 01

Terjemahan artikel yang diterbitkan dalam majalah Armstrong International.

Memilih Perangkap Stim yang Lebih Baik/ Armstrong International, Inc. //
Majalah Perangkap, 1993. – Vol. 61, No. 1.- Hlm 14-16.

Artikel "Memilih Perangkap Stim Paling Sesuai" diterbitkan dalam majalah korporat "ICI Engineer", yang dimiliki oleh salah satu syarikat kumpulan kimia terbesar di dunia, ICI PLC London, England. Kumpulan itu mempunyai perolehan sebanyak $22.5 bilion setiap tahun dan menggaji lebih daripada 128,000 orang, di mana kira-kira 25% bekerja di kilang Amerika, dengan baki operasi di 35 negara dan lebih daripada 600 bandar.

Artikel itu dicetak semula oleh Armstrong Intl dengan kebenaran daripada editor majalah itu.

Kemuncak tujuh tahun memantau dan menguji perangkap stim dua pengeluar perangkap stim di kilang Huddersfield dan Grangemouth mereka, digabungkan dengan ujian kehilangan stim prestasi dan aliran melalui di makmal, telah menghasilkan Panduan Reka Bentuk ICI yang disemak "Pemilihan Stim". Perangkap“ (EDG PIP. 30.01A).

Nota Editor Majalah Perangkap
Jurutera di dua loji bahan kimia halus ICI di United Kingdom menjalankan tujuh tahun pemerhatian prestasi pelbagai jenis perangkap wap, yang hasilnya diterangkan dalam artikel ini. Oleh kerana Armstrong mengesyorkan agar pemilihan perangkap wap berdasarkan pengalaman praktikal - Armstrong sendiri, wakil Armstrong, dan orang lain yang telah mengumpulkannya semasa menyediakan saliran untuk peralatan yang serupa - artikel ini sedang diterbitkan semula supaya semua pihak yang berminat boleh mendapat manfaat daripada pengalaman ICI. .

Piawaian lama untuk pemilihan perangkap stim mempunyai banyak kelemahan, yang paling ketara ialah mereka tidak mengambil kira sama ada jenis peralatan yang dikeringkan atau kaedah saliran. Perangkap wap yang dipilih dengan cara ini sering digunakan dalam keadaan yang tidak direka bentuk. Ini terpakai khususnya pada perangkap wap termodinamik, yang kebanyakannya berasaskan piawaian dan yang dianggap di peringkat kilang sebagai "perangkap wap untuk semua keadaan".
Pemantauan prestasi perangkap wap bermula di kilang Grangemouths pada tahun 1980 dan dua tahun kemudian di kilang Huddersfield berikutan aduan daripada pekerja penyelenggaraan tentang jangka hayat longkang pengedaran stim yang singkat.

Untuk mewujudkan jenis perangkap stim dalam perkhidmatan dan untuk mengesahkan cara ia dipilih untuk keadaan tertentu, tinjauan termasuk program ujian telah dijalankan. Keputusan pertama telah membuat kesan yang menyedihkan.
Tinjauan ke atas 415 perangkap wap di satu loji mendapati bahawa 19% rosak dan 63% didapati tidak sesuai untuk keadaan tertentu.

Dalam tinjauan terhadap 132 perangkap stim pada talian pengedaran stim, 42% daripadanya rosak.
Pemantauan hayat perkhidmatan perangkap stim juga bermula pada tahun 1980 dan berterusan hari ini.

Purata hayat perkhidmatan sebenar bagi pelbagai jenis perangkap stim diberikan dalam Jadual 1.
Jadual 1. Purata hayat perkhidmatan pelbagai jenis perangkap stim

Jenis perangkap wap Hayat perkhidmatan dalam sistem dengan tekanan stim yang berbeza
Tinggi 45 kg/cm2 Sederhana 14 kg/cm2 Rendah 2.1 kg/cm2
1. Termodinamik 10-12 m-tsev 12 m-tsev 5-7 tahun
2. Injap terapung dengan termostat *) tidak berkenaan. 1-6 pelajar 9 pelajar - 4 tahun
3. Dengan kaca terbalik 18 bulan 5 - 7 tahun 12 - 15 tahun
4. Pemunggahan termostatik tidak berkenaan. 6 m - 5 - 7 tahun
5. Dwilogam termostatik *) 3 - 12 bulan 2 - 3 tahun 7 - 10 tahun

*) - bergantung kepada model dan pengeluar.

Untuk menentukan sifat penjimatan tenaga pelbagai jenis perangkap stim, ujian kebocoran stim telah dijalankan pada bangku ujian di makmal dua pengeluar. Ujian dijalankan dalam keadaan makmal: di dalam bilik dengan suhu udara 20 °C. Kehilangan haba badan perangkap wap tidak diukur. Beban kondensat ujian ialah 10 - 20 kg/jam, yang hampir dengan beban ciri saluran paip stim.

Hasil yang paling menarik ialah perangkap wap termodinamik (perangkap stim tujuan am yang paling banyak digunakan) adalah yang paling teruk dari segi kecekapan tenaga dan, berbanding perangkap wap cawan terbalik, mempunyai hayat perkhidmatan yang lebih pendek.

Ujian ini juga mendapati bahawa perangkap stim jenis mekanikal (iaitu mangkuk terbalik dan apungan) memberikan penyingkiran lengkap kondensat daripada rongga stim pada kedua-dua kadar aliran kondensat rendah dan tinggi, manakala perangkap stim jenis termostatik cenderung untuk mengumpul kondensat dalam rongga ini dengan peningkatan beban. . Selain itu, perangkap wap termobimetal cenderung beroperasi secara tidak menentu. Oleh itu, Panduan Pemilihan Perangkap Stim yang disemak mengandungi jadual yang dikemas kini untuk pemilihan perangkap stim.

Perangkap wap dengan kaca terbalik
Gunakan sebagai jenis utama untuk penyaliran mana-mana peralatan proses dan saluran paip stim, iaitu dalam semua kes yang sepatutnya tiada kondensat dalam rongga stim.

Apungkan perangkap wap dengan termostat pelepas udara
Gunakan untuk peralatan proses, terutamanya kawalan suhu, dalam sistem dengan tekanan stim di bawah 3.5 kg/cm2, atau apabila penggunaan perangkap wap apungan terbalik tidak membenarkan pembebasan isipadu udara yang ketara.
Perangkap wap termunggah termostatik
Gunakan pada satelit wap tidak kritikal dan sistem pemanasan.

Perangkap wap dwilogam termostatik
Gunakan untuk suhu rendah atau untuk perlindungan nyahbeku pada satelit stim atau sistem pemanasan. Model yang disyorkan mesti dilaraskan untuk memaksimumkan penggunaan haba kondensat atau untuk mengelakkan terlalu panas produk yang dipanaskan. Bahagian badan mesti dibuat sepenuhnya daripada keluli tahan karat.

Perangkap wap termodinamik
Penggunaan terhad dibenarkan untuk saliran saluran wap utama dan satelit wap pada tekanan stim sehingga 17 kg/cm2 sebagai alternatif paksa kepada perangkap stim dengan apungan terbalik, serta untuk penggantian segera semasa pembaikan pada tekanan yang lebih tinggi, jika pengalaman sebelumnya penggunaan mereka dalam keadaan ini telah menunjukkan bahawa mereka boleh bekerja dengan memuaskan. Oleh kerana sifat penjimatan tenaga yang lemah dan hayat perkhidmatan yang agak pendek, penggunaannya tidak disyorkan. (Tidak dibenarkan di kilang Huddersfield dan Grangemouth.)

Kejohanan Perangkap Stim di Shell Plant - Kanada
Ia boleh dipanggil perlumbaan penyingkiran antarabangsa yang besar, atau Sukan Olimpik Steam Trap, atau kejohanan penjimatan tenaga. Pertandingan itu meliputi hampir seluruh dunia dan berlangsung selama 10 tahun. Pemenangnya ialah kilang Shell di Kanada di kawasan Montreal. Hadiahnya ialah $1 juta dalam penjimatan tenaga wap setiap tahun.

Pertandingan bermula pada pertengahan 70-an, sejurus selepas pengumuman sekatan minyak. Kos pengeluaran wap di kilang Shell pada awal dekad itu turun naik antara 40 dan 50 sen setiap 1,000 paun stim ($0.9 hingga $1.1 setiap tan). Selepas kos wap meningkat dua kali ganda dalam tempoh setahun, menjadi jelas bahawa sesuatu perlu dilakukan.

Kilang penapisan Shell di kawasan Montreal adalah yang terbesar daripada lima kilang penapisan Shell di Kanada. Kilang itu mengendalikan lebih daripada sedozen dandang stim dengan kapasiti antara 60 hingga 190 ribu paun stim sejam (27 hingga 86 tan/jam). Lebih daripada 4,000 perangkap stim dipasang dalam sistem stim dan kondensat. Latar belakang ini penting kerana pada tahun 1975, pengurusan loji memutuskan untuk melihat penggunaan tenaga dari perspektif penjimatan kos. Sebagai sebahagian daripada program komprehensif, mengurangkan penggunaan wap juga merupakan sebahagian daripada cara untuk mencapai matlamat mengurangkan penggunaan tenaga loji sebanyak 30% menjelang akhir tahun 1985.
Pada Julai 1975, tinjauan telah dijalankan ke atas semua perangkap wap yang dipasang di kilang penapisan ini. Telah ditentukan bahawa majoriti adalah perangkap stim dwilogam, dan data perakaunan menunjukkan bahawa purata 1,500 perangkap stim baru dibeli setiap tahun antara 1973 dan 1975.

Peringkat pertama perlumbaan penyingkiran
Ia telah diputuskan untuk menjalankan ujian meluas pelbagai jenis perangkap stim di bawah keadaan yang sama. Pada masa tinjauan, bilangan perangkap wap Armstrong di loji adalah kurang daripada 2%, dan terdapat kira-kira sedozen jenis dan model dalam perkhidmatan.

Kilang Shell menguji kira-kira 900 perangkap wap, 100 daripada setiap 9 model yang dikeluarkan oleh 6 syarikat berbeza. Jenis yang diuji termasuk terapung terbalik, termodinamik, dwilogam dan perangkap termostatik lain yang dibuat di Amerika Syarikat, Kanada dan merentasi kolam.

Perangkap wap ini telah dipasang dalam pelbagai sistem stim tekanan 14 dan 7 kg/cm2 dan tekanan rendah dan telah dipantau dengan teliti. Kriteria untuk menilai perangkap stim adalah kehilangan wap sementara dan kadar kegagalan.

Beberapa perangkap wap gagal selepas hanya beberapa bulan, yang lain bertahan lebih lama.

Perangkap wap yang dikeluarkan kerana kegagalan telah dikumpulkan dan diuji semula untuk mendapatkan nilai masa untuk kegagalan bagi setiap model.

Berdasarkan keputusan ujian 2 tahun ini, telah ditentukan bahawa salah satu perangkap wap termodinamik dan perangkap mangkuk terbalik keluli tahan karat Model 1811 Armstrong menunjukkan potensi yang paling besar.

Penyelesaian Shell - pergi dengan pemenang
Pada tahun 60-an, perangkap wap termobimetal telah diterima pakai sebagai standard untuk kilang Shell, tetapi ternyata kadar kegagalannya ialah 20 ... 27% setahun. Selepas peringkat pertama ujian, Shell menukar standardnya memihak kepada dua jenis perangkap wap yang menjadi pemenang peringkat pertama "perlumbaan kalah mati".

Pada tahun 1977, pentadbiran loji Shell, bersama-sama kumpulan kerja tenaga, memutuskan untuk meningkatkan tahap teknikal keseluruhan sistem kondensat stim dan menggantikan 4,200 perangkap stim. Separuh daripada perangkap stim yang baru dipasang ialah perangkap stim Model 1811 dari Armstrong, dan separuh lagi perangkap stim termodinamik dari syarikat lain. Shell hanya mengekalkan dua jenis ini sebagai standard dan mengeluarkan semua perangkap stim lain daripada spesifikasi dan inventori tersuai. Kakitangan penyelenggaraan hanya boleh menggantikan perangkap wap yang rosak dengan salah satu daripada dua jenis ini, yang tersedia dalam simpanan.

Pemantauan menyeluruh ke atas fungsi setiap model sekali lagi dianjurkan.

Bilangan penolakan menurun kepada 3...5%. Kadar kegagalan 2,100 perangkap wap dengan kaca terbalik dari Armstrong dalam tempoh 6 tahun yang lalu adalah kira-kira 1.8%. Ini bermakna kadar kegagalan model bersaing - perangkap stim termodinamik - adalah lebih tinggi daripada nilai purata 3 - 5% (lebih kurang 6.2%).

Keputusan seterusnya yang dibuat oleh pentadbiran pada tahun 1984 ialah keputusan untuk menggunakan perangkap wap cawan terbalik sahaja sebagai standard.

Daya penggerak di sebalik keputusan itu ialah hayat perkhidmatan yang panjang bagi perangkap stim jenis ini, serta ciri baharu dalam bentuk penyesuai penyambung universal pada model 2011, yang membolehkan perangkap stim dipasang pada sebarang sudut berbanding dengan paksi saluran paip. Apabila baki perangkap stim termodinamik gagal, Shell akan menggantikannya dengan perangkap wap cawan terbalik. Model ini dilengkapi dengan hampir semua satelit stim, serta peralatan lain sistem stim yang beroperasi pada kedua-dua stim tekanan rendah dan stim 14 kg/cm2.

Usaha itu membuahkan hasil
Roy Gunnes, ketua pasukan tenaga di kilang penapisan Shell di Montreal, melaporkan bahawa keputusan itu lebih daripada membenarkan usaha itu. Beliau berkata, "Sejak 7 tahun yang lalu, penggunaan wap telah menurun daripada 24 juta paun sehari kepada 15 juta paun" (daripada 15,900 t/d kepada 6,800 t/d).

Matlamat yang ditetapkan oleh Shell untuk tempoh 10 tahun (1975 - 1985) adalah untuk mengurangkan penggunaan tenaga sehingga 30%. Pengurangan sebenar penggunaan wap bagi tahun 1984 melebihi matlamat yang ditetapkan dan berjumlah 35.2% berbanding tahun asas 1972.

Melalui langkah-langkah untuk mengurangkan penggunaan wap, kilang penapisan itu menjimatkan lebih daripada $20 juta dari 1978 hingga 1984. Penjimatan dicapai melalui pemodenan dan automasi teknologi, dan melalui program yang diterima pakai untuk perangkap wap. Sejak permulaan kerja pada perangkap stim, kos stim telah meningkat 13 kali ganda. Pada masa yang sama, jumlah pengeluaran di kilang juga meningkat.

Roy Gunnes melaporkan bahawa langkah-langkah ini membolehkan 8 dandang stim kecil dimatikan dengan kapasiti 60,000 paun stim sejam setiap satu (lebih kurang 27 t/jam). Beliau juga menyatakan bahawa beberapa pemacu putar peralatan telah digantikan dengan pemacu elektrik akibat daripada peningkatan kos wap. "Bagi perangkap wap, kebanyakan penjimatan dicapai melalui pemantauan berterusan," kata R. Gannes.
Penapisan ini menggunakan formula kos bahan api marginal yang boleh membawa semua jenis tenaga kepada bentuk standard.

Ini dikenali sebagai Formula Tong Setara Bahan Api Cecair.

Tenaga yang dijimatkan hasil daripada program perangkap wap adalah bersamaan dengan kira-kira $1 juta setahun.

Selepas akhirnya mengambil kira kos perangkap wap baru dan kos memasangnya sebagai sebahagian daripada keseluruhan program, ternyata tempoh bayaran balik untuk wang yang dibelanjakan adalah hampir 6 bulan. Dalam erti kata lain, program kerja untuk menggantikan dan menyeragamkan perangkap stim memastikan pulangan ke atas dana yang dibelanjakan untuknya dalam masa kurang daripada enam bulan.

Aktiviti berkesan kumpulan penjimatan tenaga
Tanggungjawab untuk memeriksa semua perangkap stim sekurang-kurangnya dua kali setahun diberikan kepada dua pakar teknikal kanan kumpulan pemuliharaan tenaga.

Tag diletakkan pada perangkap kondensat yang rosak dan laporan tentangnya dihantar ke perkhidmatan penghantaran. Pembaikan menerima daripadanya lokasi khusus perangkap wap ini bersama-sama dengan pesanan kerja.
Setiap perangkap wap yang dibongkar direkodkan dengan alasannya.

Jika perangkap stim gagal dalam tempoh jaminan 3 tahun, ia akan dikembalikan kepada pengilang untuk siasatan dan pembayaran balik jika perlu.

KEPADA perangkap wap semakin mendapat tempat dalam inventori
Shell dapat menentukan secara empirikal bilangan kegagalan dan mengekalkan stok perangkap stim pada tahap yang diperlukan. Pada masa lalu, Shell membeli perangkap wap secara bulanan. Kini Shell, mengetahui daripada pengalaman bilangan kegagalan, meramalkan keperluan tahunan lebih awal dan membuat pembelian sekali setahun. Shell juga memastikan stok yang diperlukan dikekalkan. Memandangkan kilang penapisan sentiasa mengusahakan projek baharu, jika perangkap stim diperlukan, ia akan diambil terus dari gudang untuk projek tersebut. R. Gannes melaporkan bahawa memandangkan kilang itu membeli sejumlah besar perangkap stim sekaligus dan mengawal inventorinya sendiri, ia boleh menikmati diskaun yang lebih menguntungkan.
Beliau kemudiannya menganggarkan bahawa kos perangkap stim adalah setanding dengan kos buruh untuk memasang dan menyelenggaranya dalam sistem. Membayar buruh adalah mahal. Ada kemungkinan bahawa inilah sebabnya kilang itu memilih model 2011 dari Armstrong, kata R. Gannes. Jangka hayatnya yang panjang bermakna ia tidak perlu diganti sekerap dahulu.

Berlatih untuk menang
Pengalaman dan latihan adalah penting untuk ahli Kumpulan Kerja Pemuliharaan Tenaga. Juruteknik kanan seperti Alain Laplante dan Yvon Cyr telah bekerja di kilang Shell selama bertahun-tahun. Telah menjadi jelas bahawa orang ramai adalah kunci untuk memastikan program penjimatan tenaga yang berkesan. Juruteknik kanan ini tahu kilang itu dan semua orang yang bekerja di sana.

Kedua-duanya adalah penting untuk menjayakan program. Semua ahli pasukan telah menghadiri seminar penjimatan tenaga Armstrong dan memanfaatkan sebarang peluang tambahan untuk meningkatkan pengetahuan mereka tentang perangkap wap dan wap.
Kilang Shell mempunyai program penggiliran supaya ahli pasukan pemuliharaan tenaga kekal dalam pasukan cukup lama untuk mendapatkan pengaruh, tetapi tidak begitu lama sehingga rasa puas hati berkembang. Putaran ini memudahkan penembusan idea-idea segar ke dalam program penjimatan tenaga. Sepanjang masa yang telah berlalu sejak artikel ini ditulis, J. Beauchamp telah dilantik sebagai ketua kumpulan kerja mengenai penjimatan tenaga, menggantikan R. Gannes.

Reputasi diperoleh dengan kejayaan
Laporan Gannes menyatakan bahawa program penjimatan tenaga amat ketara dan reputasi ahli pasukan petugas di semua peringkat organisasi adalah agak tinggi. Dua kali setahun, kumpulan itu menyediakan dan menyerahkan kepada pentadbiran laporan hasil program dan cadangan untuk projek baharu.

Nasihat daripada profesional
Apabila ditanya nasihat apa yang boleh diberikan kepada syarikat lain yang berfikir tentang melaksanakan program penjimatan tenaga, R. Gannes menjawab:
“Dapatkan sokongan daripada pihak pengurusan. Tanpa ini, semua langkah yang dirancang kehilangan sifat wajibnya. Pengurusan mengharapkan hasil, dan jika pelaburan dalam kerja pemuliharaan wap menghasilkan penjimatan yang ketara, maka ramai orang menjadi penyokong anda.

Adalah sangat penting bahawa individu yang sesuai dipilih untuk mengatur kerja program. Mereka ini harus dihormati bukan sahaja oleh pihak pengurusan, tetapi juga oleh pengendali, mandor dan pembaikan.”
Gunnes menyimpulkan bahawa tanpa komitmen pengurusan kilang Shell dan sokongan pekerjanya, tidak mungkin untuk menjalankan semua ujian yang disebutkan, menggantikan lebih daripada 4,000 perangkap wap, dan menjimatkan lebih daripada $1 juta setahun dalam pengeluaran wap dana.

RUJUKAN
(mengenai kilang penapisan minyak Shell - Montreal East).
Terletak di kawasan Montreal, kilang penapisan Shell telah diasaskan pada tahun 1932 dan telah dikeluarkan pada tahun 1933 dengan kapasiti kira-kira 5,000 tong minyak mentah sehari (kira-kira 800 m3/hari).

Jumlah pekerja pada masa itu ialah 75 orang. Pada tahun 1985, kilang itu menggaji kira-kira 700 orang, dan kapasiti pengeluaran telah meningkat kepada 120,000 tong sehari (19,080 m3/d).
Sepanjang dekad yang lalu, kilang itu terus berkembang. Produk kemudahan moden ini termasuk petrol, minyak pelincir dan pelbagai produk petroleum ditapis lain. Loji ini adalah yang terbesar daripada 5 kilang penapisan Shell di Kanada, dan salah satu kilang penapisan terbesar di Kanada Timur.

Air untuk pengeluaran wap diambil dari Sungai St. Lawrence. Pengeluaran wap menyumbang 30 hingga 35% daripada jumlah kos tenaga. Semasa musim sejuk, penggunaan wap ialah 740,000 lb/jam (335.7 t/jam), turun kepada 560,000 lb/jam (253.7 t/jam) semasa bulan-bulan musim panas. Jumlah utama stim dihasilkan oleh empat dandang tekanan tinggi (600 psi = 42 kg/cm2) dan satu dandang haba buangan (200 psi = 14 kg/cm2). Terdapat juga beberapa dandang haba sisa kecil. Purata 15.2 juta paun wap (kira-kira 6,900 tan/hari) dihasilkan setiap hari, yang jauh lebih rendah daripada 24 juta paun (kira-kira 10,890 tan/hari) yang dihasilkan pada tahun 1977.

Kilang pulpa dan kertas Weyerheuser memperoleh semula hampir $1 juta setiap tahun melalui program pengurusan tenaga wapnya. Persaingan global memerlukan perancangan dan pengurusan pengeluaran yang teliti, tetapi jangan meyakinkan pekerja kilang pulpa dan kertas Weyerheuser di Plymouth, North Carolina. Dengan meneliti setiap aspek operasi kilang mereka, mereka dapat mengurangkan kos sebanyak hampir $1 juta setahun dengan melaksanakan program pengurusan tenaga wap yang meluas.

Kilang gergasi itu, yang beroperasi sejak awal 1930-an, telah dibeli oleh syarikat Weyerheuser pada tahun 1960. Walaupun produk akhir - kertas - tidak mengalami perubahan asas selama bertahun-tahun, teknologi pengeluarannya telah dikemas kini dengan ketara.
Kilang Plymouth menghasilkan kertas halus, serta kertas berat sederhana, kertas gebu dan papan pelapik. Pada masa ini, 5 mesin pembuat kertas dan 5 kedai pengeluaran pulpa kayu menyediakan purata pengeluaran 2,300 tan produk setiap hari bekerja.

Secara purata, kilang itu menghasilkan 1.95 juta paun wap sejam (884.5 tph), 90% daripadanya digunakan dalam teknologi. Oleh kerana pengeluaran wap adalah sangat besar, walaupun kerosakan yang agak kecil seperti perangkap stim yang dipasang pada saluran stim tekanan tinggi boleh meningkatkan kerugian dengan cepat.

Sistem bekalan tenaga yang mencukupi
Kilang itu menghasilkan wap dan elektrik yang diperlukan untuk teknologi dan pemanasan secara bebas. Tenaga yang tidak digunakan daripada loji itu dibekalkan kepada syarikat kuasa tempatan.

Kilang itu mengendalikan 4 dandang wap. Stim dijana oleh dua dandang sisa kayu (tekanan 1,275 psi = 90 kg/cm2); satu dandang bahan api campuran (tekanan 650 psi = 45 kg/cm2) dan satu dandang haba buangan (tekanan 875 psi = 62 kg/cm2). Dandang ini membakar arang batu, sisa kayu dan minuman keras hitam, hasil sampingan daripada pengeluaran pulpa kayu. Penggunaan wap maksimum berlaku pada musim sejuk, apabila 2.3 juta paun wap sejam (1,043 tpj) dihasilkan.
Kilang Plymouth mengendalikan kira-kira 1,250 perangkap wap. Perangkap wap model Armstrong 411G digunakan untuk mengalirkan saluran wap utama (tekanan 650 psi = 45 kg/cm2), dan untuk saliran saluran stim tekanan rendah (150 psi = 10.5 kg/cm2) membekalkan wap ke pengering kertas dan peralatan proses lain peralatan - model perangkap kondensat siri Armstrong 800 yang berbeza.

Selama beberapa tahun, sistem kondensat wap perusahaan tidak menjadi keutamaan untuk kakitangan penyelenggaraan. Kurangnya kesedaran tentang potensi penjimatan sistem yang diurus dengan betul, ditambah dengan ekonomi negara yang kukuh, mengalihkan perhatian kepada keperluan lain.

“Bagaimanapun,” jelas Billy Kasper, Penyelia Operasi Peralatan Weyerheuser, “semua ini berubah pada awal 1980-an apabila syarikat kami mula, dengan bantuan Armstrong, untuk mencari cara untuk meningkatkan kecekapan pengurusan sistem kondensat wap.

Dengan mengenal pasti punca kerugian, peluang baharu boleh ditemui
"Walaupun pengurusan tenaga harus menjadi bahagian penting dalam operasi, idea untuk beralih kepada penjimatan tenaga, yang timbul akibat program penyelenggaraan perangkap wap, tercetus kira-kira enam tahun lalu," kata B. Kasper.

Pada masa yang sama, audit tenaga dalaman telah dijalankan. "Apabila laporan ini dibentangkan kepada pengurus operasi kami, beliau memutuskan bahawa kos tenaga kami setiap tan boleh dipertingkatkan dengan ketara," sambung Kasper.

Salah satu peluang penjimatan kos yang dikenal pasti oleh laporan itu adalah berkaitan dengan kehilangan wap terbang. Audit tenaga menunjukkan bahawa kira-kira 60% daripada 1,000 perangkap kondensat termodinamik yang dipasang di loji telah bocor atau membenarkan aliran bebas wap. Memandangkan sejumlah besar kegagalan perangkap stim diperhatikan pada saluran stim tekanan tinggi, kehilangan tenaga agak ketara.

Untuk menghapuskan masalah yang disebabkan oleh kebocoran dan kebocoran wap, Weyerheuser memilih untuk menggantikan perangkap stim termodinamik yang terdedah kepada kegagalan dengan perangkap stim terapung terbalik Armstrong. Perangkap wap Armstrong ini sesuai untuk keadaan operasi yang teruk yang dihadapi di loji, di mana kekotoran dan bahan cemar lain terkumpul dengan cepat dalam saluran wap. "Kami telah mengesahkan bahawa reka bentuk perangkap wap apungan terbalik Armstrong memberikan kebolehselenggaraan yang baik dan sangat boleh dipercayai," kata B. Kasper.

Pengetahuan adalah kunci
Ia telah dikenal pasti awal bahawa kakitangan yang bertanggungjawab untuk penyelenggaraan peralatan memerlukan latihan. Di samping itu, B. Kasper menganggap adalah logik untuk melantik seorang yang bertanggungjawab untuk melaksanakan program penyelenggaraan dan pembaikan perangkap wap. Beliau menjelaskan bahawa pilihan itu tidak sukar dibuat.

“Randy Hardison, pakar dengan pengalaman 23 tahun di Weyerheuser, mempunyai tenaga dan semangat yang diperlukan untuk jenis kerja ini. Lebih-lebih lagi, dia sebenarnya sudah matang untuk tugas ini. Sesungguhnya, kebanyakan kejayaan yang dicapai semasa program perangkap wap kami boleh dikaitkan dengan inisiatif Randy.”
Semasa mekanik perangkap wap yang dinaikkan baru-baru ini R. Hardison sedang menghadiri seminar Armstrong mengenai pemuliharaan tenaga wap, wakil Armstrong tempatan mempromosikan program latihan selama dua minggu untuk kira-kira satu perempat daripada 460 pekerja jabatan penyelenggaraan di Plymouth.

Jabatan penyelenggaraan dan pembaikan, seperti yang dijelaskan oleh B. Kasper, dianggap sebagai jabatan yang sangat penting bagi kilang itu. “Disebabkan sifat pengeluaran yang berterusan di kilang kami, penyelenggaraan dan pembaikan adalah penting untuk memastikan operasi yang menguntungkan. Kami merasakan betapa pentingnya bagi seramai mungkin pekerja kami untuk mendapatkan pengetahuan yang diperlukan di seminar perangkap wap.”
Sementara itu, peserta seminar perwakilan mengenai pengurusan tenaga wap secara aktif menyerap pengetahuan ini. "Peserta seminar tahu bahawa setiap daripada mereka berhadapan dengan tugas untuk membantu menjimatkan wang, dan di sini kami menyedari potensi penjimatan dalam sistem wap dan kondensat kami sendiri," kata B. Kasper.

Berbekalkan pengetahuan baharu tentang cara perangkap stim kilang mereka berfungsi, perkara pertama yang mereka dapati ialah banyak perangkap stim yang dipasang tidak bersaiz betul. Paip pemulangan kondensat adalah diameter terlalu kecil, yang membawa kepada banyak kerja untuk menggantikannya. Banyak perangkap wap telah dipasang di kawasan yang sukar dicapai. "Saya fikir," kata R. Hardison, "mereka sepatutnya boleh diakses supaya sesiapa sahaja boleh menyemak dan menguji kedua-dua perangkap dan keseluruhan sistem."

Meningkatkan perakaunan membantu menjimatkan maklumat.
Apabila program pemeriksaan dan pembaikan perangkap wap utama bermula pada Mac 1987, sistem pembetulan rekod penyelenggaraan lama telah ditukar kepada sistem komputer. Peranan utama dalam mengubah sistem telah diambil oleh R. Hardison, yang diamanahkan dengan tanggungjawab untuk pemodenannya.

“Sebilangan besar perangkap wap di kilang kami membawa kami kepada idea bahawa untuk memudahkan perakaunan, kami perlu memasukkan maklumat ini ke dalam komputer. Selain itu, kami kagum dengan keberkesanan dan kesederhanaan Program Penyelenggaraan Pencegahan Armstrong,” kata R. Hardison.

Apabila laporan kemajuan muncul pada program perangkap wap Weyerhaeuser, penjimatan kos mula muncul. "Kami telah mendapati bahawa program perangkap wap kami membayar untuk dirinya sendiri," jelas R. Hardison. “Pulangan kondensat meningkat daripada 50 kepada 63%. Kami kini beroperasi pada 4 dandang stim dan bukannya 11, seperti yang berlaku hanya tiga tahun lalu. Selain itu, kami kini menerima 3% lebih kondensat daripada keseluruhan sistem loji berbanding sebelum ini.”
Untuk menjimatkan masa dan meningkatkan produktiviti, Randy Hardison menukar trak kilang biasa menjadi kenderaan penyelenggaraan dan pembaikan perangkap wap khusus.

"Energy Tamers" adalah sekutu penting.
Pekerja penyelenggaraan bukan satu-satunya yang terlibat dalam pengurusan tenaga wap. Pekerja lain juga telah menyedari kepentingan penjimatan tenaga berkat kemunculan "penjinak tenaga." "Apabila seseorang menyedari kebocoran wap, mereka menghubungi saya dan kami mengumpulkan jawatankuasa penjinak tenaga," jelas R. Hardison. "Pergerakan" penjinak tenaga" timbul beberapa tahun lalu di kilang Weyerheuser yang lain, tetapi telah diambil di sini. Semasa mesyuarat ini, saya biasanya akan bercakap tentang cara sistem wap/kondensat berfungsi dan cara menguji perangkap stim, serta membantu jawatankuasa menyelesaikan masalah yang berkaitan dengan kebocoran wap.”

Di samping mengetuai mesyuarat jawatankuasa Energy Tamer, Hardison menganjurkan satu siri seminarnya sendiri yang dipanggil "Mari Bercakap Perangkap Stim." Setiap beberapa bulan, kira-kira 25 hingga 35 pekerja akan berkumpul untuk seminar latihan rehat makan tengah hari selama satu jam. Pada seminar makan tengah hari dan makan tengah hari ini, yang diwajibkan untuk semua pekerja kilang, Hardison memberikan gambaran keseluruhan tentang cara perangkap wap berfungsi. Semua peserta seminar menerima topi peserta khas, serta salinan komedi asal R. Hardison, yang menyebabkan kejutan yang menyenangkan.

Perhatian keutamaan dicerminkan dalam keputusan kewangan.
Inspektor bahagian penyelenggaraan dan pembaikan B. Kasper percaya:
“Saya boleh menasihati perkara berikut kepada semua orang yang terlibat dalam pengurusan sistem kondensat wap:

Mula-mula, tetapkan tanggungjawab sepenuhnya kepada seorang untuk penyelenggaraan dan pembaikan perangkap wap dan pastikan tanggungjawab ini adalah keutamaan pertama mereka.
- Kedua, sediakan orang itu latihan, alatan dan peralatan yang sesuai.
Dalam kes kami, peraturan ini dihormati dan kami menerima peningkatan dalam keuntungan tahunan syarikat terima kasih kepada sikap yang diperbaharui terhadap pengurusan tenaga wap. “Sudah tentu,” B. Kasper serta-merta menambah, “faktor utama dalam meningkatkan keuntungan ialah pengetahuan. Mengetahui di mana sistem stim dan kondensat anda mungkin kehilangan wang membantu anda memahami cara berbeza anda boleh melaksanakan program penjimatan stim. Dan Armstrong telah membuktikan bahawa ia adalah rakan kongsi yang boleh dipercayai, menyampaikan produk dan pengetahuan yang kami perlukan.”

Http://www.energycontrol.spb.ru/Appek.nsf/(sitetree)/DEEA11C767B81A7EC325708B004A90E9?OpenDocument

Pemilihan longkang kondensat

Pemilihan periuk pemeluwapan hendaklah dibuat berdasarkan perbezaan tekanan wap sebelum dan selepas periuk, serta prestasi periuk.

Tekanan wap sebelum periuk P 1 hendaklah diambil bersamaan dengan 95% daripada tekanan stim di hadapan peranti pemanasan di belakang tempat periuk dipasang.

Tekanan wap selepas periuk P 2 hendaklah diambil bergantung pada jenis periuk dan tekanan stim di hadapan peranti di belakang periuk dipasang, tetapi tidak lebih daripada 40% daripada tekanan ini.

Dengan pengaliran bebas kondensat, tekanan selepas periuk P2 boleh diandaikan sama dengan tekanan atmosfera.

Perbezaan tekanan wap sebelum dan selepas periuk, DR, ditentukan seperti berikut:

Kemudian, mengikut jadual, kami menentukan bilangan periuk pemeluwapan dengan apungan terbuka.

Dengan kapasiti maksimum periuk bersamaan dengan l/jam (ia bersamaan dengan kadar aliran wap pemanasan yang dibekalkan kepada pemanas) dan perbezaan tekanan DR = 4.34 atm, bilangan periuk pemeluwapan akan menjadi No. 00

Pengiraan dan pemilihan siklon

Udara yang meninggalkan dram pengeringan dibersihkan dalam siklon dan pengumpul habuk basah.

Mari kita tentukan diameter terbesar bagi zarah bahan yang dibawa pergi dari dram ke dalam siklon bersama-sama dengan udara ekzos.

Untuk tujuan ini, kami mengira kelajuan melonjak, Wvit, untuk zarah dengan diameter 0.1 mm; 0.15 mm; 0.2 mm; 0.25 mm mengikut formula

Di mana m 2 ialah kelikatan dinamik udara pada suhu udara yang meninggalkan dram pengeringan, Pa*s;

d - diameter zarah, m;

Vl.2 - ketumpatan udara ekzos, kg/m 3;

Ar - kriteria Archimedes.

Kriteria Archimedes ditentukan oleh formula:

Di manakah ketumpatan zarah bahan kering, kg/m3

g - pecutan graviti, m 2 / s.

Untuk natrium bikarbonat? h = 1450 kg/m 3, dan kelikatan dinamik udara pada t 2 =60 °C m 2 =0.02*10 -3 Pa*s

Kemudian kita tentukan Ar menggunakan formula untuk zarah diameter tertentu, dan kemudian kelajuan melonjak.

Kami meringkaskan hasil pengiraan dalam jadual.

Kelajuan udara ekzos di alur keluar dram W 2:

Di mana Vvl.2 ialah kadar aliran udara lembap yang meninggalkan dram pengeringan, m 3 /s;

F b - luas keratan rentas dram, m 2;

dalam n - pekali pengisian dram dengan muncung (dalam n = 0.05).

Kami membina graf pergantungan W vit = f(d)

Daripada graf itu menunjukkan bahawa kelajuan melonjak sama dengan Wvit =0.94 m/s sepadan dengan diameter zarah d=0.185 mm.

Oleh itu, zarah bahan dengan diameter lebih besar daripada 0.21 mm akan kekal di dalam dram, dan zarah kurang daripada 0.185 mm akan dibawa pergi bersama udara ekzos ke dalam siklon. Untuk membersihkan udara kami menggunakan siklon jenis NIIOGAZ.

Dimensi utama siklon ditentukan bergantung pada diameter D, dimensi ini diberikan dalam jadual P 5.1

Tiga jenis siklon ini digunakan: TsN-24, TsN-15 dan TsN-11. Jenis siklon TsN-24 memberikan produktiviti yang lebih tinggi dengan rintangan hidraulik yang paling rendah dan digunakan untuk mengumpul habuk kasar (saiz zarah tidak lebih daripada 0.2 mm).

Siklon TsN-15 dan TsN-11 digunakan untuk mengumpul sederhana (saiz 0.1-0.2 mm) dan habuk halus (saiz sehingga 0.1 mm).

Apabila menilai tahap pengumpulan dalam siklon, sebagai tambahan kepada sifat habuk, halaju gas dan diameter siklon diambil kira. Siklon dengan diameter yang lebih kecil mempunyai kecekapan pembersihan yang lebih besar, oleh itu adalah disyorkan untuk memasang siklon dengan diameter sehingga 800 mm, dan jika perlu, pasang beberapa siklon, menggabungkannya ke dalam kumpulan, tetapi tidak lebih daripada lapan.

Diameter siklon D ditentukan daripada persamaan aliran:

Di mana W c ialah kelajuan udara bersyarat yang berkaitan dengan keratan rentas penuh bahagian silinder siklon, m/s.

V vl.2 - jumlah udara lembap di saluran keluar dram pengeringan, dikira untuk keadaan operasi musim panas m 3 / s.

Untuk menangkap zarah bijih mangan dari udara dengan saiz lebih kecil daripada d=0.185 mm, kami memilih siklon jenis TsN-15, pekali rintangan siklon ini ialah w=160.

Untuk menentukan kelajuan udara dalam siklon, kita mula-mula menetapkan nisbah DR/? vl.2. Untuk siklon NIIOGAZ yang meluas, nisbah DR/? vl.2 adalah sama dengan 500-750 m 2 / s 2

Adakah kita menerima DR/? vl.2 =740, dan daripada ungkapan

Kami menentukan kelajuan udara bersyarat:

Kemudian diameter siklon D:

Memandangkan siklon jenis TsN-15 dengan diameter lebih daripada 800 mm tidak menjimatkan dan tidak dihasilkan, beberapa siklon berdiameter lebih kecil harus dipasang secara selari. Dalam kes ini, diameter siklon dipilih secara beransur-ansur: kami tidak menggantikan keseluruhan aliran udara ke dalam formula, tetapi membahagikannya dengan bilangan peranti yang dipilih. Jadi, jika udara ekzos dibersihkan dalam dua siklon, maka diameter siklon adalah:

Kami memilih jenis siklon normal TsN-15 dengan diameter 700 mm. Dimensi reka bentuknya (dalam mm): d=420; d 1 =410; H=3210 ; h 1 =1400; h 2 =1600; h 3 =210; h 4 =1235; a=462 ; b 1 = 140; b=182 ; l=430; berat 320 kg.

Rintangan hidraulik siklon dikira menggunakan persamaan:

Oleh kerana peranti dipasang secara selari, rintangan bateri siklon akan sama dengan rintangan satu siklon.