Az esztergagépeket hengeres alkatrészek feldolgozására használják. Számos fajtát tartalmaznak, amelyek mérete és elérhetősége különbözik további funkciókat. Az olyan ipari modellek, mint amilyenek nagyon elterjedtek és széles körben használatosak a modern iparban. Annak érdekében, hogy az eszköz megfelelően működjön, ismernie kell alkatrészeinek összes jellemzőjét.

Az esztergaágy szinte az összes, ezen a berendezésen használt mechanizmus és alkatrész rögzítésére szolgál. Gyakran öntöttvasból öntik, hogy masszív és robusztus felépítés, amely sokáig tudott szolgálni. Ez annak a ténynek köszönhető, hogy nagy terhelésnek lesz kitéve. Nem szabad megfeledkezni a stabilitásról sem, mivel hatalmas nagy modellek hatalmas energiát használ fel működés közben, és az alapnak jól kell ellenállnia a terhelésnek.

A gépágyat és a vezetőket csavarokkal rögzítik az állványokhoz vagy a páros lábakhoz. Ha az eszköz rövid, akkor két állványt használnak. Minél hosszabb, annál több állványra lehet szükség. A legtöbb szekrény ajtóval rendelkezik, így fiókként is használható. A vezetőket nagyon óvatosan kell kezelni, és elkerülni, hogy megsérüljenek. Nem tanácsos szerszámokat, munkadarabokat és egyéb termékeket rajtuk hagyni. Ha még mindig fémtárgyakat kell rájuk helyezni, akkor ezt megelőzően tegyen egy fa bélést. A jobb ápolás érdekében a gép minden egyes használata előtt a keretet le kell törölni és meg kell kenni. A munka végeztével a forgácsot, szennyeződést és egyéb felesleges tárgyakat el kell távolítani róla.

A fémvágó gépek ágyának kialakítási jellemzői az adott modelltől függően eltérőek lehetnek, mivel azokat a kényelmes és biztonságos szállás minden berendezési egység. Az alapelvek azonban sok esetben ugyanazok maradnak, így az alapokat a népszerű modellek példaként való felhasználásával tekinthetjük meg.

fotó: öntöttvas ágy építése

1. Hosszirányú borda;
2. Hosszirányú borda;
3. Keresztirányú borda, amely a hosszanti bordák összekapcsolására szolgál;
4. Hosszirányú bordák prizmatikus vezetői;
5. Lapos vezetők, amelyek a farok és az első fejszár felszerelésére, valamint a féknyereg mozgatására szolgálnak;

Érdemes megjegyezni, hogy az ágyvezetők keresztmetszete különböző alakú lehet. Kötelező szabály a párhuzamos elrendezés fenntartása, hogy minden egyenlő távolságra legyen a középpontok tengelyétől. Ez precíz marást vagy gyalulást igényel. Ezt követően végezzük el a csiszolási és kaparási műveletet. Mindez biztosítja a termékek pontos feldolgozását, valamint kiküszöböli a féknyereg mozgásával és az ütések előfordulásával kapcsolatos problémákat.

• A fémeszterga ágya, amely az „a” ábrán az 1. és 2. szám alatt látható, trapéz keresztmetszetű vezetőkkel rendelkezik. BAN BEN ebben az esetben a fő hangsúly a nagy támasztófelületen van. Nagy kopásállósággal rendelkeznek, ami lehetővé teszi számukra, hogy hosszú ideig megőrizzék pontosságukat. Ugyanakkor a féknyereg mozgatása ezek mentén nagy erőfeszítést igényel, különösen, ha ferde.
• A „b” ábra egy lapos, téglalap keresztmetszetű vezetékeket ábrázol. Az előzővel ellentétben már két merevítő bordával rendelkeznek, nem pedig egy, ami erősebbé teszi őket.
• A „c” ábra egy keretet mutat háromszög keresztmetszetű vezetőkkel. Figyelembe véve, hogy itt meglehetősen kis támasztófelületet használnak, nehéz nagy súllyal dolgozni, ezért ezt a típust elsősorban kis gépekhez használják.
• A „d” ábra háromszög keresztmetszetű és tartósíkkal rendelkező keretet mutat. Ebben az esetben kis méretű gépekhez is használják.

Ha az ágyat nehéz géphez szánják, akkor nemcsak nagy keresztmetszete, hanem nagyobb hajlítási ellenállása is van. Az egyik leggyakoribb a „d” ábrán látható típus. Itt a féknyereg kocsi elöl a 3-as prizmára fókuszál, hátul pedig a 6-os síkra támaszkodik. A felborulás megelőzése érdekében a 7-es számú sík tartja a helyén. Az irány kijelölésénél a 3-as prizmáé a főszerep, főleg, hogy ez nyeli el a maró által kifejtett nyomás nagy részét.

Ha van egy mélyedés a kereten a fejrész közelében, akkor az a termékek feldolgozására szolgál nagy átmérőjű. Ha olyan terméket dolgoznak fel, amelynek sugara kisebb, mint a középpontok magassága, akkor a mélyedést speciális híd borítja.

Esztergaágy javítás

Az esztergaágy kaparása egy technológiai folyamat, amelynek során az ágyat egy vonalba állítják, hogy az adagolódobozt egy keretszint segítségével rögzítsék. Ennek köszönhetően a jövőben könnyen megállapítható lesz a féknyereg és a kötény rögzítési felületének az adagolódobozra való merőlegessége.

1. Először szerelje fel a keretet egy merev alapra, és ellenőrizze a hosszirányt a felületi szint mentén, és a keresztirányt a keret szintjén. Megengedett eltérések nem haladja meg a 0,02 mm-t a termék hosszának 1 méterénként.
2. Egy festett egyenes él segítségével kaparja le a vezető felső felületeit, először az egyik oldalon. A folyamat során ajánlatos rendszeresen ellenőrizni a vezetők beállítását.
3. Ezután a második vezető felületét lekaparjuk. Az eltérések maximális tűréshatára itt változatlan marad, 0,02 mm per 1 méteres termékhossz.

Az esztergaágy csiszolása

Az esztergaágy köszörülése a következő eljárásokból áll:

1. Meg kell tisztítani és reszelni a felületen lévő sorját és bemetszéseket;
2. Az ágyat a hosszanti gyalugép asztalára kell felszerelni és ott biztonságosan rögzíteni;
3. Ezután a vezetők csavarodásának ellenőrzése következik, amelyet a farokszár hídjára helyezett szint segítségével hajtanak végre;
4. Az ágy felszerelése során a termék enyhe elhajlása következik be, amelyet az asztallal való maximális érintkezéssel kell korrigálni;
5. A vezetők görbületét újra ellenőrizzük, hogy az eredmények egybeessenek a rögzítés előttivel;
6. Csak ezt követően kezdik el csiszolni a termék összes érintkező felületét. Az eljárást egy csésze alakú kör végével végezzük. szemcsemérete K3 46 vagy KCh 46, keménysége pedig SM1K legyen.

A polírozás egy olyan utókezelés, amelyben főleg képlékeny alakváltozás lép fel - felületi egyenetlenségek simítása, és a fém tényleges eltávolítása (vágása) vagy egyáltalán nem történik meg, vagy nagyon kicsi és csak a felületi egyenetlenségekre terjed ki.

A polírozás hatására nő a felület tisztasága, tükörfényt érve el.

A polírozás fő célja dekoratív kezelés, amely fényessé teszi a felületet. Ezenkívül a polírozást a súrlódási együttható csökkentésére, a korrózióállóság növelésére, a kifáradási szilárdság növelésére és az aerodinamikai súrlódás csökkentésére használják.

A legelterjedtebb polírozás a gépészetben a puha kerekekkel végzett polírozás, melynek hengeres felületére csiszolópor és kenőanyag keverékét hordják fel. Körök használatosak: tehéngyapjúból készült filc és vászonból készült posztó - durvább polírozáshoz; filc és pamutszövet - finom polírozáshoz; bőr - olyan alkatrészekhez, amelyeknek meg kell őrizniük az éles széleket. a lapos termékek polírozása végtelenített bőrszíjakkal történik, amelyek egy pár tárcsára vannak feszítve; a kukacok polírozása fa fogaskerekekkel. Polírozáshoz: M28 - M14 szemcseméretű csiszoló és elektrokorund mikropor - acél polírozására; króm-oxid - színesfémekhez és ötvözetekhez; krókusz és bécsi lime - a különösen finom polírozáshoz. A kenőanyagnak elég vastagnak kell lennie ahhoz, hogy megtartsa a csiszolószemcséket a gyorsan forgó kerekek felületén. Zsírt, valamint paraffin és viasz keverékeket használnak, amelyeket felmelegített állapotban alkalmaznak a körökre. Hozzávetőleges arány: 40% kenőanyag és 60% csiszolóanyag (tömeg szerint). A polírozó kerekek kerületi sebessége általában 20-35 m/sec. Nagy jelentősége van annak a nyomásnak, amellyel a munkadarabot a koronghoz nyomják: minél nagyobb, annál nagyobb a termelékenység, de annál alacsonyabb a felületi tisztaság és annál nagyobb a polírozott termék melegedése.

A kézi polírozás egyszerű polírozógépeken történik. BAN BEN tömegtermelés speciális gépeket használnak a termékek mechanikus adagolásával.

A polírozás általában magában foglalja ezt a feldolgozási eljárást, amely a csiszolás és a polírozás között van, amikor a csiszolóport egy filckorong felületére ragasztják. Ehhez a kör felületét forró faragasztóval bevonják, és a kört végiggörgetik azon a síkon, amelyen vékonyréteg csiszolóport öntünk. Az így kapott csiszoló-ragasztó filmréteg vastagsága elérheti a 2-3 mm-t. BAN BEN Utóbbi időben sikeres kísérleteket végeztek csiszoló ragasztással szintetikus BF-2 ragasztóval, ami lehetővé tette a vízhűtés hogy megvédje a megmunkált edzett részeket az esetleges megeresztéstől. Ez a feldolgozási módszer lehetővé teszi az enyhén domború vagy homorú felületű felületek polírozását (pontosabban csiszolását). A kezelt felület tisztasága 7-9 osztály, a felhasznált csiszolóanyag szemcseméretétől függően - 60-tól 180-ig.

A polírozás magában foglalja a felület csiszolópapírral és szalaggal történő befejezését is (kontakthengerek használata nélkül). Az esztergákon jól ismert csiszolópapíros polírozás mellett tömeggyártásban speciális gépeken csiszolószalaggal políroznak.

A polírozás egyik fajtája a folyékony polírozás (néha „hidro-honolásnak” vagy folyékony honolásnak nevezik).

Ennek a módszernek az a lényege, hogy a kezelendő felületet akár 6 atm nyomás alá helyezzük. folyadékáramot irányítanak, amely olaj vagy emulzió keveréke csiszolóporral - karborundummal vagy elektrokorundummal. Elérhető felületi tisztaság: 7-es osztálytól 80-as csiszolószemcse-osztályig, M20-as szemcsefinomságú 9-es osztályig.

A folyékony polírozás lehetővé teszi összetett formájú termékek feldolgozását mély mélyedésekkel, párkányokkal stb., azaz. olyan alkatrészeket, amelyeket nehéz körökkel polírozni. A folyékony polírozás speciális telepítést igényel. Az 1. ábrán. szemléltet egy kísérleti üzem, amely a koptatófolyadék adagolásának pneumatikus kilökődési elvén alapul.

1. ábra. Beépítés folyékony polírozáshoz: 1 bordás tartály csiszolófolyadékhoz; 2 lapátos légcsavar; 3 tengelyes keverő; 4-munkadarab; 5-fúvóka.

A gépgyártó vállalkozások külföldi fémmegmunkáló-kiállításokon részt vevő szakemberei tanúi egy olyan műszaki megoldás sikerének, mint több technológiai művelet és akár folyamat egy gépen való kombinációja, ill. különféle kombinációk. Úgy tűnik, a gyártásban nem maradt olyan, még a legnehezebben kombinálható művelet sem, amelyet ne kombinálnának, hogy az újratelepítések számának csökkentésével növeljék a feldolgozás pontosságát és termelékenységét.

Ez a régen keletkezett ötlet, amelyet a METAV92 kiállításon egy fordított függőleges esztergagépet bemutató Emag valósított meg 1992-ben, csak néhány év múlva vált valódi anyagi erővé. Ennek bizonyítéka, hogy több mint 5000 ilyen konfigurációjú gépet adnak el különböző gyáraknak, főleg autó- és traktorgyáraknak. Ennek alapján lehetővé vált a nehezen forgácsolható, 45 HRC-nél nagyobb keménységű acélok és ötvözetek esetében az esztergálás, túlnyomórészt keményesztergálás kombinálása a világon szintén először 1998-ban végzett csiszolófeldolgozással. ugyanaz az Emag cég, de már együtt a Reinecker céggel, amely annak része volt, egy Maud gépen. VSC250DS (1. ábra).

Amikor az előnyök nyilvánvalóak

Azóta ennek az elrendezésnek az előnyei sok más német, svájci és olasz cég számára is nyilvánvalóvá váltak, amelyek eszterga- és köszörűgépeket egyaránt gyártanak. Esztergaközpontok esetén lehetőség van a száraz és kemény esztergálás használatára, illetve bizonyos esetekben a kis átmérőjű alkatrészek egy összeállításban való csiszolására (400 mm-ig, csak az Index G 250 gépének feldolgozási átmérője 590 mm) , de elegendő hosszú hosszúságú. Az ilyen típusú alkatrészek fogaskerekek, az autóiparban sokféle lemez található.
Emellett nő a feldolgozási termelékenység, mivel az esztergálás utáni köszörülési ráhagyás több századmilliméterre növelhető (a valóságban általában több tizedet is elér), és a pontossága, amelyet végső soron a köszörülés határoz meg. A mai napig több, elsősorban német cég gyárt ilyen kombinált gépeket, amelyek fő tevékenységi köre az 1. táblázatban látható módon nemcsak esztergaközpontok (Emag, Index, Weisser), hanem köszörűgépek (Junker, Buderus Schleifmaschinen, Schaudt Mikrosa BWF). Költségük nagyon változó, és elsősorban az elrendezés határozza meg, tervezésés teljes készlet.

Az EMO 2003 kiállítás megmutatta, hogy növekszik az érdeklődés a kemény esztergálás és köszörülés kombinált gépei iránt. Az Emag, Index, Weisser, Buderus, Schaudt Mikrosa BWF társaságok mellett, amelyek korábban kombinált eszterga- és köszörűgépeket állítottak ki, hasonló termékeket más szerszámgép-gyártók is bemutattak. Például a Taccella cég (Olaszország) bemutatott egy prototípust hengeres csiszológép A 8 állású, rögzített szerszámokkal ellátott toronnyal felszerelt Concept (2. ábra), a Meccanodora (Olaszország) pedig egy soros Futura géppel rendelkezik keményesztergáláshoz és maráshoz, valamint erőátviteli alkatrészek külső és belső köszörüléséhez. A Stratos M, amelyet először Schaudt Mikrosa BWF mutatott be az EMO 2001 kiállításon, emellett egy 8 pozíciós toronnyal is fel volt szerelve.

Kombinált feldolgozás

Az eszterga-csiszoló központon áthaladó alkatrészeknél, például a villanymotor tengelyénél a legtöbb esetben nem kell minden felületet csiszolni - főleg csak a tartókat vagy a legkopottabbakat. A többire az esztergálás is elég. Ilyen esetekben, amikor csak az alkatrész bizonyos területein van szükség szűk mérettűrésre és magas felületi minőségre, teljes mértékben indokolt a köszörülési képességgel rendelkező esztergagépek alkalmazása, főleg, hogy ezeken a feldolgozás egy összeállításban történik. Ha a munkadarabnak sok lépcsője van, amelyek többsége köszörülésnek van kitéve, akkor forgatható csiszológépen kell feldolgozni.

Így a feldolgozást csiszológépen végzik, ha:

• a munkadarabok nehezen megmunkálható, nem alkalmasak vagy nehezen esztergálható anyagokból készülnek;
• a szükséges tűréshatárok meghaladják az esztergálás során elérhető értékeket;
• a megkívánt felületminőség olyan magas, hogy esztergálás során, beleértve a kemény esztergálást is, nem érhető el.

Esztergagépet használnak a feldolgozáshoz, ha:

• a munkadarab összetett geometriája hatékonyabbá teszi a hegyes vágóélű pengeszerszámmal (például maróval) történő megmunkálást, mint egy viszonylag széles köszörűkoronggal;
• az eltávolított anyag térfogata viszonylag nagy, és meghaladja az őrléssel történő eltávolítás képességét;
• nem folytonos felületek feldolgozása szükséges.

Sok alkatrésznek mindkét követelmény megvan, így a köszörülés és a kemény esztergálás kombinálása egy gépen növeli a gép rugalmasságát és lehetővé teszi az egyes műveletek optimalizálását.

A gépek tervezési jellemzői

Az 1. táblázatban bemutatott gépek elemzése azt mutatja, hogy túlnyomó többségük függőleges elrendezésű, ami viszonylag rövid (hossznál nagyobb átmérőjű), általában esztergálásnak és köszörülésnek kitett alkatrészeknél hatékonyabbnak bizonyult, mint egy vízszintes. A meglehetősen hosszú tengelyek feldolgozása (600 mm-től az Emag HSC250DS modellnél 1400 mm-ig az Index G250 modellnél) kivételt képez, és csak vízszintes gépeken hajtják végre. Ezenkívül a legtöbb gép a hatékonyság növelése érdekében szállítószalagokkal van felszerelve a munkadarabok adagolására és a kész alkatrészek eltávolítására a munkaterületről. A kombinált feldolgozás során megnövekedett terhelésnek kitett gépek merevségének növelésének egyik eszköze (az Emag, Schaudt BWF Mikrosa és mások gépeinél) jó csillapítási tulajdonságokkal rendelkező polimerbeton vázak, valamint (az Buderus) természetes gránitból készült keretek.

Szinte minden gép alapkivitelben egynél több csiszolóorsóval van felszerelve, hogy mind a külső, mind a belső feldolgozás. Ebben az esetben az egyengető mechanizmus közvetlenül a gépbe van beépítve. Vegye figyelembe, hogy szinte minden cég kínál lineáris motorokat opcióként, nem csak a hossztengely mentén, amely mentén a maximális mozgás történik, hanem a keresztirányú tengely mentén is. Ez azt jelenti, hogy az ilyen gépek termelékenysége tovább javítható.

Természetesen az esztergagyártók, például az Emag és az Index, valamint a köszörűgépgyártók, mint például a Junker, közös céljuk, hogy nagy rugalmasságot, termelékenységet és megmunkálási hatékonyságot biztosítsanak, amikor olyan megközelítést választanak berendezéseik tervezésénél, amely a kemény esztergálást köszörüléssel kombinálja, vagy fordítva. - különféle szempontok vezérlik. Általában ezt a kialakítást úgy készítik el, hogy a gép az esztergálás és a köszörülés mellett szükség esetén más műveletek elvégzésére is képes legyen.
Szóval, a gép mod. Az Index V300 fordított függőleges orsó kialakítású (az Emag ihlette), és bármilyen típusú munkadarab (öntvények, kovácsolt anyagok stb.) széles körének kezelésére készült. Be- és kirakodásuk automatikusan történik. A moduláris felépítésnek köszönhetően a nagyszámú, tetszőleges sorrendben kombinálható szerszámfejjel és tömbbel felszerelt gép (3. ábra), amelyeket különféle esztergálási, fúrási és köszörülési műveletek elvégzésére terveztek, mindkettőben működhet. kis- és közepes termelés. A megmunkálási folyamat során az orsó mozgatja a munkadarabot, és eljuttatja az ágyra szerelt különféle szerszámblokkokhoz, amelyek elvégzik a meghatározott esztergálási, fúrási, külső és belső köszörülési műveleteket. A kombinált kemény esztergálás és köszörülés végrehajtásához egy torony van felszerelve álló és forgó szerszámokkal a keretre. A külső csiszolóegység 400 mm átmérőjű és 40 mm szélességű, hagyományos és szuperkemény anyagokból, például CBN-ből készült csiszolókorongokat használ, amelyek 7,5 kW-os hajtásról akár 6000 fordulat/perc fordulatszámmal is forognak. A rendszer automatikusan szerkeszti őket. Az egység beépített elektromágneses csiszolókorong-kiegyensúlyozó rendszerrel rendelkezik. A belső köszörülést azonos anyagokból készült, de HSK32 kúppal ellátott tüskékre szerelt korongokkal végezzük, hogy a köszörűorsó maximális pontosságát és merevségét érjük el. A nagyfrekvenciás orsó a forgásukhoz 2-15 kW teljesítményű, és 45 000-100 000 ford./perc fordulatszámra tervezték. Ezen a gépen további műveletek végezhetők el a gyártási folyamatba beépített dióda lézerrel a külső felületek, valamint a belső felületeken lévő végek és egyes területek keményítésére, az orsótokmányba szorított munkadarabon. Egy további művelet is gördül, amelyet egy mod gépen hajtanak végre. CNC 435 a Buderustól.
Többfunkciós gépek- a pengemegmunkáló berendezés típusa, amely jelenleg a legsikeresebben fejlődik, és sok szempontból nem valami különös újdonság a csiszolóanyag számára. Például egyes marómegmunkáló központok táraiba beépített köszörűkorongok segítségével már régóta végeznek fél- és simító megmunkálást. összetett felületek nehezen megmunkálható anyagokból készült alkatrészek, például turbinalapátok. Az ilyen központok fő technológiai előnyei a számuk csökkenése szükséges felszereléstés ennek megfelelően a szükséges termelési területekés a kezelők száma, a kész alkatrészek közvetlenül az összeszereléshez való átvitelének lehetősége - a csiszológépeken alapuló többfunkciós gépeknél is megmarad. Ennek a kombinált köszörülésre és esztergálásra szolgáló berendezésnek azonban számos különbsége és előnye van. Külön meg kell jegyezni a köszörülési műveletek jelentős túlsúlyát az esztergálással, marással és fúrással szemben, a munkaterület kötelező hűtését, valamint a köszörülés során bizonyos esetekben a korongváltó mechanizmus jelenlétét. Előnynek kell tekinteni azt is, hogy köszörűgépen eszterga-, maró-, menetvágó és egyéb pengeműveletek végzésekor nagyobb pontosság érhető el, mint eszterga- és/vagy marógépeken, mert a csiszológépek a többfunkciósak kezdetben nagyobb pontossággal rendelkeznek, mint például az esztergagépeknél, amelyek köszörülési képességet kapnak. Az ilyen gépeket a svájci Magerle és a német Junker cég gyártja.
A Magerle által először az EMO2003 kiállításon bemutatott moduláris MMS gép (4. ábra) szimmetrikus portálkialakítással rendelkezik, amely a koordinátatengelyek mentén lévő golyóscsavarokkal együtt biztosítja annak statikus és dinamikus merevségét és hőstabilitását. A három koordinátatengely (500x250x200 mm) mentén ezeken a fogaskerekeken történő mozgásokat az asztal végzi, amely lehetővé teszi vízszintes, függőleges vagy ferde csiszolófejek felszerelését a gépre, és manuálisan vagy automatikusan négy oldalról terhelheti. A kiállításon különösen a gép egy változatát mutatták be 30 kW teljesítményű függőleges motororsóval és beépített szerszámváltóval (öt darab 300 mm átmérőjű, 60 mm széles csiszolókoronggal és egy legfeljebb 20 kg tömegű, vagy 20 kerék, amelyek átmérője nem haladja meg a 130 mm-t), 3 másodperc alatt készül el. A körök forgási sebessége 1000-8000 min -1 között javasolt. A HSK-A-100 orsókúpba marók, fúrók és egyéb pengeszerszámok is beépíthetők, ami kéttengelyes osztófejjel és műholdváltóval kombinálva lehetővé teszi kis szivattyúlapátok, turbinalapátok és egyéb összetett alkatrészek feldolgozását. Ezt megkönnyíti az a képesség, hogy a hűtőfolyadékot az orsó közepén keresztül 80 bar nyomáson szállítják.
A Concept többfunkciós gép prototípusa, amelyet szintén ezen a kiállításon mutatott be először az olasz Taccella Macchine cég, egy hagyományos hengeres csiszológép kombinációja nyolc állású toronnyal, amelybe rögzített szerszámok vannak beépítve. A gépen két nagy átmérőjű, CBN-ből készült kör van egymáshoz képest 180 fokkal elforgatva, és felváltva beforgatható a munkaterületre. A gépágy merev bordás öntöttvas öntvény formájában készül. Az X és Z tengely mentén történő mozgások lineáris motorokkal vagy golyóscsavarokkal hajthatók végre. A munkadarabok mozgatására hidrosztatikus vezetőket használnak. Ennek a gépnek a hátrányai közé tartozik, hogy nincs külön munkaterülete az esztergáláshoz és a köszörüléshez. A jövőben láthatóan forgószerszámokat is beépítenek a toronyba, amivel a gép technológiai lehetőségei bővülnek, a revolverfejek száma pedig kettőre növelhető.
A Junker moduláris felépítésű, ferde ágyas Hardpoint 300-as sorozatú gépén edzett és nem edzett részekkel, például 80 mm átmérőjű és azonos hosszúságú forgótestekkel (5. ábra) a kerekekkel való csiszolás és hónolás mellett, ill. A CBN fejek egy összeállításban használhatók esztergálásra, fúrásra és dörzsárazásra, valamint menetvágásra és sorja eltávolítására. A gép négy változatban van megvalósítva, kettőtől négyig terjedő számú orsóval, amelyekben akár négy alkatrész is megmunkálható egyidejűleg az egyik orsóról a másikra történő átvitellel vagy anélkül. A gép vezérlése hat koordinátatengely mentén történik a Sinumerik 840D CNC készülékről. A gép manuálisan vagy automatikusan is feltölthető.

Nagy teljesítményű gép mod. A Buderus Scheiftechnik CNC235-ét (6. ábra) úgy érik el, hogy két orsót szerelnek rá, lehetővé téve a legfeljebb 150 átmérőjű és hosszú munkadarabok külső és belső köszörülését (speciális fejekkel) és kemény esztergálását (külön marókkal vagy revolverrel). mm, valamint egy szállítószalag.

A hőkezelt munkadarabok kemény esztergálására és csiszolására tervezett többfunkciós gépek meglehetősen nagy keresletet mutatnak a külföldi fogyasztók körében, és fokozatosan kezdenek behatolni Oroszországba. Vannak információk egy ilyen gép (a Buderus által) telepítéséről a volgoburmashi üzemben. Két gép mod. A Stratos M-et 2004-ben szállították a VAZ-nak. Ugyanakkor Európában, az USA-ban ill Délkelet-Ázsia Már 60 ilyen gép üzemel. Az ilyen éles eltérés oka iparunk legtöbb ágazatának elégtelen fejlettsége, valamint az ilyen összetett és drága berendezések gazdasági körülményeink között nem megfelelő hatékonysága, és ebből következően az irántuk való minimális kereslet. Ezért a közeljövőben nem kell számítani a megjelenésére nagy mennyiség száraz eszterga- és köszörűgépek, kivéve az autóipari egyéni vállalkozásokat és több olaj- és gázipari berendezéseket gyártó vállalkozást.

Vlagyimir Potapov
„Eszközök: piac, kínálat, árak” magazin, 2004. július 07. szám.

Főre

ötödik szakasz

Alapműveletek és munka,
végzett esztergapad

fejezet XI

Külső hengeres felületek esztergálása

Esztergagépek olyan alkatrészek megmunkálására használhatók, amelyek felülete forgástest alakú. A legtöbb gépészetben használt alkatrész hengeres felületű, mint például görgők, perselyek stb.

1. Vágók hosszanti esztergáláshoz

A hosszanti csiszoláshoz átmenő marókat használnak. Az áthaladó vágógépek vannak osztva durvaÉs végső.

A durva marók (99. ábra) durva köszörülésre - csupaszításra szolgálnak, amelyet a felesleges fém gyors eltávolítása érdekében végeznek; gyakran hámozásnak nevezik. Az ilyen marók általában hegesztett vagy forrasztott, vagy mechanikusan rögzített lemezzel készülnek, és hosszú vágóéllel vannak felszerelve. A vágó hegye r = 1-2 mm sugár mentén lekerekített. ábrán. A 99. ábrán a nagyoló egyenes vágója látható, valamint a 2. ábrán. 99, b - hajlított. A vágó hajlított alakja nagyon kényelmes a tokmánypofák közelében található alkatrészek felületének elfordításához és a végek levágásához. Durva maróval történő esztergálás után az alkatrész felületén nagy nyomok vannak; Ennek eredményeként a megmunkált felület minősége alacsony.

A befejező marókat az alkatrészek végső esztergálására használják, azaz pontos méretek és tiszta, sima felület eléréséhez a feldolgozáshoz. Létezik különböző fajták befejező marók.

ábrán. 100, és a kidolgozó marót ábrázolja, amely főként a nagy, 2-5 mm-es görbületi sugarában tér el a durva marótól. Ezt a típusú vágót olyan befejező munkákhoz használják, amelyeket kis vágásmélységgel és alacsony előtolással végeznek. ábrán. A 100. ábra b egy simítóvágót mutat, amelynek széles vágóéle a munkadarab tengelyével párhuzamos. Ezzel a maróval nagy előtolási sebességgel távolíthatja el a simítóforgácsot, és tiszta és simán megmunkált felületet biztosít. ábrán. 100, c V. Kolesov maróját mutatja, amely lehetővé teszi, hogy tiszta és simán megmunkált felületet kapjon nagy előtolás mellett (1,5-3 mm/fordulat), 1-2 mm-es vágási mélységgel (lásd 62. ábra).

2. A vágó felszerelése és rögzítése

Az esztergálás előtt a vágót megfelelően be kell szerelni a szerszámtartóba, ügyelve arra, hogy a maró belőle kiálló része a lehető legrövidebb legyen - legfeljebb 1,5-szerese a tengely magasságának.

Nagyobb túlnyúlás esetén a vágó remegni fog működés közben, ennek következtében a megmunkált felület sima, hullámos, zúzódásnyomokkal.

ábrán. A 101. ábra a marószerszám helyes és helytelen felszerelését mutatja a szerszámtartóba.

A legtöbb esetben ajánlatos a vágó hegyét a gépközéppontok magasságába állítani. Ehhez használjon párnákat (legfeljebb kettőt), és helyezze őket a vágó teljes támasztófelülete alá. Bélés egy 150-200 mm hosszú lapos acél vonalzó, amelynek felső és szigorúan párhuzamos alsó felület. Az esztergályosnak rendelkeznie kell egy ilyen alátétkészlettel különböző vastagságok a vágó felszereléséhez szükséges magasság eléréséhez. Ne használjon véletlenszerű lemezeket erre a célra.

Az alátéteket a vágó alá kell helyezni az ábra szerint. 102 a tetején.

A vágócsúcs magassági helyzetének ellenőrzéséhez vigye a hegyét az egyik előre kalibrált középpontba, amint az ábra mutatja. 103. Ugyanebből a célból használhatja a faroktollan, a középpont magasságában elhelyezett jelölést.

A vágó szerszámtartóba való rögzítésének megbízhatónak és tartósnak kell lennie: a vágót legalább két csavarral kell rögzíteni. A vágót rögzítő csavarokat egyenletesen és szorosan kell meghúzni.

3. Az alkatrészek beszerelése és rögzítése a központokban

Az alkatrészek esztergagépeken történő megmunkálásának általános módja az feldolgozás központokban(104. ábra). Ezzel a módszerrel a középső lyukakat előre fúrják a munkadarab végein - központ Részlet. Gépre szerelve ezek a lyukak a gép fej- és farokszárának középpontjaihoz illeszkednek. A forgás átvitelére a támasztórúdról a munkadarabra használják hajtótokmány 1 (104. ábra), a gép orsójára csavarozva, ill bilincs 2, rögzítve a 3 csavarral a munkadarabon.

A bilincs szabad végét befogja a patron hornya (104. ábra) vagy ujja (105. ábra), és az alkatrészt elforgatja. Az első esetben a bilincs hajlított (104. ábra), a másodikban egyenes (105. ábra). ábrán látható tűmeghajtó kazetta. 105, veszélyt jelent a munkavállalóra; A biztonsági burkolattal ellátott vezetőtokmány biztonságosabb (106. ábra).

Az eszterga elengedhetetlen kellékei a központok. Általában az ábrán látható középpont. 107, a.

Ez egy kúpból 1, amelyre az alkatrészt fel van szerelve, és egy kúpos szárból 2 áll. A szárnak pontosan illeszkednie kell a támasztószár orsójának kúpos furatába és a gép faroktollaiba.

A fej közepe együtt forog az orsóval és a munkadarabbal, míg a farok középpontja többnyire álló helyzetben van, és a forgó munkadarabhoz dörzsölődik. A súrlódás felmelegszik és elhasználja az alkatrész középpontjának kúpos felületét és a középső furat felületét is. A súrlódás csökkentése érdekében a hátsó közepét meg kell kenni.

Az alkatrészek nagy sebességgel történő esztergálásakor, valamint nehéz alkatrészek megmunkálásakor a farokrész rögzített középpontján történő munkavégzés lehetetlen a középpont gyors kopása és a középső furat kialakulása miatt.

Ezekben az esetekben használja forgó központok. ábrán. A 108. ábra egy forgó középső kialakítást mutat be, amely a faroktollak kúpos furatába van behelyezve. Az 1. középpont a 2. és 4. golyóscsapágyban forog. Az axiális nyomást az 5 nyomógolyós csapágy érzékeli. A középső test kúpos szára 3 megfelel a tollszár kúpos furatának.

Az alkatrészek rögzítéséhez szükséges idő csökkentése a bilincsek helyett kézi bilincs gyakran használt barázdált elülső központok(109. ábra), amelyek nemcsak központosítják az alkatrészt, hanem pórázként is funkcionálnak. Amikor a hátsó középső megnyomja, a hullámok belevágnak a munkadarabba, és ezáltal a forgást továbbítják rá. Az üreges alkatrészekhez külső (110. ábra, a), a görgőkhöz pedig belső (fordított) hullámos középpontokat (110. ábra, b) használnak.

Ez a rögzítési mód lehetővé teszi az alkatrész csiszolását teljes hosszában egy telepítésben. Ugyanazok az alkatrészek hagyományos középponttal és gallérral esztergálhatók csak két beállításban, ami jelentősen megnöveli a feldolgozási időt.

Könnyű és közepes esztergálási munkákhoz használható önszorító bilincsek. Az egyik ilyen bilincs az ábrán látható. 111. Egy ilyen bilincs 1 testében a tengelyre egy 4 bütyök van felszerelve, melynek vége hullámos felületű 2. A bilincs alkatrészre történő felszerelése után a bütyök hullámos felületét az alatta lévő alkatrészhez nyomjuk. a rugó működése 3. A középső beszerelés és a gép elindítása után a hajtótokmány 5. ujja a 4-es bütyök megnyomásával elakad az alkatrész, és elfordul. Az ilyen önszorító bilincsek jelentősen csökkentik a segédidőt.

4. A gép beállítása a központokban történő feldolgozáshoz

A munkadarab középpontokban történő esztergálásakor hengeres felület eléréséhez szükséges, hogy az elülső és a munkaközéppont az orsó forgástengelyén legyen, és a vágó ezzel a tengellyel párhuzamosan mozogjon. A középpontok helyes elhelyezkedésének ellenőrzéséhez el kell mozgatnia a hátsó közepét előre (112. ábra). Ha a középpontok nem igazodnak egymáshoz, a 127. oldalon leírtak szerint be kell állítani a faroktartó házának helyzetét a lemezen.

Az elmozdulást az is okozhatja, hogy szennyeződés vagy forgács kerül az orsó vagy csap kúpos furataiba. Ennek elkerülése érdekében a központok felszerelése előtt alaposan meg kell törölni az orsót és a tollnyílásokat, valamint a központok kúpos részét. Ha a fejszár közepe még mindig "ver", mint mondják, akkor az hibás, és ki kell cserélni egy másikra.

Esztergálás közben az alkatrész felmelegszik és megnyúlik, ami fokozott nyomást hoz létre a középpontokon. Annak érdekében, hogy az alkatrészt megóvjuk az esetleges elhajlástól és a hátsó középső részt a beszorulástól, ajánlatos időnként kiengedni a hátsó közepét, majd ismét meghúzni normál állapotába. Az alkatrész hátsó középső furatát is rendszeresen meg kell kenni.

5. Az alkatrészek beszerelése és rögzítése patronokba

A rövid alkatrészeket általában tokmányokba szerelik be és rögzítik, amelyek egyszerű és önközpontosítókra vannak osztva.

Az egyszerű tokmányok általában négy pofával készülnek (113. ábra). Az ilyen tokmányokban mindegyik 1, 2, 3 és 4 bütyöket a saját 5 csavarja mozgatja a többitől függetlenül. Ez lehetővé teszi különböző hengeres és nem hengeres formájú alkatrészek beszerelését és rögzítését. Ha egy alkatrészt négypofás tokmányba szerel be, azt gondosan be kell állítani, hogy forgás közben ne ütközzen.

Az alkatrész beállítását a beszerelés során vastagságmérővel lehet elvégezni. A felületleírót a vizsgált felületre hozzák, 0,3-0,5 mm-es rést hagyva közöttük; az orsót forgatva figyelje meg, hogyan változik ez a rés. A megfigyelési eredmények alapján egyes bütyköket kinyomnak, másokat benyomnak, amíg a rés egyenletessé nem válik az alkatrész teljes kerületén. Ezt követően az alkatrész végre rögzítve van.

Önközpontosító tokmányok(114. és 115. ábra) a legtöbb esetben hárompofás, jóval ritkábban kétpofás. Ezek a tokmányok nagyon kényelmesek, mivel a bennük lévő összes bütyök egyszerre mozog, aminek következtében egy hengeres felületű (külső vagy belső) alkatrészt pontosan az orsó tengelye mentén kell felszerelni és rögzíteni; Ezenkívül jelentősen csökken az alkatrész beszereléséhez és rögzítéséhez szükséges idő.

Ebben a bütyköket egy kulccsal mozgatják, amelyet a három kúpfogaskerék 2 egyikének tetraéderes furatába 1 helyeznek be (115. ábra, c). Ezek a kerekek egy nagy 3 kúpos kerékhez vannak csatlakoztatva (115. ábra, b). Ennek a keréknek a hátsó lapos oldalán egy többfordulatú spirális 4 horony van kivágva (115. ábra, b). Ennek a horonynak az egyes meneteibe mindhárom 5 bütyök az alsó nyúlványaival lép be.A 2 fogaskerekek egyikének kulccsal történő elforgatásakor a forgás átadódik a 3 kerékre, amely forogva a 4 spirális horonyon keresztül mindhárom tengelyt mozgatja. egyidejűleg és egyenletesen bütyköl a patrontest hornyai mentén. Ahogy a spirális hornyos tárcsa egyik vagy másik irányba forog, a bütykök közelebb vagy távolabb mozognak a középponttól, rendre befogják vagy elengedik az alkatrészt.

Biztosítani kell, hogy az alkatrész szilárdan rögzítve legyen a tokmány pofákban. Ha a kazetta jó állapotban van, akkor az alkatrész erős befogását egy rövid fogantyús kulcs (116. ábra) biztosítja. Egyéb befogási módszerek, mint például kulcsbefogás és hosszú cső, tedd fel a fogantyúra, semmi esetre sem szabad megengedni.

Chuck pofák. A használt bütykök edzettek és nyersek. Általában edzett bütyköket használnak alacsony kopásuk miatt. De ha a tisztán megmunkált felületű alkatrészeket ilyen pofákkal rögzítik, nyomok maradnak az alkatrészeken a pofák horpadásai formájában. Ennek elkerülésére nyers (nem edzett) bütykök használata is javasolt.

A nyers pofák azért is kényelmesek, mert időnként fúrhatók egy maróval, és kiküszöbölhetők a tokmány kifutása, amely elkerülhetetlenül megjelenik a hosszú távú működés során.

Alkatrészek beszerelése és rögzítése a tokmányba hátsó középső támasztékkal. Ezt a módszert olyan hosszú és viszonylag vékony alkatrészek megmunkálásakor alkalmazzák (116. ábra), amelyek csak a tokmányban nincsenek kellően rögzítve, mivel a vágóerő és a kiálló rész súlya az alkatrészt elhajlíthatja és kiszakíthatja a tokmányból. tokmány.

Befogó tokmányok. A kis átmérőjű rövid alkatrészek gyors rögzítéséhez a külső megmunkált felülethez használja befogó tokmányok. Egy ilyen patront az ábra mutat be. 117. Kúpos szárral, 1 db tokmány van beépítve a fejtartó orsójának kúpos furatába. A patron mélyedésébe egy kúppal ellátott 2 rugós hüvely, úgynevezett befogóhüvely van beépítve. A munkadarabot a befogópatron 4-es furatába helyezzük. Ezután csavarkulccsal csavarja rá a patron testére a 3. anyát. Az anya csavarozásánál a rugós befogó összenyomódik és rögzíti az alkatrészt.

Pneumatikus tokmányok. ábrán. A 118. ábra egy pneumatikus tokmány diagramját mutatja, amely biztosítja az alkatrészek gyors és megbízható rögzítését.

Az orsó bal végén van egy léghenger, melynek belsejében egy dugattyú található. A sűrített levegő a csöveken keresztül belép az 1. és 2. központi csatornába, ahonnan a henger jobb vagy bal üregébe kerül. Ha az 1-es csatornán keresztül levegő jut be a henger bal üregébe, akkor a dugattyú kiszorítja a levegőt a henger jobb oldali üregéből a 2-es csatornán keresztül és fordítva. A dugattyú egy 4 rúdhoz kapcsolódó 3 rúdhoz és egy 5 csúszkához csatlakozik, amely a forgattyúkarok 6 hosszú karjaira hat, amelynek rövid 7 karjai a patron 8 szorítópofáit mozgatják.

A bütykök lökethossza 3-5 mm. A légnyomás általában 4-5 óra. A pneumatikus henger aktiválásához egy 9 elosztószelepet kell felszerelni a sebességváltó házára, amelyet a 10 fogantyú forgat.

6. Pofa tokmányok csavarozása és csavarozása

Mielőtt felcsavarná a tokmányt az orsóra, alaposan törölje le a meneteket az orsó végén és a tokmány furatában egy ronggyal, majd kenje meg őket olajjal. Egy világítópatront két kézzel közvetlenül az orsó végére viszünk, és ütközésig becsavarjuk (119. ábra). Javasoljuk, hogy egy nehéz patront helyezzen el a táblára (120. ábra), lyukát az orsó végére hozva, és ütközésig csavarja be a patront, mint az első esetben, kézzel. A tokmány felcsavarásakor ügyelni kell arra, hogy a tokmány és az orsó tengelyei szigorúan egybeessenek.

A tokmányok önkicsavarásának elkerülése érdekében a nagy sebességű vágógépekben a tokmány további rögzítése az orsóhoz különféle eszközökkel történik.

(egy kiegészítő anya felcsavarása, a patron rögzítése formázott kekszetekkel stb.).

A patron becsavarása a következőképpen történik. Helyezze be a kulcsot a tokmányba, és két kézzel húzza maga felé (121. ábra).

A tokmányt vagy a pofákat éles ütésekkel járó egyéb sminkelési módszerek elfogadhatatlanok: a tokmány megsérül, és a pofák a testben meglazulnak.

A nehéz patront jobb egy segédmunkás segítségével csavarozni és kicsavarni.

7. Sima hengeres felületek esztergálási technikái

A hengeres felületek esztergálása általában két lépésben történik: először a ráhagyás nagy részét nagyítjuk ki (átmérőnként 3-5 mm), majd a fennmaradó részt (átmérőnként 1-2 mm).

Az alkatrész megadott átmérőjének eléréséhez a marót a kívánt vágási mélységre kell állítani. A maró vágási mélységének beállításához használhatja a tesztforgács-módszert vagy a keresztbehúzó tárcsát.

Ahhoz, hogy a vágót a vágási mélységre (méret szerint) állítsa be a tesztforgács módszerrel, a következőket kell tennie:
1. Tájékoztassa a forgómozgás részleteit.
2. A hosszirányú adagoló kézikerék és a keresztbehúzó csavar fogantyújának forgatásával mozgassa kézzel a vágót az alkatrész jobb oldali végéhez úgy, hogy a hegye hozzáérjen az alkatrész felületéhez.
3. Az érintkezési pillanat megállapítása után kézzel mozgassa a marót az alkatrésztől jobbra, és a keresztbehúzó csavar fogantyújának forgatásával mozgassa a marót a kívánt vágási mélységbe. Ezt követően az alkatrészt kézi előtolással 3-5 mm hosszra esztergáljuk, a gépet leállítjuk és tolómérővel megmérjük az esztergált felület átmérőjét (122. ábra). Ha az átmérő a szükségesnél nagyobbnak bizonyul, a marószerszámot jobbra mozgatjuk és valamivel nagyobb mélységbe állítjuk, a szalagot újra megmunkáljuk, és újra megtörténik a mérés. Mindezt addig ismételjük, amíg a megadott méretet el nem érjük. Ezután kapcsolja be a mechanikus előtolást, és csiszolja meg az alkatrészt a teljes megadott hosszon. Ha végzett, kapcsolja ki a mechanikus adagolást, mozgassa hátra a vágót és állítsa le a gépet.

A befejező csiszolás ugyanabban a sorrendben történik.

A keresztbehúzó csavaros tárcsa használatával. A vágó vágásmélységre való beszerelésének felgyorsítása érdekében a legtöbb esztergagép speciális eszközzel rendelkezik. A keresztbehúzó csavar markolatánál található, és egy persely vagy gyűrű, kerületén osztással (123. ábra). Ezt az osztásokkal ellátott hüvelyt végtagnak nevezik. A felosztásokat a rögzített csavaragyon lévő jel szerint számoljuk (a 123. ábrán ez a jel egybeesik a számlap 30. löketével).

A számlap felosztásainak száma és a csavar menetemelkedése eltérő lehet, ezért a vágó keresztirányú mozgásának mértéke a tárcsa egy osztással történő elforgatásakor is eltérő lesz. Tegyük fel, hogy a tárcsa 100 egyenlő részre van felosztva, és a keresztirányú előtolócsavar 5 mm-es menetemelkedésű. A csavar fogantyújának egy teljes fordulatával, azaz a számlap 100 osztása után a vágó keresztirányban 5 mm-t fog elmozdulni. Ha egy osztással elfordítja a fogantyút, akkor a vágó mozgása 5:100 = 0,05 mm lesz.

Nem szabad megfeledkezni arról, hogy amikor a vágó keresztirányban mozog, az alkatrész sugara a vágó áthaladása után ugyanannyival csökken, és az alkatrész átmérője kétszeresére csökken. Így egy alkatrész átmérőjének csökkentése érdekében, például 50,2-ről 48,4 mm-re, azaz 50,2-48,4 = 1,8 mm-rel, a marót a felével, azaz 0,9 mm-rel előre kell mozgatni.

Amikor a vágót a vágási mélységre állítja a keresztbehúzó csavaros tárcsával, figyelembe kell venni a csavar és az anya közötti hézagot, amely az úgynevezett „holtjátékot” képezi. Ha ezt szem elől téveszti, a megmunkált alkatrész átmérője eltér a megadotttól.

Ezért, amikor a vágót tárcsával a vágási mélységre állítja, be kell tartani a következő szabályt. A kívánt beállítást mindig a tárcsa mentén közelítse meg a csavaros fogantyú lassan jobbra forgatásával (124. ábra, a; a szükséges beállítás a számlap 30. osztása).

Ha a szükségesnél nagyobb mértékben elfordítja a keresztbehúzó csavar fogantyúját (124. ábra, b), akkor a hiba kijavításához semmi esetre se nyomja vissza a fogantyút a hiba mértékével, de szükséges hogy csaknem teljes fordulatot tegyen az ellenkező irányba, majd forgassa el a fogantyút ismét jobbra a végtag mentén a szükséges osztásig (124. ábra, c). Ugyanezt kell tenni, ha a metszőfogat hátra kell mozgatni; A fogantyú balra forgatásával a vágó a szükségesnél jobban visszahúzódik, majd jobbra forgatással a végtag kívánt részébe kerül.

A tárcsa egy osztásának megfelelő vágó mozgása különböző gépeken eltérő. Ezért a munka megkezdésekor meg kell határozni, hogy egy adott gépen mekkora mozgásmennyiség felel meg a számlap egy felosztásának.

A tárcsák segítségével nagysebességű esztergagépeink chipek tesztelése nélkül érik el a megadott méretet.

8. Alkatrészek feldolgozása egyenletes nyugalomban

A hosszú és vékony részek, amelyek hossza 10-12-szer nagyobb az átmérőjüknél, esztergálás közben mind saját súlyuktól, mind a vágóerőtől meghajlanak. Ennek eredményeként az alkatrész megkapja szabálytalan alakú- a közepén vastagabbnak, a végén vékonyabbnak bizonyul. Ez elkerülhető egy speciális támogató eszköz, az úgynevezett íves ablak. Stabil támasztékok használatakor nagy pontossággal csiszolhatja le az alkatrészeket, és távolíthatja el a nagyobb keresztmetszetű forgácsokat anélkül, hogy félne az alkatrész elhajlásától. A lunetták mozdulatlanok és mozgathatóak.

Fix pihenő(125. ábra) 1 öntöttvas testtel rendelkezik, amelyhez egy 7 csuklós csavarral 6 csuklós burkolat van rögzítve, ami megkönnyíti az alkatrész beszerelését. A stabil támasz teste alul van megmunkálva a keretvezetők alakjának megfelelően, amelyen egy 9 rúd és egy 8 csavar rögzíti. Két 4 bütyök mozgatása a test furataiban állítócsavarokkal történik. 3, és egy bütykös 5 mozgat a tetőn.. A 2-es csavarok segítségével rögzítik a bütyköket a kívánt helyzetbe Ez az eszköz lehetővé teszi különböző átmérőjű tengelyek rögzítését a stabil támasztékba.

Mielőtt az esztergálatlan munkadarabot egy állótámaszba szerelné, középen egy hornyot kell megmunkálnia a bütykök számára, amelynek szélessége valamivel nagyobb, mint a bütyök szélessége (126. ábra). Ha a munkadarab nagy hosszúságú és kis átmérőjű, akkor elkerülhetetlen az elhajlása. Ennek elkerülése érdekében dolgozzon meg egy további hornyot a munkadarab végéhez közelebb, és miután stabil támaszt szerelt fel benne, dolgozza meg a fő hornyot középen.

A rögzített stabil támasztékok a végek vágására és a hosszú alkatrészek végeinek levágására is szolgálnak. ábrán. A 127. ábra az állótámasz használatát mutatja a vég levágásánál: az alkatrészt az egyik végén hárompofás tokmányban rögzítik, a másikat a többibe.

Ugyanígy egy hosszú alkatrész végéből precíz lyukat lehet megmunkálni, például egy esztergagép orsójába kúpos furatot fúrhatunk, vagy teljes hosszában fúrhatunk egy ilyen alkatrészt.

Mozgatható stabil pihenő(128. ábra) hosszú alkatrészek esztergálásának befejezésére szolgálnak. A stabil támasz a tartókocsihoz van rögzítve úgy, hogy az vele együtt mozog az elfordított alkatrész mentén, követve a vágót. Így közvetlenül megtámasztja az alkatrészt az erő kifejtésének helyén, és megvédi az alkatrészt az elhajlástól.

A mozgatható stabil támasznak csak két bütyök van. Kihúzása és rögzítése ugyanúgy történik, mint a rögzített támaszték bütykei.

A hagyományos bütykös támasztékok nem alkalmasak nagy sebességű megmunkálásra a bütykök gyors kopása miatt. Ilyen esetekben használja Stabil támasztékok görgős vagy golyóscsapágyakkal(129. ábra) a hagyományos bütykök helyett, ami megkönnyíti a görgők munkáját és csökkenti a munkadarab felmelegedését.

9. Hengeres felületek párkányos esztergálási technikái

Amikor az egyes lépcsők minden részéhez azonos hosszúságú lépcsős alkatrészek (lépcsős görgők) kötegét dolgozzák fel esztergagépen, az újítók hosszirányú ütközőt használnak, amely korlátozza a vágó mozgását, és egy hosszirányú adagolótárcsát használnak, hogy csökkentsék a munkavégzés idejét. hossz mérése.

A hasító kerítés használata. ábrán. A 130. ábra egy hosszirányú ütközőt mutat. Az ábrán látható módon az elülső keretvezetőhöz van csavarozva. 131.; Az ütköző rögzítésének helye az esztergálandó alkatrész hosszától függ.

Ha a gépen hosszütköző van, akkor előzetes jelölés nélkül lehet hengeres felületeket párkányokkal megmunkálni, miközben például a lépcsős görgők egy telepítésben sokkal gyorsabban forgathatók, mint ütközés nélkül. Ezt úgy érik el, hogy az ütköző és a tartó közé hosszhatárolót (mérőlapát) helyeznek el, a görgőlépcső hosszának megfelelően.

Lépcsőzetes henger forgatására az 1. ütközővel és a 2. és 3. mérőlappal látható példa a 131. ábrán. Az a 1 lépést addig kell forgatni, amíg a féknyereg a 3. mérőlappal fel nem támaszkodik. A lapka eltávolítása után a henger következő, a 2-es lépését addig köszörülheti, amíg a féknyereg a 2. lapkának nem támaszkodik. Végül a 2. lapka eltávolítása után , a lépés a 3-mal megfordul . Amint a féknyereg eléri az ütközőt, le kell kapcsolni a mechanikus előtolást. A 2 mérőlapka hossza megegyezik a párkány a 3 hosszával, a 3 lapka pedig a 2 párkány hosszával.

A kemény stopok csak olyan gépeken használhatók, amelyek rendelkeznek automatikus kikapcsolás előtolás túlterheléskor (például 1A62 és más új szerszámgéprendszerek). Ha a gépen nincs ilyen szerkezet, akkor az ütköző ellen fordulni csak akkor lehet, ha a mechanikus előtolást előzetesen kikapcsolják és a támasztékot kézzel állítják meg, ellenkező esetben elkerülhetetlen a gép leállása.

A hosszanti adagoló tárcsa segítségével A hosszanti adagoló tárcsa segítségével. A munkadarabok hosszának mérésére fordított idő csökkentése érdekében modern esztergagépeket szereltek fel hosszanti adagoló tárcsa. Ez a számlap egy nagy átmérőjű forgó korongot ábrázol (132. ábra), amely a kötény elülső falán és a hosszirányú adagoló kézikerék mögött található. Az egyenlő osztások a lemez kerületén vannak jelölve. Amikor a kézikerék forog, a tárcsa is forog, amelyet fogaskerekes hajtómű köt össze a hosszirányú adagolókerékkel. Így a tartó bizonyos hosszirányú elmozdulása a maróval megfelel a tárcsa bizonyos számú osztással történő elforgatásának az álló jelzéshez képest.

Lépcsőzetes alkatrészek megmunkálásakor nagyon ésszerű a hosszanti adagoló tárcsa használata. Ebben az esetben az eszterga, mielőtt feldolgozná az első alkatrészt a tételből, először egy féknyereg segítségével megjelöli a lépcsők hosszát, majd elkezdi csiszolni őket. Az első fokozat megfordítása után a hosszirányú végtagot az álló jelhez képest nulla helyzetbe állítja. A következő lépések csiszolása közben megjegyzi (vagy lejegyzi) az adott jelre vonatkozó megfelelő számlapértékeket. A következő alkatrészek esztergálásakor az esztergagép az első alkatrész esztergálásakor megállapított értékeket használja.

A Cross Stop használata. A lépcsős alkatrészek megmunkálásakor az átmérők mérésére fordított idő csökkentése érdekében számos esztergagépen keresztütköző használható.

Az egyik ilyen megálló az ábrán látható. 133. A megálló két részből áll. Az 1 rögzített alkatrészt a kocsira kell felszerelni és 2 csavarokkal rögzíteni; a 6 nyomócsap mozdulatlan. A mozgatható ütköző 3 a féknyereg alsó részén van felszerelve és rögzítve a 4 csavarokkal. Az 5-ös csavar pontosan a kívánt alkatrészméretre van beállítva. Az 5 csavarnak a 6 csapnak felfekvő vége határozza meg az alkatrész kívánt méretét. A 6-os csap és a csavar közé 5 dimenziós csempét helyezve különböző átmérőjű lépcsőkkel csiszolhat le alkatrészeket.

10. Vágási módok forduláskor

Vágási mélység kiválasztása. A vágási mélység esztergáláskor a megmunkálási ráhagyástól és a megmunkálás típusától – nagyolás vagy simítás – függ (lásd 101-102. oldal).

Előtolási sebesség kiválasztása. A takarmány kiválasztása is a feldolgozás típusától függően történik. Általában az előtolás durva esztergálásnál 0,3-1,5 mm/fordulat, félsimításnál és simításnál 0,1-0,3 mm/fordulat normál marókkal és 1,5-3 mm/fordulat V-féle marókkal való munkavégzésnél. Kolesov.

Vágási sebesség kiválasztása. A vágási sebességet általában speciálisan kidolgozott táblázatok alapján választják ki a vágó tartósságától, a megmunkálandó anyag minőségétől, a maró anyagától, a vágási mélységtől, az előtolástól, a hűtés típusától stb. függően (lásd pl. , 6. táblázat, 106. o.).

11. Hibák a hengeres felületek esztergálásakor és az azt megelőző intézkedések

A hengeres felületek esztergálásakor a következő típusú hibák lehetségesek:
1) az alkatrész felületének egy része feldolgozatlan maradt;
2) az esztergált felület méretei nem megfelelőek;
3) az esztergált felület kúposnak bizonyult;
4) az esztergált felület oválisnak bizonyult;
5) a kezelt felület tisztasága nem felel meg a rajz utasításainak;
6) a hátsó középső égés;
7) a felületek egyenetlensége, amikor a görgőt mindkét oldalon középen dolgozzák fel.

1. Az első típusú hiba a munkadarab elégtelen méretei miatt következik be (nem elegendő ráhagyás a feldolgozáshoz), rossz szerkesztés a munkadarab (görbülete), helytelen beszerelés és az alkatrész pontatlan beállítása, a középső furatok pontatlan elhelyezkedése és a hátsó középpont eltolása.
2. Az esztergált felület hibás méretei a maró vágási mélységre való pontatlan beállítása vagy az alkatrész helytelen mérése miatt a próbaforgács eltávolításakor lehetségesek. Az ilyen típusú hibák okait meg lehet és kell kiküszöbölni, ha az esztergályos figyelmét az elvégzett munkára fordítják.
3. Az esztergált felület kúposságát általában a hátsó középpont elülső részéhez képesti eltolódása okozza. Az ilyen típusú hiba okának kiküszöbölése érdekében helyesen kell felszerelni a hátsó központot. A hátsó középső eltolódások gyakori oka az, hogy szennyeződés vagy apró forgács kerül a toll elkeskenyedő furatába. A toll közepének és kúpos furatának tisztításával ez a hibaok is kiküszöbölhető. Ha még tisztítás után sem esik egybe az elülső és a hátsó középpontok pontja, akkor ennek megfelelően kell mozgatni a faroktestet a lemezén.
4. Az esztergált rész oválisságát akkor kapjuk meg, ha az orsó a csapágyak egyenetlen kopása vagy a csapcsapok egyenetlen kopása miatt kimerül.
5. Az elégtelen felülettisztaság az esztergálás során számos okra vezethető vissza: nagy maróelőtolás, nem megfelelő szögű maró használata, a maró rossz élezése, a vágócsúcs kis görbületi sugára, az alkatrész anyagának nagy viszkozitása, a vágó rezgése a nagy túlnyúlás miatt, a nem kellően erős marórögzítés a szerszámtartóban, a megnövekedett hézagok a tartó egyes részei között, az alkatrész vibrációja a gyenge rögzítés vagy a csapágyak és orsócsapok kopása miatt.

A házasság fenti okai mindegyike időben kiküszöbölhető.

6. A farokszár kemény közepének kiégését okozhatja a következő okok miatt: az alkatrész túl szorosan van rögzítve a középpontok között; a középső lyuk rossz kenése; a munkadarab helytelen beállítása; nagy vágási sebesség.
7. A megmunkálási felületek közötti eltérés a kétoldali esztergálásnál a középpontokban főként az elülső középpont kifutása vagy a munkadarab középső furatai miatt keletkezik. A hibák elkerülése érdekében ellenőrizni kell a munkadarab középső furatainak állapotát a befejező megmunkálás során, és meg kell győződni arról, hogy nincs-e kifutás a tartóelem közepén.

12. Biztonsági óvintézkedések hengeres felületek esztergálásakor

Esztergagépeken történő megmunkálásnál minden esetben ügyelni kell az alkatrész és a maró erős rögzítésére.

A központokban megmunkált alkatrész rögzítésének megbízhatósága nagyban függ a központok állapotától. Elkopott középpontokkal nem lehet dolgozni, mivel a forgácsolóerő hatására kiszakadhat a középpontokból, oldalra repülhet és megsérülhet az esztergályos.

A központokban és a tokmányokban lévő alkatrészek feldolgozásakor a bilincs és a tokmánypofák kiálló részei gyakran megakadnak a dolgozó ruházatában. Ugyanezek az alkatrészek sérülést okozhatnak a kezében egy alkatrész mérése és a gép mozgás közbeni tisztítása során. A balesetek elkerülése érdekében a bilincsekre biztonsági védőburkolatokat kell felszerelni, vagy biztonsági bilincseket kell használni, és védeni kell a pofa tokmányokat. A tökéletes biztonsági bilincs típust az ábra mutatja. 134. A 3. felni nemcsak a 2. csavar fejét takarja, hanem a meghajtó tokmány 1. csapját is.

Az esztergályos kezének és ruházatának védelmére a tokmány vagy az előlap kiálló részeitől a modern esztergagépeken speciális védőburkolatot használnak (135. ábra). A készülék 1 háza csuklósan csatlakozik egy 2 csaphoz, amely a fejtartó testéhez van rögzítve.

Az alkatrészek középpontba történő beszerelésekor ügyelni kell a középső lyukak helyességére. Ha a mélységük nem megfelelő, akkor forgás közben az alkatrész leeshet a középpontokról, ami nagyon veszélyes. Ugyanígy, miután rögzítette az alkatrészt a tokmányban, ellenőriznie kell, hogy a kulcsot eltávolították-e. Ha a kulcs a tokmányban marad, akkor amikor az orsó forog, nekiütközik a keretnek és oldalra repül. Ebben az esetben a gép elromolhat, és a dolgozó megsérülhet.

A balesetek oka gyakran a forgács, különösen a lefolyó forgács, amely nagy vágási sebességnél folyamatos szalagként válik le. Az ilyen forgácsokat soha nem szabad kézzel eltávolítani vagy letépni, mert súlyos vágásokat és égési sérüléseket okozhatnak. Lehetőség szerint forgácstörőket kell használni. Szélsőséges esetekben, amikor a forgácstörés nem érhető el, speciális horoggal kell eltávolítani.

Rövid visszapattanó forgácsot képző anyagok feldolgozásakor védőszemüveget vagy biztonsági üvegből vagy celluloidból készült védőpajzsot (136. ábra) kell használni, amelyeket a kocsihoz csuklós állványhoz kell rögzíteni. A törékeny fémek (öntöttvas, keménybronz) megmunkálásából származó apró forgácsot nem kézzel, hanem kefével kell lesöpörni.

A marók felszerelése és rögzítése során kézsérülések következhetnek be, mivel a kulcs leszakadt a szerszámtartó rögzítőcsavarjainak fejéről. A kulcs eltörik, ha a kulcspofák és a csavarfejek elhasználódnak. Gyakran azonban meghibásodás következik be, mert az esztergályos olyan csavarkulcsot használ, amelynek mérete nem felel meg a csavar méretének.

Ha a vágót a középpontok magasságába állítja, mindenféle nem megfelelő támasztékkal (fémhulladék, fémfűrészdarabok stb.) nem biztosítja a vágó stabil helyzetét működés közben. A forgács nyomása alatt az ilyen párnák elmozdulnak, és a vágó felszerelése instabillá válik. Ugyanakkor a vágó rögzítése is gyengül. Ennek eredményeként az alátétek és a vágó kiugorhatnak a szerszámtartóból, és megsérülhetnek az eszterga kezelője. Ezenkívül a vágó felszerelésekor és a gépen végzett munka során a keze megsérülhet a fémpárnák éles szélei miatt. Ezért javasolt, hogy minden esztergagép rendelkezzen különböző vastagságú hátlapkészlettel, jól megmunkált tartósíkokkal és élekkel.

Ellenőrző kérdések 1. Hogyan kell megfelelően beszerelni a vágót a szerszámtartóba?
2. Hogyan ellenőrizhető a vágócsúcs helyzete a középvonalhoz képest?
3. Hogyan történik az alkatrészek felszerelése és rögzítése hengeres felületek esztergálásakor?
4. Mi a különbség az anterior és a posterior centrumok működési körülményei között?
5. Hogyan épül fel és milyen esetekben használják a forgó központot?
6. Hogyan működik a hornyolt elülső központ és mik az előnyei?
7. Hogyan ellenőrizhető a hengeres felület esztergálására szolgáló központok helyes felszerelése?
8. Hogyan működik az önközpontú tokmány? Nevezze meg részleteit, beszerelési és munkára előkészítési szabályait.
9. Hogyan kell beállítani egy alkatrészt, ha négypofás tokmányba szereli be?
10. Mi a célja a keresztbehúzású csavaros tárcsa?
11. Mire szolgál a hosszirányú adagoló tárcsa? Hogyan épül fel?
12. Mire és milyen esetekben használják az állandó pihenőket?
13. Hogyan működik a rögzített állandó pihenés?
14. Hogyan épül fel a mozgatható stabil támasz?
15. Hogyan készítik elő a tengelydarabot a stabil nyugalomban történő beszereléshez?
16. Mondjon példát hosszütköző használatára; keresztmegálló.
17. Milyen típusú hibák lehetségesek hengeres felületek esztergálásánál? Hogyan lehet megszüntetni a házasság okait?
18. Sorolja fel az alapvető biztonsági szabályokat hengeres felületek esztergálásakor!

Az esztergagépek köszörülést, recézést és egyéb befejező munkákat végeznek.

Köszörülnek, ha az alkatrész méretei és formája alacsony pontossággal készül, és fokozott követelmények támasztják a kezelt felület tisztaságát.

Az alkatrészt ugyanúgy felhelyezik a gépre, mint esztergáláskor, gyors forgásba hozzák és tisztán laposra dolgozzák. A reszelő fogantyúja a bal kézben, a lábujja pedig a jobb oldalon. Helyezze a fájlt az alkatrész tengelye mentén.

Reszeléskor enyhén nyomja meg, és lassan vigye el magától a fájlt. A visszafelé mozgás során a reszelő érintkezése a munkadarabbal megmarad, de a nyomóerő csökken.

Csiszolja csiszolópapírral. A kis átmérőjű alkatrészek feldolgozása két, csuklópánttal összekötött fablokkból álló berendezéssel történik, amelyek a munkadarab hengeres felületének megfelelő homorú felülettel rendelkeznek. A csiszolópapírt behelyezik a készülékbe, hozzányomják az alkatrészhez, és végigmozgatják.

A durva megmunkálást durva szemcséjű csiszolópapírral, a befejezést finomszemcsés csiszolópapírral végezzük.

A tisztaság javítása érdekében a kezelendő felületet gépolajjal kenjük be.

Kérdések

1. Mikor csiszol az alkatrészeket esztergagépen?
2. Hogyan csiszol az alkatrészeket esztergagépen?

Esztergagépen gördülő

A könnyebb használat érdekében a különböző mérőműszerek hengeres fogantyúi, kaliberű fogantyúi, mikrométeres csavarfejek és kerek anyák nem simára, hanem hornyoltra készülnek. Ezt a hullámos felületet recésnek, az előállítási folyamatot pedig hengerlésnek nevezzük.

A recézés lehet egyenes vagy keresztirányú. A hengerléshez a szerszámtartóra egy tartó van rögzítve, melybe az egyszerű hengerléshez egy, a kereszthengerléshez pedig két darab, szerszámmal edzett acélból készült görgő, rájuk vágott fogazattal.

Ezek a fogak különböző méretűek és eltérő irányúak, ami lehetővé teszi különböző recézési minták előállítását.

Hengerléskor a görgős tartót egy keresztbehúzó csavarral a forgó részhez nyomják. A görgők forogni kezdenek, és az alkatrész anyagába préselve recézést képeznek a felületén. Lehet nagy, közepes vagy kicsi, a görgőkön lévő fogak méretétől függően. Hengerléskor az adagolás két irányban történik - az alkatrész tengelyére merőlegesen és annak mentén. A megfelelő mélységű recézés eléréséhez 2-4 lépésben kell recézni.

Gördülési szabályok

1. A hengerlés megkezdésekor azonnal erősen meg kell nyomni, és ellenőrizni kell, hogy a hengerek fogai beleesnek-e a későbbi fordulatok során készített hornyokba.
2. A görgőknek meg kell felelniük az alkatrész kívánt mintájának.
3. A két görgőt pontosan egymás alatt kell elhelyezni.
4. Munka előtt alaposan meg kell tisztítani a görgőket egy acélkefével, hogy eltávolítsa a maradék anyagot.
5. A hengerlés során a hengerek munkafelületeit alaposan meg kell kenni orsó- vagy gépolajjal.

A helyes recézést szemmel ellenőrizzük.

Kérdések

1. Milyen részeken vannak recézve és miért?
2. Milyen elemekből áll a recés?
3. Milyen rántás van?
4. Mesélj nekünk a rántás szabályairól.

„Vízszerelés”, I. G. Spiridonov,
G. P. Bufetov, V. G. Kopelevics

A furatok (belső hengeres felületek) fúrása nehezebb, mint a külső felületek esztergálása. A fő nehézség a fúróvágó alacsony merevsége. Az átmenő furatok fúrása az ábrán látható fúróvágókkal történik. Lásd az ábrát - Fúró maró átmenő furathoz Ehhez a megmunkálandó munkadarabot egy eszterga tokmányába rögzítik. Ellenőrizze a munkadarab és a vágó rögzítésének megbízhatóságát. Először egy nagyoló maróval fúrtak, amely a...

A kívánt mérési pontosságtól és a furatátmérő nagyságától függően különféle mérőeszközöket alkalmaznak. A pontatlan hengeres lyukak furatmérővel és mérővonalzóval mérhetők A méret meghatározásához vonalzóval vagy tolómérővel kell megmérni a furatmérő lábainak szétterülését. Furatmérés furatmérővel A megmunkált tengely furatának fúrásakor először mérje meg a tengely átmérőjét tolómérővel, majd szerelje fel a lábakat ezek mentén...

Az esztergagépeken a furatok fúrása és a dörzsárazás nem biztosítja a furatméretek megkívánt pontosságát és a megmunkált felület tisztaságát. Fúróvágó átmenő furatokhoz A nagyolás és a simító megmunkálás során a furatokat fúróvágókkal fúrják ki. A fúrandó furatok típusától függően a fúróvágókat megkülönböztetjük átmenő furatokhoz (lásd a fenti képet) és zsákfuratokhoz (lásd a képet...