Boru boşluklarını kıvırmak için kalıp çeşitleri. Spurs. Boru uçlarının küresel olarak kıvrılması. Uzun boruların uçlarının kıvrılması

Faydalı model, metal şekillendirmeyle, özellikle de parçaların boru şeklindeki boşluklardan elastik ortamla damgalanmasıyla ilgilidir. Damga, üst ve alt parçalardan, bir zımbadan ve elastik bir ortamdan oluşan bir matris içerir. Matris bir kaba yerleştirilir ve içine elastik bir ortam yerleştirilmiş boru şeklinde bir boşluk yerleştirilir; matrisin alt ve üst kısımlarında, uç bölümlerinin kıvrılmasını sağlayan değişken çaplı bir delik yapılır. boru şeklindeki boşluk ve orta kısmının dağılımı. Teknik sonuç, boru şeklindeki boşluğun eşzamanlı olarak kıvrılması ve dağıtılması performansı nedeniyle boru şeklindeki boşluklardan parçaların damgalanması işleminin teknolojik yeteneklerinin arttırılmasından oluşur.

Faydalı model, metal şekillendirmeyle, özellikle de parçaların boru şeklindeki boşluklardan elastik ortamla damgalanmasıyla ilgilidir.

Sökülebilir bir matris ve bir zımbadan oluşan, boruları dağıtmak için bir cihaz bilinmektedir (Sac damgalama üretiminde poliüretan kullanımı / V.A. Khodyrev - Perm: 1993. - s. 218, bkz. s. 125). Matris, içine elastik bir ortamın yerleştirildiği boru şeklinde bir boşluk içerir. Bu cihaz, sert bir matris üzerine elastik ortamlı boru şeklindeki bir ham parçanın dağıtılmasıyla borulardan parça üretilmesini mümkün kılar.

Bu cihazın dezavantajı düşük teknolojik yetenekleridir. Cihaz, yalnızca boru şeklindeki genleşmeye izin verir; bu, sınırlayıcı şekillendirme katsayısı ile belirlenen, boru şeklindeki boşluğun kesit boyutunda bir artışla kendini gösterir.

İddia edilen faydalı modelin amacı, boru şeklindeki boşluklardan parçaların damgalanması işleminin teknolojik yeteneklerini arttırmaktır. İddia edilen faydalı model ile elde edilen teknik sonuç, boru şeklindeki boşluğun eşzamanlı olarak kıvrılması ve dağıtılması performansı nedeniyle boru şeklindeki boşluklardan parçaların damgalanması işleminin teknolojik yeteneklerinin arttırılmasıdır.

Bu, üst ve alt kısımlardan oluşan bir matris, bir zımba, elastik bir ortam içeren boru şeklindeki bir kütüğü dağıtmak ve kıvırmak için damgada, matrisin alt ve üst kısımlarında değişken bir delik bulunmasıyla elde edilir. boru şeklindeki kütüğün uç kısımlarının kıvrılmasını ve orta kısımlarının dağıtılmasını sağlayan çap.

Talep edilen cihazda yeni olan şey, matrisin bir kap içine yerleştirilmesi ve matrisin alt ve üst kısımlarında, boru şeklindeki iş parçasının uç bölümlerinin kıvrılmasını ve dağıtımını sağlayan değişken çaplı bir delik bulunmasıdır. orta kısmı.

Üst ve alt parçalardan oluşan matrisin kap içerisinde yer alması nedeniyle matrisin üst kısmının güvenilir hareketi sağlanır, çünkü kap bunun için bir kılavuz görevi görür. Matrisin alt ve üst kısımlarında, boru şeklindeki iş parçasının uç bölümlerinin sıkıştırılmasını ve orta kısmının diğer özelliklerle birlikte dağıtılmasını sağlayan değişken çaplı bir delik bulunması nedeniyle, eşzamanlı sıkıştırma boru şeklindeki iş parçasının uçlarının ve orta kısmının dağılımı sağlanır. Matrisin bazı kısımlarında değişken çaplı bir delik bulunması nedeniyle, matrisin boru şeklindeki iş parçasının uç bölümlerinin takıldığı yerlerinde deliğin çapı borunun çapından daha küçük yapılır. iş parçasının uç kısımlarının sıkıştırılmasını sağlayacaktır. Deliğin çapının değişken olması, yani matrisin boru şeklindeki boşluğun orta kısmının olacağı kısımlarında boru şeklindeki boşluğun çapından daha büyük yapılması nedeniyle, ortasını dağıtmak mümkündür. parça. Ek olarak, matrisin değişken çaplı kısımlarında delikler açmak, ör. ham borunun çapından daha küçük bir çaptan ham borunun çapından daha büyük bir çapa kadar, dikey kurulum matriste boş boru.

Kalıbın tasarımı, boş borunun uç bölümlerinin eşzamanlı olarak kıvrılmasına ve orta kısmının dağıtılmasına olanak tanır.

Başvuru sahibi bu temel özelliklere sahip nesnelerin farkında değildir, dolayısıyla talep edilen teknik çözüm yenidir.

Faydalı model grafiksel olarak gösterilmiştir. Şekilde boru şeklindeki bir iş parçasının dağıtılması ve kıvrılması için bir damga gösterilmektedir.

Damga, matrisin bir alt kısmını (1), bir kabı (2) içerir. Boru şeklinde bir boşluk (3), matrisin alt kısmına (1) dikey olarak monte edilir. Damga ayrıca matrisin bir üst kısmını (4), örneğin elastik bir ortamı (5) içerir. , poliüretan granüller. Bitmiş parça (6) iş parçasından (3) elde edilir. Elastik ortam (5), boru şeklindeki iş parçasında (3) ve matrisin üst kısmında (4) değişken çaplı delikte (8) ve alt kısımda değişken çaplı delikte (7) bulunur. Matrisin 1'i; kalıp ayrıca bir zımbayı (9) içerir.

Damga şu şekilde çalışır: matrisin alt kısmı (1) konteynere (2) yerleştirilir, boru şeklinde bir boşluk (3) matrisin alt kısmına dikey olarak yerleştirilir ve matrisin üst kısmı (4) üzerine takılır. tepe. Elastik ortam (5), matrisin üst kısmındaki (4) deliğin (8) içine, boru şeklindeki iş parçasının (3) içine ve matrisin alt kısmındaki (1) deliğin (7) içine dökülür. Pres sürgüsünün (şekilde gösterilmemiştir) P kuvvetiyle hareket ettirilmesiyle, zımba (9) hareket eder, bu da matrisin üst kısmının (4) hareket etmesine neden olur, bu da boru şeklindeki iş parçasının (3) değişken çaplı deliğe (8) hareket etmesine yol açar. matrisin üst kısmında (4) ve boru şeklindeki iş parçasının (3) matrisin alt kısmındaki (1) değişken çaplı deliğe (7) hareket etmesine neden olur, bu da boru şeklindeki iş parçasının (3) uç bölümlerinin sıkıştırılmasına yol açar. P kuvveti aynı zamanda elastik ortama (5) iletilir, bu sayede boru şeklindeki iş parçasının (3) duvarlarına iletilir, bu da orta kısmının dağıtımına yol açar. Pres sürgüsü ve zımba (9) maksimum üst pozisyona ulaştıktan sonra, bitmiş parça (6) ve elastik ortam (5) ters sırada çıkarılır.

Üst ve alt parçalardan oluşan bir matris, bir zımba, elastik bir ortam içeren, boru şeklindeki bir iş parçasını dağıtmak ve kıvırmak için bir damga, özelliği, matrisin bir kap içine yerleştirilmesi ve altta değişken çaplı deliklerle yapılmasıdır. ve üst kısımlar, boru şeklindeki iş parçasının uç bölümlerinin kıvrılmasına ve orta kısmının eşzamanlı dağıtımına olanak tanır.

Boru hatlarının imalatında ve montajında, eşit delikli (dalın çapını değiştirmeden) ve geçişli (dalın çapını değiştirerek) boru dalları üretmek için tasarlanmış çeşitli tee bağlantıları yaygın olarak kullanılmaktadır (Şekil 9). ).

Pirinç. 9. Eşit delik ve geçiş T bağlantılarının ve T bağlantılarının tasarımları proses boru hatları:

a - takviye elemanları olmadan gömme bağlantı, B- güçlendirilmiş bağlantı parçasıyla bağlantıya geçme, V- takviye edici bir eyer ile takılarak bağlantı, G- kaynaklı tişört, D- dövme tişört, e- borulardan damgalanmış tişört

T bağlantılarının tasarımlarının çeşitliliği, öncelikle dalların birleştiği yerlerdeki boru hattının delikler açılarak zayıflatılması ve boru hattının güvenlik faktörüne bağlı olarak değişen oranlarda güçlendirilmesi gerekmesinden kaynaklanmaktadır. bu yerlerdeki dereceler; ikincisi, üretim teknolojilerindeki fark. Kaynaklı tee bağlantı türlerinden, üretimlerinin emek yoğunluğu ve metal tüketimi açısından en ekonomik olanı “bağlama”, yani takviyesiz kaynaklı bir daldır (takviye elemanları). Takviyesiz bağlantı bağlantıları, nominal basıncı 25°C'ye kadar olan boru hatlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. kgf/cm2. Nominal basıncı 40'tan fazla olan boru hatları için kgf/cm2 ve mukavemet açısından daha yüksek olduğundan, takviyesiz bu bağlantı yalnızca küçük çaplı boruların geçiş bağlantılarında kullanılır. Bu tür bağlantılar, kalınlaştırılmış bir boru veya bağlantı parçasının yanı sıra astarlar ve eyerler kullanılarak güçlendirilir.

Kaynaklı T bağlantılarından farklı olarak damgalı T bağlantılarının, boynun gövdeyle kusursuz düzgün bağlantısı nedeniyle yüksek mukavemeti vardır. Bu, bu T parçalarının, bağlı boruların et kalınlığına eşit kalınlıkta duvarlarla kullanılmasına olanak tanır.

Damgalı tişörtler karbon çeliğinden yapılmıştır şartlı geçiş 50'den 400'e mm 100'e kadar nominal basınç için kgf/cm2.

Fabrika koşullarında, dikişsiz T'ler, gövde çapları ile T'nin boynu arasındaki orana ve T'nin kalınlığına bağlı olarak iki, üç veya dört işlemde çok telli kalıplarda krank ve hidrolik preslerdeki borulardan sıcak damgalama yoluyla yapılır. onların duvarları. Damgalı tees üretme teknolojisinin temeli, metal hacminin bir kısmının boyuna (Şekil 10, a) ve kalibrasyonun (Şekil 10, b) eşzamanlı olarak ekstrüzyonuyla çapta boş bir boruyu kıvırma işleminin birleşik işlemidir. İncirde. 10 c, d, damgalı tişörtler gösterilmektedir.

Boru hattının çapını değiştirmek için geçişler kullanılır. Üretim yöntemine göre geçişler damgalı, kaynaklı kapaklı ve kaynaklı haddelenmiş olarak ayrılır. Geçiş bağlantısı, borunun ucunun doğrudan daha küçük bir çapa sıkıştırılmasıyla elde edilebilir.

Geçişler şekillerine göre eşmerkezli ve eksantrik olarak ayrılır. Eşmerkezli geçişler esas olarak dikey boru hatlarında ve eksantrik geçişler yatay olanlarda kurulur.

Çelik eşmerkezli ve eksantrik damgalı geçişler, 100'e kadar nominal basınç için 20 karbon çeliğinden yapılmıştır kgf/cm2 50×40 ila 400×350 arası nominal çaplarda mm.

Damgalı geçişler kısa bir uzunluğa, pürüzsüz bir iç yüzeye ve bağlantı boyutlarının yüksek doğruluğuna sahiptir.

Kaynaklı petal geçişleri anma basıncı 40°C'ye kadar üretilmektedir. kgf/cm2 150×80 ila 400×350 arası nominal çaplarla mm.

Kaynaklı haddelenmiş geçişler anma basıncı 40°C'ye kadar üretilmektedir. kgf/cm2 150×80 ila 1600×1400 arası nominal çaplarla mm.

Damgalı geçişlerin seri fabrika üretiminin ana yöntemleri, boş boruyu sıcak durumda çapa göre dağıtmak ve soğuk durumda harici destekle kıvırmaktır.

Pirinç. 10. Borulardan tees yapmak için kalıp diyagramı: A- tişörtün boynunun kıvrılması ve ön çizimi için damga, 6 - Tişörtün gövdesini ve boynunu kalibre etmek için damga, 3 - silindirik şekilli dikişsiz bir T parçasının tasarımı ve - küresel-konik şekilli dikişsiz bir T parçasının tasarımı; 1 - yumruk, 2 - çapraz çubuk, 3 - üst matris,
4 - tutamak, 5 - dönebilen destek, 6 - alt matris, 7 - ejektör, 8 - mandrel,
9 - çektirme

Pirinç. 11. Dış destekle sıkarak geçiş yapmak için kalıpların şeması:

A- eşmerkezli, b - eksantrik; 1 - damgalamadan sonra boş boru.
2 - tutma halkası, 3 - yumruk, 4 - matris, 5 - ejektör

Borunun sıcak halde dağıtımı, çap oranı 1,7'ye kadar olan geçişlerin imalatı sırasında gerçekleştirilir. Damgalama, ısıtılmış borunun bir ucunun, pres kuvvetiyle boşluğa yerleştirilen konik bir zımba kullanılarak dağıtılmasıyla gerçekleştirilir.

Boş boruların harici destekle kıvrılması, 2,1'e kadar çap oranına sahip geçişlerin üretilmesini mümkün kılar. Sıkma, konik bir matriste çap boyunca gerçekleştirilir 4 (Şek. 11) boş borunun bir ucu. İş parçası duvarının şişmesini önlemek için bir tespit halkası kullanın 2 (blok konteyner, daha fazla ayrıntı burada http://www.uralincom.ru), iş parçasını dışarıdan kaplıyor.

Pirinç. 12. Proses boru hatları için tapalar: A- küresel, b - düz, V- düz nervürlü, G- flanş

Pirinç. 13. Fişleri çıkarmak için damga şeması:

1 - yumruk, 2 - matris, 3 - çektirme, 4- çektirme yayı, 5 - raf, 6 - damgalı fiş

Geçişler, hidrolik ve sürtünmeli preslerde tek şeritli kalıplarda damgalanır.

Boru hatlarının serbest uçlarını kapatmak için çelik tapalar (Şekil 12) kullanılır. İle tasarım kaynaklı küresel olarak bölünmüşlerdir (Şekil 12, A), düz (Şek. 12.6), düz nervürlü (Şek. 12) V) ve flanşlı (Şekil 12,d). ""

100'e kadar nominal basınç için küresel çelik tapalar kullanılır kgf/cm2 ve 40 ila 250 arası nominal çapa sahip mm ve 300'den 1600'e kadar nominal çapta mm. MStZ kalite çelik saclardan ve 20 ve 10G2 çelikten yapılmıştır.Dişlerin dışbükey kısmı eliptik bir şekle sahiptir, bu da düşük ağırlıkla yüksek mukavemet sağlar.

Tapalar, soğuk ve sıcak koşullarda sürtünmeli ve hidrolik preslerde tek halatlı kalıplarda (Şekil 13) duvarları inceltmeden çekilerek preslenir.

Düz tapalar 25'e kadar nominal basınçlar için kullanılır kgf/cm2 ve 40'tan 600'e kadar nominal bir delik ile üretilmektedir. mm.

Düz nervürlü tapalar (altlarda) 25°C'ye kadar nominal basınç için kullanılır kgf/cm2 ve 400'den 600'e kadar nominal çapla üretilmektedir. mm. Nervürle güçlendirilmiş dübeller düz dübellere göre daha ekonomiktir.

Her teknolojik işlemden sonra boru parçalarının boyutları kontrol edilir. Boyutsal sapmalara ilişkin toleranslar çizimlerde belirtilmiştir ve teknik özellikler parça temini için.

Operasyondan sonra iş parçasının veya parçanın uzunluğu normal bir ölçüm aletiyle kontrol edilir: cetvel, şerit metre, kumpas vb.

Boru uçlarının şekillendirilmiş kesiminin kontrolü, kontur trim şablonlarına (SHOK) benzer şekilde borunun üzerine yerleştirilen uç veya katı şablonlar kullanılarak yapılabilir.

Şekillendirilmiş boru kesiminin kalitesine yönelik artan gereksinimler varsa, denetim için özel plazalar yapılır.

Sızdırmazlık Borusu Uçları

ışıl ışıl

Boru uçlarının genişletilmesi, uçak hidrolik ve yağ sistemleri boru hatları için sökülebilir nipel bağlantılarının imalatında en yaygın kullanılan işlemdir. Çapı 20 mm'ye ve et kalınlığı 1 mm'ye kadar olan boruların genişletilmesi, koni mandrel kullanılarak iki şekilde manuel olarak yapılabilir. Bunu yapmak için borunun ucu bir cihaza sıkıştırılır. konum 2 borunun dış çapı boyunca bir yuvaya sahip iki yarıdan ve havşa ve mandrel şeklinde konik bir parçadan oluşan konum 1 çekiçle birkaç darbe uygulayın veya mandreli manuel olarak döndürün konum 3 gerekli koni boyutları elde edilene kadar.

Çapı 20 mm'ye ve et kalınlığı 1 mm'ye kadar olan boruların genişletilmesi, koni mandrel kullanılarak iki şekilde manuel olarak yapılabilir. Bunu yapmak için borunun ucu bir cihaza sıkıştırılır. 2 , borunun dış çapı boyunca bir yuvaya sahip iki yarıdan ve havşa ve mandrel şeklinde konik bir parçadan oluşur 1 Gerekli koni boyutları elde edilene kadar çekiçle birkaç darbe uygulayın veya mandreli elle döndürün. Ancak bu yöntemlerle havşalama yapıldığında iç konik yüzeyin gerekli doğruluğunu ve temizliğini elde etmek zordur. Bu nitelikler, ek contalar olmadan sıkılığın oluşturulduğu nipel bağlantıları için özellikle önemlidir. Ayrıca bu yöntemler etkisizdir. Bu nedenle boruların uçlarının özel boru ağızlama makinelerinde havşalanması daha akılcıdır. Bir makinede boru uçlarını genişletme işleminin özü, konik bir elde etmektir.

Soket, dönen bir alet kullanılarak borunun içinden gelen yoğun bir kuvvetle yerine oturtulur.

Genişletme sırasında orijinal boru et kalınlığı azalır S 0 önce S1 . Genişletme kenarındaki duvar kalınlığı aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanabilir:

Nerede S1 --- kalınlık zilin sonundaki duvarlar;

S 0--- silindirik kısımdaki boru et kalınlığı;

D0 --- dış çap genişletme öncesi borular;

1---dış Genişletmeden sonra boru çapı. Kısa boruların havşalanması havşa kalıpları kullanılarak gerçekleştirilir.

Boru ucu sıkma

Sert uçak kontrol çubuklarının tasarımında kıvrımlı uçlu borular kullanılır. Kıvırma işlemi şeması aşağıda gösterilmiştir.

Sıkıştırma kuvvetlerinin etkisi altında R çapında bir azalma var D0 önce D, duvarın kalınlaşması S 0 önce S1 ve boru uzatması L 0 önce L 1 .

Boruların uçlarını kıvırmanın iki yolu vardır. İlk yol. Boruyu bir halka kalıbına iterek sıkma. Boru kıvırma kalıbının şeması yukarıda gösterilmiştir. Boş parça (boru) konum 2 çaplı D0 konik bir girişi ve çapı olan bir kalibrasyon parçası olan bir matris, konum 3'e yerleştirilir D. Pres sürgüsünün çalışma stroku sırasında, zımba konumu 1 boruyu dış çap boyunca sabitler ve alt kısmını matrisin içine iterek borunun ucunu çapa kadar sıkıştırır. D.

Orijinal borunun çapını azaltma sınırı, sıkıştırılmamış parçanın duvarının stabilite kaybı (boyuna bükülme) ve malzemenin plastisitesiyle belirlenir. Malzemedeki gerilim akma noktasına ulaştığında bükülme meydana gelir. Boru duvarının stabilitesi boru kalınlığının dış çapa oranından etkilenir. S 0 / D0.

Maksimum boru sıkıştırma derecesi, sıkıştırma oranının sınır değeri ile belirlenir. Kobzh, .

Artış için Kobj Matris ile zımba arasında stabilite kaybını önleyen bir boru duvarı desteği kullanılır.

İyi sonuçlar Borunun ucunun lokal olarak ısıtılmasıyla elde edilir, bu da deforme kısımdaki malzemenin akma dayanımını azaltır. Borulardaki basınç azaldığı için stabilite kaybı çok daha geç ortaya çıkar. Bu yöntem özellikle boruları kıvırırken etkilidir. alüminyum alaşımları. Bu alaşımların yüksek ısı iletkenliği nedeniyle ısıtılan boru değil matristir; boru matrisle temastan dolayı ısınır.

İkinci yol. Bölünmüş kalıplarda sıkma.

İlk yöntemi kullanarak, uzun boruların kıvrılması tavsiye edilmez, çünkü kapalı yüksekliği büyük olan presler, büyük kalıplar ve özel kelepçeler boruyu uzunlamasına bükülmeye karşı korur. Özellikle uzun boruların uçlarının bölünmüş kalıplar kullanılarak kıvrılması yöntemi daha yaygındır.İşlemin bir diyagramı gösterilmiştir.

Boruların uçlarını bölünmüş kalıplarla kıvırma işleminin şeması Konum 1 ve 3 - üst ve alt kalıp karşılıkları, konum 2 - boru, konum 3 - kalibrasyon mandreli.

Üst ve alt forvetler poz. 1 Ve 4 Damgalar, kapalı durumda işlenmiş ve borunun sıkıştırılmış kısmının şekline karşılık gelen bir çalışma parçasına sahiptir. Vurucuların sık sık ileri-geri hareket yapması (titreşim) ve borunun ucunu sıkıştırması konum 2. Boru, sıkıştırılmış parçanın gerekli uzunluğu elde edilene kadar kademeli olarak damgaya beslenir.

Borunun sıkıştırılmış kısmının tam iç çapının elde edilmesinin gerekli olduğu durumlarda, içine bir kalibrasyon mandreli yerleştirilir. konum 3 ve boruyla birlikte damganın içine besleyin. İşlem tamamlandıktan sonra mandrel borudan çıkarılır. Titreşimli bir parçalı kalıpta boru uçlarını kıvırma işleminin avantajları aşağıdaki gibidir:

a) plastik deformasyon için halka matrisiyle kıvırmaya göre daha uygun koşullar yaratılır;

b) borunun kalıba (Q) doğru uyguladığı eksenel kuvvet, birinci yönteme göre önemli ölçüde daha azdır;

c) geçişlerin sayısı azalır;

d) daha sonra herhangi bir işleme gerek kalmadan borunun kalibre edilmiş bir iç çapının elde edilmesini mümkün kılan bir mandrel kullanılabilir.

O AÇIKLAMA ()664722

İCAT VE BEN

Sovyetler Birliği

Sosyalist

D. N. Korneev (71) Başvuru Sahibi (54) BORU KÜTÜKLERİN KIVIRILMASI İÇİN KAŞE

Buluş metal şekillendirme ile ilgilidir ve esas olarak ince sac malzemelerden parçaların damgalanması için kullanılabilir.

Pres tablası üzerine yerleştirilen bir alt parçadan ve içine eşmerkezli olarak monte edilmiş yaylı bir ejektöre (1) sahip bir üst kıvırma kalıbından oluşan kıvırma kalıpları bilinmektedir.

İş parçası alt kısma yerleştirilir ve kıvırma işlemi üst kalıp tarafından bir pres darbesi kullanılarak gerçekleştirilir; bitmiş parça, yay yüklü bir ejektör tarafından kalıbın üst kısmından dışarı itilir. Bilinen damganın dezavantajı, yalnızca nispeten kalın duvarlı parçaları kıvırabilmesidir. Bilinen bir damgada kıvırma sırasında malzemenin kalınlığının kıvırma konturunun çapına oranı belirlenir ve kıvrım oluşumunu önlemek için belirli değerleri aşmamalıdır.

Bu dezavantajın, eş eksenli olarak monte edilmiş bir zımba, iş parçasının dış desteği için bir klips, bir matris, bir mandrel ve bir ejektör içeren, içi boş iş parçalarını kıvırmak için bir damgada kısmen ortadan kaldırıldığı bilinmektedir.Mandrel, burçlar şeklinde yapılır. zımba üzerine monte edilmiş ve eşmerkezli olarak monte edilmiş elastik malzemeden yapılmış ve mandrelin iç manşonundaki deliğe oturan ejektör üzerine profilli bir astar monte edilmiştir. Böyle bir damganın dezavantajı, tabanı (2) olmayan iş parçalarının yalnızca içi boş olarak kıvrılabilmesidir.

İnce duvarlı iş parçalarını kıvırmak için bir taban, bir matris ve bir zımba tutuculu elastik bir zımba ve elastik bir tampon içeren bir sıkıştırma aracı içeren, bilinen başka bir damga da vardır. Matris, biri üzerine monte edilmiş, eş eksenli olarak yerleştirilmiş iki parça formunda yapılır.

Tabanda Şekil 15'te yer alan ve eksenel yönde yay yüklü olan ve diğeri eksenel hareket imkanı ile birlikte zımba ile eşmerkezli olarak monte edilirken elastik tampon, zımba tutucusu ile zımba arasındaki damganın ekseni boyunca yerleştirilir. kalıpların diğer kısmıdır ve elastik zımbadan (3) daha fazla sertliğe sahiptir.

Damga aşağıdaki gibi çalışır.

İş parçası matrisin alt kısmına monte edilmiştir. Pres sürgüsü aşağı doğru hareket ettiğinde matrisin her iki parçası da kapatılır, elastik zımba sıkıştırarak matrisin tüm alanını doldurur ve iş parçasını matrisin duvarlarına doğru bastırır. Kaydırıcının daha fazla hareket etmesiyle matrisin (664722) üst kısmı iş parçasını sıkıştırır ve zımba tutucusu yukarı doğru hareket ederek elastik tamponu sıkıştırır.

Bu cihaz, teknik öz ve elde edilen sonuç açısından buluşa en yakın olanıdır.

Bununla birlikte, elastik zımbanın iş parçasını kalıp duvarlarına doğru bastırdığı basınç, pres kızağı stroku boyunca değişiklik gösterir ve strok sonunda maksimum değerine ulaşır. Ayarlanabilir değildir ve sonuçta sertliğe ve Genel boyutları elastik tampon.

Damganın teknolojik yetenekleri, içi boş parçaların tabanla kıvrılması sırasında sınırlıdır. Tabanı olmayan bir parçayı kıvırırken, kıvrımlı iş parçası, kalıbın üst kısmının yukarı hareketinin başlangıcında, elastik zımba orijinal şeklini alana kadar elastik bir zımba ile matrise doğru bastırılır. Bir kabın duvarlarını tabanla kıvırırken, iş parçasının içinde elastik bir tampon oluşturan tüm basınç, kabın duvarları tarafından emilir. Bu durum, yalnızca kıvırma sırasında oluşan basınca dayanabilecek kadar güçlü olan kapların kıvrılmasını mümkün kılar.

Buluşun amacı, damganın teknolojik yeteneklerini genişletmek, yani zımbanın presleme kuvvetini düzenleme yeteneği sağlayarak, nispeten ince duvarlı ve kıvrım oluşumu olmayan bir tabana sahip kapları kıvırma olanağı sağlamaktır.

Bu amaca, bilinen damganın, gövdesi kendi ekseni boyunca bir matristen yapılmış bir hidrolik silindir ile donatılmış olması ve pistonun elastik bir zımbaya bağlanması ve piston boşluğuna bağlı bir hidrolik akümülatörün bağlanmasıyla ulaşılır. hidrolik silindir Sıvı basıncını düzenleyen valfli bir boru hattı.

Hidroliğin varlığı, bilinen kalıplarda yapılamayan, teknolojik yapılabilirliğe uygun olarak kalıp içindeki basıncın (sıkma kuvveti) valfler kullanılarak istenilen ölçüde düzenlenmesine ve bu basıncın ortadan kaldırılmasına olanak sağlar.

Çizim bir pulun kesitini göstermektedir ve çizimin eksenin solundaki yarısı bir pulu göstermektedir. açık pozisyon ve sağdaki kapalı.

Damga, bir pres sürgüsü üzerine monte edilmiş, içine yerleştirilmiş bir piston (2) ile tabanına elastik malzemeden yapılmış bir zımbanın (3) sabitlendiği bir kıvırma matrisinden (1) oluşur. Pistonun üzerindeki boşluk, bir boru hattı (4) aracılığıyla bir hidrolik akümülatör (5) ile bağlanır. çek valf 6 ve ayarlanabilir valf 7. Pres masasına monte edilen damganın alt kısmı, bir yay (5) ile yay yüklü hareketli bir tutucudan (8) oluşur.

65 kelepçe (9) ve üzerine iş parçasının (11) monte edildiği sabit bir taban (10).

Damga aşağıdaki gibi çalışır.

İş parçası (11), taban (10) üzerindeki hareketli bir tutucuya (8) monte edilir. Pres sürgüsü aşağı doğru hareket ettiğinde, zımba (3) iş parçasının tabanına temas eder, deforme olur ve iş parçasının boşluğunu doldurur. Kıvırma kalıbının (1) alt kenarı tutucuya (8) temas eder ve daha aşağı doğru hareketle elastik zımba, matris konisinin tabanı iş parçasının üst kenarına temas etmeden önce iş parçasının (11) ve kıvırma kalıbı konisinin (1) tüm boşluğunu doldurur. Valf 7'nin ayarlanması sırasında piston 2 üzerindeki basınç artar ve piston 2 yerinde kalır. Kaydırıcı aşağıya doğru hareket ettiğinde, pistonun (2) üzerindeki basınç keskin bir şekilde artar ve valf yayının (7) kuvvetini aşan sıvı, hidrolik akümülatöre (5) akar. Piston (2) yukarı doğru hareket eder ve matrisin (1) konisi duvarı sıkıştırır. iş parçasının 11.

Kaydırıcı en alt konumuna ulaştığında, valf (7) üzerindeki harici basınç, elastik bir zımbanın etkisi altında piston (2) üzerindeki basıncı serbest bırakır.

Şekil 3'te, piston 2 yukarı doğru hareket eder ve elastik zımba, ürünün boşluğunu kısmen serbest bırakır. Pres sürgüsü yukarı doğru hareket ettiğinde, piston (2) hidrolik akümülatörün (5) basıncı altında aşağı doğru hareket eder. Sıvı, çek valf (6) aracılığıyla pistonun üzerindeki boşluğa girer. Parça (11), elastik bir zımba (3) tarafından kıvırma kalıbının dışına itilir.

Damganın tasarımı için önemli bir nokta, sıkıştırma basıncını düzenleyebilme ve iş parçası içindeki basınç matris tarafından algılandığı anda bu basıncı serbest bırakabilme yeteneğidir.

Bu koşulların her ikisi birlikte kalıbın teknolojik yeteneklerini genişletir, halihazırda bir döner başlık kullanılarak üretilen ince duvarlı parçaların kıvrılmasını mümkün kılar ve sonuç olarak bu işlemlerde artan üretkenlik sağlar.

İddia

Taban üzerine monte edilmiş bir tutucu, bir matris ve matris ile eş eksenli olarak monte edilmiş bir elastik presleme zımbası içeren, boru şeklindeki boşlukları kıvırmak için bir damga olup özelliği, zımbanın presleme kuvvetini düzenleme yeteneğini sağlamak amacıyla, aşağıdakilerle donatılmıştır: gövdesi ekseni boyunca matristen yapılmış bir hidrolik silindir ve hidrolik silindir elastik bir zımbaya bağlanan pistonun yanı sıra hidrolik silindirin piston üstü boşluğuna bir hidrolik akümülatör ile bağlanır. sıvı basıncını düzenleyen bir valfe sahip boru hattı

I. Kapitonov tarafından derlenmiştir

Techred N. Stroganova

Düzeltmenler: L. Orlova ve A. Galakhova

Editör V. Kukharenko

Sipariş 82812 Ed. 337 Tedavül 1034 Abonelik Sayısı

sivil toplum örgütü Devlet Komitesi Buluşlar ve Keşifler için SSCB

1I3035, Moskova, Ya-35, Raushskaya dolgu, 4/5

Matbaa, Sapunova Cad., 2

Sınav sırasında dikkate alınan bilgi kaynakları

1. Sac damgalama, diyagram atlası, M., Makine Mühendisliği, 1975, sayfa 115, şekil. 308.

30. Tipik tasarımlar flanşlı, kademeli ve konik şekilli parçaların çekilmesi için kalıplar.

Flanşlı:

Üniversal bir presin tamponundan çalışan, katlama tutucusu (2) bulunan bir çekme kalıbının tipik bir tasarımı Şekil 2'de gösterilmektedir. 229, a. Pres tamponu ile katlama tutucusu arasındaki iletim bağlantısı tampon pimleridir /. Bitmiş parça, kaydırıcının ejektör (5) ve itici (6) aracılığıyla kaldırılmasının sonunda matristen (4) çıkarılır. Damgalı parçanın alt kısmı düzse ve çizim eksenine dik olarak yerleştirilmişse, o zaman kalıp kapatıldığında ejektör (5) ile üst plaka (3) arasında bir boşluk z bırakılır, yani "sert" darbe olmadan çalışın.

Bir katlama tutucusu kullanarak boş bir levhayı içi boş bir levhaya dönüştürme işlemine, özellikle flanş alanında malzemenin karmaşık yüklenmesi eşlik eder. Flanş, bu bölgedeki malzemenin ana deformasyonu olan basınç gerilimi a'dan (Şekil 229.6) teğetsel sıkıştırmaya, çekme gerilimi veya r'den radyal gerilime maruz kalır ve

şekillendirme.

Konik şekil:

Alçak konik parçaların çizimi genellikle tek işlemde yapılır, ancak teknik açıdan karmaşıktır. İş parçasının deformasyonu küçüktür (zımbanın yuvarlatılmış kenarlarına bitişik yerler hariç), bunun sonucunda başlık "geri yaylanır" ve şeklini kaybeder. Bu nedenle sıkma basıncını artırmak gerekir ve

Pirinç. 229. İş parçası kelepçeli içi boş bir camın çizilmesi

Deforme olabilen iş parçasında elastik sınırı aşan önemli çekme gerilmeleri yaratmak

egzoz nervürlü bir matrisin kullanılması yoluyla malzeme (Şekil 134, a).

İncirde. Şekil 134, b, konik kelepçeli bir damgada üretilen sığ fakat geniş konileri (lamba reflektörleri) çizmenin başka bir yöntemini gösterir. Bu tür parçaların çizimi hidrolik damgalama ile de iyi bir şekilde yapılabilir. Konik parçaların çizimi orta derinlikçoğu durumda 1 operasyonda gerçekleştirilir. Sadece bağlantı elemanının göreceli kalınlığının küçük olması durumunda ve ayrıca bir flanşın varlığında 2 veya 3 çekme işlemi gereklidir. Nispeten kalın malzemeden parçaları damgalarken (S/D)100>2,5, s

çapsal boyutlarda küçük bir farkla, silindirik parçaların çekilmesine benzer şekilde, sıkıştırma olmadan çizim yapılabilir. İÇİNDE bu durumdaÇalışma vuruşunun sonunda kör bir darbe ile kalibrasyon yapılması gerekir. İnce cidarlı konik parçaların imalatında bu şu anlama gelir. Alt ve üst çapların farkına göre, önce bitmiş parçanın yüzeyine eşit bir yüzeye sahip daha basit bir yuvarlak şekil çizilir ve ardından kalibrasyon damgasında bitmiş bir parça elde edilir. biçim. Buradaki geçişlerin teknolojik hesaplamaları, flanşlı silindirik parçaların çizilmesiyle aynıdır. mn = dn /dn-1, dn ve dn-1 mevcut ve önceki davlumbazların çaplarıdır.

Kademeli şekil:

Özellikle ilgi çekici olan, geleneksel bir davlumbaz ile ters çevrilmiş bir davlumbazı birleştiren ikili işlemdir.

Ters çevrilebilir çizim, basamak şeklindeki parçaların damgalanmasında büyük etki sağlar. Tipik bir örnek, araba farları gibi derin parçaları damgalamak için kullanılan çok adımlı işlemdir. İlk önce bir silindir veya yarım küre dışarı çekilir ve ardından ürünün istenen şeklini elde etmek için iş parçası ters yönde (ters çevrilerek) çekilir.

Ters çevrilebilir (geri çevrilebilir) başlık şemaları

31. Flanşlama için tipik kalıp tasarımları.

Flanş kalıpları iki gruba ayrılabilir: iş parçasını sıkıştırmadan kalıplar ve iş parçasını sıkıştırarak presler. İş parçasını sıkıştırmadan kalıplar yalnızca büyük ürünlerin boncuklanması sırasında kullanılır; burada iş parçasının flanşlama sırasında aşırı gerilmesi korkusu yoktur. İş parçasının tam olarak sıkıştırılması genellikle ikinci grubun flanş kalıplarının güçlü basınçla kullanılmasıyla sağlanabilir.

İncirde. 207 ve flanş damgası, pulun altına yerleştirilen kauçuk bir tampondan (1) çalışan, rondela (2) ve çubuklar (3) aracılığıyla baskı plakasına (5) basınç ileten bir alt kelepçe ile sunulur. Damganın üst kısmını indirirken, Flanş zımbası (4) üst çıkıntısıyla birlikte ön deliğe girecek şekilde plakanın (5) üzerine yerleştirilen iş parçası (6), önce matris (7) tarafından sıkıştırılır ve ardından boncuklanır. Flanşlamadan sonra ürünün kalıbın üst kısmından çıkarılması, presin kendisinden çalışan geleneksel bir sert ejektör (çubuk) kullanılarak veya şekilde gösterildiği gibi yaylar (9) ve ejektör (8) kullanılarak yapılabilir.

Daha büyük ürünleri flanşlarken kauçuk tampon veya yay yerine pnömatik veya hidropnömatik cihazların kullanılması daha iyidir.

İncirde. 207, b, traktör kavramasındaki deliğin flanşlanması için üst kelepçeli benzer bir damgayı göstermektedir. Burada ürün (4), kalıbın üst kısmı, flanş zımbasının (1) etrafındaki bir daire içinde yer alan on altı yayın (2) etkisi altındaki plaka (3) tarafından indirildiğinde preslenir.

Flanşlama işlemi sırasında malzemenin halka şeklindeki kısmının alttan preslenmesi ve ardından flanşlamadan sonra ürünün matristen (5) çıkarılması, presin alt pnömatik yastığından çubuklar (7) boyunca hareket alan ejektör (6) tarafından gerçekleştirilir.

32. Dağıtım için tipik pul tasarımları.

Dağıtım kalıbının tasarımı gerekli deformasyon derecesine bağlıdır.

Krazd dağılım katsayısı ile karakterize edilir. Eğer Krazd > Krazd ise. Sınır. yerel stabilite kaybı hariç tutulduğunda, konik zımbalı basit bir açık damga kullanılır

(serbest dağıtım için) ve kalıbın alt plakasına sabitlenen boş borunun iç çapı boyunca bir alt silindirik kelepçe.

Devamı yüksek dereceler deformasyonlar, deformasyonlar

Krazd ne zaman< Кразд.прел . применяют штампы со скользящим внешним подпором (рис. 1).

Şekil 1. Boru şeklindeki boşlukların uçlarını kayan dış destekle dağıtmak için kalıplar.

Damga, bir üst plaka (1) ve konik bir zımba (2) ve buna bağlı çubuk iticilerden (3) oluşur.D çapı borunun dış çapına eşit olan alt plakaya (7) silindirik bir destek mandreli (5) sabitlenir. Bir destek manşonu (4), yaylar (6) tarafından desteklenen mandrel boyunca hareket eder. Manşon üst konumdayken (şekilde kesikli çizgiyle gösterilmiştir), iş parçası mandrelin (5) omzuna takılır ve iş parçası mandrelden dışarı çıkar. kol tarafından

(0,2-0,3) D.

Kalıbın üst kısmı indirildiğinde konik zımba iş parçasına girer ve onu dışarı itmeye başlar.

Aynı zamanda, iticiler (3) destek manşonuna (4) bastırır (yayları (6) sıkıştırarak) ve onu mandrel boyunca aşağı doğru hareket ettirir, böylece zımbanın boru boşluğunu tamamen dağıtmasına izin verir.

gerekli boyutlar. Ters vuruş sırasında yay (6), manşonu (4) damgalı parçayla birlikte yukarı kaldırır.

İşlem esas olarak silindirik bir iş parçasının çapını arttırmak için tasarlanmıştır.

boru birleştirme. Optimum açı dağıtımlar 10300.

			Şekil 2.1-zımba, 2-burç, 3-itici, 4-
			çubuk bir destek görevi görür. Pullarda nerede
			stabilite kaybı olasılığı yoktur; kullanılırlar
			Ücretsiz parça desteği olmadan ölür
			boşluklar.

Orijinal içi boş silindirin çapı d0 ise, o zaman en büyük çap d1'e kadar dağıtım gerçekleştirilebilir (Şekil 3).

d1 ,=Kkesit * d0, burada Kkesit göreceli kalınlığa bağlı genleşme katsayısıdır

boşluklar. s/d0 =0,04 Kbölümü =1,46 s/d0 =0,14 Kbölümü =1,68. Dağıtım sırasında malzemenin kalınlığı azalır. En büyük gerilme noktasındaki en küçük kalınlık şu şekilde belirlenir:

formül. s1 = s √ 1/ K kesiti

Dağıtım, içi boş bir iş parçasının kenarlarında veya orta kısmında, bölünmüş kalıplar, elastik ortamlar ve diğer yöntemlerle kalıplarda gerçekleştirilebilir.

Dağıtım için iş parçasının boyutları, metal kalınlığındaki değişiklikler dikkate alınmaksızın iş parçasının ve parçanın hacimlerinin eşitliğine göre belirlenir.

Şekil 3. a - elastik zımba. b- ayrılabilir matrislerde.

33. Sıkma kalıplarının tipik tasarımları.

Sıkma kalıpları iki gruba ayrılır : Serbest sıkma için çeneler ve iş parçası destekli çeneler. Birinci grubun pulları İç veya dış destekleri olmayan, yalnızca boru şeklinde veya içi boş bir iş parçası için kılavuz cihazlara sahiptirler, bunun sonucunda sıkma sırasında stabilite kaybı mümkündür. Stabilite kaybını önlemek için, iş parçası tek bir işlemde gerekli sıkma kuvvetinin kritik olandan daha az olacağı bir şekil değişikliği alır.

Pirinç. 1. Uçların - parçaların serbestçe kıvrılması için kalıp şemaları.

İncirde. Şekil 1, serbest kıvırma kalıplarının iki diyagramını göstermektedir: ilk damgada, borunun (3) ucu (Şekil 1, a) sabit bir kalıpta kıvrılmıştır ve ikinci damgada boyun kıvrılmıştır.

içi boş bir ürün (3) üzerinde (Şekil 1, b), bir matris tutucu (5) kullanılarak kalıbın üst plakasına sabitlenen hareketli bir matris (1) tarafından gerçekleştirilir. İş parçasını sabitlemek için, matris / üzerinde silindirik bir kayış vardır. , veya plaka 4 üzerinde. Parçaların çıkarılması, alt veya üst tampondan güç alan ejektör 2 tarafından gerçekleştirilir. Sıkıştırılmış parçanın uzunluğu, presin stroku değiştirilerek ayarlanır.

İncirde. Şekil 2, a, dış destekli bir kalıbın diyagramını göstermektedir; onun içinde

iş parçasının kıvrılmaya maruz kalmayan kısmı, stabilite kaybını ve iş parçasının dışarı doğru fırlamasını önleyen bir dış halka (2) ile kaplanmıştır. Bu sayede bu tür pullarda verebilirsiniz daha yüksek derece Desteksiz kalıplara göre deformasyon daha fazladır. İş parçalarının montajını ve kıvrımlı parçaların tutucudan (2) çıkarılmasını kolaylaştırmak için çıkarılabilir hale getirilmiştir; çalışmaz durumdayken, yaylar (1) tarafından sıkıştırılır. Kelepçe, kalıbın üst kısmı takozlar (4) ile aşağı doğru hareket ettirilerek iş parçasının etrafında kapatılır. Sıkıştırılmış parçayı matristen (5) çıkarmak için kalıp, bir bir yaydan (6) veya pres sürgüsündeki bir çapraz çubuktan çalışan ejektör (3).

Ayrıca iş parçasını deforme olmamış kısmı boyunca destekleyen kayar bir dış halkaya sahip kalıplar da vardır.

İncirde. Şekil 2, b ve c, bir borunun veya içi boş iş parçasının uç kısmını, iş parçası için harici (Şekil 2, c) veya harici ve dahili (Şekil 2, b) desteklerle donatılmış bir küre şeklinde kıvırmak için kalıpları göstermektedir.

Pirinç. 2. Destekli parçaların uçlarını kıvırmak için kalıp şemaları Bu kalıplar, tek işlemde önemli şekil değişiklikleri yapmanıza olanak tanır,

bu sayede çoklu işlem damgalama sırasındaki işlem sayısı azalır. Bir borunun uç kısmını kıvırmak için tasarlanan bir damgada (Şekil 2, b), boş boru, dış kayan yatak (2) ile üzerinde boruyu desteklemek için bir basamağın bulunduğu iç çubuk tabanı (3) arasındaki boşluğa monte edilir. boşluğun sonu. İş parçasının kıvrıldığı küresel bir kafaya sahip olan çubuğun (3) deliğine bir ek parça bastırılır. İçi boş bir iş parçasını kıvırmak için kullanılan damgada (Şekil 2, c), astar 6 eksik. İş parçası tutucu (2) ve taban çubuğu (3) boyunca monte edilir.

Pres sürgüsü aşağı doğru hareket ettiğinde, matris (1) kayar kafesi (2) aşağı doğru hareket ettirir ve iş parçasını küre boyunca sıkıştırır. Klips, alt plakada (5) kayan çubuklar (4) aracılığıyla alt tampondan çalışır. Pres, yine alt tampona bağlı olan ek parça (6) ile yukarı doğru hareket ettiğinde parça dışarı itilir.

Operasyon, kartuş kutularının üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Optimum koniklik açısı 15-200'dür. Pulların özelliği Kıvırma işlemi sırasında iş parçasının stabilitesinin sağlanmasına ihtiyaç vardır. Kalıplar şu şekilde ayrılır: 1. iş parçası desteği olmadan 2. iş parçası desteğiyle. Destek olmadan nadiren kullanılır ve nispeten kalın duvarlı iş parçaları için kullanılır.

Silindirik iş parçalarını tek işlemde veya sabit katsayıda sıkma imkanı. sıkma

d ,=Kobzh * D, burada Kdiv aşağıdakilere bağlı dağılım katsayısıdır: Tasarım özellikleri damga ve malzeme türü. Tablo 5.

Kobzh ayrıca malzemenin göreceli kalınlığına da bağlıdır. Yumuşak çelik için (α=200).- s/D=0,02 Kobzh

0,8; s/D=0,12 Kobzh =0,65.

Koniklik açısı azaldıkça Kobj değeri azalır. Kıvrım bölgesindeki duvar kalınlığı, metalin sıkıştırılmasından dolayı artar. En büyük sıkıştırma noktasındaki en büyük kalınlık formülle belirlenir.

s1 = s √ 1/ Kobj

34. Sert alaşımdan yapılmış çalışma elemanlarına sahip kalıpların tasarımı.

televizyon Alaşım seramik (metal değil) karbür W. Tv'dir. alaşımların kırılma eğilimi yüksektir, bu nedenle yalnızca özel tasarım ve teknolojik gereklilikler karşılandığında mümkündür güvenilir çalışma Sert alaşımlı kalıplar olarak adlandırılan sert alaşımlardan yapılmış çalışma elemanlarına sahip kalıplar, çelik işleme elemanlı kalıplara kıyasla dayanıklılıklarını onlarca ve yüzlerce kat artırır. Modern tasarımlar karbür kalıplar çeliğe kıyasla daha fazla sertlik sağlamalı, kalıbın üst kısmının tabana göre daha doğru ve güvenilir bir şekilde yönlendirilmesini, sap ekseninin kalıbın basınç merkezine maksimum yakınlığını, çıkarma ünitelerinin dayanıklılığını ve güvenilirliğini sağlamalıdır ve elastik elemanlar, kılavuz şeritlerin aşınma direncinin artması, muhtemelen daha büyük sayı sert alaşımda yeniden taşlama ve stres konsantrasyonunun olmaması.

Plakaların artan sertliği ve mukavemeti, kalınlıklarının arttırılmasıyla elde edilir. Plan boyutu 350x200 mm olan matrisler için alt plakanın önerilen kalınlığı 100-120 mm'dir. Alt ve üst plakalar ile istif plakası 45 çelikten yapılmıştır ve bu plakalar 30-35 HRC sertliğe kadar ısıl işleme tabi tutulmuştur. Matris tabanının ve alt kalıp plakasının bitişik yüzeyinin düzlüğünden ve aynı zamanda zımba tutucusu ile zımbaların arka kısmından ve üst plakanın (veya ara destek plakasının) bitişik yüzeyinden sapma 0,005'i geçmemelidir. mm. Bu gereksinime uyulmaması damganın dayanıklılığını birkaç kez azaltabilir.

Karbür kalıp vidaları 45 çelikten yapılmış ve daha sonra ısıl işlem görmüştür. Vidaların hafif bir şekilde gerilmesinin bile karbür kalıpların dayanıklılığında azalmaya yol açacağı dikkate alınmalıdır.

Çeliğe kıyasla karbür kalıbın üst kısmının alt kısma göre daha doğru ve güvenilir yönü, yuvarlanma kılavuzları (en az 4) kullanılarak elde edilir. Bilya kılavuzlarında önerilen gerginlik 0,01-0,015 mm'dir. Bazı durumlarda 0,02, -0,03 mm'lik bir girişim kullanılır. Gerilimin artması kılavuzların dayanıklılığının azalmasına neden olur. Ancak kesme sırasında parazitin arttırılması tavsiye edilir. ince malzeme 0,5 mm'ye kadar kalınlıkta veya aşınmış presleme ekipmanı üzerinde çalışırken. Döner kılavuzların dayanıklılığı gerilim miktarına bağlı olarak 10-16 milyon çalışma döngüsüdür. Kolonlar ve burçlar ШХ15 çelikten yapılmıştır. Isıl işlemden sonra Sertlikleri 59-63 HRCе'dir. 1,5 mm kalınlığa kadar malzeme keserken makaralı kılavuzlar kullanılır.

Sert alaşımdaki gerilim yoğunlaşmasının ortadan kaldırılması, matris pencerelerindeki köşelerin 0,2-0,3 mm yarıçapla yuvarlatılmasıyla (sıralı damganın adım bıçağının penceresindeki çalışma açısı hariç) ve matrisin kalınlığı, duvarının minimum genişliği ve ilgili hesaplamalara göre çalışma pencereleri arasındaki mesafe.

Şerit çıkarma elemanlarının ve şerit kılavuzunun dayanıklılığının ve güvenilirliğinin sağlanması, sıyırıcıların sertleştirilmiş çelik plakalar ve karbür elemanlarla güçlendirilmesiyle, şerit yönü ve kaldırma için karbür kılavuz çubukların ve ayırıcı maddelerin kullanılmasıyla ve yeni sıyırıcı tasarımlarının kullanılmasıyla sağlanır. En yaygın olanları iki tür soyucudur: matris üzerinde hareket ederken şeridin yönünü sağlayanlar (Şekil 1 a) ve bunu sağlamayanlar (Şekil 1, b). İkincisinin kullanılması damgada bulunmasını gerektirir bireysel unsurlarşeridi yönlendirmek için.

Çoğu durumda, hareketli çektirmeler yuvarlanan kılavuzlarda gerçekleştirilir. Sütunlar çekiciye sağlam bir şekilde sabitlendiğinde kılavuzlar en yüksek sertliğe sahiptir (Şekil 2). Bant üzerinde çapakların bulunmasından kaynaklanan bozulmaları önlemek için, çektirme banda doğru bastırılmaz; onunla bileşim tabakası bandı arasındaki boşluk 0,5-0,8 mm'dir (Şekil 3).

Kural olarak, kalınlığı 0,5 mm'nin üzerinde olan malzemeden parçalar keserken,

sabitlenmiş pullarçektirme Bu kalıplarda kesilen parçalar, hareketli bir sıyırıcıya sahip kalıplarda elde edilenlere göre düzlük açısından biraz daha düşüktür, çünkü kesme, zımbaların ve kalıpların keskin çalışma kenarlarıyla gerçekleşir. Zımbaların sertliğinin arttırılması, uzunluklarının izin verilen minimum seviyeye düşürülmesi ve kademeli zımbaların kullanılmasıyla elde edilir. Zımbanın zımba tutucusuna sağlam bir şekilde sabitlenmesi gerekir. Kural olarak zımba tutucusunun kalınlığı zımba yüksekliğinin en az 1/3'ü kadar olmalıdır.

Kalıpların çalışma parçalarının tasarımları. Karbür kalıpların tasarımları büyük ölçüde ana kalıp oluşturma parçalarının, özellikle matrislerin imalat yöntemlerine bağlıdır. Matrisleri işlemek için en yaygın iki yöntem elmas taşlama ve