Opførelse af bygningen

For at lave kroppen blev flere planker skåret af et ark behandlet fiberplade 3 mm tykt med følgende dimensioner:
— frontpanel, der måler 210 mm x 160 mm;
- to sidevægge, der måler 154 mm gange 130 mm;
— øvre og nedre vægge måler 210 mm gange 130 mm;

— bagvæg måler 214 mm gange 154 mm;
— plader til fastgørelse af modtagervægten, der måler 200 mm gange 150 mm og 200 mm gange 100 mm.

Kassen limes sammen ved hjælp af træklodser med PVA-lim. Efter at limen er helt tørret, slibes kassens kanter og hjørner til en halvcirkelformet tilstand. Uregelmæssigheder og skavanker er spartlet. Kassens vægge slibes og kanter og hjørner slibes igen. Om nødvendigt spartler vi igen og pudser kassen indtil flad overflade. Vi udskærer skalavinduet markeret på frontpanelet med en afsluttende stiksavsfil. Ved hjælp af en elektrisk boremaskine blev der boret huller til volumenkontrol, tuning-knap og områdeskift. Vi sliber også kanterne af det resulterende hul. Vi dækker den færdige kasse med primer (car primer i aerosolemballage) i flere lag, indtil den er helt tør og udjævner ujævnhederne med sandpapir. Vi maler også modtagerboksen med bilemalje. Vi skærer glasset af skalavinduet ud af tyndt plexiglas og limer det forsigtigt med indenfor frontpanel. Til sidst prøver vi på bagvæggen og installerer de nødvendige stik på den. Vi fastgør plastikben til bunden ved hjælp af dobbelt tape. Driftserfaring har vist, at for pålideligheden skal benene enten limes fast eller fastgøres med skruer i bunden.

Huller til håndtag

Chassis fremstilling

Billederne viser den tredje chassismulighed. Pladen til fastgørelse af vægten er modificeret til at blive placeret i boksens indvendige volumen. Efter afslutningen markeres og udfyldes følgende på tavlen: nødvendige huller til kontrol. Chassiset er samlet ved hjælp af fire træklodser med et tværsnit på 25 mm gange 10 mm. Stængerne fastgør boksens bagvæg og vægtens monteringspanel. Posteringssøm og lim bruges til fastgørelse. Et vandret chassispanel med præfabrikerede udskæringer til placering af en variabel kondensator, volumenkontrol og huller til installation af en outputtransformator er limet til de nederste stænger og vægge af chassiset.

Radiomodtagerens elektriske kredsløb

prototyping virkede ikke for mig. Under fejlsøgningsprocessen forlod jeg reflekskredsløbet. Med én HF-transistor og et ULF-kredsløb gentaget som i originalen, begyndte modtageren at arbejde 10 km fra sendecentret. Eksperimenter med at forsyne modtageren med en lav spænding, som et jordbatteri (0,5 volt), viste, at forstærkerne ikke er tilstrækkeligt kraftige til højttalermodtagelse. Det blev besluttet at øge spændingen til 0,8-2,0 Volt. Resultatet var positivt. Dette modtagerkredsløb blev loddet og, i en to-bånds version, installeret på en dacha 150 km fra sendecentret. Med en tilsluttet ekstern stationær antenne på 12 meter lang, lød modtageren installeret på verandaen fuldstændig rummet. Men da lufttemperaturen faldt med begyndelsen af ​​efteråret og frosten, gik modtageren i selv-excitationstilstand, hvilket tvang enheden til at blive justeret afhængigt af lufttemperaturen i rummet. Jeg skulle studere teorien og lave ændringer i ordningen. Nu fungerede modtageren stabilt ned til en temperatur på -15C. Prisen for stabil drift er en reduktion af effektiviteten med næsten det halve på grund af en stigning i transistorernes hvilestrømme. På grund af manglen på konstant udsendelse, opgav jeg DV-bandet. Denne enkeltbåndsversion af kredsløbet er vist på billedet.

Radio installation

Det hjemmelavede modtagerkredsløb er lavet til at matche det originale kredsløb og er allerede blevet modificeret markforhold for at forhindre selveksitation. Pladen monteres på chassiset ved hjælp af smeltelim. For at afskærme L3-induktoren bruges en aluminiumsskærm forbundet til en fælles ledning. Den magnetiske antenne i de første versioner af chassiset blev installeret i den øverste del af modtageren. Men med jævne mellemrum blev der placeret metalgenstande på modtageren og mobiltelefoner, hvilket forstyrrede funktionen af ​​enheden, så jeg placerede den magnetiske antenne i kælderen på chassiset, blot limede den til panelet. KPI'en med et luftdielektrikum installeres ved hjælp af skruer på skalapanelet, og volumenkontrollen er også fastgjort der. Udgangstransformatoren bruges færdiglavet fra en rørbåndoptager Jeg antager, at enhver transformer fra en kinesisk strømforsyning vil være egnet til udskiftning. Der er ingen strømafbryder på modtageren. Lydstyrkekontrol er påkrævet. Om natten og med "friske batterier" begynder modtageren at lyde højt, men på grund af ULF'ens primitive design begynder forvrængning under afspilning, som elimineres ved at sænke lydstyrken. Modtagervægten blev lavet spontant. Skalaens udseende blev kompileret ved hjælp af programmet VISIO, efterfulgt af at konvertere billedet til en negativ form. Den færdige skala blev trykt på tykt papir laserprinter. Skalaen skal udskrives på tykt papir i tilfælde af temperatur- og luftfugtighedsændringer, kontorpapir vil gå i bølger Og gammelt udseende vil ikke gendanne. Skalaen er fuldstændig limet til panelet. Kobberviklingstråd bruges som pil. I min version er dette en smuk viklet ledning fra en udbrændt kinesisk transformer. Pilen er fastgjort på aksen med lim. Stemmeknapperne er lavet af sodavandshætter. Håndtaget med den nødvendige diameter limes simpelthen til låget ved hjælp af varm lim.

Tavle med elementer

Modtager samling

Radio strømforsyning

Som nævnt ovenfor virkede "jorden" strømindstillingen ikke. Som alternative kilder Det blev besluttet at bruge døde "A" og "AA" batterier. Husstanden akkumulerer konstant døde batterier fra lommelygter og forskellige gadgets. Døde batterier med en spænding under en volt blev strømkilder. Den første version af modtageren fungerede i 8 måneder på ét "A"-format batteri fra september til maj. Specielt til strømforsyning fra AA-batterier bagvæg beholderen er limet. Lavt strømforbrug kræver, at modtageren får strøm fra solpaneler havelanterner, men indtil videre er dette spørgsmål irrelevant på grund af overfloden af ​​"AA"-format strømforsyninger. Organiseringen af ​​strømforsyningen med udtjente batterier var det, der gav anledning til navnet "Recycler-1".

Højttaler af en hjemmelavet radiomodtager

Jeg går ikke ind for at bruge den højttaler, der er vist på billedet. Men det er denne boks fra de fjerne 70'ere, der giver maksimal lydstyrke fra svage signaler. Selvfølgelig vil andre talere gøre det, men reglen her er, at jo større jo bedre.

Bundlinjen

Jeg vil gerne sige, at den samlede modtager, der har lav følsomhed, ikke påvirkes af radio interferens fra tv'er og skiftende strømforsyninger, og kvaliteten af ​​lydgengivelse adskiller sig fra industrielle AM-modtagere renhed og mætning. Under strømsvigt forbliver modtageren den eneste kilde til at lytte til programmer. Selvfølgelig er modtagerkredsløbet primitivt, der er kredsløb af bedre enheder med økonomisk strømforsyning, men denne hjemmelavede modtager fungerer og klarer sine "ansvar". Brugte batterier er korrekt brændt ud. Modtagervægten er lavet med humor og gags - af en eller anden grund lægger ingen mærke til dette!

Endelig video

Hej alle sammen! Her er en artikel om at lave en usædvanlig bordradio deres hænder.

Det er fedt hvornår udseende et objekt skjuler sin funktionalitet. For at bruge denne radio skal du tænde for "Sherlock Holmes" eller "Miss Marpool" 🙂 Først og fremmest ser dem omkring dig en simpel træskulptur, der ikke giver nogen hints om, hvad det er, eller hvordan det kan være brugt. Alt skal findes ud af eksperimentelt.

For at tænde/slukke, justere rækkevidden og ændre lydstyrken har radioen to roterende ringe liggende oven på hinanden. Den runde base er en højttaler, som du skal dreje for at tænde for den. hjemmelavet.

På grund af den sfæriske form og vægtfordeling, håndværk sidder stabilt på bordet (vanka-stand princip). Med undtagelse af de elektroniske dele er kugleradioen udelukkende lavet af træ. Kroppen er lavet af lag af træ forskellige racer(lag har forskellige tykkelser).

Trin 1: Byggeri

Efter en masse research, et dusin forskellige skitser og brainstorming fandt jeg endelig " perfekt design" Justering vil blive foretaget ved hjælp af ringe i stedet for potentiometerhjul.

Trin 2: Valg af træ

Under fremstillingen af ​​sagen håndværk blev brugt forskellige typer træ. Vi printer skabelonerne ud, limer dem på træet og begynder at save og skære træemnerne ud.

Trin 3: Samling af "bolden"

Lad os slibe de afskårne stykker.

Trin 4: Drejning af kroppen

Lad os installere emnet i drejebænk og lad os begynde at slibe. Vær dog meget forsigtig. Hvorfor? Efter et sekund blev jeg "bedøvet" over, at emnet blev revet i små stykker, men jeg var heldig og kunne finde hvert stykke, så jeg kunne lime kroppen sammen igen. Årsagen til bruddet er et ustabiliseret emne.

Trin 5: Tilføj elektronik

Især for håndværk Jeg købte et simpelt radiosæt, der inkluderede to potentiometre (et til at justere lydstyrken og tænde/slukke for radioen, det andet til at vælge bånd).

Interiøret har beslag til elektronik. Potentiometeraksler er installeret i disse beslag. Øvre til lyd, nedre for at ændre rækkevidde.

Når alt er klargjort, slebet og loddet, kan du koble delene sammen.

Jeg forsøgte at lave denne hjemmelavede VHF-modtager i en "retro" stil. Frontend fra bilradio. KSE mærkning. Dernæst IF-enheden på KIA 6040, ULF på tda2006, 3GD-40-højttaleren, foran hvilken der er et 4-5 kHz-hak, jeg ved det ikke præcist, jeg valgte det efter gehør.

Radiomodtagerkredsløb

Gør digital tuning Jeg ved ikke hvordan, så det vil bare være en variabel modstand til denne VHF enhed, 4,6 volt er nok til at dække 87-108 MHz fuldstændigt. Til at begynde med ville jeg indsætte en ULF på P213 transistorer, da jeg havde samlet og ombygget den "retro", men den viste sig at være for omfangsrig, så jeg besluttede ikke at vise mig frem.

Godt overspændingsbeskytter installeret, så skader det selvfølgelig ikke.

Der var ingen passende måleur, eller rettere, der var en, men det var ærgerligt at installere det - der var kun 2 tilbage, så jeg besluttede at lave en af ​​de unødvendige M476'ere (som i Ocean-209) - jeg rettede nålen ud og lavede en vægt.

Baggrundsbelysning - led strip. Vernieren er samlet af dele af forskellige radioer, fra rørradioer til Kina. Hele skalaen med mekanismen er fjernet, dens krop er limet sammen fra mange trædele, stivhed er givet af tekstoliten, som skalaen er limet på, og alt dette trækkes til modtagerkroppen, samtidig med at frontpanelerne (dem med et net), som også kan fjernes, hvis det ønskes.

Skala under glas. Tuningknapperne er fra en radio fra en skraldeplads, tonet.

Samlet set en lystflyvning. Jeg har længe ønsket at prøve mine hænders krumning ved at bygge noget lignende. Og her var der absolut intet at lave, og der stod rester af krydsfiner fra renoveringen tilbage, og nettet dukkede op.

En simpel teknologi til fremstilling af huse til amatørradiostrukturer med egne hænder

Mange, især nybegyndere radioamatører, står over for problemet med at vælge eller fremstille et hus til deres design. Forsøger at placere det samlede bord og andre komponenter fremtidigt design i etuier fra gamle modtagere eller legetøj. I sin færdige form vil denne enhed ikke se særlig æstetisk tiltalende ud, med ekstra huller, synlige skruehoveder osv. Jeg vil gerne vise og fortælle dig med et eksempel, hvordan jeg på blot et par timer laver en sag til en nyligt samlet SDR-modtager.

Lad os komme i gang!

Først skal vi lave en enhed til at sikre delene af den fremtidige krop. Jeg har den allerede klar, og jeg har brugt den med succes i ti år. Denne enkle enhed er nyttig til præcis limning af sidevæggene af sagen og opretholde vinkler på 90 grader. For at gøre dette skal du skære dele 1 og 2 ud af krydsfiner eller spånplader med en tykkelse på mindst 10 mm, som på foto 1. Dimensionerne kan selvfølgelig være forskellige, afhængigt af hvilken slags huse til strukturer du planlægger at lave i fremtiden.

foto 1:

Etuiet bliver lavet af plastik 1,5 mm tykt. Først måler vi de højeste dele af strukturen, for mig er disse voluminøse kondensatorer på brættet (foto 2). Det viste sig at være 20 mm, lad os tilføje en PCB-tykkelse på 1,5 mm og tilføje ca. 5 mm til de stativer, som de selvskærende skruer skal skrues i, når jeg monterer brættet i kabinettet. I alt er højden af ​​sidevæggene 26,5 mm, jeg har ikke brug for sådan præcision, og jeg vil runde dette tal til 30 mm, en lille margen vil ikke skade. Lad os skrive, at væggenes højde er 30 mm.

foto 2:

Mine størrelser printkort 170x90 mm, hertil lægger jeg 2 mm på hver side og får mål 174x94 mm. Lad os skrive, at bunden af ​​sagen er 174x94 mm.

Næsten alt er beregnet, og jeg begynder at skære emnerne ud. Når du arbejder med plast, er det praktisk at bruge en monteringskniv og en lineal. Bogstaveligt talt på 10 minutter havde jeg bagvæggen og sidevæggene (foto 3).

foto 3:

Dernæst klemmer vi bagvæggen ind i vores tidligere lavede "enhed" og limer sidevæggen, som i mit tilfælde har en størrelse på 177x30 mm (foto 4. a). Ligesom den første væg limer vi den anden ved at dreje emnerne på den anden side (foto 4. b). "Superlim" bruges til at lime væggene i sagen (for større styrke kan du gå rundt om hjørnerne limpistol, også alle ledningerne kan samles i et bundt og limes til væggene i sagen).

foto 4:

Foto 5 (a) viser resultatet af mit arbejde. Når den er korrekt limet sidevægge og vinklen på 90 grader bibeholdes, kan du nemt lime i de resterende 2 vægge og monteringsstolper til fastgørelse af brættet. I min version er den ene væg tom, og den anden har huller til at forbinde stik (foto 5 b).

foto 5:

Efter limning af hele kroppen skal den afrundes med en fil eller sandpapir alle hjørner, vil dette give kroppen glatte linjer og det vil ikke ligne en mursten. Når alt er klar, er brættet installeret, og med et par dråber lim limer vi dækslet på enheden (foto 6).

foto 6:

Nå, den fuldt monterede modtager i sagen (foto 7) er nu installeret på væggen, forstyrrer eller ødelægger ikke det indre af min arbejdsplads.

foto 7:

Det er det! Jeg brugte et par timer på alt VVS-arbejdet, og min kones første spørgsmål var: "Hvad er det for en alarm?" (vittighed!)
Held og lykke med din kreativitet!

Endelig kommer det længe ventede øjeblik, når den oprettede enhed begynder at "ånde", og spørgsmålet opstår: hvordan man lukker dens "inde" og giver designet fuldstændighed, så den kan bruges komfortabelt. Dette spørgsmål er værd at specificere og tage stilling til, hvad sagen er beregnet til.

Hvis det er nok for enheden at have et smukt udseende og "passe" ind i interiøret, kan du lave en sag af fiberplader, krydsfiner, plastik, glasfiber. Kropsdelene er forbundet med skruer eller lim (ved hjælp af yderligere "forstærkning", dvs. lameller, hjørner, kiler osv.). For at give det et "markedsdygtigt udseende" kan kroppen males eller dækkes med selvklæbende film.

Enkelt og bekvem måde fremstilling af små sager derhjemme - fra plader af foliefiber. Først lægges alle komponenter og brædder ud inde i volumenet og dimensionerne af sagen estimeres. Der tegnes skitser af vægge, skillevægge, tavlemonteringsdele mv. færdige skitser
De afskårne dele justeres, så efter at have fastgjort emnerne vinkelret på hinanden, loddes leddene på indersiden med almindelig loddemetal med en ret kraftig loddekolbe. Der er kun to "finesser" i denne proces: glem ikke at tillade justeringer for tykkelsen af ​​materialet på de krævede sider af emnerne og tag hensyn til, at loddet trækker sig sammen i volumen, når det hærder, og de loddede plader skal være fast fast, mens loddet afkøles, så de ikke "synker".
Når enheden kræver beskyttelse mod elektriske felter, er huset lavet af ledende materialer (aluminium og dets legeringer, kobber, messing osv.). Det er tilrådeligt at bruge stål, når der er behov for afskærmning og magnetisk felt, og massen af ​​apparatet ikke har af stor betydning. Et hus lavet af stål, der er tilstrækkeligt til at sikre mekanisk styrke af tykkelsen (sædvanligvis 0,3 ... 1,0 mm, afhængigt af enhedens størrelse), er især at foretrække til at sende og modtage udstyr, da det beskytter den oprettede enhed mod elektromagnetisk stråling, interferens, interferens osv.
Tyndt stålplade har tilstrækkelig mekanisk styrke, kan bøjes, stemples og er ret billigt. Sandt nok har almindeligt stål også negativ ejendom: modtagelighed for korrosion (rust). For at forhindre korrosion anvendes forskellige belægninger: oxidation, galvanisering, nikkelbelægning, primer (før maling). For ikke at forringe husets afskærmningsegenskaber, bør dets grunding og maling udføres efter komplet montage(eller lad de oxiderede strimler af paneler være i kontakt med hinanden umalet (med et aftageligt hus). Ellers ved montering af husdelene "maling på affasningen", opstår der revner, der bryder det lukkede afskærmningskredsløb. For at bekæmpe dette, fjeder " kamme” (fjederstrimler af oxideret massivt stål, svejset eller nittet til panelerne), som under monteringen sikrer en pålidelig kontakt mellem panelerne med hinanden.

Metalhuset lavet af to U-formede dele er fortjent populært.(Fig. 1), bøjet af plast metalplade eller legering.

Dimensionerne af delene er valgt således, at når de monteres i hinanden, opnås en lukket sag uden revner. For at forbinde halvdelene med hinanden bruges skruer, skruet ind i gevindhullerne i hylderne på basen 1 og hjørnerne 2 nittet til den (fig. 2).

Hvis materialetykkelsen er lille (mindre end halvdelen af ​​gevinddiameteren), anbefales det først at bore et hul til gevindet med et bor, hvis diameter er lig med halvdelen af ​​gevinddiameteren. Derefter får hullet ved at slå en rund syl med en hammer en tragtformet form, hvorefter der skæres en tråd ind i det.

Hvis materialet er tilstrækkeligt plastik, kan du undvære hjørner 2, og erstatte dem med bøjede "ben" på selve basen (fig. 3).

En endnu mere "avanceret" version af stativet, vist i fig. 4.
Sådan et stativ 3 holder ikke kun toppanel 1 fra bunden 5, men fikserer også chassiset 6 i huset, hvorpå elementerne i den indretning, der fremstilles, er placeret. Derfor er der ikke behov for yderligere fastgørelser, og panelerne er ikke "dekoreret" med adskillige skruer. Bundpanelet er fastgjort til stativet ved hjælp af skrue 2, der går gennem ben 4.
Tykkelse påkrævet materiale afhænger af sagens størrelse. Til en lille sag (volumen op til ca. 5 kubik dm) bruges et ark med en tykkelse på 1,5...2 mm. En større krop kræver derfor et tykkere ark - op til 3...4 mm. Dette gælder primært basen (bundpanelet), da den bærer hovedkraftbelastningen.

Fremstillingen begynder med beregning af emnernes dimensioner (fig. 5).

Længden af ​​emnet beregnes med formlen:

Efter at have bestemt længden af ​​det første emne, skæres det ud af pladen og bøjes (for stål og messing er bøjningsradius R lig med tykkelsen af ​​pladen, for aluminiumslegeringer- 2 gange mere). Herefter måles de resulterende dimensioner a og c. Under hensyntagen til den eksisterende størrelse c skal du bestemme bredden af ​​det andet emne (C-2S) og beregne dets længde ved hjælp af den samme formel, idet du erstatter:
- i stedet for en - (a-S);
- i stedet for R1 - R2;
- i stedet for S - t.

Denne teknologi garanterer præcis forbindelse af dele.
Efter fremstilling af begge halvdele af kroppen justeres de, mærkes og monteringshuller bores. På de nødvendige steder skæres huller og vinduer til betjeningsknapper, stik, indikatorer og andre elementer. Kontrolsamlingen og den endelige justering af kroppen udføres.

Nogle gange er det svært at passe al "fyld" af enheden i den U-formede halvdel. For eksempel skal du installere på frontpanelet stort antal display- og kontrolorganer. Det er ubelejligt at skære vinduer til dem i en bøjet del. Hjælper her kombineret mulighed. Kropshalvdelen med frontpanelet er lavet af separate pladeemner. For at fastgøre dem kan du bruge specielle hjørner vist i fig. 6.

Denne del fastgør bekvemt tre vægge på én gang i hjørnet af sagen. Hjørnernes dimensioner afhænger af dimensionerne af de strukturelle elementer, der fastgøres.

For at lave et hjørne tages en strimmel af blødt stål, og foldelinjer er markeret på den. Den centrale del af emnet er fastspændt i en skruestik. Med lette hammerslag bukkes strimlen, så vendes den om, så den bøjede del ligger på skruestikkets sideflade, og midterdelen klemmes lidt. I denne position korrigeres bøjningen, og deformationen af ​​strimlen er elimineret. Nu er den anden side af delen bøjet, og efter redigering opnås en færdig fastgørelsesenhed. Tilbage er blot at markere placeringen og bore hullerne, hvori trådene skal skæres.

Udstyr, især lampeudstyr, kræver boligventilation. Det er slet ikke nødvendigt at bore huller i hele kroppen, det er nok at lave dem på steder, hvor der er kraftige lamper (i kabinettets topdæksel), på bagvæggen over chassiset, flere rækker af huller i; den centrale del af kassens bunddæksel og to eller tre rækker huller på sidevæggene (i den øverste del). Der skal også være huller omkring hver lampe i chassiset. Over kraftige lamper Med tvungen ventilation Vinduer er normalt skåret ud, og et metalnet er fastgjort i dem.

I på det seneste, som et resultat af hurtig forældelse dukkede sager fra computersystemenheder op på lossepladser. Disse etuier kan bruges til at lave forskelligt amatørradioudstyr, især da kuffertens bredde fylder meget lidt. Men sådan et vertikalt layout er ikke altid egnet. Så kan du tage kabinettet fra systemenheden, skære det ud nødvendige dimensioner og "sammenføj" det med et "snit" fra et andet lignende kabinet (eller separate paneler - Fig. 7, 8).

Med omhyggelig fremstilling viser kroppen sig at være ret god og allerede malet.