İyi çalışmanızı bilgi tabanına göndermek basittir. Aşağıdaki formu kullanın

Bilgi tabanını çalışmalarında ve çalışmalarında kullanan öğrenciler, lisansüstü öğrenciler, genç bilim insanları size çok minnettar olacaklardır.

giriiş

1. Teknolojik kısım

1.3 Teknolojik operasyonun açıklaması

1.4 Kullanılan ekipman

2. Hesaplama kısmı

2.1 İşleme modlarının hesaplanması

2.2 Sıkıştırma kuvvetinin hesaplanması

2.3 Sürücü hesaplaması

3. Tasarım kısmı

3.1 Cihaz tasarımının açıklaması

3.2 Cihazın çalışmasının açıklaması

3.3 Cihaz çizimi için teknik gereksinimlerin geliştirilmesi

Çözüm

Kaynakça

Ek (montaj çizimi özellikleri)

giriiş

Teknolojik temel şu: en önemli faktör makine mühendisliğinde teknik ilerlemenin başarılı bir şekilde uygulanması. Açık modern sahne Makine mühendisliğinin gelişimi sağlanmalı hızlı büyüme yeni tip ürünlerin piyasaya sürülmesi, yenilenmelerinin hızlandırılması, üretim süresinin kısaltılması. Makine mühendisliğinde işgücü verimliliğini artırma görevi yalnızca en gelişmiş ekipmanların bile devreye alınmasıyla çözülemez. Teknolojik ekipmanların kullanımı, makine mühendisliğinde işgücü verimliliğinin artırılmasına yardımcı olur ve üretimin odaklanmasına yardımcı olur. yoğun yöntemler onun yönetimi.

Ana teknolojik ekipman grubu, mekanik montaj üretimine yönelik cihazlardan oluşmaktadır. Makine mühendisliğinde cihazlar, işleme, montaj ve kontrol işlemlerini gerçekleştirirken kullanılan teknolojik ekipmanlara yardımcı cihazlardır.

Cihazların kullanımı şunları yapmanıza olanak tanır: iş parçalarının işlenmeden önce işaretlenmesini ortadan kaldırmak, doğruluğunu artırmak, operasyonlarda işgücü verimliliğini artırmak, üretim maliyetlerini azaltmak, çalışma koşullarını kolaylaştırmak ve güvenliğini sağlamak, ekipmanın teknolojik yeteneklerini genişletmek, çoklu makine bakımını organize etmek , teknik açıdan sağlam zaman standartlarını uygulayın, üretim için gerekli işçi sayısını azaltın.

Cihazların tasarlanmasını ve üretilmesini hızlandıran ve maliyetini azaltan etkili yöntemler birleştirme, normalleştirme ve standardizasyondur. Normalleştirme ve standardizasyon, cihazların oluşturulması ve kullanılmasının tüm aşamalarında ekonomik bir etki sağlar.

1. Teknolojik kısım

1.1 Parçanın amacı ve açıklaması

“Adaptör” kısmı elektrik motorunu redüktör mahfazasına bağlamak ve motor milinin redüktör mili ile birleşim yerini olası mekanik hasarlardan korumak için tasarlanmıştır.

Adaptör, dişli kutusu mahfazasındaki 62h9 çapında pürüzsüz silindirik yüzeye sahip deliğe monte edilir ve 10+0,36 çapındaki deliklerden dört cıvata ile sabitlenir. 42Н9 deliğine bir manşet takılır ve gerekirse onu sökmek için 3+0,25 çapında dört delik kullanılır. Elektrik motorunun bağlantı flanşını monte etmek için 130H9 çapında bir delik, elektrik motorunu adaptöre bağlayan geçmeli flanşı monte etmek için ise 125-1 çapında bir oluk tasarlanmıştır. Çapı 60+0,3 olan bir deliğin içinde kaplinler ve iki adet 30x70 mm oluk, kaplinlerin millere sabitlenmesi ve ayarlanması için tasarlanmıştır.

Adaptör parçası, aşağıdaki özelliklere sahip olan Steel 20'den yapılmıştır: Steel 20 - karbon, yapısal, yüksek kaliteli, karbon? %0,20, geri kalanı demirdir (çelik 20'nin kimyasal bileşimi daha ayrıntılı olarak Tablo 1'de verilmiştir ve mekanik ve fiziki ozellikleri Tablo 2'de)

Tablo 1. Karbon yapı çeliğinin kimyasal bileşimi 20 GOST 1050 - 88

Karbon çeliğine ek olarak, karbon çeliği her zaman çeliğin özellikleri üzerinde farklı etkileri olan silikon, manganez, kükürt ve fosfor içerir.

Çelikteki kalıcı yabancı maddeler genellikle aşağıdaki sınırlar dahilinde bulunur (%): 0,5'e kadar silikon; 0,05'e kadar kükürt; 0,7'ye kadar manganez; 0,05'e kadar fosfor.

b Silisyum ve manganez içeriğinin artmasıyla çeliğin sertliği ve mukavemeti artar.

b Kükürt zararlı kirlilikÇeliğe kırılganlık kazandırır, sünekliği, mukavemeti ve korozyon direncini azaltır.

b Fosfor çeliğe soğuk kırılganlık verir (normal ve düşük sıcaklıklarda kırılganlık)

Tablo 2. Çeliğin mekanik ve fiziksel özellikleri 20 GOST 1050-88

y VR - geçici çekme mukavemeti (gerilme mukavemeti

gerildiğinde);

y t - akma dayanımı;

d5 - göreceli uzama;

a n - darbe dayanımı;

w - göreceli daralma;

HB - Brinell sertliği;

g - yoğunluk;

l - termal iletkenlik;

b - doğrusal genleşme katsayısı

1.2 Bir parçayı (rota) üretmenin teknolojik süreci

Parça aşağıdaki işlemlerde işlenir:

010 Tornalama işlemi;

020 Tornalama işlemi;

030 Tornalama işlemi;

040 Frezeleme işlemi;

050 Delme işlemi.

1.3 Teknolojik operasyonun açıklaması

030 Tornalama işlemi

Kontur boyunca yüzeyi keskinleştirin

1.4 Kullanılan ekipman

Makine 12K20F3.

Makine parametreleri:

1. En büyük çap işlenmiş iş parçası:

yatağın üstü: 400;

kaliperin üstünde: 220;

2. Mil deliklerinden geçen çubuğun en büyük çapı: 20;

3. Maksimum uzunluk işlenmiş iş parçası: 1000;

4. Konu adımı:

20'ye kadar metrik;

inç, inç başına iş parçacığı sayısı: - ;

modüler, modül: - ;

5. Konu adımı:

perde, perde: - ;

6. İş mili hızı, rpm: 12,5 - 2000;

7. Mil hızı sayısı: 22;

8. Kaliperin maksimum hareketi:

boyuna: 900;

enine: 250;

9. Kaliper ilerlemesi, mm/dev (mm/dak):

boyuna: (3 - 1200);

enine: (1,5 - 600);

10. Besleme aşamalarının sayısı: B/s;

11. Kaliperin hızlı hareket hızı, mm/dak:

boyuna: 4800;

enine: 2400;

12. Ana tahrik elektrik motorunun gücü, kW: 10;

13. Genel boyutlar (CNC olmadan):

uzunluk: 3360;

genişlik: 1710;

yükseklik: 1750;

14.Ağırlık, kg: 4000;

1.5 İş parçasını operasyona dayandırma şeması

Şekil 1. - parça konum şeması

A yüzeyi - üç referans noktasına sahip kurulum: 1,2,3;

yüzey B - iki destek noktalı çift kılavuz: 4.5.

2. Hesaplama kısmı

2.1 İşleme modlarının hesaplanması

İşleme modları iki yöntemle belirlenir:

1. İstatistiksel (tabloya göre)

2. Ampirik formüllerin kullanıldığı analitik yöntem

Kesme modlarının unsurları şunları içerir:

1. Kesme derinliği - t, mm

burada di1 önceki geçişte elde edilen yüzeyin çapıdır, mm;

bu geçişteki yüzeyin çapı, mm;

burada Zmax işleme için maksimum izindir.

t oluk açma ve kesme işlemi kesicinin genişliğine eşit olduğunda t=H

2. İlerleme - S, mm/dev.

3. Kesme hızı-V, m/dak.

4. İş mili hızı, n, rpm;

O62h9 -0.074 yüzeyinin dış tornalama işlemi için işleme modlarını belirleyin, Pz kesme kuvvetini, To ana işlem süresini ve bu işlemi belirli bir makinede gerçekleştirme olasılığını belirleyin.

İlk veri:

1. Makine 16K20F3

2. Alınan parametreler: O62h9 -0,074; Lobr = 18+0,18; pürüzlülük

3.Takım: sürekli kesici, c = 90?; q1 = 3?; r = 1 mm; L = 170;

H?B = 20?16; T15K6; dayanıklılık T 60 dk.

4. Malzeme: çelik 20 GOST 1050-88 (dvr = 410 MPa);

İlerlemek

1. Kesme derinliğini belirleyin: ;

burada Zmax işleme için maksimum ödenektir; mm;

2. Feed, tablolara ve referans kitaplarına göre seçilir: ; (kaba işleme).

Düzeltme faktörü dikkate alındığında kararlı = 0,63: Ks = 0,48;

(yani kapıya = 410 MPa);

S = Kararlı mı? Ks; S = 0,63?0,45 = 0,3 mm/dev;

3. Kesme hızı.

burada Cv katsayıdır; x, y, m - üsler. .

Cv = 420; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,20;

T - takım ömrü; T = 60 dakika;

t - kesme derinliği; t = 0,75 mm;

S - besleme; S = 0,3 mm/dev;

burada K V, belirli işleme koşullarını dikkate alan bir düzeltme faktörüdür.

K V = K mv? NV'ye mi? K vev? mv'ye;

burada K mv fiziksel etkiyi dikkate alan bir katsayıdır. Mekanik özelliklerİşlenen malzemenin kesme hızına etkisi.

Çelik için

K mv = K r? nv;

nv = 1,0; Kr = 1,0; K mv = 1? = 1,82;

K nv, iş parçası yüzeyinin durumunun etkisini hesaba katan bir katsayıdır; .

K vev, malzeme takımının kesme hızı üzerindeki etkisini hesaba katan bir katsayıdır. .

KV = 1,82? 1.0 mı? 1,0 = 1,82;

V = 247? 1.82 mi? 450 m/dak;

4. İş mili hızı aşağıdaki formülle belirlenir:

N = ; n = rpm

Takım ömrünü artırmak için n = 1000 rpm'yi alıyoruz.

5. Gerçek kesme hızını belirleyin:

Vf = ; Vf = = 195 m/dak;

6. Kesme kuvveti belirlenir:

Formüle göre Pz; .

R z = 10? C p? tx? S y ?Vф n? Kp;

burada Cp bir sabittir;

x, y, n - üsler; .

t - kesme derinliği, mm;

S - ilerleme, mm/dev;

V - gerçek kesme hızı, m/dak;

Cp = 300; x = 1,0; y = 0,75; n = -0,15;

K p = 10 ? 300? 0.75 mi? 0.41 mi? 0.44 mü? K p = 406 ? Kp;

K p - düzeltme faktörü; .

K p = K bay? K c r? Kg r? K l r? Krр;

burada K mr, işlenen malzemenin kalitesinin kuvvet bağımlılıkları üzerindeki etkisini dikkate alan bir katsayıdır. .

K bay =; n = 0,75; K mp =;

Kcr; K gr; Klr; Krр; - aletin kesici kısmının geometrik parametrelerinin kesme kuvveti bileşenleri üzerindeki etkisini dikkate alan düzeltme faktörleri

Kcr = 0,89; Kgr = 1,0; Klp = 1.0; K rр = 0,93;

Kp = 0,85? 0.89 mu? 1.0 mı? 1.0 mı? 0,93 = 0,7;

R z = 406 ? 0,7 = 284H;

7. Makine fener milindeki kesme gücü koşullarını kontrol edelim, bunun için kesme gücü aşağıdaki formülle belirlenir:

burada Pz kesme kuvveti; M;

V - gerçek kesme hızı; m/dak;

60?1200 - dönüşüm faktörü;

Kz = 406 ?0,7 = 284 N;

Katsayıyı dikkate alarak makine milindeki N'yi belirleriz yararlı eylem; Verimlilik (z);

N sp. = N kapı ?z;

burada Nsp iş milindeki güçtür; kW;

N motor - makinenin elektrik motorunun gücü; kW;

N dv 16K20F3 = 10 kW;

Z - metal kesme makineleri için; 0,7/0,8;

Nsh = 10? 0,7 = 7 kW;

Çözüm

Çünkü durum N res< N шп; соблюдается (0,9 < 7) ,то выбранные режимы обработки осуществимы на станке 16К20Ф3;

9. Aşağıdaki formülü kullanarak ana zamanı belirleyin:

L'nin hesaplandığı yer - tahmini işlem süresi; mm;

Aşağıdaki formülle hesaplanır:

L hesaplandı. = lobr + l1 + l2 + l3;

burada lobr işlenen yüzeyin uzunluğudur; mm;(loar = 18mm);

l 1 +l 2 - -delme miktarı ve takımın aşırı hareket miktarı; mm; (ortalama 5 mm'ye eşittir);

l 3 - test çiplerini almak için ek uzunluk. (işleme otomatik modda olduğundan l 3 = 0);

i - geçiş sayısı;

To = = 0,07 dk;

Yukarıda elde ettiğimiz tüm sonuçları bir tablo halinde özetleyelim;

Tablo 1 - Tornalama işlemi için işleme parametreleri

2.2 Sıkıştırma kuvvetinin hesaplanması

Fikstürün tasarım diyagramı, iş parçasına etki eden tüm kuvvetleri gösteren bir diyagramdır: kesme kuvveti, tork, sıkma kuvveti. Cihazın tasarım şeması Şekil 2'de gösterilmektedir.

şekil 2

Bir armatürün tasarım şeması, ana elemanlarıyla birlikte fikstürün basitleştirilmiş bir görüntüsüdür.

İş parçasına uygulanan kuvvetler, iş parçasının olası yırtılmasını, kesme kuvvetlerinin etkisi altında kaymasını veya dönmesini önlemeli ve tüm işlem süresi boyunca iş parçasının güvenilir şekilde sabitlenmesini sağlamalıdır.

İş parçası sıkma kuvveti Bu method konsolidasyon aşağıdaki formülle belirlenir:

burada n çubuk sayısıdır.

f - kelepçenin çalışma yüzeyindeki sürtünme katsayısı f=0,25

Pz - kesme kuvveti Pz = 284 N

K, aşağıdaki formülle belirlenen güvenlik faktörüdür:

burada K0 garanti edilen güvenlik faktörüdür, K0=1,5;

K1 - dikkate alınarak düzeltme faktörü

parçanın yüzey görünümü, K1=1;

K2 - kesici takım donuklaştığında kesme kuvvetindeki artışı hesaba katan düzeltme faktörü, K2 = 1,4;

K3 - parçanın süreksiz yüzeylerini işlerken kesme kuvvetindeki artışı hesaba katan düzeltme faktörü (içinde bu durumda mevcut olmayan);

K4 - K4=1 cihazının güç sürücüsü tarafından üretilen sıkma kuvvetinin değişkenliğini hesaba katan düzeltme faktörü;

K5 - manuel kenetleme cihazlarında sap konumunun uygunluk derecesini dikkate alan düzeltme faktörü (bu durumda yoktur);

K6 - iş parçasının temas yerinin belirsizliğini dikkate alan düzeltme faktörü destekleyici elemanlar geniş bir destek yüzeyine sahip olan K6 = 1,5.

K katsayısının değeri 2,5'tan küçük olduğundan sonuç olarak 3,15 değeri kabul edilir.

2.3 Güç sürücüsünün hesaplanması

İş parçası ara bağlantı olmadan sıkıştırıldığı için çubuk üzerindeki kuvvet iş parçası sıkıştırma kuvvetine eşit olacaktır, yani

Çubuksuz hava sağlarken çift etkili bir pnömatik silindirin çapı aşağıdaki formülle belirlenir:

burada p - basınçlı hava basıncı, p=0,4 MPa;

d - çubuk çapı.

Pnömatik silindirin çapının 150 mm olduğu varsayılmaktadır.

Çubuk çapı 30 mm olacaktır.

Çubuğun üzerindeki gerçek kuvvet:

3. Tasarım kısmı

3.1 Cihazın tasarımının ve çalışmasının açıklaması

Çizim, ince duvarlı bir burcun yakalı eksenel olarak sıkıştırılması için pnömatik bir cihazın tasarımını göstermektedir. Burç, gövdeye (1) tutturulmuş diskin (7) girintisinde ortalanmıştır ve eksen (5) üzerine monte edilmiş üç kol (6) tarafından eksen boyunca sıkıştırılmıştır. Kollar, hareket ettirildiğinde vidaya (2) bağlı bir çubuk tarafından çalıştırılır. külbütör 4, iş parçasını sıkıştırarak kollar 6 ile birlikte hareket eder. Çubuk soldan sağa hareket ettiğinde, vida (2) somun (3) aracılığıyla külbütör kolunu (4) kollarla (6) yana doğru hareket ettirir.Kolların (6) monte edildiği parmaklar, diskin (7) eğik oyukları boyunca kayar ve böylece işlenmiş iş parçasını çözerken, hafifçe yükselerek işlenmiş parçanın serbest bırakılmasına ve yeni bir iş parçasının takılmasına olanak tanır.

Çözüm

Cihaz, teknolojik bir işlem gerçekleştirirken bir emek nesnesini veya bir aleti kurmak veya yönlendirmek için tasarlanmış bir teknolojik ekipman parçasıdır.

Cihazların kullanımı, işleme, parçaların kontrolü ve ürünlerin montajının doğruluğunu ve verimliliğini artırmaya yardımcı olur, teknolojik süreçlerin mekanizasyonunu ve otomasyonunu sağlar, işin niteliklerini azaltır, ekipmanın teknolojik yeteneklerini genişletir ve iş güvenliğini artırır. Cihazların kullanımı, kurulum süresini önemli ölçüde azaltabilir ve böylece bir nesnenin kurulum süresinin ana teknolojik süre ile orantılı olduğu durumlarda süreç verimliliğini artırabilir.

Özel bir takım tezgahının (pnömatik kelepçeli bir ayna) geliştirilmesiyle bir parçanın işlenmesi için gereken sürenin kısaltılması ve iş gücü verimliliğinde bir artış sağlandı.

Kaynakça

1. Filonov, I.P. Makine mühendisliğinde teknolojik süreçlerin tasarımı: Üniversiteler için ders kitabı / I.P. Filonov, G.Ya. Belyaev, L.M. Kozhuro ve diğerleri; Genel altında ed. I.P. Filonova.- +SF.-Mn.: "Technoprint", 2003.- 910 s.

2. Pavlov, V.V. Teknolojik tasarımın ana görevleri: Ders Kitabı / V.V. Pavlov, M.V. Pozhidaev, E.P. Orlovsky, vb. - M .: Stankin, 2000. - 115 s.

3. Makine mühendisliği teknoloji uzmanının el kitabı. T.1 / Ed. A. M. Dalsky, A. G. Kosilova, R. K. Meshcheryakova, A. G. Suslova, - 5. baskı, revize edildi. ve ek - M.: Makine Mühendisliği -1, 2001.- 912 s., hasta.

4. Makine mühendisliği teknoloji uzmanının el kitabı. T.2 /Ed. Dalsky A.M., Suslova A.G., Kosilova A.G., Meshcheryakova R.K. - 5. baskı, revize edildi. ve ek -M.: Makine Mühendisliği-1, 2001.- 944 s. ill.

5. Suslov, A.G. Makine mühendisliği teknolojisi: Üniversitelerdeki makine mühendisliği uzmanlık öğrencileri için bir ders kitabı - M .: Makine Mühendisliği, 2004. - 400 s.

6. Zhukov, E.L. Makine mühendisliği teknolojisi: Üniversiteler için ders kitabı / E.L. Zhukov, I.I. Kozar, S.L. Murashkin ve diğerleri; Ed. S.L. Murashkina. - M.: Yüksek Lisans, 2003.

Kitap 1: Makine mühendisliği teknolojisinin temelleri - 278 s.

Kitap 2. Makine parçalarının üretimi - 248 s.

7. Skhirtladze, A.G. Makine yapımı endüstrilerinin teknolojik ekipmanı / A.G. Skhirtladze, V.Yu. Novikov; Ed. Yu.M. Solomentsev. - 2. baskı, revize edildi. ve ek - M .: Yüksekokul, 2001. - 407 s.

9. Sayısal kontrollü üniversal ve çok amaçlı makinelerde gerçekleştirilen işin standartlaştırılması için zaman ve kesme modlarına ilişkin genel makine yapım standartları. Bölüm 2. Kesme koşulları için standartlar - M.: Economics, 1990.

8. Skhirtladze, A. G. Genel makine operatörü: Prof için bir ders kitabı. okullar, kurumlar / A. G. Skhirtladze, Novikov V. Yu. - 3. baskı, ster. - M .: Yüksekokul, 2001. - 464 s.

11. Pris, N. M. Makine mühendisliğinde temeller ve temeller: Tam zamanlı ve akşam uzmanlık bölümleri öğrencileri için “Makine mühendisliği teknolojisinin temelleri” dersinde pratik derslerin gerçekleştirilmesine yönelik metodolojik talimatlar. 120100 "Makine Mühendisliği Teknolojisi" / N. M. Pris. - N.Novgorod: NSTU, 1998. - 39 s.

Benzer belgeler

Adaptör üretim hacminin ve üretim tipinin belirlenmesi. Bir parçanın işlenmesi için teknolojik bir sürecin geliştirilmesi. Ekipman, kesici takım ve fikstürlerin seçimi. Tornalama işlemleri için iş parçası boyutlarının, kesme koşullarının ve zaman standartlarının hesaplanması.

kurs çalışması, eklendi 01/17/2015


Ana teknolojik ekipman grubu olarak mekanik montaj üretimine yönelik cihazlar. Ön panel: kir ve tozun iç boşluğa girmesini engellemeye yarayan mekanizmanın parçası. Bir parçanın (rota) imalatının teknolojik süreci.

kurs çalışması, 21.10.2009 eklendi


"Bushing" parçasının yapısal ve teknolojik analizi. İş parçası tipinin seçimi ve gerekçesi, onu elde etme yöntemi. Ekipman seçimi ve özellikleri. İşleme modunun hesaplanması ve tornalama işleminin standardizasyonu. Takım tezgahlarının tasarımı.

kurs çalışması, eklendi 21.02.2016


"Adaptör" bölümünün tasarımının analizi. Parça çizimi analiz verileri. İlk iş parçasını elde etme yönteminin belirlenmesi, işlemler arası ödenek. İş parçası boyutlarının belirlenmesi. Kesme koşullarının hesaplanması. Puma 2100SY makinesinin özellikleri. Collet.

tez, 23.02.2016 eklendi


Bir parçanın üretimi için temel teknolojik sürecin analizi. Teknolojik işleme rotasının geliştirilmesi. Ödeneklerin ve geçiş boyutlarının hesaplanması, takım tezgahları ve sıkma kuvveti, atölye alanları ve yapı elemanlarının seçimi.

tez, 30.05.2013 eklendi


Bir iş parçasının alınması ve bir parçanın işlenmesi için bir rota teknolojik sürecinin tasarlanması. Takım tezgahının hizmet amacı, geliştirilmesi şematik diyagram. Sıkma kuvveti ve güç tahrik parametrelerinin hesaplanması.

kurs çalışması, eklendi 09/14/2012


Parçanın hizmet amacının, malzemenin fiziksel ve mekanik özelliklerinin analizi. Üretim tipinin seçilmesi, bir parçanın imalatındaki teknolojik sürecin organizasyon şekli. Yüzey işleme ve parça üretimi için teknolojik bir rotanın geliştirilmesi.

kurs çalışması, 22.10.2009 eklendi


Üretim maliyetlerini azaltmak ve kaliteyi artırmak amacıyla işletmede faaliyet gösteren “Kapak” parçasının imalatına yönelik temel teknolojik sürecin iyileştirilmesi. Bir kürenin radyal salgısını kontrol etmek için bir cihazın hesaplanması ve tasarımı.

kurs çalışması, eklendi 10/02/2014


"Adaptör" tipi parçaların üretimi için teknolojik bir sürecin geliştirilmesi. Kriyojenik vakum kurulumunun açıklaması. Sıvılaştırılmış helyumun taşınması. Vana tasarımı ve çalışma prensibi uzaktan kumanda elektro-pnömatik konumlayıcı ile.

tez, eklendi: 02/13/2014


Amaç ve teknik özelliklerşaft üretimi için. Bir iş parçasının üretilmesinin teknolojik süreci. Parçanın ısıtma ve soğutma modunun ayarlanması. Ön hazırlık ısı tedavisi detaylar. Takım tezgahlarının hesaplanması ve tasarımı.

İyi çalışmanızı bilgi tabanına göndermek basittir. Aşağıdaki formu kullanın

Bilgi tabanını çalışmalarında ve çalışmalarında kullanan öğrenciler, lisansüstü öğrenciler, genç bilim insanları size çok minnettar olacaklardır.

http://www.allbest.ru/ adresinde yayınlandı

teknolojik süreç tasarımı detayı

1. Tasarım kısmı

1.1 Montaj ünitesinin açıklaması

1.2 Ünite tasarımında yer alan parçaların tasarımının açıklaması

1.3 Öğrenci tarafından önerilen tasarım değişikliklerinin açıklaması

2. Teknolojik kısım

2.1 Parça tasarımının üretilebilirliğinin analizi

2.2 Bir parçanın üretimi için rota teknolojik sürecinin geliştirilmesi

2.3 Kullanılacak olanı seçme teknolojik ekipman ve araçlar

2.4 Temel planlarının geliştirilmesi

1 . Tasarım parçası

1 . 1 Bir ünitenin veya montaj ünitesinin tasarımının açıklaması

Daha sonra imalat sürecinin tasarlanacağı adaptör parçası ayrılmaz parça bir valf gibi bir alt montaj parçası olup, bu da sırasıyla modern ekipman(örneğin, arabadaki yağ filtresi). Yağ filtresi - temizlemek için tasarlanmış bir cihaz motor yağı içten yanmalı bir motorun çalışması sırasında onu kirleten mekanik parçacıklardan, reçinelerden ve diğer yabancı maddelerden. Bu, içten yanmalı motorların yağlama sisteminin yağ filtresi olmadan yapamayacağı anlamına gelir.

Şekil 1. 1 - Valf BNTU 105081. 28.00 Cmt

Parçalar: Yay (1), makara (2), adaptör (3), uç (4), tapa (5), pul 20 (6), halka (7), (8).

“Vana” grubunu monte etmek için aşağıdaki adımları gerçekleştirmelisiniz:

1. Montajdan önce yüzeylerin temizliğinin yanı sıra eşleşen parçalar arasında aşındırıcı madde ve korozyon olup olmadığını kontrol edin.

2. Takarken lastik halkaları (8) çarpılmalardan, bükülmelerden ve mekanik hasarlardan koruyun.

3. Parçadaki (4) lastik halkaların oluklarını monte ederken, bunları GOST 21150-87 Litol-24 gresi ile yağlayın.

4. OST 37.001.050-73 uyarınca sıkma standartlarına ve ayrıca teknik gereksinimler OST 37.001.031-72'ye göre sıkmak için.

5. Herhangi bir boşluğa yağ beslerken valf, ikincisi tıkalı olarak, 15 MPa basınç altında 10 ila 25 cSt viskoziteyle kapatılmalıdır; ucun (4) bağlantısında bireysel damlaların görünümü adaptör (3) bir ret işareti değildir.

6. STB 1022-96'ya uygun diğer teknik gereksinimlere uyun.

1 . 2 Parça tasarımının açıklaması, Ünitenin tasarımına dahil (montaj ünitesi)

Yay, mekanik enerjiyi biriktirmek veya absorbe etmek için tasarlanmış elastik bir elementtir. Yay, yeterince yüksek mukavemet ve elastik özelliklere sahip herhangi bir malzemeden (çelik, plastik, ahşap, kontrplak, hatta karton) yapılabilir.

Çelik yaylar genel amaçlı manganez, silikon, vanadyum (65G, 60S2A, 65S2VA) ile alaşımlı yüksek karbonlu çeliklerden (U9A-U12A, 65, 70) yapılmıştır. Çalışan yaylar için agresif ortamlar, uygula paslanmaz çelik(12Х18Н10Т), berilyum bronz (BrB-2), silikon-manganez bronz (BrKMts3-1), kalay-çinko bronz (BrOTs-4-3). Küçük yaylar hazır telden sarılabilirken, güçlü yaylar tavlanmış çelikten yapılır ve kalıplandıktan sonra sertleştirilir.

Yıkayıcı - raptiye oluşturmak için başka bir bağlantı elemanının altına yerleştirilir daha büyük alan destek yüzeyi, parçanın yüzeyindeki hasarı azaltır, bağlantı elemanının kendiliğinden açılmasını önler ve ayrıca conta ile bağlantıyı sızdırmaz hale getirir.

Tasarımımız GOST 22355-77'ye uygun bir yıkayıcı kullanıyor

Makara, makara valfi - hareketli parçayı üzerinde kaydığı yüzeydeki pencerelere göre yer değiştirerek sıvı veya gaz akışını yönlendiren bir cihaz.

Tasarımımız 4570-8607047 makarasını kullanıyor

Makara malzemesi - Çelik 40Х

Adaptör, başka bir uyumlu bağlantı yöntemi olmayan cihazları bağlamak için tasarlanmış bir cihaz, cihaz veya parçadır.

Şekil 1.2 “Adaptör” bölümünün taslağı

Tablo 1.1

Parçanın (adaptör) yüzey özelliklerinin özet tablosu.

İsim yüzeyler	Kesinlik (Kalite)	Pürüzlülük,	Not
Uç (düz) (1)			Uç salgısı eksene göre 0,1'den fazla değildir.
Dış dişli (2)
Oluk (3)
İç silindirik (4)
Dış silindirik (5)			(6)'ya göre diklikten sapma 0,1'den fazla değil
Uç (düz) (6)
İçten dişli (7)
İç silindirik (9)
Oluk (8)
İç silindirik (10)

Tablo 1.2

Çeliğin kimyasal bileşimi Çelik 35GOST 1050-88

Söz konusu parçanın üretimi için seçilen malzeme 35GOST 1050-88 çeliğidir. Çelik 35 GOST1050-88, yüksek kaliteli bir yapısal karbon çeliğidir. Düşük gerilime maruz kalan düşük mukavemetli parçalar için kullanılır: akslar, silindirler, krank milleri, bağlantı çubukları, miller, dişliler, çubuklar, traversler, miller, lastikler, diskler ve diğer parçalar.

1 . 3 HAKKINDAÖğrenci tarafından önerilen tasarımların modifikasyonlarının yazılması

Adaptör parçası kabul edilen tüm normlara, devlet standartlarına, tasarım standartlarına uygundur ve bu nedenle değişiklik ve iyileştirme gerektirmez çünkü bu, kullanılan teknolojik operasyonların ve ekipmanların sayısında bir artışa yol açarak işlem süresinde bir artışa yol açacaktır. Birim üretimin maliyetinde ekonomik olarak mümkün olmayan bir artışa yol açar.

2 . Teknolojik kısım

2 . 1 Parça tasarımının üretilebilirliğinin analizi

Bir parçanın üretilebilirliği, belirli kalite göstergeleri, çıktı hacmi ve iş performansı için üretim, işletme ve onarım sırasında optimum maliyetlere ulaşmaya uyarlanabilirliğini belirleyen bir dizi özellik olarak anlaşılmaktadır. Bir parçanın üretilebilirliğinin analizi aşağıdakilerden biridir: önemli aşamalar teknolojik bir süreç geliştirme sürecinde ve kural olarak iki aşamada gerçekleştirilir: niteliksel ve niceliksel.

Adaptör parçasının üretilebilirlik açısından niteliksel analizi, üretimi için yeterli sayıda boyut, tip, tolerans ve pürüzlülük içerdiğini, iş parçasını parçanın boyutlarına ve şekline mümkün olduğunca yaklaştırmanın mümkün olduğunu gösterdi, ve bunu kesici aletlerle işleme yeteneği. Parçanın malzemesi St35GOST 1050-88'dir, yaygın olarak bulunur ve yaygındır. Parçanın ağırlığı 0,38 kg olduğundan işlenmesi ve taşınması için ek ekipman kullanılmasına gerek yoktur. Parçanın tüm yüzeylerine işleme için kolayca erişilebilir ve tasarımı ve geometrisi standart takımlarla işlemeye olanak tanır. Parçadaki tüm delikler açık olduğundan işleme sırasında takımın konumlandırılmasına gerek yoktur.

Tüm pahlar aynı açıda yapılır, bu nedenle tek bir aletle yapılabilir, aynısı oluklar (oluk kesici) için de geçerlidir, parça, dişleri keserken aletin çıkması için 2 oluk içerir, bu üretilebilirliğin bir işaretidir. Uzunluğun çapa oranı 2,8 olduğundan parça serttir ve bu nedenle ek cihaz onu güvence altına almak için.

Tasarımın sadeliği, küçük boyutları, düşük ağırlığı ve az sayıda işlenmiş yüzeyi nedeniyle parça teknolojik olarak oldukça gelişmiştir ve mekanik işlemede herhangi bir zorluk oluşturmaz. Doğruluk katsayısını belirlemek için gerekli olan niceliksel göstergeleri kullanarak bir parçanın üretilebilirliğini belirliyorum. Elde edilen veriler Tablo 2.1'de gösterilmektedir.

Tablo 2.1

Yüzeylerin sayısı ve hassasiyeti

Doğruluk için üretilebilirlik katsayısı 0,91>0,75'tir Bu, adaptör parçasının yüzeylerinin doğruluğu için düşük gereksinimleri gösterir ve üretilebilirliğini gösterir.

Pürüzlülüğü belirlemek için gerekli tüm veriler tablo 2'de özetlenmiştir. 2.

Tablo 2.2

Yüzeylerin sayısı ve pürüzlülüğü

Pürüzlülük için işlenebilirlik katsayısı 0,0165'tir<0. 35, это свидетельствует о малых требованиях по шероховатости для данной детали, что говорит о её технологичности

Düşük teknolojili özelliklerin varlığına rağmen, niteliksel ve niceliksel analizlere göre adaptör parçasının genel olarak teknolojik açıdan gelişmiş olduğu kabul edilmektedir.

2 .2 Bir parçanın üretimi için rota teknolojik sürecinin geliştirilmesi

Parçanın istenilen şeklini elde etmek için uçların “temiz” olarak kesilmesi kullanılır. Ш28 yüzeyini keskinleştiriyoruz. 4-0. 50 uzunluk için 12. 2-0, 12, R0'ı koruyarak. 4maks. Daha sonra pahı 2,5×30° keskinleştiriyoruz. “B” oluğunu keskinleştirerek şu boyutları koruyoruz: 1. 4+0, 14; açı 60°; Ш26. 5-0. 21; R0. 1; R1; 43+0. 1. Sonu ortalar. 46 derinliğe kadar Ш17'lik bir delik açın. 2-0. 12. Ø14 ila Ø17 ​​arası delik açma. 6+0. 12'den derinlik 46'ya. 2-0. 12. Sıkıcı Ш18. 95+0. 2'den derinlik 18'e. 2-0. 12. Boyutları koruyarak “D” oluğunun delinmesi. Delik açma pahı 1. 2×30°. Ucu 84 numaraya kadar kestik. 2-0, 12. Ш17 deliğinin girişine Ш11 deliği açın. 6+0. 12. Ш11 deliğinde 2,5×60° havşa pahı. Sh31'i keskinleştirin. M33Ch2-6g dişi için uzunluk 19 için 8-0, 13. Pahını 2,5×45° taşlayın. “B” oluğunu keskinleştirin. M33Ch2-6g ipliğini kesin. Ш46 boyutlarını ve 10° açıyı koruyarak pahı taşlayın. M20Х1-6H ipliğini kesin. Ø9'a kadar delik açın. Ш9 deliğine 0,3×45°'lik bir pah açın. Ø18+0,043 deliğini Ra0'a taşlayın. 32. Ø28'i taşlayın. 1-0. 03'ten Ra0'a. 32, sağ ucu taşlayarak 84 ebadına getirin. W'yi Ra0,16'ya kadar taşlayın.

Tablo 2.4

Mekanik işlemlerin listesi

Operasyon No.	Operasyon adı
	CNC tornalama
	CNC tornalama
	Vida kesme tezgahı.
	Dikey delme
	Dikey delme
	İç taşlama
	Silindirik taşlama
	Silindirik taşlama
	Torna-vida-kesme
	Sanatçı tarafından kontrol

2 .3 Kullanılan teknolojik ekipman ve araçların seçimi

Modern üretim koşullarında önemli bir rol oynanır. kesici alet, büyük parça partilerini gerekli doğrulukla işlerken kullanılır. Bu durumda dayanıklılık ve bedene göre ayarlama yöntemi gibi göstergeler ön plana çıkıyor.

Tasarlanan teknolojik proses için makine seçimi, her operasyon önceden geliştirildikten sonra yapılır. Bu, aşağıdakilerin seçildiği ve belirlendiği anlamına gelir: yüzey işleme yöntemi, doğruluk ve pürüzlülük, kesici takım ve üretim türü, iş parçasının genel boyutları.

Bu parçayı üretmek için aşağıdaki ekipman kullanılır:

1. CNC torna ChPU16K20F3;

2. Vida kesme tezgahı 16K20;

3. Dikey delme makineleri 2N135;

4. İç taşlama makinesi 3K227V;

5. Yarı otomatik silindirik taşlama makinesi 3M162.

CNC torna tezgahı 16K20T1

CNC torna modeli 16K20T1, kapalı yarı otomatik çevrimde dönen gövdeler gibi parçaların hassas işlenmesi için tasarlanmıştır.

Şekil 2. 1 - CNC torna tezgahı 16K20T1

Tablo 2.5

CNC torna tezgahı 16K20T1'in teknik özellikleri

Parametre	Anlam
İşlenen iş parçasının en büyük çapı, mm:
yatağın üstünde
kaliperin üstünde
İşlenen iş parçasının maksimum uzunluğu, mm
Merkezlerin yüksekliği, mm
Maksimum çubuk çapı, mm
Kesme ipliği adımı: metrik, mm;
Mil deliği çapı, mm
Mors mili iç konikliği
İş mili dönüş hızı, rpm.
İlerleme, mm/dev. :
boyuna
Enine
Mors tüy delikli koni
Kesici bölümü, mm
Ayna çapı (GOST 2675.80), mm
Ana hareket tahrikli elektrik motor gücü, kW
Sayısal kontrol cihazı
Numunenin uç yüzeyinin düzlüğünden sapma, µm
Makine boyutları, mm

Şekil 2. 2 - Vida kesme tornası 16K20

Makineler çeşitli tornalama işlemlerini gerçekleştirmek ve diş kesmek için tasarlanmıştır: metrik, modüler, inç, hatve. 16K20 makine modelinin tanımı ek endeksler alır:

“B1”, “B2” vb. - ana teknik özellikler değiştiğinde;

“U” - makine, yerleşik hızlandırılmış hareket motoruna sahip bir önlük ve dişli kutusundaki değiştirilebilir dişlileri değiştirmeden inç başına 11 ve 19 dişlik dişleri kesme olanağı sağlayan bir besleme kutusu ile donatıldığında;

“C” - makine, makine desteğine monte edilen parçalar üzerinde farklı açılarda delme, frezeleme işi ve diş kesme işlemlerini gerçekleştirmek için tasarlanmış bir delme ve frezeleme cihazı ile donatıldığında;

“B” - iş parçasını yatağın üzerinde işlemek için en büyük çapı arttırılmış bir makine sipariş ederken - 630 mm ve bir destek - 420 mm;

“G” - yatakta girintili bir makine sipariş ederken;

“D1” - iş milindeki 89 mm delikten geçen çubuğun en büyük çapı arttırılmış bir makine sipariş ederken;

“L” - enine hareket kadranı bölme fiyatı 0,02 mm olan bir makine sipariş ederken;

“M” - desteğin üst kısmından mekanize tahrikli bir makine sipariş ederken;

“C” - dijital indeksleme cihazı ve doğrusal yer değiştirme dönüştürücüleri olan bir makine sipariş ederken;

“RC” - dijital indeksleme cihazı ve doğrusal yer değiştirme dönüştürücüleri olan ve iş mili hızının kademesiz kontrolü olan bir makine sipariş ederken;

Tablo 2.6

Vida kesme torna tezgahı 16K20'nin teknik özellikleri

Parametre adı	Anlam
1 Makinede işlenen iş parçasının göstergeleri
1. 1 İşlenen iş parçasının en büyük çapı: yatağın üstünde, mm
1. 2 Desteğin üzerindeki iş parçasının en büyük çapı, mm, daha az değil
1. 3 Takılan iş parçasının maksimum uzunluğu (merkezlere kurulduğunda), mm, daha az değil çerçevedeki girintinin üstünde, mm, daha az değil
1. 4 Çerçeve kılavuzlarının üzerindeki merkezlerin yüksekliği, mm
2 Makineye takılı aletin göstergeleri
2. 1 Takım tutucuya takılı kesicinin maksimum yüksekliği, mm
3 Makinenin ana ve yardımcı hareketlerinin göstergeleri
3. 1 İş mili hızı sayısı: doğrudan dönüş ters dönüş
3. 2 İş mili frekansı sınırları, rpm
3. 3 Kaliper besleme sayısı boyuna enine
3. 4 Kaliper ilerleme sınırları, mm/dev boyuna enine
3. 5 Kesilen dişlerin adımlarının sınırları metrik, mm modüler, modül inç, iplik sayısı saha, saha
3. 6 Kaliperin hızlı hareket hızı, m/dak: boyuna enine
4 Makinenin güç özelliklerinin göstergeleri
4. 1 İş milindeki maksimum tork, kNm
4. 2
4. 3 Hızlı hareket tahrik gücü, kW
4. 4 Soğutma tahrik gücü, kW
4. 5 Makineye kurulu toplam güç elektrik motorları, kW
4. 6 Makinenin toplam güç tüketimi, (maksimum), kW
5 Makinenin boyutları ve ağırlığı
5. 1 Makinenin genel boyutları, mm, artık yok:
5. 2 Makine ağırlığı, kg, artık yok
6 Elektrikli ekipmanın özellikleri
6. 1 Besleme akımı türü	alternatif akım, üç fazlı
6. 2 Akım frekansı, Hz
7 Düzeltilmiş ses gücü seviyesi, dBa
8 GOST 8'e göre makine doğruluk sınıfı

Şekil 2. 3 - Dikey delme makinesi 2T150

Makine aşağıdakiler için tasarlanmıştır: delme, raybalama, havşa açma, raybalama ve diş açma. Yuvarlak bir sütun boyunca hareket eden bir tablaya ve onun üzerinde dönen bir tablaya sahip dikey bir delme makinesi. Makine, küçük parçaları bir masa üzerinde, daha büyük parçaları ise bir taban plakası üzerinde işleyebilir. Manuel ve mekanik mil beslemesi. Otomatik besleme kesmeyle işleme derinliğinin ayarlanması. Belirli bir derinlikte manuel ve otomatik iş mili ters çevirmeli diş açma. Masadaki küçük parçaların işlenmesi. Cetvel boyunca iş mili hareketinin kontrolü. Dahili soğutma.

Tablo 2.7

Makinenin teknik özellikleri Dikey delme makinesi 2T150

En büyük nominal delme çapı, mm dökme demir SCh20
Kesilen ipliğin en büyük çapı, mm, çelikte
Raybalama sonrası delik doğruluğu
Mil konikliği	Mors 5 AT6
Maksimum iş mili hareketi, mm
Milin ucundan tablaya olan mesafe, mm
Milin ucundan plakaya kadar maksimum mesafe, mm
Maksimum tabla hareketi, mm
Çalışma yüzeyi boyutu, mm
İş mili hızı sayısı
İş mili hız limitleri, rpm.
Mil besleme sayısı
Mil ilerleme hızı, mm/dev.
İş milindeki maksimum tork, Nm
Maksimum ilerleme kuvveti, N
Tablonun sütun etrafında dönme açısı
Belirtilen delme derinliğine ulaşıldığında ilerlemenin kesilmesi	otomatik
Besleme akımı türü	Üç fazlı alternatif
Gerilim, V
Ana tahrik tahrik gücü, kW
Toplam elektrik motoru gücü, kW
Makinenin genel boyutları (UxGxY), mm, artık yok
Makine ağırlığı (net/brüt), kg, artık yok
Ambalajın genel boyutları (UxGxY), mm, artık yok

Şekil 2. 4 - İç taşlama makinesi 3K228A

İç taşlama makinesi 3K228A, silindirik ve konik, kör ve açık deliklerin taşlanması için tasarlanmıştır. 3K228A makinesi, taşlama taşları, ürün mili, çapraz besleme değerleri ve tabla hareket hızları için geniş bir dönüş hızı aralığına sahip olup, parçaların en uygun koşullarda işlenmesini sağlar.

Taşlama kafasının enine hareketi için makaralı kılavuzlar, son bağlantı olan bir bilya, vida çifti ile birlikte yüksek doğrulukla minimum hareket sağlar. Ürünlerin uçlarını taşlamak için kullanılan cihaz, ürünün tek kurulumunda 3K228A makinesinde delikleri ve ucu işlemenize olanak tanır.

Taşlama kafasının hızlandırılmış kurulum enine hareketi, 3K228A makinesinin yeniden ayarlanması sırasında yardımcı süreyi azaltır.

Yatağın ısınmasını azaltmak ve titreşimin makineye iletilmesini ortadan kaldırmak için hidrolik tahrik makineden ayrı olarak monte edilir ve ona esnek bir hortumla bağlanır.

Manyetik ayırıcı ve konveyör filtresi, soğutucunun yüksek kalitede temizlenmesini sağlar ve bu da işlenen yüzeyin kalitesini artırır.

Ayarlanan payın kaldırılmasından sonra çapraz beslemenin otomatik olarak sonlandırılması, operatörün aynı anda birden fazla makineyi kontrol etmesine olanak tanır.

Tablo 2.8

İç taşlama makinesi 3K228A'nın teknik özellikleri

karakteristik
Taşlanmış deliğin en büyük çapı, mm
Taşlama deliğinin en büyük çapıyla maksimum taşlama uzunluğu, mm
Kurulu ürünün kasasız en büyük dış çapı, mm
Öğütülmüş koninin en büyük açısı, derece.
Ürün milinin ekseninden masa aynasına olan mesafe, mm
Yüzey taşlama cihazının yeni tekerleğinin ucundan ürün milinin destek ucuna kadar olan en büyük mesafe, mm
Ana tahrik tahrik gücü, kW
Elektrik motorlarının toplam gücü, kW
Makine boyutları: uzunluk*genişlik*yükseklik, mm
Uzak ekipmanlı makinenin toplam taban alanı, m2
Ağırlık 3K228A, kg
Ürün numunesi işleme doğruluğu göstergesi:
boyuna kesitte çapın sabitliği, µm
yuvarlaklık, µm
Ürün numunesinin yüzey pürüzlülüğü:
silindirik iç Ra, µm
düz uç

Şekil 2. 5 - Yarı otomatik silindirik öğütücü 3M162

Tablo 2.9

Yarı otomatik silindirik taşlama makinesi 3M162'nin teknik özellikleri

karakteristik	İsim
İş parçasının en büyük çapı, mm
İş parçasının maksimum uzunluğu, mm
Taşlama uzunluğu, mm
Kesinlik
Güç
Boyutlar

Parçanın imalatında kullanılan aletler.

1. Kesici (eng. toolbit) - çeşitli boyutlarda, şekillerde, hassasiyette ve malzemelerde parçaların işlenmesi için tasarlanmış bir kesme aleti. Tornalama, planyalama ve kanal açma işlerinde (ve ilgili makinelerde) kullanılan ana alettir. Makineye sıkı bir şekilde sabitlenen kesici ve iş parçası, göreceli hareketin bir sonucu olarak birbirleriyle temasa geçer; kesicinin çalışma elemanı malzeme katmanına kesilir ve ardından talaş şeklinde kesilir. Kesicinin daha da ilerlemesiyle, talaş kaldırma işlemi tekrarlanır ve ayrı ayrı elemanlardan talaşlar oluşturulur. Talaşların türü, makinenin ilerleme hızına, iş parçasının dönüş hızına, iş parçasının malzemesine, kesicinin ve iş parçasının göreceli konumuna, soğutucu kullanımına ve diğer nedenlere bağlıdır. Çalışma sırasında kesiciler aşınmaya maruz kalır, bu nedenle yeniden bilenmeleri gerekir.

Şekil 2. 6, Kesici GOST 18879-73 2103-0057

Şekil 2. 7 Kesici GOST 18877-73 2102-0055

2. Matkap - sürekli bir malzeme katmanında delik açmak için tasarlanmış, döner kesme hareketine ve eksenel ilerleme hareketine sahip bir kesme aleti. Matkaplar aynı zamanda delmek, yani mevcut, önceden delinmiş delikleri genişletmek ve delmek, yani geçmeyen girintiler elde etmek için de kullanılabilir.

Şekil 2. 8 - Matkap GOST 10903-77 2301-0057 (malzeme R6M5K5)

Şekil 2. 9 - GOST kesici 18873-73 2141-0551

3. Taşlama taşları, metal, ahşap, plastik ve diğer malzemelerden yapılmış ürünlerin taşlanması ve parlatılması için kavisli yüzeylerin kireç ve pastan temizlenmesi için tasarlanmıştır.

Şekil 2. 10 - Taşlama taşı GOST 2424-83

Kontrol aracı

Teknik kontrol şu anlama gelir: Verniyeli kumpas ШЦ-I-125-0, 1-2 GOST 166-89; Mikrometre MK 25-1 GOST 6507-90; Delik göstergesi GOST 9244-75 18-50.

Kumpas, parçaların dış ve iç boyutlarını ve deliğin derinliğini ölçebilen yüksek hassasiyetli ölçümler için tasarlanmıştır. Kaliper sabit bir parçadan oluşur - süngerli bir ölçüm cetveli ve hareketli bir parça - hareketli bir çerçeve

Şekil 2. 11 - Kaliper ShTs-I-125-0, 1-2 GOST 166-89.

Bir delik ölçer, iki yüzey arasındaki iç çapı veya mesafeyi ölçmek için kullanılan bir araçtır. Delik mastarı ile yapılan ölçümlerin doğruluğu mikrometre ile aynıdır - 0,01 mm

Şekil 2. 12 - Delik ölçer GOST 9244-75 18-50

Mikrometre, küçük boyutlardaki alanda düşük hatayla (ölçülen aralıklara ve doğruluk sınıfına bağlı olarak 2 µm'den 50 µm'ye kadar) mutlak veya göreceli temas yöntemiyle doğrusal boyutları ölçmek için tasarlanmış evrensel bir alettir (cihaz), dönüşüm mekanizması mikro vida-somun çiftidir

Şekil 2. 13- Pürüzsüz mikrometre MK 25-1 GOST 6507-90

2 .4 Operasyonlar ve cihazların seçimi için iş parçası temellendirme şemalarının geliştirilmesi

Temelleme ve sabitleme şeması, teknolojik temeller, destek ve sıkıştırma elemanları ve sabitleme cihazları, iş parçasının kesici takımlara göre belirli bir konumunu, sabitlemenin güvenilirliğini ve belirli bir kurulumla tüm işlem süreci boyunca tabanın sabitliğini sağlamalıdır. . İş parçasının taban olarak alınan yüzeyleri ve bunların göreceli konumu, cihazın en basit ve en güvenilir tasarımının kullanılabileceği, iş parçasının montaj, sabitleme ve sökme kolaylığını ve sıkma kuvvetleri uygulama ve besleme kabiliyetini sağlayacak şekilde olmalıdır. Kesici takımların doğru yerlere yerleştirilmesi.

Baza seçerken bazanın temel prensipleri dikkate alınmalıdır. Genel olarak, bir parçanın kaba işlemeden bitirme işlemlerine kadar işlenmesinin tüm döngüsü, sıralı olarak değişen baz takımları tarafından gerçekleştirilir. Bununla birlikte, hataları azaltmak ve parçaların işleme verimliliğini artırmak için, işleme sırasında iş parçasının yeniden takılmasını azaltmaya çalışılmalıdır.

İş parçalarının konumlandırılması için işleme doğruluğu konusunda yüksek gereksinimler varsa, en küçük konumlandırma hatasını sağlayacak bir konumlandırma şeması seçmek gerekir;

Bazların sabitliği ilkesine uyulması tavsiye edilir. Teknolojik işlem sırasında taban değiştirilirken, yeni ve önceden kullanılmış taban yüzeylerinin göreceli konumu hatası nedeniyle işleme doğruluğu azalır.

Şekil 2. 14 - İş parçası

005-020, 030, 045 operasyonlarında parça merkezlerden sabitlenir ve üç çeneli ayna kullanılarak tahrik edilir:

Şekil 2. 15 - Çalıştırma 005

Şekil 2. 16 - Çalıştırma 010

Şekil 2. 17 - Çalıştırma 015

Şekil 2. 18 - Çalıştırma 020

Şekil 2. 19 - Çalıştırma 030

Şekil 2. 20 - Çalıştırma 045

Operasyon 025'te parça bir mengeneye sabitlenir.

Şekil 2. 21 - Çalıştırma 025

035-040 işletiminde parça merkezlere sabitlenmiştir.

Şekil 2. 22 - Çalıştırma 035

İşlemler sırasında iş parçasını sabitlemek için aşağıdaki cihazlar kullanılır: üç çeneli ayna, hareketli ve sabit merkezler, sabit destek, makine mengenesi.

Şekil 2. 23- Üç çeneli ayna GOST 2675-80

Makine mengenesi - işleme veya montaj sırasında iş parçalarını veya parçaları iki çene (hareketli ve sabit) arasında sıkıştırmak ve tutmak için bir cihaz.

Şekil 2. 24- Makine mengenesi GOST 21168-75

Merkez A-1-5-N GOST 8742-75 - makine döndürme merkezi; Makine merkezleri, iş parçalarını metal kesme makinelerinde işlerken sabitlemek için kullanılan bir araçtır.

Şekil 2. 25- Döner merkez GOST 8742-75

Allbest.ru'da yayınlandı

Benzer belgeler

“Alt taşıyıcı mahfaza” parçasının imalatına yönelik bir rota teknolojik prosesinin geliştirilmesi. Kanalların frezelenmesi için teknolojik işlemin tanımı. Bu işlem için ekipman ve kesici aletlerin seçimi. Kesme modu parametrelerinin hesaplanması.

kurs çalışması, eklendi 12/15/2014


“Kamalı Şaft” parçasının seri üretimi için teknolojik bir rotanın geliştirilmesi. Geçişler ve kurulumlar ile teknolojik sürecin yapısının belirlenmesi. Ekipman ve araçların tanımı. Kesme koşullarının hesaplanması. Teknik zaman standartlarının hesaplanması.

kurs çalışması, 23.12.2010 eklendi


Parçanın tasarımının ve çalışmasının açıklaması. Üretim türünün gerekçesi. İş parçasını elde etme yöntemi. Rotanın ve operasyonel teknolojik sürecin geliştirilmesi. Kesim koşulları ve zaman standartlarının belirlenmesi. Ölçme ve kesme takımlarının hesaplanması.

tez, 24.05.2015 eklendi


Ürünün amacının açıklaması, montaj birimlerinin ve gelen parçaların bileşimi. Malzeme seçimi, ürün tasarımının teknolojik göstergelerinin değerlendirilmesi. Bir parçanın işlenmesi teknolojik sürecinin temel işlemleri, işleme modlarının geliştirilmesi.

kurs çalışması, eklendi 08/09/2015


Operasyonel ödeneklerin hesaplanması, teknolojik sürecin yönlendirilmesi. Kesme koşullarının belirlenmesi ve standardizasyonu. Temel ekipmanın seçimi. Teknolojik dokümantasyon (rota ve operasyonel haritalar). Parça fikstürünün açıklaması.

kurs çalışması, eklendi 27.05.2015


Büyük rulmanlar için vibroakustik izleme kurulumunun çalışmasının incelenmesi. Radyal yükleme ünitesi tasarımının geliştirilmesi. “Kelepçe” parçasının tasarımının üretilebilirliğinin analizi. Teknolojik ekipman ve kesici takım seçimi.

tez, 27.10.2017 eklendi


Parçanın amacının açıklaması. Belirli bir üretim türünün özellikleri. Malzemenin özellikleri. Bir parçanın üretimi için teknolojik bir sürecin geliştirilmesi. Ekipmanın teknik özellikleri. Tornalama işlemi için kontrol programı.

kurs çalışması, eklendi 01/09/2010


Parçanın hizmet amacının, malzemenin fiziksel ve mekanik özelliklerinin analizi. Üretim tipinin seçilmesi, bir parçanın imalatındaki teknolojik sürecin organizasyon şekli. Yüzey işleme ve parça üretimi için teknolojik bir rotanın geliştirilmesi.

kurs çalışması, 22.10.2009 eklendi


Bir ürünün çalışma prensibi, bir parçayı içeren montaj birimidir. Parça malzemesi ve özellikleri. İş parçasını elde etme yönteminin gerekçesi ve açıklaması. Parça işleme rotasının geliştirilmesi. Kesme koşullarının hesaplanması. Bir tornacı işyerinin organizasyonu.

tez, 26.02.2010 eklendi


Montaj ünitesinin yapısal ve teknolojik analizi. Montaj ünitesinin tasarımının tanımı ve üniteyi oluşturan diğer montaj üniteleriyle ilişkisi. Bir montaj ünitesinin imalatı için teknolojik koşulların geliştirilmesi, montaj yöntemi.

giriiş

Modern mühendislik üretiminin geliştirilmesindeki ana eğilim, işgücü verimliliğini ve ürün kalitesini önemli ölçüde artırmak için otomasyondur.

Mekanik işlemenin otomasyonu, CNC ekipmanının yaygın kullanımı ve buna dayalı olarak bilgisayar kontrollü GPS sistemlerinin oluşturulması yoluyla gerçekleştirilir.

Parçaların otomatik alanlarda işlenmesi için teknolojik süreçler geliştirilirken aşağıdaki sorunların çözülmesi gerekir:

parçaların üretilebilirliğinin iyileştirilmesi;

iş parçalarının doğruluğunu ve kalitesini arttırmak; ödeneğin istikrarının sağlanması; maliyetlerini ve metal tüketimini azaltan boşlukların elde edilmesi için mevcut yöntemlerin iyileştirilmesi ve yeni yöntemlerin oluşturulması;

operasyonların yoğunlaşma derecesinin ve makinelerin teknolojik sistemlerinin yapılarının buna bağlı komplikasyonlarının arttırılması;

ilerici teknolojik süreçlerin ve ekipmanın yapısal yerleşim şemalarının geliştirilmesi, yüksek verimlilik ve işleme kalitesi sağlayan kesici alet ve cihazların yeni tiplerinin ve tasarımlarının geliştirilmesi;

takım tezgahları, yükleme ve taşıma cihazları, endüstriyel robotlar, kontrol sistemleri oluşturmanın toplu ve modüler prensibinin geliştirilmesi.

Teknolojik işleme süreçlerinin mekanizasyonu ve otomasyonu, kontrol işlemleri, takımların değiştirilmesi ve ayarlanması ile toplama ve işleme çalışmaları da dahil olmak üzere üretimin tüm aşamalarında parçaların taşınması, yüklenmesi, boşaltılması ve işlenmesiyle ilgili manuel emeğin ortadan kaldırılmasını veya maksimum azaltılmasını içerir. çiplerin işlenmesi.

Düşük atıklı üretim teknolojisinin geliştirilmesi, en ileri teknolojik süreçleri kullanarak tedarik ve işleme atölyelerinin radikal bir teknolojik yeniden donatılması, otomatik ve karmaşık üretim tesislerinin oluşturulması yoluyla minimum izinlerle işlenmemiş parça üretimi ve işleme sorununa kapsamlı bir çözüm sağlar. modern ekipmanlara dayalı otomatik hatlar.

Bu tür bir üretimde kişi, ürünün imalatına doğrudan katılmaktan kurtulur. Ekipman hazırlama, kurulum, programlama ve bilgisayar ekipmanının bakımını yapma işlevlerini sürdürür. Zihinsel emeğin payı artar ve fiziksel emeğin payı minimuma indirilir. İşçi sayısı azaltılıyor. Otomatik üretime hizmet veren işçilerin niteliklerine yönelik gereksinimler artıyor.

1. Çıktı hacminin hesaplanması ve üretim türünün belirlenmesi

Üretim türünü belirlemek için ilk veriler:

a) Yıllık parça üretim hacmi: N = 6500 adet/yıl;

b) Yedek parçaların yüzdesi: c = %5;

c) Kaçınılmaz teknolojik kayıpların yüzdesi b = %5;

d) Yıllık toplam parça üretimi:

e) parça kütlesi: m = 3,15 kg.

Üretim türü yaklaşık olarak Tablo 1.1'e göre belirlenir.

Tablo 1.1 Üretimin ağırlık ve çıktı hacmine göre organizasyonu

Parça ağırlığı, kgÜretim türüEMsSKsM <1,0<1010-20002000-7500075000-200000>2000001,0-2,5<1010-10001000-5000050000-100000>1000002,5-5,0<1010-500500-3500035000-75000>750005,0-10<1010-300300-2500025000-50000>50000>10<1010-200200-1000010000-25000>25000

Tabloya göre parçaların işlenmesi, küçük ölçekli üretime yaklaşan orta ölçekli üretim koşullarında gerçekleştirilecektir.

Seri üretim, özel ekipmanların yanı sıra sayısal olarak kontrol edilen makinelerin ve bunlara dayalı otomatik hat ve bölümlerin kullanılmasıyla karakterize edilir. Cihazlar, kesme ve ölçme aletleri özel veya üniversal olabilir. Seri üretimi organize etmenin bilimsel ve metodolojik temeli, tasarım ve teknolojik birleşmeye dayalı grup teknolojisinin tanıtılmasıdır. Ekipmanın düzenlenmesi kural olarak teknolojik süreç boyunca gerçekleşir. Otomatik arabalar, operasyonlar arası taşıma aracı olarak kullanılır.

Seri üretimde, eşzamanlı başlatma için bir partideki parça sayısı basitleştirilmiş bir şekilde belirlenebilir:

burada N yıllık parça üretim programıdır, adet;

a - parça tedarikinin gerekli olduğu gün sayısı (montajın ihtiyaçlarına uygun olarak fırlatma - serbest bırakma sıklığı);

F - bir yıldaki iş günü sayısı.

2. Parçanın genel özellikleri

1 Parçanın servis amacı

"Adaptör". Adaptör statik yükler altında çalışır. Malzeme - Çelik 45 GOST 1050-88.

Muhtemelen bu parça zor koşullarda çalışmıyor - iki flanşı farklı montaj deliklerine bağlamak için kullanılıyor. Belki de parça, gazların veya sıvıların dolaştığı bir boru hattının parçasıdır. Bu bağlamda, çoğu iç yüzeyin pürüzlülüğüne (Ra 1.6-3.2) oldukça yüksek gereksinimler getirilmektedir. Düşük pürüzlülük, ek oksidasyon işlemleri kaynakları oluşturma olasılığını azalttığı ve güçlü sürtünme ve türbülanslı türbülans olmadan sıvıların engelsiz akışını desteklediği için haklıdırlar. Bağlantı büyük olasılıkla lastik bir conta ile yapılacağından uç yüzeyler pürüzlü bir pürüzlülüğe sahiptir.

Parçanın ana yüzeyleri şunlardır: silindirik yüzeyler Æ 70h8; Æ 50H8+0,039, Æ 95H9; M14x1.5-6N dişli delikler.

2.2 Parça tipi

Parça, devrim gövdelerinin tipinin parçalarını, yani bir diski ifade eder (Şekil 1.). Parçanın ana yüzeyleri, dış ve iç silindirik yüzeyler, dış ve iç uç yüzeyler, iç dişli yüzeyler, yani parçanın konfigürasyonunu belirleyen yüzeyler ve imalatına yönelik ana teknolojik görevlerdir. Ana olmayan yüzeyler çeşitli pahlar içerir. İşlenmiş yüzeylerin sınıflandırılması tabloda sunulmaktadır. 2.1

Pirinç. 1. Parçanın taslağı

Tablo 2.1 Yüzeylerin sınıflandırılması

Hayır. Yürütme boyutuBelirtilen parametrelerRa, µmTf, µmTras, µm1NTP, IT=12, Lс=1012.5--2NTSP Æ 70 h81.6--3NTP, IT=12, Luс=2512.5-0.14NTP Æ 120 h1212.5--5NTP, IT=12, Lус=1412.5--6ФП IT=10, L=16.3--7NTP Æ 148 h1212.5--8FP IT=10, L=16.3-- 9 NTP, IT=12, Lс=26.512.5-- 10VTsP Æ 12 N106.3--11VTsP Æ 95 Н93.2--12ВТП, IT=12, Lус=22.512.5--13ВЦП Æ 50 N81.6--14VTsP Æ 36 Н1212.5--15ВТП, IT=12, Lус=1212.5--16ВЦП Æ 12,50,01-17FP IT=10, L=1,56,3--18FP IT=10, L=0,56,3-- 19 VRP, М14х1,5 - 6Н6,30,01- 20ВЦП R= 9 Н1212.5-- Bu parçanın karakteristik işleme özellikleri şunlardır:

ana ekipman grubu olarak CNC torna ve taşlama makinelerinin kullanılması;

işleme, bir mandren veya fikstür içine monte edildiğinde gerçekleştirilir;

ana işleme yöntemleri, dış ve iç silindirik ve uç yüzeylerin tornalanması ve taşlanması, bir kılavuzla diş açılmasıdır;

Bu tür üretim için tabanların (uçların kesilmesi) bir torna tezgahında hazırlanması tavsiye edilir.

Pürüzlülük için yüksek gereksinimler, bitirme işleme yöntemlerinin (taşlama) kullanılmasını gerektirir.

2.3Parça üretilebilirlik analizi

Analizin amacı, parça çiziminden elde edilen bilgilere dayanarak tasarım kusurlarını ve ayrıca tasarımın olası iyileştirmelerini belirlemektir.

“Adaptör” kısmı silindirik yüzeylere sahiptir, bu da ekipman, alet ve demirbaşların azalmasına yol açar. İşleme sırasında yüzey olan bazların sabitliği ve birliği ilkesine uyulur. Æ 70 h8 ve bölümün sonu.

işleme ve kontrol için tüm yüzeylere kolayca erişilebilir;

metal çıkarma işlemi eşit ve darbesizdir;

derin delikler yok;

Tüm yüzeyler standart kesme ve ölçme aletleri kullanılarak işlenebilir ve incelenebilir.

Parça serttir ve teknolojik sistemin sertliğini arttırmak için işleme sırasında ek cihazların - dayanakların - kullanılmasını gerektirmez. Düşük teknolojili bir özellik olarak, dış ve iç pahlar gibi elemanların birleşmesinin eksikliğini not edebiliriz - on pah için üç standart boyut vardır, bu da kesme ve ölçme aletlerinin sayısında artışa yol açar.

2.4Parça çiziminin standart kontrolü ve metrolojik incelemesi

2.4.1 Çizimde kullanılan standartların analizi

ESKD gereklilikleri uyarınca çizim, parçanın tam resmini veren gerekli tüm bilgileri içermeli, gerekli tüm bölümlere ve teknik gereksinimlere sahip olmalıdır. Formun özel alanları ayrı ayrı vurgulanır. Orijinal çizim bu gereksinimleri tamamen karşılamaktadır. Çizimde bir oluk vurgulanmıştır ve referans alınmıştır. Şekil toleranslarına ilişkin metinsel gereklilikler, teknik gerekliliklerde değil, doğrudan çizim üzerinde sembollerle belirtilir. Belirtme çizgisi, Romen rakamı yerine bir harfle gösterilir. 2003 tarihli 3 numaralı değişiklik ve belirtilmemiş boyut, şekil ve konum toleransları dikkate alınarak yapılan yüzey pürüzlülüğünün belirlenmesine dikkat edilmelidir. Maksimum boyutsal sapmalar, orta ölçekli üretimde alışılageldiği gibi, esas olarak sapmaların nitelikleri ve sayısal değerleri ile gösterilir, çünkü kontrol hem özel hem de evrensel ölçüm cihazları tarafından gerçekleştirilebilir. Teknik gerekliliklerdeki “OST 37.001.246-82'ye göre belirtilmemiş maksimum sapmalar” yazısı, “GOST 30893.2-mK'ye göre işlenmiş yüzeylerin boyutları, şekli ve konumunda belirtilmemiş boyutlar ve maksimum sapmalar” yazısıyla değiştirilmelidir.

4.2 Belirtilen maksimum sapmaların GOST 25347'ye göre standart tolerans alanlarıyla uyumluluğunun kontrol edilmesi

Çizim, yalnızca maksimum sapmaların sayısal değerleriyle gösterilen maksimum boyutsal sapmaları içerir. GOST 25347'ye göre karşılık gelen tolerans alanlarını bulalım (Tablo 2.2).

Tablo 2.2. Belirtilen sayısal sapmaların standart tolerans alanlarına uygunluğu

BoyutTolerans aralığı js10 Æ H13

Tablo 2.2'nin analizi. boyutların büyük çoğunluğunun standart olanlara karşılık gelen maksimum sapmalara sahip olduğunu gösterir.

4.3 Belirtilmemiş toleranslarla maksimum boyut sapmalarının belirlenmesi

Tablo 2.3. Belirtilmemiş toleranslarla maksimum boyutsal sapmalar

BoyutTolerans aralığıMaksimum sapmalar57js12 5js12 Æ 36H12-0.1258js12 R9H12-0.1592js12 Æ 148sa12+0,4 Æ 118H12-0.35 Æ120h12+0.418js12 62js12

2.4.4 Şekil ve pürüzlülük gerekliliklerinin boyut toleransına uygunluğunun analizi

Tablo 2.4. Şekil ve pürüzlülük gereksinimlerine uygunluk

No. Uygulama boyutu Belirtilen parametreler Tasarım parametreleri Ra, µmTf, µmTras, µmRa, µmTf,. µmTras, µm1NTP, IT=12, Luс=1012.5--3.2--2NTP Æ 70 saat81.6--1.6--3NTP, IT=12, Luс=2512.5-0.11.6-0.14NTP Æ 120 h1212.5--1.6--5NTP, IT=12, Lс=1412.5--1.6--6FP IT=10, L=16.3--6.3--7NTP Æ 148 h1212.5--12.5--8FP IT=10, L=16.3--6.3-- 9 NTP, IT=12, Lс=26.512.5--3.2--10VTsP Æ 12 N106.3--3.2--11VTsP Æ 95 Н93.2--1.6--12ВТП, IT=12, Lус=22.512.5--6.3--13ВЦП Æ 50 N81.6--1.6--14VTsP Æ 36 Н1212.5--12.5--15ВТП, IT=12, Lус=1212.5--6.3--16ВЦП Æ 12.50.01-250.01-17FP IT=10, L=1.56.3--6.3--18FP IT=10, L=0.56.3--6.3-- 19 GRP , М14х1,5 - 6Н6,30,01-6 ,30,01- 20ВЦП R=9 Н1212,5--6,3--

Tablonun sonuçları: Bir dizi boyut için hesaplanan pürüzlülük, belirtilenden daha azdır. Bu nedenle 5,10,12,15,16,20 serbest yüzeyler için hesaplanan pürüzlülüğü daha uygun olarak atarız. Yüzey 3 için hesaplanan konum toleransları çizimde belirtilenlerle aynıdır. Çizimde uygun düzeltmeleri yapıyoruz.

2.4.5 Doğru taban seçimi ve konum toleranslarının analizi

Analiz edilen çizimde, silindirik yüzeye ve sağ uca göre iki konum toleransı belirtilmiştir: dişli deliklerin ve flanş deliklerinin konumu ve dikliği için 0,01 mm'lik toleranslar ve ayrıca 0,1 mm'lik ucun paralellik toleransı. Radyal delikleri işlerken parçayı fikstür içine yerleştirmek sakıncalı olacağından diğer tabanları seçmelisiniz. B tabanı simetri eksenine değiştirilmelidir.

kesme tornalama adaptörü iş parçası

3. İş parçası tipinin ve gerekçesinin seçilmesi

Boş bir parça elde etme yöntemi, tasarımı, amacı, malzemesi, imalat için teknik gereklilikler ve verimliliği ile üretim hacmine göre belirlenir. Bir iş parçasını elde etme yöntemi, türü ve doğruluğu, işlemenin doğruluğunu, işgücü verimliliğini ve bitmiş ürünün maliyetini doğrudan belirler.

Seri üretim tipi için, parçanın konfigürasyonuna mümkün olduğunca yakın bir boş damgalama atanması tavsiye edilir.

Dövme, metal şekillendirmenin (MMD) ana yöntemlerinden biridir. Metale, gelecekteki parçanın konfigürasyonuna mümkün olduğunca yakın olan ve en az işçilik maliyetiyle elde edilen gerekli şeklin verilmesi; döküm yapı kusurlarının düzeltilmesi; Döküm yapıyı deforme olmuş bir yapıya dönüştürerek metal kalitesinin iyileştirilmesi ve son olarak metal-plastik alaşımlarının plastik deformasyon olasılığı, metal şekillendirme işlemlerinin kullanılmasına yönelik ana argümanlardır.

Böylece metalin kalitesinin yalnızca eritilmesi, dökümü ve müteakip ısıl işlemi sırasında değil aynı zamanda metal işleme sürecinde de iyileştirilmesi sağlanır. Dökme metaldeki kusurların düzeltilmesi ve döküm yapısının dönüştürülmesi, ona en yüksek özellikleri veren plastik deformasyondur.

Bu nedenle, makine mühendisliği endüstrisinde metal şekillendirme işlemlerinin kullanılması, yalnızca metalden önemli ölçüde tasarruf etmek ve iş parçası işleme verimliliğini artırmakla kalmaz, aynı zamanda parçaların ve yapıların servis ömrünü uzatmayı da mümkün kılar.

İş parçalarının düşük atıklı üretimine yönelik teknolojik süreçler şunları içerir: minimum çapak israfıyla hassas sıcak preslenmiş iş parçalarının üretimi, iş parçalarının soğuk kalıpta dövme veya ısıtma yoluyla üretimi. Tablo 3.1 ve 3.2 iş parçası malzemesinin mekanik özelliklerini ve kimyasal bileşimini göstermektedir.

Tablo 3.1 - Çelik 45 GOST 1050-88 malzemesinin kimyasal bileşimi

Kimyasal element % Silikon (Si) 0,17-0,37 Bakır (Cu), en fazla 0,25 Arsenik (As), en fazla 0,08 Manganez (Mn) 0,50-0,80 Nikel (Ni), en fazla 0,25 Fosfor (P), hayır 0,035'ten fazla Krom (Cr), en fazla 0,25 Kükürt (S), en fazla 0,04

Tablo 3.2 - İş parçası malzemesinin mekanik özellikleri

Çelik kalitesi Soğuk işlenmiş durumu Tavlama veya yüksek temperlemeden sonra, MPad, %w, %w, MPad, %w,%Çelik 456406305401340

Boş bir disk çeşitli şekillerde elde edilebilir.

Preslerde soğuk ekstrüzyon. Soğuk ekstrüzyon işlemi beş tür deformasyonun bir kombinasyonunu içerir:

doğrudan ekstrüzyon, ters ekstrüzyon, üzme, düzeltme ve delme. İş parçalarının soğuk ekstrüzyonu için işlemin otomatikleştirilmesini mümkün kılan hidrolik presler kullanılır. Hidrolik preslerde kaydırıcının herhangi bir noktasına maksimum kuvvetin ayarlanması, uzun parçaların preslenmesine olanak sağlar.

Yatay bir mekanik pres olan yatay bir dövme makinesinde (HFM) dövme, burada ana deforme edici kızağa ek olarak, çubuğun deforme olmuş kısmını kenetleyen ve üzülmesini sağlayan bir kenetleme bulunur. GKM kalıplarındaki durdurucular ayarlanabilir, bu da ayar sırasında deforme olmuş hacmin netleştirilmesine ve çapaksız bir dövme elde edilmesine olanak tanır. Dövme çeliklerin boyutsal doğruluğu 12-14 kaliteye, yüzey pürüzlülük parametresi Ra12.5-Ra25'e ulaşabilir.

Boşlukların üretilmesi için bir yöntemin seçilmesinde belirleyici faktörler şunlardır:

iş parçası imalatının hassasiyeti ve yüzeyinin kalitesi.

iş parçasının boyutlarının parçanın boyutlarına en yakın yaklaşımı.

İş parçasını elde etme yönteminin seçimi, uygulanması teknik ve ekonomik göstergelerin iyileştirilmesine yardımcı olabilecek olası üretim yöntemlerinin bir analizine dayanıyordu; Gerekli ürün kalitesini sağlarken maksimum verime ulaşmak.

Ortaya çıkan dövmeler ön ısıl işleme tabi tutulur.

Isıl işlemin amacı:

ısıtma ve basınç işleminin olumsuz sonuçlarının ortadan kaldırılması (artık gerilimlerin giderilmesi, aşırı ısınmanın buharlaşması);

iş parçası malzemesinin işlenebilirliğinin kesilerek iyileştirilmesi;

metal yapının son bakım için hazırlanması.

Bakım sonrası dövme parçalar yüzey temizliğine gönderilir. Diploma projesinin grafik kısmında iş parçasının bir taslağı sunulmaktadır.

İş parçası elde etme seçeneklerinden biri olarak iş parçalarının soğuk kalıp damgalama yöntemi kullanılarak üretilmesini kabul edeceğiz. Bu yöntem, diğer yöntemlerle elde edilen damgalamalara göre şekil ve boyutsal doğruluk açısından bitmiş parçaya daha yakın olan damgalamaların elde edilmesini mümkün kılar. Bizim durumumuzda minimum yüzey pürüzlülüğü Ra1.6 olan hassas bir parçanın üretilmesi gerekiyorsa soğuk kalıpta dövme ile iş parçası elde etmek bıçak işlemeyi önemli ölçüde azaltacak, metal tüketimini ve takım tezgahı işleme yoğunluğunu azaltacaktır. Soğuk kalıpta dövme için ortalama metal kullanım faktörü 0,5-0,6'dır.

4. Bir parçanın üretimi için rota teknolojik sürecinin geliştirilmesi

Bir rota teknolojik sürecinin geliştirilmesinde belirleyici faktör, üretimin türü ve organizasyonel şeklidir. Parçanın tipi ve işlenen yüzeylerin tipi dikkate alınarak, parçanın ana yüzeylerinin işlenmesi için rasyonel bir makine grubu kurulur, bu da verimliliği artırır ve parçanın işleme süresini azaltır.

Genel olarak işleme sırası, yüzeylerin doğruluğu, pürüzlülüğü ve göreceli konumlarının doğruluğu ile belirlenir.

Bir makinenin standart boyutunu ve modelini seçerken parçanın boyutlarını, tasarım özelliklerini, atanmış tabanları, kurulumdaki konum sayısını, operasyondaki potansiyel konum sayısını ve kurulumları dikkate alırız.

Belirli bir parça grubunun ana yüzeylerini işlemek için, grubun herhangi bir parçasını işlemek için hızlı değiştirme özelliğine sahip ekipman kullanacağız; kurulum sayısında azalmaya yol açan olası operasyon yoğunluğu nedeniyle esnekliğe ve aynı zamanda yüksek verimliliğe sahip olmak; gelişmiş takım malzemelerinin kullanılması nedeniyle yoğun kesme koşullarının atanması, parçaların takılması ve çıkarılması, otomatik kontrol ve kesici takımların değiştirilmesi gibi yardımcı işlemler de dahil olmak üzere işleme döngüsünün tam otomasyonu imkanı. Bu gereksinimler sayısal olarak kontrol edilen makineler ve bunlara dayalı esnek üretim kompleksleri ile karşılanmaktadır.

Tasarlanan versiyonda aşağıdaki teknik çözümleri benimseyeceğiz.

Dış ve iç silindirik yüzeyleri işlemek için sayısal kontrollü torna tezgahlarını seçiyoruz.

Her yüzey için, işlenmesi için standart ve bireysel bir plan atanırken, her teknolojik geçişi kabul edilen ekipmana uygun olarak gerçekleştirirken ekonomik olarak uygun yöntemleri ve işleme türlerini seçiyoruz.

Rota teknolojisinin geliştirilmesi, operasyonun içeriğinin oluşturulması ve uygulama sırasının belirlenmesi anlamına gelir.

Ana ve temel olmayan temel ve standart yüzeyler, parçanın genel işlem sırası ve işlemin ana içeriği yalnızca ana yüzeylerin ve kullanılan ekipmanın işlem sırası ile belirleneceğinden tanımlanır. seri üretim ve sıcak damgalama ile elde edilen iş parçasının türü.

Bir parçanın her temel yüzeyi için, belirtilen doğruluk ve pürüzlülüğe uygun olarak standart işleme planları atanır.

Bir parçanın işleme aşamaları, en doğru yüzey için işleme planına göre belirlenir. Atanan parça işleme planı tabloda sunulmaktadır. 4.1. Ana olmayan yüzeylerin işlenmesi yarı mamul işleme aşamasında gerçekleştirilir.

Tablo 4.1 İş parçasına ilişkin teknolojik bilgiler

Yüzey No. İşlenecek yüzey ve doğruluğu, IRa, µm Seçenekler Yüzey işleme planları için seçenekler son yöntem ve işleme türü İşleme türü (aşamalar) (Shpch)Tch (Fch) (Shch)2NTsP Æ 70 saat81.6Artırılmış doğrulukta tornalama (taşlama, frezeleme)Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fpch) (Shch)Tp (Fp) (Shp)3NTP, IT=12, Luс=251.6Tornalama ( artan doğrulukta taşlama, frezeleme) Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shpch) Tch (Fch) (Shch) Tp (Fp) (Shp) 4NTsP Æ 120 saat121.6Artırılmış doğrulukta tornalama (taşlama, frezeleme)Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fch) (Shch)Tp (Fp) (Shp)5NTP, IT=12, Luс=141.6Tornalama ( taşlama, frezeleme) artırılmış doğrulukTchr (Fchr) (Shchr)Tchr (Fpch) (Shpch)Tch (Fch) (Shch)Tp (Fp) (Shp)6FP IT=10, L=16,3Yarı finiş tornalama (taşlama, frezeleme) )Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)7NTsP Æ 148 h1212,5 Kaba tornalama (taşlama, frezeleme) Tchr (Fchr) (Shchr) 8FP IT=10, L=16,3 Yarı ince tornalama (taşlama, frezeleme) Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shchr) 9 NTP, IT=12, Luс=26.53.2 Kaba tornalama (taşlama, frezeleme) Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shpch) Tch (Fch) (Shch) 10VTsP Æ 12 N106.3 Havşa açma (yarı finiş delme) SvchrZ (Svpch) 11VTsP Æ 95 N91.6 Artırılmış hassasiyette delik işleme (frezeleme, taşlama) Rchr (Fchr) Rpch (Fpch) (Shpch) Rch (Fch) (Shch) Rp (Fp) (Shp) 12VTP, IT=12, Lus=22.512.5 Delik işleme (frezeleme) draftRchr (Fchr) 13VTsP Æ 50 N81.6 Artırılmış doğrulukta delik işleme (frezeleme, delme, taşlama)Rchr (Fchr) (Svchr) Rpch (Fpch) (Shpch) (Svpch)Rch (Fch) (Shch) (Svch)Rp (Fp) (Shp) (Svp )14VTsP Æ 36 N1212.5 Kaba delme (frezeleme) Svchr (Fchr) 15 VTP, IT = 12, Lus = 1212.5 Havşa açma (frezeleme) Zchr (Fchr) 16 VTsP Æ 12.5 Kaba delme Svchr17FP IT=10, L=1.56.3 Havşa açmaZ18FP IT=10, L=0.56.3 Havşa açmaZ 19 VRP, M14x1.5 - 6N6.3 Son işlem diş açmaN 20VTsP R=9 N1212.5 Kaba frezelemeFchr Tablo 4.1 sadece işleme planlarını değil aynı zamanda planların çeşitli çeşitlerini de göstermektedir. Yukarıdaki seçeneklerin tümü belirli bir parçanın işlenmesinde ortaya çıkabilir, ancak hepsi kullanıma uygun değildir. Tabloda parantezsiz olarak gösterilen klasik işleme planı, her yüzey için olası tüm aşamaları içeren evrensel bir işleme seçeneğidir. Bu seçenek, üretim koşullarının, ekipmanın, iş parçalarının vb. bilinmediği durumlar için uygundur. Böyle bir işleme planı, parçaların yıpranmış ekipmanlarla üretildiği eski üretimde yaygındır, bu da gerekli boyutların korunmasını ve doğruluk ve pürüzlülük parametrelerinin sağlanmasını zorlaştırır. Umut verici bir teknolojik süreç geliştirme göreviyle karşı karşıyayız. Modern üretimde aşamalar klasik anlamda kullanılmamaktadır. Günümüzde, işlenmesi iki aşamada gerçekleştirilen oldukça hassas ekipmanlar üretilmektedir: kaba işleme ve bitirme. Bazı durumlarda istisnalar yapılır; örneğin parça rijit olmadığında, presleme kesme kuvvetlerini azaltmak için ek ara adımlar eklenebilir. Pürüzlülük parametreleri kural olarak kesme koşullarıyla sağlanır. Tabloda sunulan işleme seçenekleri değişebilir; örneğin kaba tornalamadan sonra yarı finiş frezeleme veya taşlama yapılabilir. İş parçasının 9-10 kalite sağlayan soğuk presleme ile üretildiği göz önüne alındığında, iş parçasının yüzeyleri başlangıçta daha düzgün olacağından kaba işlemeyi ortadan kaldırmak mümkündür.

Tablo 4.2

Yüzey No. İşlenecek yüzey ve doğruluğu, IRa, µm Nihai yöntem ve işleme türü Yüzey işleme planı İşleme türü (aşamalar) EchrEpchEchEpEotd1NTP, IT=12, Luс=103.2 Finiş tornalama Æ 70 h81.6 Yüksek hassasiyetli tornalama TpchTp3NTP, IT=12, Luс=251.6 Yüksek hassasiyetli tornalama TpchTp4NTSP Æ 120 h121,6 Yüksek hassasiyetli tornalama TpchTp5NTP, IT=12, Lус=141,6 Yüksek hassasiyetli tornalama TpchTp6FP IT=10, L=16,3 Yarı finiş tornalama Tpch7NTsP Æ 148 h1212.5 Kaba tornalama Tchr8FP IT=10, L=16.3 Yarı finiş tornalama Tpch9NTP, IT=12, Lс=26.53.2 Finiş tornalama Tpch Tch10VTsP Æ 12 N106.3 Yarı finiş delme Svpch11VTsP Æ 95 N91.6 Arttırılmış hassas delik işleme RpchRp12VTP, IT=12, Luс=22.512.5 Kaba delik işleme RpchRp13VTsP Æ 50 N81.6 Yüksek hassasiyetli delik işleme RpchRp14VTsP Æ 36 Н1212.5 Kaba frezeleme Sv15VTP, IT=12, Luс=12 12.5 MillingFrch16VTsP Æ 10

Yukarıdakilerin tümü dikkate alınarak potansiyel bir teknik süreç oluşturulabilir.

Potansiyel geçiş işlemlerinin içeriği belirlendikten sonra kurulum sayısı ve geçişlerin içeriğine göre içerikleri netleştirilir. Potansiyel operasyonların içeriği tabloda verilmiştir. 4.3.

Tablo 4.3. Potansiyel bir işleme yolunun oluşturulması

Parça işleme aşamaları Potansiyel bir işlemin içeriği Aşamadaki makine tipi Potansiyel kurulum sayısı Kurulum İşlemi Echr Tchr7, Rchr12 CNC torna tezgahı, sınıf. N1A005Sv14, F15, Sv16, Fchr20 Dikey frezeleme, sınıf N2A B010 EpchTpch1, Tpch2, Tpch3, Tpch4, Tpch5, Tpch6, Tpch8, Tpch9, Rpch11, Rpch13 CNC torna tezgahı, sınıf. N2A B015Sv10, Z17, Z18 Dikey delme makinesi, sınıf N1A020EchTch1, Tch9 CNC torna tezgahı, sınıf. N2A B025EpTp2, Tp3, Tp4, Tp5, Rp11, Rp13 CNC torna tezgahı, sınıf. P2A B030

Teknolojik rotanın çalışmasının içeriği, kurulumlar, pozisyonlar ve geçişler yapılırken maksimum konsantrasyon ilkesine göre oluşturulmaktadır, bu nedenle potansiyel işleme rotasında atanan ekipmanı, parçanın tamamen üzerinde olacağı bir CNC işleme merkezine değiştiriyoruz. 2 kurulumda işlendi. İki iş milli bir OC seçiyoruz; ayarlar makine kullanılarak otomatik olarak değiştiriliyor. Parçanın montaj sonrasında radyal deliklerin konumuna göre konumlandırılması da iş mili açısal konum sensörleri kullanan takım tezgahları tarafından sağlanır.

Tablo 4.4. Bir parçanın seri üretim koşullarında işlenmesi için gerçek bir ön rotanın oluşturulması

İşlem sayısı Kurulumlar Kurulumdaki konum sayısı İşleme aşamaları Bazlar İşlemin içeriği Ekipman düzeltme 005 АIЭпч7.9 Тпч1, Тпч2, Тпч3, Тпч4, Тпч5, Тпч6 CNC işleme merkezi, sınıf. P II Rpch13IIIEchTch1IVEpTp2, Tp3, Tp4, Tp5 V Rp13VI EchrFchr20BIEchr1.4 Tchr7 II Rchr12 III EpchTpch8, Tpch9 IV Ech Tch9 VEpch Rpch11, Rp11 VIEchrSv14 VII F15VIII Sv16 IXEpch Sv10 X Z1 7 , Z18 XIН

Tablo 4.5 ve 4.6'da sunulan verileri analiz ettikten sonra, tablo 4.7'de sunulan teknolojik süreç seçeneğini tercih ediyoruz. Seçilen seçenek umut vericidir, modern donanıma ve iş parçasının üretimi için kesme yoluyla işleme miktarının azaltılmasına olanak tanıyan modern, hassas bir yönteme sahiptir. Oluşturulan gerçek işleme rotasına dayanarak, rota teknolojik sürecini rota haritasına kaydedeceğiz.

Tablo 4.5. Teknolojik sürecin yol haritası

detayın adı Adaptör

Malzeme Çelik 45

İş parçası türü: Damgalama

İşlem sayısı İşlemin adı ve kısa içeriği Temeller Ekipman türü 005 CNC torna tezgahı A. I. Sharpen 1,2,3,4,5,6 (Epch) 7.9 Çift iş milli tornalama ve frezeleme işleme merkezi, sınıf. P 1730-2M CNC torna tezgahı A. II. Delik işleme 13 (Epch) CNC tornalama A. III. Torna 1 (Ech) CNC tornalama A. IV. Torna 2,3,4,5 (Ep) CNC tornalama A. V. Delik işleme 13 (Ep) CNC frezeleme A. VI. Silindirik bir girinti frezeleme 20 (Echr) CNC torna tezgahı B. I. Keskinleştirme 7 (Echr) 1.4 CNC torna tezgahı B. II. Delik işleme 12 (Echr) CNC torna tezgahı B. III. Torna 8.9 (Epch) CNC Torna B. IV. Torna 9 (Ech) CNC tornalama B. V. Delik işleme 11 (Epch, Ep) CNC delme B. VI. Matkap 14 (Edr) CNC frezeleme B. VII. Frezeleme 15 (Echr) CNC delme B. VIII. Matkap 16 (Echr) CNC delme makinesi B. IX. Matkap 10 (Epch) CNC frezeleme B. X. Havşa 17.18 (Epch) CNC diş açma B. XI. İplik 19'u kesin (EPCH)

5. Operasyonel teknolojik sürecin geliştirilmesi

1 Ekipman açıklaması

Orta ölçekli üretim koşullarında döner gövdeler, özellikle de şaftlar gibi parçaların işlenmesine yönelik ana ekipman türü, bilgisayarlı sayısal kontrollü (CNC) torna tezgahları ve silindirik taşlama makineleridir. Dişli yüzeyler için - diş açma makineleri, olukların ve düz yüzeylerin frezelenmesi için - freze makineleri.

Ana silindirik ve uç yüzeyleri işlemek için, artırılmış doğruluk sınıfına sahip, önceden seçilmiş bir torna-freze çift iş milli işleme merkezi 1730-2M bırakıyoruz. Böyle bir makinenin teknolojik yetenekleri arasında silindirik, konik, şekilli yüzeylerin döndürülmesi, işleme merkezi ve radyal delikler, yüzeylerin frezelenmesi ve küçük çaplı deliklere diş açılması yer alır. Bir parçayı monte ederken, boyutları belirleyen temel şema dikkate alınır. Kabul edilen ekipmanın özellikleri Tablo 5.1'de gösterilmiştir.

Tablo 5.1. Seçilen ekipmanın teknik parametreleri

Makinenin adı max, min-1Ndv, kW Takım magazini kapasitesi, adet Maksimum parça boyutları, mm Makinenin genel boyutları, mm Ağırlık, kg Makine doğruluk sınıfı 1730-2М350052-800х6002600x3200x39007800П

5.2Parça kurulum şemasının açıklanması

Gerçek teknolojik işlem sürecinin oluşturulması sırasında seçilen kurulum şemaları, ekipmanın belirlenmesinden sonra değişmez, çünkü bu temel şema ile parçanın bir CNC makinesinde işlenmesi dikkate alınarak rasyonel boyutlandırmanın uygulanması mümkündür ve ayrıca bunlar tabanlar, işleme sırasında parçanın en yüksek stabilitesini sağlayan en geniş yüzey alanına sahiptir. Parça, iki kurulumdan oluşan tek bir işlemde tamamen tek bir makinede işlenir. Bu sayede aşama aşama birbirini izleyen yeniden kurulumlar sırasında hataların birikmesinden kaynaklanan işlem hatalarının en aza indirilmesi mümkün olur.

5.3Kesici takımların amacı

Kesici takımlar, nispeten ince malzeme katmanlarını (talaşları) keserek, keserek iş parçası yüzeylerinin gerekli şekil ve boyutunu oluşturmak için kullanılır. Amaç ve tasarım açısından bireysel enstrüman türleri arasındaki büyük farklılıklara rağmen, pek çok ortak noktaya sahiptirler:

çalışma koşulları, genel yapısal unsurlar ve gerekçelendirme yöntemleri, hesaplama ilkeleri.

Tüm kesici takımların bir çalışma ve sabitleme parçası vardır. Çalışma kısmı ana hizmet amacını yerine getirir - fazla malzeme katmanını kesmek, çıkarmak. Sabitleme parçası, aleti makine üzerindeki çalışma pozisyonuna (teknolojik ekipman) monte etmek, tabanlamak ve sabitlemek için kullanılır; kesme işleminin kuvvet yüküne dayanmalı ve aletin kesici kısmının titreşim direncini sağlamalıdır.

Takım tipinin seçimi, makinenin tipine, işleme yöntemine, iş parçasının malzemesine, boyutuna ve konfigürasyonuna, işlemenin gerekli doğruluğuna ve pürüzlülüğüne, üretim tipine bağlıdır.

Takımın kesici kısmı için malzeme seçimi, üretkenliği artırmak ve işleme maliyetlerini azaltmak açısından büyük önem taşır ve benimsenen işleme yöntemine, işlenen malzemenin türüne ve çalışma koşullarına bağlıdır.

Metal kesme aletlerinin çoğu tasarımı yapılır - çalışma kısmı alet malzemesinden, sabitleme kısmı - sıradan yapısal çelikten 45. Aletin çalışma kısmı - plakalar veya çubuklar şeklinde - sabitleme kısmına kaynakla bağlanır .

Çok yönlü karbür plakalar şeklindeki sert alaşımlar kelepçeler, vidalar, takozlar vb. ile sabitlenir.

Aracı işlemler için kullanmayı düşünelim.

Bir parçanın işlenmesine ilişkin tornalama operasyonlarında kesici takım olarak kesiciler (kontur ve delik işleme) kullanıyoruz.

Kesicilerde çok yönlü karbür, keskinleşmeyen kesici uçların kullanılması şunları sağlar:

lehimli kesicilere kıyasla dayanıklılığı %20-25 artırıldı;

çok yönlü kesici uçların kesme özelliklerinin döndürülerek geri kazanılmasının kolaylığı nedeniyle kesme koşullarının artma olasılığı;

azalma: takım maliyetleri 2-3 kat artar; tungsten ve kobalt kayıpları 4-4,5 kat; kesicilerin değiştirilmesi ve yeniden taşlanması için yardımcı zaman;

araçsal yönetimin basitleştirilmesi;

aşındırıcı tüketimini azaltır.

T5K10 sert alaşımı, kaba ve yarı ince tornalama için çelik 45'in ve ince tornalama için T30K4'ün işlenmesinde kullanılan değiştirilebilir kesici plakaların malzemesi olarak kullanılır. Plakanın yüzeyinde talaş kırıcı deliklerin varlığı, elde edilen talaşların işlem sırasında kırılmasına olanak tanır ve bu da bunların bertaraf edilmesini kolaylaştırır.

Plakayı takma yöntemini seçiyoruz - işlemenin kaba işleme ve yarı ince işleme aşamaları için bir kama kelepçesi ve son işlem aşaması için çift kollu bir kelepçe.

İşlemenin yarı terbiye aşaması için c = 93° üçgen plakalı ve sert alaşımdan (TU 2-035-892) yapılmış eşkenar dörtgen plakalı (e = 80°) c = 95°'lik bir kontur kesici bitirme aşaması kabul edilir (Şekil 2.4). Bu kesici, NC'yi döndürürken, uçları keserken, 30'a kadar düşme açısına sahip bir ters koniyi döndürürken kullanılabilir. 0, yarıçap ve geçiş yüzeylerini işlerken.

Şekil 4. Kesici çizimi

Delik açmak için yüksek hız çeliği R18'den GOST 10903-77'ye uygun bükümlü matkaplar kullanılır.

Dişli yüzeylerin işlenmesi için - yüksek hız çeliği P18'den yapılmış musluklar.

4 Operasyonel boyutların ve iş parçası boyutlarının hesaplanması

Yüzeyin çapsal boyutlarının ayrıntılı bir hesaplamasını sağlıyoruz Æ 70h8 -0,046. Netlik sağlamak için, çapsal operasyonel boyutların hesaplanmasına, ödeneklerin ve operasyonel boyutların bir diyagramını oluşturarak eşlik ediyoruz (Şekil 2).

Mil boş - damgalama. Yüzey işleme için teknolojik yol Æ 70h8 -0,046 yarı finiş ve yüksek hassasiyetli tornalamadan oluşur.

Aşağıdaki formülleri kullanarak çapsal boyutları şemaya göre hesaplıyoruz:

dpchtakh = dpov maks + 2Z pov min + Tzag.

Dış ve iç silindirik yüzeyleri işlerken 2Zimin ödeneğinin minimum değeri belirlenir:

2Z varım = 2((R Z +h) i-1 + ?D 2S i-1 + e 2 Ben ), (1)

nerede R Zi-1 - önceki geçişteki profil düzensizliklerinin yüksekliği; H i-1 - önceki geçişteki kusurlu yüzey katmanının derinliği; ; D S i-1 - yüzey konumunun toplam sapmaları (paralellik, diklik, eş eksenlilik, simetri, eksenlerin kesişimi, konumsallıktan sapmalar) ve bazı durumlarda yüzey şeklindeki sapmalar; c, iş parçasının gerçekleştirilen geçişte takılmasındaki hatadır;

R değeri Z ve damgalı iş parçalarının yüzey kalitesini karakterize eden h sırasıyla 150 ve 150 μm'dir. R değerleri Z İşleme sonrasında elde edilen ve h, bu tür iş parçaları için uzaysal sapmaların toplam değerinden bulunur: belirlenir:

iş parçası konumunun genel sapması nerede, mm; - hizalama sırasında iş parçasının konumunun sapması, mm.

İş parçasının bükülmesi aşağıdaki formülle belirlenir:

parça ekseninin düzlükten sapması nerede, 1 mm başına µm (iş parçasının spesifik eğriliği); l, konumun sapmasını belirlediğimiz bölümden iş parçası sabitleme noktasına olan mesafedir, mm;

burada Тз =0,8 mm, merkezleme için kullanılan iş parçası tabanının çapsal boyutunun toleransıdır, mm.

µm=0,058 mm;

Ara aşamalar için:

burada Ku, arıtma katsayısıdır:

yarı finiş tornalama K = 0,05;

yüksek hassasiyetli tornalama K= 0,03;

Şunu elde ederiz:

yarı finiş tornalamadan sonra:

r2=0,05*0,305=0,015 mm;

Yüksek hassasiyetli tornalamadan sonra:

r2=0,03*0,305=0,009 mm.

İşleme tipinin kalitesine göre her geçişe ait tolerans değerleri tablolardan alınır.

İş parçasının montajına ilişkin hata değerleri, damgalı iş parçalarına yönelik “Makine Mühendisliği Teknologları El Kitabı”na ​​göre belirlenir. Hidrolik güç üniteli üç çeneli torna aynasına monte edildiğinde e i = 300 mikron.

Sütunda, maksimum boyutlar dmin, karşılık gelen geçişin toleransının doğruluğuna yuvarlanan hesaplanan boyutlardan elde edilir. En büyük maksimum boyutlar dmax, karşılık gelen geçişlerin toleransları eklenerek en küçük maksimum boyutlardan belirlenir.

Ödenek değerlerini belirliyoruz:

Zminpc = 2 × ((150 + 150) + (3052+3002)1/2) = 1210 µm = 1,21 mm

Zminp.t. = 2 × ((10 + 15) + (152+3002)1/2) =80 µm = 0,08 mm

Her işlem aşaması için Zmaks'ı aşağıdaki formülü kullanarak belirleriz:

Zmaxj= 2Zminj +Тj+Тj-1

Zmaxпч = 2Zmincher + Tzag + Tcher = 1,21 + 0,19 + 0,12 = 1,52 mm.

Zmaxp.t. = 0,08 + 0,12 +0,046 = 0,246 mm.

Hesaplamaların tüm sonuçları Tablo 5.2'de özetlenmiştir.

Tablo 5.2. İşleme sürecine teknolojik geçişler için ödenek hesaplamalarının sonuçları ve maksimum boyutlar Æ 70h8 -0,046

Yüzey işlemede teknolojik geçişler Ödenek unsurları, µmHesaplama payı 2Z min, µmKurulum hatası e i, µmBaşlamadan önce , mmLimit boyutu, mmÖdeneklerin limit değerleri, mmYönetici boyutu dRZT dmindmax Boş (damgalama) 1501503053000.1971.4171.6--71.6-0.19 Yarı finiş tornalama 15015030512103000.1270.0870.21.211.5270.2-0.12 Yüksek hassasiyetli tornalama 10159803000.04669.95 4700 .080.24670-0.046

Geri kalan silindirik yüzeyler için çap boyutları benzer şekilde belirlenir. Hesaplamanın nihai sonuçları Tablo 5.3'te verilmiştir.

Şekil 2. Çap boyutları ve toleransların şeması

Tablo 5.3. Çalışma çapı boyutları

İşlenmiş yüzey Teknolojik işleme geçişleri Kurulum hatası e i, µm Minimum çap Dmin, mm Maksimum çap Dmax, mm Minimum tolerans Zmin, mm Tolerans T, mm Operasyonel boyut, mm NCP Æ 118h12 Boş presleme Son finiş tornalama Yüksek hassasiyetli tornalama 300120,64 118,5 117,94120,86 18,64 118- 2 0,50,22 0,14 0,054120,86-0,22 118,64-0,14 118-0,054NTsP Æ 148h12 Boş damgalama Kaba tornalama0152 147,75152,4 148- 40,4 0,25152,4-0,4 148-0,25 TCP Æ 50H8+0,039 Boş damgalama Yarı ince delik işleme Yüksek hassasiyetli delik işleme 30047,34 49,39 50,03947,5 49,5 50- 2 0,50,16 0,1 0,03947,5-0,16 49,5-0, 1 50+0,039 TCP Æ 95Н9+0,087 Boş damgalama Yarı ince delik işleme Yüksek hassasiyetli delik işleme 092.33 94.36 95.08792.5 94.5 95- 2 0.50.22 0.14 0.05492.5-0.22 94.5-0, 14 95+0.087

Doğrusal çalışma boyutlarının hesaplanması

Doğrusal boyutların oluşum sırasını Tablo 5.4 şeklinde sunuyoruz.

Tablo 5.4. Doğrusal boyutların oluşum sırası

Operasyon sayısı Kurulum Pozisyon Operasyon içeriği Ekipman İşleme taslağı 005 AI Torna 1, 2, 3, 4, 5, 6 (Epch), A1, A2, A3 boyutlarını koruyarak Çift iş milli tornalama ve frezeleme merkezi, sınıf. P 1730-2M IIAtık 13 (Epch) 005AIIITurn 1 (Ech), A4 boyutunu koruyan Çift iş mili tornalama ve frezeleme işleme merkezi, sınıf. P 1730-2M IVGrind 2,3,4,5 (Ep), A5, A6 boyutunu korur 005AVBore 13 (Ep)Çift iş milli tornalama ve frezeleme işleme merkezi, sınıf. P 1730-2M V A7 boyutunu koruyarak silindirik bir girinti 20 (Echr) açın 005BITochit 7 (Echr) Çift milli tornalama ve frezeleme işleme merkezi, sınıf. P 1730-2M IBore 12 (Echr), A8 boyutunu koruyor 005BIIITurn 8.9 (Epch), A9 boyutunu koruyan Çift iş milli tornalama ve frezeleme işleme merkezi, sınıf. P 1730-2M IVSharpen 9 (Eh), a10 boyutunu koruyor 005БVBore 11 (Epch, Ep)Çift iş milli tornalama ve frezeleme işleme merkezi, sınıf. P 1730-2M VIDrill 14 (Edr), A11 boyutunu koruyor 005БVIIMill 15 (Echr), A12 boyutunu korur Çift milli tornalama ve frezeleme işleme merkezi, sınıf. P 1730-2M VIIIDrill 16 (Edr) 005BIXDrill 10 (Epch)Çift iş milli tornalama ve frezeleme işleme merkezi, sınıf. P 1730-2M XHavşa 17 (Epch) 005BX Havşa 18 (Epch) Çift milli tornalama ve frezeleme işlem merkezi, sınıf. P 1730-2M XITap iş parçacığı 19 (EPCH)

Doğrusal operasyonel boyutların hesaplanmasına, Şekil 2'deki ödeneklerin ve operasyonel boyutların bir diyagramının oluşturulması eşlik etmektedir. 3, boyutlu zincirler için denklemlerin hazırlanması, hesaplanması ve iş parçasının tüm boyutlarının belirlenmesi ile bitirilmesi. Hesaplamalar için gereken en küçük ödenekler buna göre alınır.

Boyutsal zincirler için denklemler oluşturalım:

D5 = A12- A4 + A6

Z A12 = A11- A12

Z A11 = A10- A11

Z A10 = A9- A10

Z A9 = A4- A9

Z A8 = A4 - A8 - Z4

Z A7 = A5- A7

Z A6 = A2- A6

Z A5 = A1- A5

Z A4 = A3- A4

Z A3 = Z3- A3

Z A2 = Z2- A2

Z A1 = Z1- A1

Kapanış bağlantılı denklemler - tasarım boyutu ve kapanış bağlantılı üç boyutlu zincirler - ödenek için operasyonel boyutların hesaplanmasına bir örnek verelim.

Boyut zincirlerinin denklemlerini kapanış bağlantısı - tasarım boyutu ile yazalım.

D5 = A12 - A4 + A6

Bu denklemleri çözmeden önce tasarım boyutuna ilişkin toleransların doğru atandığından emin olmak gerekir. Bunu yapmak için tolerans denkleminin yerine getirilmesi gerekir:

İşletme boyutlarına ekonomik olarak uygun toleranslar atayalım:

yüksek hassasiyetli aşama için - 6. sınıf;

artan doğruluk aşaması için - 7. sınıf;

bitirme aşaması için - 10. sınıf;

yarı bitirme aşaması için - 11. sınıf;

Taslak aşaması için - 13. sınıf.

TA12= 0,27 mm

T A11= 0,27 mm,

TA10= 0,12 mm,

TA9= 0,19 mm,

TA8= 0,46 mm,

T A7= 0,33 mm,

T A6= 0,03 mm,

T A5= 0,021 mm,

TA4=0,12 mm,

T A3= 0,19 mm,

T A2= 0,19 mm,

T A1= 0,13 mm.

D5 = A12 - A4 + A6,

TD5= 0,36 mm

36>0.27+0.12+0.03=0.42 mm (şart sağlanmıyor) ise makinaların teknolojik imkanları dahilinde komponent bağlantılarındaki toleransları sıkılaştırıyoruz.

Farz edelim: TA12=0,21 mm, TA4=0,12 mm.

360,21+0,12+0,03 - koşul karşılandı.

Boyutsal zincirler için denklemleri bir kapanış bağlantısıyla - bir ödenekle çözüyoruz. Yukarıdaki denklemleri hesaplamak için gerekli operasyonel boyutları belirleyelim. Minimum değerle sınırlı bir izin olan bir kapanış bağlantısıyla üç denklemin hesaplanmasına ilişkin bir örneği ele alalım.

)Z A12 = A11 - A12, (kaba frezeleme op.005).

Z А12 dk. = bir 11 dakika - A maksimum 12 .

Z'yi hesaplayalım А12 dk. . Z А12 dk. kaba işleme aşamasında silindirik bir girintinin frezelenmesi sırasında ortaya çıkan hatalarla belirlenir.

Rz=0.04 mm, h=0.27 mm, =0.01 mm, =0 mm (aynaya montaj) değerini atayalım. Ödeneğin değeri aşağıdaki formülle belirlenir:

Z12 dk = (RZ + h)i-1 + D2Si-1 + e2i;

Z12 dk = (0,04 + 0,27) + 0,012+ 02 = 0,32 mm.

daha sonra Z12 dk =0,32 mm.

32= A11 dk-10.5

A11 dk=0,32+10,5=10,82 mm

A11 maks =10,82+0,27=11,09 mm

A11=11.09-0.27.

) ZA11 = A10 - A11, (kaba delme, çalıştırma 005).

ZA11 dk = A10 dk - A11 maks.

Minimum izin, delme derinliği ZА11 min = 48,29 mm dikkate alınarak alınır.

29= A10 dk - 11.09

A10 dk=48,29+11,09=59,38 mm

А10max =59,38+0,12=59,5mm

) ZA10 = A9 - A10, (son tornalama, işlem 005).

ZA10 dk = A9 dk - A10 maks.

ZА10 dk'yı hesaplayalım. ZА10 dk, bitirme tornalama sırasında ortaya çıkan hatalarla belirlenir.

Rz=0.02 mm, h=0.12 mm, =0.01 mm, =0 mm (aynaya montaj) değerini atayalım. Ödeneğin değeri aşağıdaki formülle belirlenir:

ZА10 dk = (RZ + h)i-1 + D2Si-1 + e 2i ;

ZA10 dk = (0,02 + 0,12) + 0,012+ 02 = 0,15 mm.

daha sonra ZА10 dk =0,15 mm.

15= A9 dk-59,5

A9 dk=0,15+59,5=59,65 mm

A9 maks =59,65+0,19=59,84 mm

) D5 = A12 - A4 + A6

Denklem sistemini yazalım:

D5dk = -A4maks +A12dk +A6dk

D5maks = -A4min+A12maks +A6maks

82 = -59,77 + 10,5+A6 dk

18 = -59,65 + 10,38+ A6 maksimum

A6 dk = 57,09 mm

A6 maks = 57,45 mm

TA6=0,36 mm. Kabulü ekonomik olarak uygun niteliklere göre veriyoruz. TA6=0,03 mm.

Son olarak şunu yazalım:

A15=57,45h7(-0,03)

Kapanış bağlantısı olan denklemlerden elde edilen kalan teknolojik boyutların hesaplanmasının sonuçları - sınırlı bir ödenek en düşük değer Tablo 5.5'te sunulmaktadır.

Tablo 5.5. Doğrusal operasyonel boyutların hesaplamalarının sonuçları

Denklem No. Denklemler Bilinmeyen operasyonel boyut En küçük tolerans Bilinmeyen operasyonel boyutun toleransı Bilinmeyen operasyonel boyutun değeri Operasyonel boyutun kabul edilen değeri 1D5 = A12 - A4 + A6 A12-0.2710.5-0.2710.5-0.272ZA12 = A11 - A12 A1140.2711.09 -0.2711, 09-0.273ZA11 = A10 - A11 A1040.1259.5-0.1259.5-0.124ZA10 = A9 - A10 A910.1959.84-0.1959.84-0.195ZA9 = A4 - A9 A420.1960.27- 0.1960.27 -0,196ZA8 = A4 - A8 - Z4A840.3355.23-0.3355.23-0.337ZA7 = A5 - A7A540.02118.521-0.02118.52-0.0218ZA6 = A2 - A6 A20 ,50.1957.24-0.1957.24-0.199ZA5 = A1 - A5A 10.50.1318. 692-0.1318.69-0.1310ZA4 = A3 - A4A310.361.02-0.361.02-0.311ZA3 = Z3 - A3Z320.3061.62-0.3061.62-0.3012ZA2 = Z2 - A2Z220.3057.84-0.3057.84-0 .3013ZA1 = Z1 - A1Z120.2119.232-0.2119.23-0.21

Çalışan cihazların seçimi

Grup işleme yöntemine dayalı kabul edilen üretim organizasyonu türü ve biçimi dikkate alındığında, özel, yüksek hızlı, otomatik, ayarlanabilir cihazların kullanılmasının tavsiye edildiği söylenebilir. Tornalama operasyonlarında kendinden merkezlemeli aynalar kullanılır. Tüm cihazların tasarımında bir taban parçası (grubun tüm parçaları için temel şemada ortak) ve grubun herhangi bir parçasının işlenmesine geçiş sırasında hızlı geçiş için değiştirilebilir ayarlar veya ayarlanabilir öğeler bulunmalıdır. Bu parçanın işlenmesinde kullanılan tek cihaz, kendi kendine merkezlenen üç çeneli aynadır.

Figür 3

5.5 Kesme koşullarının hesaplanması

5.1 CNC ile 005 tornalama işlemi için kesme koşullarının hesaplanması

Bir parçanın yarı ince talaşı için kesme modlarını hesaplayalım - uçların kesilmesi, silindirik yüzeylerin döndürülmesi (grafik parçanın taslağına bakın).

İşlemenin yarı-finiş aşaması için şunları kabul ediyoruz: kesici takım - tepe açısı e=60 olan üçgen plakalı kontur kesici 0sert alaşımdan yapılmış, alet malzemesi - T15K6 sabitleme - kamalı kelepçe, ön açılı c=93 0, yardımcı plan açısı ile - c1 =320 .

arka açı c = 60;

ön açı - g=100 ;

ön yüzeyin şekli bir pah ile düzdür;

kesici kenarın yuvarlama yarıçapı c = 0,03 mm;

kesici ucun yarıçapı - rв =1,0 mm.

İşlemenin yarı terbiye aşaması için besleme S'ye göre seçilir. 0t =0,16 mm/dev.

S 0= S 0T Ks Ve Ks P Ks D Ks H Ks ben Ks N Ks ts Ksj k M ,

Ks Ve =1,0 - enstrümantal malzemeye bağlı olarak katsayı;

Ks P =1,05 - plaka sabitleme yöntemine bağlı olarak;

Ks D =1,0 - kesici tutucunun kesitinden;

Ks H =1,0 - kesme parçasının mukavemetine göre;

Ks ben =0,8 - iş parçası montaj şemasından;

Ks N =1,0 - iş parçası yüzeyinin durumuna göre;

Ks ts =0,95 - kesicinin geometrik parametrelerinden;

Ks J =1,0 makinenin sertliğinden;

k sm =1,0 - işlenen malzemenin mekanik özelliklerine bağlıdır.

S 0= 0,16*1,1*1,0*1,0*1,0*0,8*1,0*0,95*1,0*1,0=0,12 mm/dev

Vt =187 m/dak.

İşlemenin yarı terbiye aşaması için son kesme hızı aşağıdaki formülle belirlenir:

V=V T KV Ve KV İle KV Ö KV J KV M KV cKv T KV Ve

KV Ve - enstrümantal malzemeye bağlı katsayı;

KV İle - malzeme işlenebilirlik grubundan;

KV Ö - işleme türüne bağlı olarak;

KV J - makinenin sertliği;

KV M - işlenen malzemenin mekanik özellikleri hakkında;

KV ts - kesicinin geometrik parametreleri hakkında;

KV T - kesme parçasının hizmet ömrü hakkında;

KV Ve - soğutmanın varlığından.

V= 187*1,05*0,9*1*1*1*1*1*1=176,7 m/dak;

Dönüş hızı aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

Hesaplama sonuçları tabloda verilmiştir.

Kesme gücü Npeс, kW hesaplamasını kontrol edin

nerede N T . - gücün tablo değeri, kN;

Güç durumu tatmin edici.

Tablo 5.6. 005 işlemi için kesme koşulları. A. Konum I.T01

Kesme modunun elemanları İşlenmiş yüzeylerT. Æ 118/ Æ 148Æ 118T. Æ 70sa8/ Æ 118Æ 70h8T. Æ 50sa8/ Æ 70h8Kesme derinliği t, mm222222Tabla ilerlemesi Sbaşlangıç, mm/dev0,160,160,160,160,16Kabul edilen ilerleme So, mm/dev0,120,120,120,120,12Tablo kesme hızı Vt, m/dak187187187187187Ayarlanmış kesme hızı V, m/dak1 76,7176 .7176.7176.7176.7 Gerçek frekans iş mili dönüşü nf , rpm 380.22476.89476.89803.91803.91 Kabul edilen iş mili dönüş hızı np, rpm 400500500800800 Gerçek kesme hızı Vph, m/dak 185.8185.26185.26175.84175.84 Tablolanan kesme gücü Nt, kW-- - 3,8-Gerçek kesme gücü N, kW ---3.4- Dakika ilerlemesi Sm, mm/dak648080128128

5.2 005 işlemi (kaba tornalama Æ) için kabul edilen takım ömrüne dayalı olarak kesme modunun analitik bir hesaplamasını yapalım. 148)

Alet, T15K6 sert alaşımından yapılmış, değiştirilebilir çok yönlü kesici uca sahip bir kontur kesicidir.

Dış boyuna ve enine tornalama için kesme hızı ampirik formül kullanılarak hesaplanır:

burada T takım ömrünün ortalama değeridir, tek takım işleme için 30-60 dakika olduğu varsayılır, T = 45 dakika değerini seçelim;

Cv, m, x, y - tablo katsayıları (Cv = 340; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,45);

t - kesme derinliği (kaba tornalama için varsayılmıştır t=4mm);

s - ilerleme (s=1,3 mm/dev);

Кv = Kmv*Kпv*Kиv,

Kmv, iş parçası malzemesinin etkisini hesaba katan bir katsayıdır (Kmv = 1,0), Kpv, yüzey durumunun etkisini hesaba katan bir katsayıdır (Kpv = 1,0), Kpv, iş parçası malzemesinin etkisini hesaba katan bir katsayıdır takım malzemesinin etkisi (Kpv = 1,0). Kv = 1.

5.3 005 işlemi için kesme koşullarının hesaplanması (radyal deliklerin açılması Æ36)

Alet - R6M5'i delin.

Hesaplamayı belirtilen yönteme göre yapıyoruz. Tabloyu kullanarak devir başına matkap ilerlemesinin değerini belirliyoruz. Bu yüzden = 0,7 mm/dev.

Delme sırasında kesme hızı:

burada T takım ömrünün ortalama değeridir, tabloya göre T = 70 dk değerini seçiyoruz;

İLE v , m, q, y - tablo katsayıları (C v = 9,8; m = 0,20; q = 0,40; y = 0,50);

D - matkap çapı (D = 36 mm);

s - ilerleme (s=0,7 mm/dev);

İLE v = K mv *Kпv *K vev ,

nerede K mv - iş parçası malzemesinin etkisini dikkate alan katsayı (K mv =1.0), K pv - yüzey durumunun etkisini dikkate alan katsayı (K pv = 1.0), K pv - takım malzemesinin etkisini dikkate alan katsayı (K pv =1,0). İLE v = 1.

6 Teknik standardizasyon

6.1 CNC 005 ile tornalama işlemi için parça hesaplama süresinin belirlenmesi

CNC makineleri için standart parça süresi aşağıdaki formülle belirlenir:

nerede ts.a. - zaman Otomatik çalışma programa göre makine;

Yardımcı zaman.

0,1 dakika - parçanın takılması ve çıkarılması için yardımcı süre;

Operasyonla ilgili yardımcı süre, makineyi açma ve kapatma süresini, işlemden sonra aletin belirli bir noktaya geri dönüşünün kontrol edilmesini, emülsiyon sıçramasına karşı koruma sağlayan korumanın takılmasını ve çıkarılmasını içerir:

Kontrol ölçümleri için yardımcı süre kumpasla beş ölçüm ve kelepçeyle beş ölçüm içerir:

=(0,03+0,03+0,03+0,03+0,03)+(0,11+0,11+0,11+0,11+0,11)= 0,6 dk.

0,1+0,18+0,6=0,88 dk.

Sahada uzaktan kontrol yapıldığını kabul ediyoruz.

Makinenin otomatik çalışma süresinin programa (Tts.a.) göre hesaplanması Tablo 5.7'de sunulmaktadır.

Ana zamanın belirlenmesi To aşağıdaki formüle göre yapılır:

burada L p.x. - çalışma strokunun uzunluğu;

Sm - besleme.

Rölanti süresinin belirlenmesi aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

burada L x.x. - rölanti vuruşunun uzunluğu;

Sхх - boşta besleme.

Tablo 5.7. Programa göre makinenin otomatik çalışma süresi (kurulum A)

Referans noktalarının koordinatları Z ekseni boyunca artış, ДZ, mm X ekseni boyunca artış, ДX, mm i'inci strokun uzunluğu, mm Dakika başına ilerleme i-inci bölüm, Sм, mm/dak Makinenin programa göre otomatik çalışmasının ana süresi Т0, dak Makine yardımcı süresi Тмв, dak Takım Т01 - Kontur kesici SI0,010-1-81,31-2484,77100000,0081- 20-16,7516,75480 - Delik işleme kesicisi SI0.010-7-37-75.2583.85100000.0087-8-61061960.638-90-22100000.00029-061061100000.006110-03777.2585.65100 000.008 Takım T01 - Kontur kesiciSI0.010-11- 39.73-6475.32100000.007511 -120-36361000.3612-039.98100107.69100000.0107 Takım T03 - Kontur kesici 0-13-81.48-2585.22100000.008514-150-161 61000,1615-1638,48038, 481000. 38 16-17 0-24241000,24 17-18 4 041000.0418-0 39 6575.80100000 .0075 Takım T04 - Delik işleme kesicisiSI0.010-19-39-7584.53100000.008419-20 -600601000,620-210-22100000 .0002 21-2260060100000.006 22-0 39 7786.311000 00.0086 Takım T05 - Parmak freze SI0.010-23- 40-129.5135.53100000.01723-24-420421000.002524-2 5420421000.0025 25-26024,524,5100000.0024 26-27-420421000 ,4227-2842042100 0,4228-29034,534,5100000,003429-30-420421000,4230-31420421000,4231-320 -24,524,5100000,002432-33-420421000,4 233-34420421000.4234-04095103.07100000.0103Toplam 7,330 ,18 Otomatik çevrim süresi 7,52

B kurulumu için: Tts.a=10.21; =0,1; =0 dk. Uzaktan kumanda.

İşyerinin organizasyonel ve teknik bakımı, dinlenme ve kişisel ihtiyaçlar için gereken süre, operasyonel sürenin yüzdesi olarak verilmektedir [4, harita 16]:

Parça zamanının son oranı:

Tsh= (7,52+10,21+0,1+0,1)*(1+0,08)=19,35 dk.

Bir CNC makinesi için standart hazırlık ve son süre aşağıdaki formülle belirlenir:

Tpz=Tpz1+Tpz2+Tpz3,

burada Тпз1 organizasyonel hazırlık için standart zamandır;

Тпз2 - bir makine, cihaz, araç, yazılım cihazlarının kurulumu için standart süre, min;

Тпз3 - deneme işleme için zaman sınırı.

Hazırlık ve final sürelerinin hesaplanması Tablo 5.8'de sunulmaktadır.

Tablo 5.8. Hazırlık ve final süresinin yapısı

No. Çalışma içeriği Süre, dk 1. Organizasyonel hazırlık 9,0 + 3,0 + 2,0 Toplam Tpz 114,0 Makinenin, fikstürlerin, takımların, yazılım cihazlarının ayarlanması 2. Makinenin ilk işleme modlarını ayarlayın 0,3 * 3 = 0,93. Aynayı takın 4 , 04. Kesici takımları yükleyin 1.0 * 2 = 2.05. Programı CNC sisteminin hafızasına girin 1.0 Toplam Tpz 210.96. Deneme işleme Parça hassas (yarı finiş), yüzeyler 11. sınıfa kadar işlenir 12 Toplam Tpz 310 + tt Parti 36.3 ayrıntıları için toplam hazırlık ve son süre: Tpz=Tpz1+Tpz2+Tpz3

Tsht.k=Tsht+Tpz=19,35+=19,41 dk.

6. Teknolojik sürecin metrolojik desteği

Modern mühendislik üretiminde parçaların üretimleri sırasında geometrik parametrelerinin kontrolü zorunludur. Kontrol işlemlerini gerçekleştirmenin maliyetleri, makine mühendisliği ürünlerinin maliyetini önemli ölçüde etkiler ve değerlendirmelerinin doğruluğu, üretilen ürünlerin kalitesini belirler. Teknik kontrol işlemleri yapılırken ölçümlerin tekdüzeliği ilkesi sağlanmalı, ölçüm sonuçları yasal birimlerle ifade edilmeli ve ölçüm hatası belirlenen olasılıkla bilinmelidir. Kontrol objektif ve güvenilir olmalıdır.

Üretim türü - seri - çizimde belirtilen parametrelerin kontrol biçimini - seçici istatistiksel kontrolünü belirler. Numune büyüklüğü parti büyüklüğünün 1/10'udur.

Evrensel ölçüm aletleri bulunur geniş uygulama Düşük maliyetleri nedeniyle her türlü üretimde.

Pah muayenesi gerçekleştirilir özel yollarlaölçümler: şablonlar. Ölçüm yöntemi pasif, temaslı, doğrudan, taşınabilir ölçüm cihazıdır. Dış silindirik yüzeyi SI-100 GOST 11098 standındaki gösterge braketi ile kontrol ediyoruz.

Dış uç yüzeyleri kaba ve yarı terbiye aşamalarında ShTs-11 GOST 166 kullanarak, bitirme ve yüksek hassasiyet aşamalarında ise özel bir şablon kullanarak kontrol ediyoruz.

GOST 9378 pürüzlülük örneklerini kullanarak kaba işleme ve yarı ince işleme aşamalarında pürüzlülüğü kontrol ediyoruz. Ölçüm yöntemi, taşınabilir bir ölçüm cihazıyla pasif temas karşılaştırmalıdır. Bitirme aşamasında pürüzlülük kontrolü MII-10 interferometre kullanılarak gerçekleştirilir. Ölçüm yöntemi pasif temaslı, taşınabilir ölçüm cihazıdır.

Son kontrol işletmedeki teknik kontrol departmanı tarafından gerçekleştirilir.

7. Teknolojik sistemin güvenliği

1 Genel Hükümler

Teknolojik dokümantasyonun geliştirilmesi, teknolojik süreçlerin organizasyonu ve uygulanması GOST 3.1102 gerekliliklerine uygun olmalıdır. Üretim ekipmanı kesmede kullanılan GOST 12.2.003 ve GOST 12.2.009 gerekliliklerine uygun olmalıdır. Kesme işlemine yönelik cihazlar GOST 12.2.029 gerekliliklerine uygun olmalıdır. Kesim sırasında oluşan izin verilen maksimum madde konsantrasyonu GOST 12.1.005 tarafından belirlenen değerleri aşmamalıdır ve düzenleyici belgeler Rusya Sağlık Bakanlığı.

2 Teknolojik süreçler için gereksinimler

Kesme işlemine ilişkin güvenlik gereklilikleri, teknolojik belgeler GOST 3.1120'ye göre. İşçilerin güvenliğini sağlamak için özel konumlandırma cihazları kullanıldığında, ekipmanın çalışması sırasında iş parçalarının montajına ve bitmiş parçaların çıkarılmasına izin verilir.

3 Hammaddelerin, iş parçalarının, yarı mamul ürünlerin, soğutma sıvısının, bitmiş parçaların, üretim atıklarının ve aletlerin depolanması ve taşınmasına ilişkin gereklilikler

GOST 12.3.028'e uygun olarak aşındırıcı ve CBN aletlerinin taşınması, depolanması ve çalıştırılmasına ilişkin güvenlik gereklilikleri.

GOST 14.861, GOST 19822 ve GOST 12.3.020'ye uygun olarak parçaların, iş parçalarının ve üretim atıklarının taşınması ve depolanması için konteynerler.

Malların yüklenmesi ve boşaltılması - GOST 12.3.009'a göre, malların hareketi - GOST 12.3.020'ye göre.

4 Güvenlik gereksinimlerine uygunluğun izlenmesi

Güvenlik gereksinimlerinin eksiksizliği, teknolojik süreç geliştirmenin tüm aşamalarında izlenmelidir.

GOST 12.1.050'ye uygun olarak işyerlerinde gürültü parametrelerinin izlenmesi.

Bu ders projesinde çıktı hacmi hesaplanmış ve üretim türü belirlenmiştir. Çizimin doğruluğu güncel standartlara uygunluk açısından analiz edildi. Parçanın işlenme rotası tasarlandı, ekipman, kesici takımlar ve fikstürler seçildi. Operasyonel boyutlar ve iş parçası boyutları hesaplandı. Tornalama işlemlerine ilişkin kesme modları ve zaman standartları belirlenir. Metrolojik destek ve güvenlik önlemleri konuları dikkate alınır.

Edebiyat

1. Otomatik hatlara yönelik teknoloji uzmanı kılavuzu. /A.G. Kosilova, A.G. Lykov, O.M. Deev ve diğerleri; Ed. A.G. Kosilova. - M,: Makine Mühendisliği, 1982.
2. Makine mühendisliği teknoloji uzmanının el kitabı./ Ed. A.G. Kosilova ve R.K. Meshcheryakova. - Yüksek Lisans: Makine Mühendisliği, 1985.
3. Timofeev V.N. Doğrusal operasyonel boyutların hesaplanması ve rasyonel yerleşimi. Öğretici. Gorki: GPI, 1978.
4. Gorbatsevich A.F., Shkred V.A. Makine mühendisliği teknolojisinde ders tasarımı: [Makine mühendisliği eğitimi. uzman. üniversiteler]. - Mn.: Daha yüksek. okul, 1983.
5. Metal kesme modları: El Kitabı / Ed. Yu.V. Baranovsky. - M .: Makine Mühendisliği, 1995.
6. Modüler makinelerin birleşik bileşenleri ve parçaları ve otomatik hatlar. Dizin kataloğu.
7. İşi standartlaştırmak için zaman ve kesme modlarına ilişkin genel makine yapımı standartları seri üretim. 2 parça halinde. - Yüksek Lisans: İktisat, 1990
8. Ordinartsev I.A., Filipov G.V., Shevchenko A.N. Toolmaker's Handbook./ Genel başlığın altında. ed. I.A. Ordinartseva - L.: Makine Mühendisliği, 1987.
9. GOST 16085-80 Yüzeylerin konumunu izlemek için göstergeler.
10. GOST 14.202 - 73. Ürün tasarımlarının üretilebilirliğini sağlamaya yönelik kurallar. - M. Standartlar Yayınevi, 1974.
11. Zazersky V.I. Zholnerchik S.I. Bilgisayar kontrollü makinelerde parçaların işlenmesi teknolojisi. - L. Makine Mühendisliği, 1985.
12. Orlov P.I. Tasarımın temelleri. Kitap 1,2,3.- M. Makine Mühendisliği, 1977.
13. Makine imalat tesisi kontrolörünün el kitabı. Toleranslar, uyumlar, doğrusal ölçümler. Ed. yapay zeka Yakusheva. Ed. 3.-M. Makine Mühendisliği, 1985.
14. Ödeneklerin hesaplanması: Yöntem. uygulama talimatları pratik iş ve her türlü çalışma/NSTU'daki makine mühendisliği uzmanlık öğrencileri için ders ve diploma projelerindeki bölümler; Komp.: D.S. Pahomov, N, Novgorod, 2001. 24 s.
15. Metelev B.A., Kulikova E.A., Tudakova N.M. Makine mühendisliği teknolojisi, Bölüm 1, 2: Karmaşık eğitim materyalleri; Nizhny Novgorod Devlet Teknik Üniversitesi Nijniy Novgorod, 2007 -104 s.

16.Metelev B.A. İşlemenin oluşumuna ilişkin temel hükümler metal kesme makinası: ders kitabı / B.A. Metelev.-NSTU. Nijniy Novgorod, 1998

özel ders

Bir konuyu incelemek için yardıma mı ihtiyacınız var?

Uzmanlarımız ilginizi çeken konularda tavsiyelerde bulunacak veya özel ders hizmetleri sağlayacaktır.
Başvurunuzu gönderin Konsültasyon alma olasılığını öğrenmek için hemen konuyu belirtin.

Açık iş yeri Görevle birlikte teknolojik belgeler alınır: teknolojik, rota, operasyonel haritalar, eskizler, çizimler. Gereksinimlere uyulmaması teknolojik disiplinin ihlali anlamına gelir; bu kabul edilemez çünkü bu da ürünlerin kalitesinin düşmesine neden olur.

Teknolojik bir süreç oluşturmak için ilk veriler, parçanın çizimi ve üretimi için teknik gerekliliklerdir.

Yol haritası (MK) - çeşitli türlerdeki tüm işlemler için bir ürünün üretilmesi veya onarılmasıyla ilgili teknolojik sürecin bir tanımını içerir teknolojik sıra ekipman, aksesuar, malzeme vb. hakkındaki verileri gösteren.

Yol haritalarının düzenlenmesine ilişkin formlar ve kurallar GOST 3.1118-82'ye (Rota haritalarının verilmesine ilişkin formlar ve kurallar) uygun olarak düzenlenmiştir.

Operasyonel harita (OC) - İşlem modlarını, tasarım standartlarını ve çalışma standartlarını gösteren, operasyonların geçişlere ayrılmasıyla birlikte bir ürünün imalatına ilişkin teknolojik sürecin operasyonlarının bir tanımını içerir.

İşlem kartlarının verilmesine ilişkin formlar ve kurallar GOST 3.1702-79'a (İşlem kartlarının verilmesine ilişkin formlar ve kurallar) uygun olarak düzenlenmiştir.

Parçaların çalışma çizimleri ESKD'ye (GOST 2.101-68) uygun olarak yapılmalıdır, çizim parçanın imalatına ilişkin tüm bilgileri gösterir: yüzeylerin şekli ve boyutları, iş parçası malzemesi, imalat için teknik gereksinimler, şeklin doğruluğu, boyutlar vb. .

Bu raporda Adaptör parçasını inceledim ve parçanın yapıldığı malzemenin kalitesini analiz ettim.

Parça, yani adaptör, eksenel ve radyal gerilimlerin yanı sıra titreşim yükleri ve küçük termal yüklerden kaynaklanan alternatif gerilimlere de maruz kalır.

Adaptör 12Х18Н10Т alaşımlı yapı çeliğinden yapılmıştır. Bu yüksek kaliteli çelik içeren %0,12 karbon,%18 krom, %10 nikel ve biraz içerik titanyum, %1,5'u geçemez.

Çelik 12Х18Н10Т, yüksek darbeli yük koşulları altında çalışan parçaların üretimi için mükemmeldir. Bu tür metal, -110 °C'ye kadar düşük negatif sıcaklık koşullarında kullanım için idealdir. Başka bir çok kullanışlı özellik Bu tip çelikler yapılarda kullanıldığında iyi kaynaklanabilirliğe sahiptir.

Detay çizimi Ek 1'de sunulmaktadır.

Teknolojik sürecin gelişimi, iş parçası seçiminin açıklığa kavuşturulması ve belirlenmesi, daha sonraki işlemler için boyutlarının açıklığa kavuşturulması, ardından bir çizim üzerinde çalışılması, parçanın operasyonla sıralı işlenmesi için bir plan yapılması ve bir takımın seçilmesiyle başlar.

Teknolojik süreç Ek 2'de sunulmaktadır.

BATTANİYE ÜRETİM TEKNOLOJİSİ. YÜKSEK KALİTELİ METAL, PAYILARIN DEĞERLENDİRİLMESİ, ARTAN JANT AÇISINDAN BİR İŞ PARÇASI ÜRETİMİNE YÖNELİK TEKNOLOJİK BİR PROSES SEÇENEĞİNİN SEÇİMİNİN GEREKÇESİ

Parça 12Х18Н10Т GOST5632-72 malzemesinden yapılmıştır ve bir iş parçası elde etmenin daha uygun bir yöntemi dökümdür, ancak karşılaştırma için bir iş parçası elde etmeyi - damgalamayı düşüneceğiz.

Hidrolik preslerde damgalama, kural olarak, çekiç kullanılamadığında kullanılır, yani:

Yüksek deformasyon oranlarına izin vermeyen düşük plastisiteli alaşımları damgalarken;

Çeşitli ekstrüzyon damgalama türleri için;

Çok büyük bir çalışma strokunun gerekli olduğu yerlerde, örneğin dikişli iş parçalarının derin delinmesi veya broşlanması sırasında.

Şu anda makine mühendisliğinde, GOST 26645-85 "Metallerden ve alaşımlardan dökümler. Boyut toleransları, kütle ve işleme için ödenekler", iptal edilen GOST 1855-55 ve GOST 2009-55 standartlarının yerine geçen 1 numaralı değişiklikle yürürlüktedir. Standart, demir ve demir dışı metallerden ve üretilen alaşımlardan yapılan dökümlere uygulanır. Farklı yollar döküm ve uluslararası ISO 8062-84 standardına uygundur

Aşağıdaki döküm türleri ayırt edilir: toprak döküm, soğuk döküm, basınçlı döküm, sıkma döküm, kabuk kalıplar, santrifüj döküm, emme döküm, vakumlu döküm.

Bu dökümü üretmek için aşağıdaki döküm yöntemleri kullanılabilir: soğuk kalıp, kayıp balmumu, kabuk kalıplar, alçı kalıplar, kum kalıplar ve gazlaştırılmış modeller.

Soğuk döküm. Soğuk döküm, işçilikten ve malzemeden tasarruf sağlar, az işlem gerektirir ve az atık sağlar teknolojik süreçler. Dökümhanelerdeki çalışma koşullarını iyileştirir ve üzerindeki etkiyi azaltır. çevre. Soğuk dökümün dezavantajları arasında, soğuk kalıbın yüksek maliyeti, metal çil tarafından ısının eriyikten hızlı bir şekilde uzaklaştırılması nedeniyle ince duvarlı döküm elde edilmesinin zorluğu ve içinde çelik dökümler üretilirken nispeten az sayıda dökme işlemi yer alır. .

Döküm parçası seri üretildiğinden ve içine çelik dökülürken kalıbın dayanıklılığı düşük olduğundan kullanılmasının pek tavsiye edilmediğini düşünüyorum. bu tip döküm

Gazlaştırılmış modeller kullanılarak döküm. LGM - PF döküm ile karşılaştırılabilir bir maliyet seviyesinde, kayıp mum dökümüne eşit doğrulukta dökümler elde etmenizi sağlar. Orman ürünleri üretimini organize etmenin maliyetleri kalıpların tasarımını ve imalatını içerir. LGM teknolojisi, Rz40 yüzey kalitesi, sınıf 7'ye (GOST 26645-85) kadar boyut ve ağırlık doğruluğu ile 10 gramdan 2000 kilograma kadar ağırlığa sahip dökümler üretmeyi mümkün kılar.

Seri üretime ve pahalı ekipmanlara bağlı olarak, bu tip dökümün döküm imalatında kullanılması tavsiye edilmez.

Düşük basınçlı döküm. LND – değişken kesitli kalın duvarlı ve ince duvarlı dökümler üretmenizi sağlar. Daha düşük maliyet Döküm sürecinin otomasyonu ve mekanizasyonu nedeniyle döküm. Sonuçta LND yüksek bir ekonomik etki sağlar. Yüksek erime noktasına sahip alaşımların sınırlı kullanımı.

Kum dökümü. Kum döküm, en yaygın (dünyada üretilen dökümlerin ağırlıkça %75-80'ine kadar) döküm türüdür. PF'de döküm, 1'den 6'ya kadar karmaşıklık grubundan herhangi bir konfigürasyonun dökümlerini üretir. Boyutsal doğruluk 6...14 gruba karşılık gelir. Pürüzlülük parametresi Rz=630...80 µm. 250 tona kadar döküm üretmek mümkündür. 3 mm'den fazla duvar kalınlığına sahip.

Analize dayanarak olası türler Dökümümüzü elde etmek için dökümümüzü elde etmek için PF'de döküm kullanmanın tavsiye edilebilir olduğu sonucuna varabiliriz çünkü Üretimimiz açısından daha ekonomiktir.

İş parçası tasarımının üretilebilirliğini değerlendirmenin ana göstergesi metal kullanım faktörüdür (MCM)

İş parçasının doğruluk seviyeleri şunlardır:

1. Kaba, CMM<0,5;

2. Azaltılmış doğruluk 0,5≤KM<0,75;

3. Doğru 0,75≤KIM≤0,95;

4. Arttırılmış doğruluk (CMM>0,95).

CMM (metal kullanım faktörü), parçanın kütlesinin iş parçasının kütlesine oranıdır.

Metal kullanım faktörü (MMR) aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

burada Q çocuk parçanın kütlesidir, kg;

Q örneğin. – iş parçasının kütlesi, kg;

Katsayıların elde edilen değerleri, “Adaptör” parçasının teknolojik olarak döküm yoluyla üretilebilecek kadar gelişmiş olduğu sonucuna varmamızı sağlıyor.

1.1 Parçanın işlevsel amacı ve teknik özellikleri

Bir parçanın üretimi için yüksek kaliteli bir teknolojik süreç oluşturmak için, makinedeki tasarımını ve amacını dikkatlice incelemek gerekir.

Parça silindirik bir eksendir. Şekil ve konumun doğruluğunun yanı sıra pürüzlülüğe ilişkin en yüksek talepler, yatakların oturması için tasarlanan aks muylularının yüzeylerine uygulanır. Bu nedenle rulman muylularının doğruluğu 7. sınıfa uygun olmalıdır. Bu aks muylularının birbirine göre konumunun doğruluğuna yönelik yüksek gereksinimler, aksın çalışma koşullarından kaynaklanmaktadır.

Tüm aks muyluları nispeten yüksek hassasiyete sahip dönme yüzeyleridir. Bu, tornalama işlemlerinin yalnızca ön işlemler için kullanılmasının tavsiye edilebilirliğini ve belirtilen boyutsal doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğünü sağlamak için son işlemlerin taşlama ile yapılması gerektiğini belirler. Aks muylularının konumunun doğruluğuna yönelik yüksek gereklilikleri sağlamak için, bunların son işlemlerinin tek bir kurulumda veya aşırı durumlarda aynı temelde gerçekleştirilmesi gerekir.

Bu tasarımın aksları makine mühendisliğinde oldukça yaygın olarak kullanılmaktadır.

Akslar, torku iletmek ve üzerlerine çeşitli parça ve mekanizmaları monte etmek için tasarlanmıştır. Geçiş yüzeylerinin yanı sıra düzgün iniş ve iniş olmayanların bir kombinasyonudurlar.

Eksenler için teknik gereksinimler aşağıdaki verilerle karakterize edilir. İniş muylularının çap ölçüleri IT7, IT6'ya göre, diğer muylular ise IT10, IT11'e göre yapılmaktadır.

Aksın tasarımı, boyutları ve sağlamlığı, teknik gereklilikler, üretim programı, üretim teknolojisini ve kullanılan ekipmanı belirleyen ana faktörlerdir.

Parça bir dönüş gövdesidir ve çeşitli çap ve uzunluklarda dairesel kesitli dönüş gövdeleri şeklinde sunulan basit yapısal elemanlardan oluşur. Aks üzerinde bir iplik var. Aks uzunluğu 112 mm, maksimum çap 75 mm ve minimum 20 mm'dir.

Makinedeki parçanın yapısal amacına göre bu parçanın tüm yüzeyleri 2 gruba ayrılabilir:

ana veya çalışma yüzeyleri;

Gevşek veya çalışmayan yüzeyler.

Aksın neredeyse tüm yüzeyleri temel olarak kabul edilir çünkü bunlar diğer makine parçalarının karşılık gelen yüzeyleriyle arayüz oluşturur veya doğrudan makinenin çalışma sürecine dahil olur. Bu, parça işlemenin doğruluğu ve çizimde belirtilen pürüzlülük derecesi için oldukça yüksek gereklilikleri açıklamaktadır.

Parçanın tasarımının servis amacına tamamen uygun olduğu not edilebilir. Ancak tasarımın üretilebilirliği ilkesi yalnızca operasyonel gereksinimleri karşılamak değil, aynı zamanda ürünün en rasyonel ve ekonomik üretimine yönelik gereksinimleri de karşılamaktır.

Parçanın işlenmesi için kolayca erişilebilen yüzeyleri vardır; Parçanın yeterli sertliği, en verimli kesme koşullarına sahip makinelerde işlenmesine olanak tanır. Bu parça basit yüzey profilleri içerdiğinden teknolojik olarak ileri düzeydedir; işlenmesi özel olarak tasarlanmış cihaz ve makineler gerektirmez. Aks yüzeyleri torna, delme ve taşlama tezgahlarında işlenir. Gerekli boyutsal doğruluk ve yüzey pürüzlülüğü, nispeten küçük bir dizi basit işlemin yanı sıra bir dizi standart kesici ve taşlama taşıyla elde edilir.

Bir parçanın üretimi emek yoğundur ve her şeyden önce parçanın teknik koşullarının, gerekli boyutsal doğruluğun ve çalışma yüzeylerinin pürüzlülüğünün sağlanmasıyla ilişkilidir.

Dolayısıyla parça, tasarım ve işleme yöntemleri açısından teknolojik olarak ileri düzeydedir.

Aksın yapıldığı malzeme olan çelik 45, orta karbonlu yapı çelikleri grubuna aittir. Düşük hızlarda ve orta özgül basınçlarda çalışan orta yüklü parçalar için kullanılır.

Bu malzemenin kimyasal bileşimi Tablo 1.1'de özetlenmiştir.

Tablo 1.1

7
İLE	Si	Mn	CR	S	P	Cu	Hayır	Gibi
0,42-05	0,17-0,37	0,5-0,8	0,25	0,04	0,035	0,25	0,25	0,08

Tablo 1.2'de de özetleyeceğimiz, daha ileri analizler için gerekli olan haddelenmiş ürünlerin ve dövme parçaların mekanik özellikleri üzerinde biraz duralım.

Tablo 1.2

Biraz teknolojik özellikler verelim.

Dövmenin başlangıç ​​sıcaklığı 1280 C°, dövmenin bitiş sıcaklığı ise 750 C°’dir.

Bu çeliğin kaynaklanabilirliği sınırlıdır

Kesilerek işlenebilirlik - HB 144-156 ve σ B = 510 MPa'da sıcak haddelenmiş durumda.

1.2 Parçanın üretim tipinin ve parti büyüklüğünün belirlenmesi

Kurs projesine ilişkin görev, yıllık 7.000 adetlik ürün üretim programını belirtmektedir. Kaynak formülünü kullanarak, yedek parçaları ve olası kayıpları dikkate alarak parça parça üretimi için yıllık programı belirliyoruz:

burada P yıllık ürün üretim programıdır, adet;

P 1 – parça üretimi için yıllık program, adet. (8000 adet kabul ediyoruz.);

b – yedek parça olarak ve olası kayıpların telafisi için ilave olarak üretilen parça sayısı, yüzde olarak. b=5-7'yi alabilirsiniz;

m – bu ismin üründeki parça sayısı (1 adet kabul ediyoruz).

PC.

Üretim programının fiziksel niceliksel açıdan büyüklüğü, üretim türünü belirler ve teknolojik sürecin doğası, ekipman ve alet seçimi ve üretim organizasyonu üzerinde belirleyici bir etkiye sahiptir.

Makine mühendisliğinde üç ana üretim türü vardır:

Tek veya bireysel üretim;

Seri üretim;

Seri üretim.

Üretim programına dayanarak bu durumda seri üretime sahip olduğumuz sonucuna varabiliriz. Seri üretimde ürünler, periyodik olarak tekrarlanan partiler veya seriler halinde üretilir.

Partilerin veya serilerin boyutuna bağlı olarak orta ölçekli makineler için üç tür seri üretim vardır:

25 parçaya kadar seri halinde ürün sayısı ile küçük ölçekli üretim;

Bir serideki ürün sayısı 25-200 adet olan orta ölçekli üretim;

200 parçayı aşan bir serideki ürün sayısıyla büyük ölçekli üretim;

Seri üretimin karakteristik özelliği, ürünlerin partiler halinde üretilmesidir. Eş zamanlı başlatma için bir partideki parça sayısı aşağıdaki basitleştirilmiş formül kullanılarak belirlenebilir:

burada N, partideki işlenmemiş parçaların sayısıdır;

P – parça, adet üretimi için yıllık program;

L – montajın sağlanması için depoda parça tedarikinin gerekli olduğu gün sayısı (L = 10 varsayılarak);

F – bir yıldaki iş günü sayısı. F=240'ı alabilirsiniz.

PC.

Yıllık parça üretim hacmini bildiğimizden bu üretimin büyük ölçekli üretime (5000 - 50000 adet) ait olduğunu tespit ediyoruz.

Seri üretimde teknolojik sürecin her operasyonu belirli bir işyerine atanır. Çoğu işyerinde periyodik olarak tekrarlanan çeşitli işlemler gerçekleştirilir.

1.3 Bir iş parçasını elde etmek için bir yöntem seçme

Makine parçalarının ilk boşluklarını elde etme yöntemi, parçanın tasarımı, üretim hacmi ve üretim planının yanı sıra imalatın maliyet etkinliği ile belirlenir. Başlangıçta, ilk işlenmemiş parçaları elde etmeye yönelik çeşitli yöntemler arasından, teknolojik olarak belirli bir parça için bir işlenmemiş parça elde etme olasılığını sağlayan ve ilk işlenmemiş malzemenin konfigürasyonunun bitmiş parçanın konfigürasyonuna mümkün olduğunca yakın olmasını sağlayan birkaç yöntem seçilir. . Bir iş parçasının seçilmesi, onu elde etmek için bir yöntemin seçilmesi, her yüzeyin işlenmesi için payların ayarlanması, boyutların hesaplanması ve üretim hatalarına yönelik toleransların belirtilmesi anlamına gelir.

Bir iş parçası seçerken asıl şey, bitmiş parçanın belirtilen kalitesini minimum maliyetle sağlamaktır.

Teknik gereksinimler ve yetenekler açısından farklı tiplerin geçerli olması durumunda, iş parçalarının seçimi konusunda doğru çözüm, ancak bitmiş parçanın maliyet seçeneklerinin karşılaştırılması yoluyla teknik ve ekonomik hesaplamalar sonucunda elde edilebilir. bir veya başka türde iş parçası. Boşluk elde etmeye yönelik teknolojik süreçler, malzemenin teknolojik özelliklerine, parçaların tasarım şekillerine ve boyutlarına ve üretim programına göre belirlenir. Daha iyi metal kullanımı ve daha düşük maliyetle karakterize edilen iş parçaları tercih edilmelidir.

Boşluk elde etmek için iki yöntem alalım ve her birini analiz ettikten sonra boşluk elde etmek için istenen yöntemi seçelim:

1) iş parçasının kiralamadan alınması

2) damgalama yoluyla bir iş parçası elde etmek.

Analitik hesaplama ile bir iş parçası elde etmenin en "başarılı" yöntemini seçmelisiniz. Seçenekleri, parçanın üretimi için verilen maliyetlerin minimum değerine göre karşılaştıralım.

İş parçası haddelenmiş çelikten yapılmışsa, iş parçasının maliyeti, parçanın üretimi için gerekli haddelenmiş stokun ağırlığına ve talaşların ağırlığına göre belirlenir. Haddeleme yoluyla elde edilen kütüğün maliyeti aşağıdaki formülle belirlenir:

,

buradaQ iş parçasının kütlesidir, kg;

S – 1 kg iş parçası malzemesinin fiyatı, ovmak;

q – bitmiş parçanın kütlesi, kg;

S = 3,78 kg; S = 115 ovmak; q = 0,8 kg; S egzoz = 14,4 kg.

İlk verileri formülde yerine koyalım:

Gaz yoğunlaşan bir malzemeye damgalayarak bir iş parçası elde etme seçeneğini düşünelim. İş parçasının maliyeti şu ifadeyle belirlenir:

Burada Ci bir ton damganın fiyatıdır, ovmak;

K T – damgalama doğruluk sınıfına bağlı katsayı;

К С – damgalama karmaşıklık grubuna bağlı katsayı;

К В – damgalama kütlesine bağlı katsayı;

KM – damgalama malzemesinin derecesine bağlı katsayı;

KP – damgalama için yıllık üretim programına bağlı katsayı;

Q – iş parçasının kütlesi, kg;

q – bitmiş parçanın kütlesi, kg;

S atık – 1 ton atık fiyatı, ovmak.

i = 315 ovmak ile; S = 1,25 kg; KT = 1; KC = 0,84; KV = 1; KM = 1; KP = 1;

q = 0,8 kg; S egzoz = 14,4 kg.

Mekanik işlemenin teknolojik sürecinin değişmediği iş parçalarının üretilmesine yönelik yöntemlerin karşılaştırılması için ekonomik etki, aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanabilir:

,

buradaS E1, S E2 – karşılaştırılabilir boşlukların maliyeti, rub.;

N – yıllık program, adet.

Tanımlıyoruz:

Elde edilen sonuçlardan ekonomik açıdan avantajlı seçeneğin iş parçasını damgalama yoluyla elde etmek olduğu açıktır.

Çeşitli ekipman türlerine damgalama yoluyla bir iş parçasının üretilmesi, haddelenmiş stoktan bir iş parçasının üretilmesiyle karşılaştırıldığında işleme için ödenekleri önemli ölçüde azalttığından ilerici bir yöntemdir ve aynı zamanda daha yüksek derecede doğruluk ve daha yüksek üretkenlik ile karakterize edilir. Damgalama işlemi aynı zamanda malzemeyi sıkıştırır ve malzeme elyafının parçanın konturu boyunca yönlülüğünü oluşturur.

Bir iş parçasının üretilmesi için bir yöntem seçme sorununu çözdükten sonra, kurs çalışmasının sonraki aşamalarını tamamlamaya başlayabilirsiniz; bu da bizi yavaş yavaş parçanın ana hedefi olan parçanın imalatına yönelik teknolojik sürecin doğrudan derlenmesine götürecektir. ders çalışması. İş parçası tipinin ve üretim yönteminin seçimi, parçanın üretimi için teknolojik sürecin tasarımının doğası üzerinde en doğrudan ve çok önemli etkiye sahiptir, çünkü iş parçasını elde etmek için seçilen yönteme bağlı olarak, iş parçasının miktarı Parçanın işlenmesi için ödenen pay önemli bir aralıkta dalgalanabilir ve bu nedenle yüzey işleme için kullanılan değişen yöntemler dizisi değildir.

1.4İşleme yöntemleri ve aşamalarının amacı

İşleme yönteminin seçimi, dikkate alınması gereken aşağıdaki faktörlerden etkilenir:

parçanın şekli ve boyutu;

parçaların işleme doğruluğu ve yüzey temizliği;

Seçilen işleme yönteminin ekonomik fizibilitesi.

Yukarıdaki noktaların rehberliğinde parçanın her yüzeyi için bir dizi işleme yöntemi belirlemeye başlayacağız.

Şekil 1.1 İşleme sırasında kaldırılan katmanları gösteren bir parçanın taslağı

Tüm aks yüzeyleri oldukça yüksek pürüzlülük gereksinimlerine sahiptir. A, B, C, D, D, E, Z, I, K yüzeylerinin taşlanması iki işleme ayrılır: kaba (ön) ve son (son) taşlama. Kaba dönüşlerde payın çoğunu kaldırıyoruz; işleme, geniş kesme derinliği ve yüksek ilerleme ile gerçekleştirilir. En kısa işlem süresini sağlayan şema en karlı olanıdır. Tornalamayı bitirirken payın küçük bir kısmını kaldırıyoruz ve yüzey işleme sırası korunuyor.

Bir torna tezgahında işlem yaparken parçanın ve kesicinin sağlam bir şekilde sabitlenmesine dikkat etmek gerekir.

G ve I yüzeylerinin belirtilen pürüzlülüğünü ve gerekli kalitesini elde etmek için, dış silindirik yüzeylerin işlenmesinin doğruluğunun üçüncü sınıfa ulaştığı ve yüzey pürüzlülüğünün 6-10 sınıfa ulaştığı ince taşlamanın kullanılması gerekir.

Daha fazla netlik sağlamak için parçanın her yüzeyi için seçilen işleme yöntemlerini şematik olarak yazalım:

A: kaba tornalama, bitirme tornalama;

B: kaba tornalama, bitirme tornalama, diş açma;

B: kaba tornalama, bitirme tornalama;

G: kaba tornalama, ince tornalama, ince taşlama;

D: kaba tornalama, ince tornalama;

E: kaba tornalama, bitirme tornalama;

F: delme, havşa açma, raybalama;

Z: kaba tornalama, ince tornalama;

I: kaba tornalama, ince tornalama, ince taşlama;

K: kaba tornalama, ince tornalama;

L: delme, havşa açma;

M: delme, havşa açma;

Artık teknik temellerin seçimiyle ilgili ders çalışmasının bir sonraki aşamasına geçebilirsiniz.

1.5 Bazların seçimi ve işlem sırası

İşleme sırasında, iş parçası parçasının tüm işlem süresi boyunca makine veya cihazın parçalarına göre belirli bir konumu işgal etmesi ve bu konumu koruması gerekir. Bunu yapmak için, iş parçasının seçilen koordinat eksenleri yönünde üç doğrusal hareketi ve bu veya paralel eksenler etrafında üç dönme hareketi olasılığını dışlamak gerekir (yani, iş parçasını altı serbestlik derecesinden mahrum bırakmak).

Sert bir iş parçasının konumunu belirlemek için altı referans noktası gereklidir. Bunları yerleştirmek için üç koordinat yüzeyi (veya bunların yerini alan üç koordinat yüzeyi kombinasyonu) gereklidir; iş parçasının şekline ve boyutuna bağlı olarak, bu noktalar koordinat yüzeyine çeşitli şekillerde yerleştirilebilir.

Operasyonel boyutların yeniden hesaplanmasını önlemek için tasarım temellerinin teknolojik temeller olarak seçilmesi önerilir. Eksen, tasarım tabanları uç yüzeyleri olan silindirik bir parçadır. Çoğu operasyonda parçayı aşağıdaki şemalara göre temel alırız.

Şekil 1.2 İş parçasını üç çeneli aynaya takma şeması

Bu durumda, iş parçasını aynaya takarken: 1, 2, 3, 4 - dört serbestlik derecesini ortadan kaldıran çift kılavuz tabanı - OX eksenine ve OZ eksenine göre hareket ve OX ve OZ eksenleri etrafında dönüş; 5 - destek tabanı iş parçasını bir derece serbestlikten mahrum bırakır - OY ekseni boyunca hareket;

6 - iş parçasını bir derece serbestlikten, yani OY ekseni etrafında dönmeden mahrum bırakan destek tabanı;

Şekil 1.3 İş parçasını bir mengeneye yerleştirme şeması

Parçanın şekli ve boyutlarının yanı sıra işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi de dikkate alınarak her şaft yüzeyi için işleme yöntemleri seçilmiştir. Yüzey işleme sırasını belirleyebiliriz.

Şekil 1.4 Yüzey işaretli bir parçanın taslağı

1. Tornalama işlemi. İş parçası 4 inçlik yüzeye monte edilir.

Uç 9, yüzey 8, uç 7, yüzey 6'nın kaba tornalanması için uç 5'te durdurmalı kendinden merkezlemeli 3 çeneli ayna.

2. Tornalama işlemi. İş parçasını ters çeviriyoruz ve uç 1, yüzey 2, uç 3, yüzey 4 ve uç 5'in kaba tornalanması için uç 7'ye vurgu yaparak yüzey 8 boyunca kendi kendine merkezlenen 3 çeneli aynaya yerleştiriyoruz.

3. Tornalama işlemi. İş parçası 4 inçlik yüzeye monte edilir.

Uç 9, yüzey 8, uç 7, yüzey 6, pah 16 ve oluk 19'un hassas tornalanması için uç 5'e vurgu yapan kendinden merkezlemeli 3 çeneli ayna.

4. Tornalama işlemi. İş parçasını ters çevirip, uç 1, yüzey 2, uç 3, yüzey 4, uç 5, pahlar 14, 15'in son tornalanması için uç 7'de bir durdurma ile yüzey 8 boyunca kendiliğinden merkezlenen 3 çeneli aynaya yerleştiriyoruz ve oluklar 17, 18.

5. Tornalama işlemi. İş parçasını, yüzey 10'u delmek ve havşa açmak, yüzey 2'deki dişleri kesmek için uç 7'de bir durdurma ile yüzey 8 boyunca kendiliğinden merkezlenen 3 çeneli bir aynaya yerleştiriyoruz.

6. Delme işlemi. Parçayı, delme, havşa açma ve raybalama yüzeyi (11), delme ve havşa açma yüzeyleri (12 ve 13) için uç 9'a vurgu yaparak yüzey 6 boyunca bir mengeneye yerleştiriyoruz.

7. Taşlama işlemi. Parça, yüzey 4 boyunca, yüzey 8'in taşlanması için uçta 5 durdurma bulunan, kendinden merkezlemeli 3 çeneli bir aynaya monte edilir.

8. Taşlama işlemi. Parça, yüzey 4'ün taşlanması için uç 7'de bir durdurucu bulunan, kendinden merkezlemeli 3 çeneli bir aynaya yüzey 8 boyunca monte edilir.

9. Parçayı fikstürden çıkarın ve incelemeye gönderin.

İş parçası yüzeyleri aşağıdaki sırayla işlenir:

yüzey 9 – kaba tornalama;

yüzey 8 – kaba tornalama;

yüzey 7 – kaba tornalama;

yüzey 6 – kaba tornalama;

yüzey 1 – kaba tornalama;

yüzey 2 – kaba tornalama;

yüzey 3 – kaba tornalama;

yüzey 4 – kaba tornalama;

yüzey 5 – kaba tornalama;

yüzey 9 – tornalamayı bitirme;

yüzey 8 – tornalamayı bitirme;

yüzey 7 – tornalamayı bitirme;

yüzey 6 – tornalamayı bitirme;

yüzey 16 – pah;

yüzey 19 – oluğu keskinleştirin;

yüzey 1 – tornalamayı bitirme;

yüzey 2 – tornalamayı bitirme;

yüzey 3 – tornalamayı bitirme;

yüzey 4 – tornalamayı bitirme;

yüzey 5 – ince tornalama;

yüzey 14 – pah;

yüzey 15 – pah;

yüzey 17 – oluğu keskinleştirin;

yüzey 18 – oluğu keskinleştirin;

yüzey 10 – delme, havşa açma;

yüzey 2 – diş kesme;

yüzey 11 – delme, havşa açma, raybalama;

yüzey 12, 13 – delme, havşa açma;

yüzey 8 – ince taşlama;

yüzey 4 – ince taşlama;

Gördüğünüz gibi iş parçası yüzeylerinin işlenmesi daha kaba yöntemlerden daha hassas yöntemlere doğru sırayla gerçekleştirilmektedir. Doğruluk ve kalite açısından son işleme yöntemi çizimin gereksinimlerini karşılamalıdır.

1.6 Rota teknolojik sürecinin geliştirilmesi

Parça bir ekseni temsil eder ve devrim gövdelerine aittir. Damgalama ile elde edilen iş parçasını işliyoruz. İşleme sırasında aşağıdaki işlemleri kullanırız.

010. Dönüyor.

1. Yüzeyi (8) taşlayın, ucu (9) düzeltin;

2. Yüzeyi (6) taşlayın, ucunu (7) kesin

Kesici malzemesi: ST25.

Soğutma sıvısı kalitesi: %5 emülsiyon.

015. Dönüyor.

İşleme, 1P365 model taret torna tezgahında gerçekleştirilir.

1. Yüzeyi 2 taşlayın, ucu 1 kesin;

2. Yüzeyi (4) taşlayın, ucu (3) düzeltin;

3. ucu kesin 5.

Kesici malzemesi: ST25.

Soğutma sıvısı kalitesi: %5 emülsiyon.

Parça üç çeneli bir aynaya dayanmaktadır.

Ölçme aracı olarak braket kullanıyoruz.

020. Dönüyorum.

İşleme, 1P365 model taret torna tezgahında gerçekleştirilir.

1. yüzeyleri (8, 19), ucu (9) taşlayın;

2. yüzeyleri (6) taşlayın, ucu (7) düzeltin;

3. Pah 16'yı çıkarın.

Kesici malzemesi: ST25.

Soğutma sıvısı kalitesi: %5 emülsiyon.

Parça üç çeneli bir aynaya dayanmaktadır.

Ölçme aracı olarak braket kullanıyoruz.

025. Dönüyorum.

İşleme, 1P365 model taret torna tezgahında gerçekleştirilir.

1. yüzeyleri (2, 17) taşlayın, ucu (1) düzeltin;

2. yüzeyleri (4, 18) taşlayın, ucu (3) düzeltin;

3. uç 5'i kesin;

4. pah 15.

Kesici malzemesi: ST25.

Soğutma sıvısı kalitesi: %5 emülsiyon.

Parça üç çeneli bir aynaya dayanmaktadır.

Ölçme aracı olarak braket kullanıyoruz.

030. Dönüyorum.

İşleme, 1P365 model taret torna tezgahında gerçekleştirilir.

1. bir delik açın, havşa açın – yüzey 10;

2. ipliği kesin – yüzey 2;

Matkap malzemesi: ST25.

Soğutma sıvısı kalitesi: %5 emülsiyon.

Parça üç çeneli bir aynaya dayanmaktadır.

035. Delme

İşleme 2550F2 jig delme makinesinde gerçekleştirilir.

1. matkap, havşa açma 4 kademeli delik Ø9 – yüzey 12 ve Ø14 – yüzey 13;

2. Ø8 – yüzey 11'de bir delik açın, havşa açın, raybalayın;

Matkap malzemesi: R6M5.

Soğutma sıvısı kalitesi: %5 emülsiyon.

Parça bir mengenede tutulur.

Ölçme aracı olarak mastar kullanıyoruz.

040. Öğütme

1. Yüzeyi taşlayın 8.

Parça üç çeneli bir aynaya dayanmaktadır.

Ölçme aracı olarak braket kullanıyoruz.

045. Öğütme

İşleme 3T160 silindirik taşlama makinesinde gerçekleştirilir.

1. Yüzeyi taşlayın 4.

İşleme için bir taşlama taşı seçin

PP 600×80×305 24A 25 N SM1 7 K5A 35 m/s. GOST 2424-83.

Parça üç çeneli bir aynaya dayanmaktadır.

Ölçme aracı olarak braket kullanıyoruz.

050. Titreşimli aşındırıcı

İşleme titreşimli aşındırıcı bir makinede gerçekleştirilir.

1. Keskin kenarları köreltin, çapakları giderin.

055. Kızarma

Yıkama banyoda yapılır.

060. Kontrol

Tüm boyutları kontrol ediyorlar, yüzeylerin pürüzlülüğünü, çentik yokluğunu ve keskin kenarların donukluğunu kontrol ediyorlar. Bir kontrol tablosu kullanılır.

1.7 Ekipman, aksesuar, kesme ve ölçme aletlerinin seçimi

eksen iş parçası kesme işleme

Makine ekipmanının seçimi, bir iş parçasının işlenmesi için teknolojik bir süreç geliştirilirken en önemli görevlerden biridir. Parça imalatının verimliliği, üretim alanının ekonomik kullanımı, el emeğinin mekanizasyonu ve otomasyonu, elektrik ve sonuçta ürünün maliyeti doğru seçime bağlıdır.

Ürün çıktısının hacmine bağlı olarak, makineler, uzmanlık derecesine ve yüksek verimliliğe ve ayrıca bilgisayar sayısal kontrolüne (CNC) sahip makinelere göre seçilir.

Bir iş parçasını işlemek için teknolojik bir süreç geliştirirken, işgücü verimliliğini artırmaya, işleme doğruluğunu artırmaya, çalışma koşullarını iyileştirmeye, iş parçasının ön işaretini ortadan kaldırmaya ve makineye monte edildiğinde bunları hizalamaya yardımcı olacak cihazların doğru seçilmesi gerekir.

İş parçalarını işlerken takım tezgahlarının ve yardımcı aletlerin kullanılması bir takım avantajlar sağlar:

parça işlemenin kalitesini ve doğruluğunu artırır;

kurulum, hizalama ve sabitleme için harcanan sürenin keskin bir şekilde azalması nedeniyle iş parçalarının işlenmesindeki emek yoğunluğunu azaltır;

makinelerin teknolojik yeteneklerini genişletir;

ortak bir cihaza sabitlenmiş birkaç iş parçasının aynı anda işlenmesi olasılığını yaratır.

Bir iş parçasını işlemek için teknolojik bir süreç geliştirirken, kesici takımın seçimi, tipi, tasarımı ve boyutları büyük ölçüde işleme yöntemlerine, işlenen malzemenin özelliklerine, gerekli işleme doğruluğuna ve işlenen iş parçası yüzeyinin kalitesine göre belirlenir.

Bir kesici alet seçerken standart bir alet kullanmaya çalışmalısınız, ancak uygun olduğunda birkaç yüzeyin işlenmesini birleştirmenize olanak tanıyan özel, birleştirilmiş, şekillendirilmiş bir alet kullanmalısınız.

Takımın kesici kısmının doğru seçilmesi, verimliliğin artırılması ve işlem maliyetlerinin düşürülmesi açısından büyük önem taşımaktadır.

Bir iş parçasının işlenmesi, işlenmiş yüzeylerin birlikte çalışması ve son kontrolü için teknolojik bir süreç tasarlarken, üretim tipini dikkate alarak standart bir ölçüm aletinin kullanılması gerekir, ancak aynı zamanda uygun olduğunda özel bir kontrol ve ölçüm cihazının kullanılması gerekir. Ölçme aleti veya kontrol ve ölçme cihazı kullanılmalıdır.

Kontrol yöntemi, kontrolörün ve makine operatörünün verimliliğini artırmaya, ürünlerin kalitesini iyileştirmeye ve maliyetlerini düşürmeye yönelik koşullar yaratmaya yardımcı olmalıdır. Tek ve seri üretimde genellikle evrensel bir ölçüm aleti kullanılır (verniyeli kumpaslar, derinlik göstergeleri, mikrometreler, eğim ölçerler, göstergeler vb.)

Seri ve büyük ölçekli üretimde, makine mühendisliğinin birçok dalında yaygınlaşan limit mastarların (zımba, tapa, şablon vb.) ve aktif kontrol yöntemlerinin kullanılması tavsiye edilmektedir.

1.8 Çalışma boyutlarının hesaplanması

Operasyonel ile, operasyonel bir taslak üzerinde işaretlenen ve işlenecek yüzeyin boyutunu veya parçanın işlenmiş yüzeylerinin, çizgilerinin veya noktalarının göreceli konumunu karakterize eden bir boyut kastedilmektedir. Operasyonel boyutların hesaplanması, geliştirilen teknolojinin özelliklerini dikkate alarak operasyonel ödeneğin değerini ve operasyonel toleransın değerini doğru bir şekilde belirleme görevine indirgenmektedir.

Uzun operasyonel boyutlar, yüzeylerin tek taraflı toleransla işlenmesinin yanı sıra eksenler ve çizgiler arasındaki boyutları karakterize eden boyutlar olarak anlaşılmaktadır. Uzun çalışma boyutlarının hesaplanması aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir:

1. Başlangıç ​​verilerinin hazırlanması (çalışma çizimine ve operasyonel haritalara dayanarak).

2. İlk verilere dayanarak bir işleme şeması hazırlamak.

3. Ödenekleri, çizimi ve operasyonel boyutları belirlemek için boyut zincirleri grafiğinin oluşturulması.

4. Çalışma boyutlarını hesaplamak için bir sayfa hazırlamak.

İşleme şemasına (Şekil 1.5), iş parçasından bitmiş parçaya kadar işleme işlemi sırasında karşılaşılan belirli bir geometrik yapının tüm yüzeylerini gösteren parçanın bir taslağını yerleştiririz. Çizimin üst kısmında tüm uzun çizim boyutları ve toleranslarla (C) çizim boyutları belirtilir ve alt kısımda tüm operasyonel toleranslar (1z2, 2z3, ..., 13z14) gösterilir. İşleme masasındaki taslağın altında, iş parçasının tüm boyutlarını karakterize eden, tek taraflı oklarla yönlendirilmiş boyutsal çizgiler vardır, böylece iş parçasının yüzeylerinden birine tek bir ok yaklaşmaz ve diğer yüzeylere yalnızca bir ok yaklaşır. Aşağıda işlemenin boyutlarını karakterize eden boyut çizgileri verilmiştir. Operasyonel boyutlar işlenen yüzeylerin yönüne göre yönlendirilir.

Şekil 1.5 Parça işleme şeması

Yüzeyler 1 ve 2'yi, 1z2 ödeneği miktarını karakterize eden dalgalı kenarlarla, yüzeyler 3 ve 4'ü, 3z4 ödeneği miktarını karakterize eden ek kenarlarla birleştiren orijinal yapıların grafiğinde, ayrıca 2c13, 4c6 çizim boyutlarının kalın kenarlarını da çiziyoruz, vesaire.

Şekil 1.6 Başlangıç ​​yapılarının grafiği

Grafiğin üst kısmı. Bir parçanın yüzeyini karakterize eder. Daire içindeki sayı, işleme diyagramındaki yüzey numarasını gösterir.

Grafiğin kenarı. Yüzeyler arasındaki bağlantıların türünü karakterize eder.

"z" - Operasyonel ödeneğin değerine ve "c" - çizim boyutuna karşılık gelir.

Geliştirilen işleme şemasına dayanarak, rastgele yapılardan oluşan bir grafik oluşturulmuştur. Türev ağacının oluşturulması, işleme diyagramında hiçbir ok çizilmeyen iş parçasının yüzeyinden başlar. Şekil 1.5'te böyle bir yüzey “1” rakamı ile gösterilmektedir. Bu yüzeyden grafiğin ona dokunan kenarlarını çiziyoruz. Bu kenarların sonunda, belirtilen boyutların çizildiği yüzeylerin oklarını ve numaralarını gösteririz. Benzer şekilde grafiği işlem şemasına göre tamamlıyoruz.

Şekil 1.7 Türetilmiş yapı grafiği

Grafiğin üst kısmı. Bir parçanın yüzeyini karakterize eder.

Grafiğin kenarı. Boyutsal zincirin kurucu halkası operasyonel boyuta veya iş parçası boyutuna karşılık gelir.

Grafiğin kenarı. Boyutsal zincirin kapanış halkası çizim boyutuna karşılık gelir.

Grafiğin kenarı. Boyutsal zincirin kapanış halkası operasyonel ödeneğe karşılık gelir.

Grafiğin tüm kenarlarına, aşağıdaki kurala göre bir işaret ("+" veya "-") koyarız: Grafiğin bir kenarı okuyla büyük sayıdaki bir tepe noktasına girerse, o zaman bu kenara koyarız “+” işareti, grafiğin kenarı okuyla daha küçük bir sayının olduğu köşeye giriyorsa bu kenara “-” işareti koyarız (Şekil 1.8). Operasyonel boyutları bilmediğimizi dikkate alıyoruz ve işleme şemasına göre (Şekil 1.5), bu amaçla çizim boyutlarını ve minimum operasyonel değeri kullanarak yaklaşık olarak operasyonel boyutun değerini veya iş parçasının boyutunu belirliyoruz. önceki işlemden kaynaklanan mikro pürüzlülük (Rz), deformasyon katmanının derinliği (T) ve uzaysal sapma (Δpr) değerlerinden oluşan ödenekler.

Sütun 1. Tüm çizim boyutlarını ve toleranslarını herhangi bir sırayla yeniden yazın.

Sütun 2. Rota teknolojisini kullanarak işlem sayısını yürütme sırasına göre belirtiyoruz.

Sütun 3. İşlemlerin adını belirtin.

Sütun 4. Makinenin tipini ve modelini belirtiyoruz.

Sütun 5. Yönlendirme teknolojisine göre işlenecek yüzeyleri gösteren basitleştirilmiş çizimleri her işlem için tek bir sabit konuma yerleştiriyoruz. Yüzeyler işleme şemasına göre numaralandırılmıştır (Şekil 1.5).

Sütun 6. Bu işlemde işlenen her yüzey için çalışma boyutunu belirtin.

Sütun 7. Bu işlem sırasında parçaya ısıl işlem yapmıyoruz, dolayısıyla sütunu boş bırakıyoruz.

Sütun 8. Ölçüm tabanı seçiminin, çalışma boyutunu kontrol etme kolaylığı koşullarıyla sınırlı olduğu istisnai durumlarda doldurulacaktır. Bizim durumumuzda grafik serbest kalır.

Sütun 9. Verilen önerileri dikkate alarak teknolojik temel olarak kullanılabilecek olası yüzey seçeneklerini belirtiyoruz.

Teknolojik ve ölçüm temeli olarak kullanılan yüzeylerin seçimi, teknolojik sürecin tersi sırayla son işlemle başlar. Orijinal yapıların grafiğini kullanarak boyut zincirlerinin denklemlerini yazıyoruz.

Tabanları ve operasyonel boyutları seçtikten sonra nominal değerleri hesaplamaya ve operasyonel boyutlar için toleransları seçmeye geçiyoruz.

Uzun çalışma boyutlarının hesaplanması, çalışma boyutlarının yapısını optimize etmeye yönelik çalışmaların sonuçlarına dayanır ve iş sırasına uygun olarak gerçekleştirilir. İşletme büyüklüklerini hesaplamak için ilk verilerin hazırlanması sütunların doldurulmasıyla gerçekleştirilir.

13-17 Baz seçimi ve çalışma boyutlarının hesaplanması için haritalar.

Sütun 13. Çizim boyutları olan boyutsal zincirlerin bağlantılarını kapatmak için bu boyutların minimum değerlerini yazıyoruz. Operasyonel tahsisatları temsil eden bağlantıları kapatmak için, aşağıdaki formülle belirlenen asgari tahsisatın değerini belirtiriz:

z dk = Rz + T,

burada Rz önceki işlemde elde edilen düzensizliklerin yüksekliğidir;

T – önceki işlem sırasında oluşan kusurlu katmanın derinliği.

Rz ve T değerleri tablolardan belirlenir.

Sütun 14. Çizim boyutları olan boyutlu zincirlerin kapanış bağlantıları için bu boyutların maksimum değerlerini yazıyoruz. Henüz maksimum izin değerlerini belirlemiyoruz.

Sütun 15, 16. Gerekli operasyonel boyutun toleransı “-” işaretine sahipse, 15. sütuna 1 sayısını, “+” ise 16. sütuna 2 sayısını koyarız.

Sütun 17. Belirlenen operasyonel boyutların yaklaşık değerlerini belirtiyoruz, 11. sütundaki boyut zincirlerinin denklemlerini kullanıyoruz.

1. 9A8 = 8с9 = 12 mm;

2. 9A5 = 3с9 – 3с5 = 88 – 15 = 73 mm;

3.9A3 = 3с9 = 88 mm;

4. 7A9 = 7z8 + 9A8 =0,2 + 12 = 12 mm;

5. 7А12 = 3с12 +7А9 – 9А3 = 112 + 12 – 88 = 36 mm;

6.10A7 = 7A9 + 9z10 = 12 + 0,2 = 12 mm;

7. 10A4 = 10A7 – 7A9 + 9A5 + 4z5 = 12 – 12 + 73 + 0,2 = 73 mm;

8. 10A2 = 10A7 – 7A9 + 9A3 + 2z3 = 12 – 12 + 88 + 0,2 = 88 mm;

9. 6A10 = 10A7 + 6z7 = 12 + 0,2 = 12 mm;

10. 6A13 = 6A10 – 10A7 + 7A12 + 12z13 = 12 – 12 + 36 + 0,2 = 36 mm;

11. 1A6 = 10A2 – 6A10 + 1z2 = 88 – 12 + 0,5 = 77 mm;

12. 1A11 = 10z11 + 1A6 + 6A10 = 0,2 + 77 + 12 = 89 mm;

13. 1A14 = 13z14 + 1A6 + 6A13 = 0,5 + 77 + 36 = 114 mm.

Sütun 18. Operasyonel boyutlar için doğruluk tablosu 7'ye göre kabul edilen tolerans değerlerini, belirtilen önerileri dikkate alarak giriyoruz. Toleransları 18. sütuna girdikten sonra, izinlerin maksimum değerlerini belirleyip 14. sütuna girebilirsiniz.

∆z değeri, boyut zincirini oluşturan operasyonel boyutlardaki toleransların toplamı olarak 11. sütundaki denklemlerden belirlenir.

Sütun 19. Bu sütuna çalışma boyutlarının nominal değerlerini girmeniz gerekmektedir.

Operasyonel boyutların nominal değerlerini hesaplama yönteminin özü, 11. sütunda yazılan boyutsal zincir denklemlerinin çözülmesine dayanır.

1. 8с9 = 9А89А8 =

2. 3с9 = 9А39А3 =

3. 3с5 = 3с9 – 9А5

9А5 = 3с9 – 3с5 =

Kabul ediyoruz: 9A5 = 73 -0,74

3с5 =

4.9z10 = 10A7 – 7A9

10A7 = 7A9 + 9z10 =

Kabul ediyoruz: 10A7 = 13,5 -0,43 (ayar + 0,17)

9z10 =

5. 4z5 = 10A4 – 10A7 + 7A9 – 9A5

10A4 = 10A7 – 7A9 + 9A5 + 4z5 =

Kabul ediyoruz: 10A4 = 76,2 -0,74 (ayar + 0,17)

4z5 =

6. 2z3 = 10A2 – 10A7 + 7A9 – 9A3

10A2 = 10A7 – 7A9 + 9A3 + 2z3 =

Kabul ediyoruz: 10A2 = 91,2 -0,87 (ayar + 0,04)

2z3 =

7.7z8 = 7A9 – 9A8

7A9 = 7z8 + 9A8 =

Kabul ediyoruz: 7A9 = 12,7 -0,43 (ayar: + 0,07)

7z8 =

8. 3с12 = 7А12 – 7А9 + 9A3

7А12 = 3с12 +7А9 – 9А3 =

Kabul ediyoruz: 7A12 = 36,7 -0,62

3с12=

9. 6z7 = 6A10 – 10A7

6A10 = 10A7 + 6z7 =

Kabul ediyoruz: 6A10 = 14,5 -0,43 (ayar + 0,07)

6z7 =

10. 12z13 = 6A13 – 6A10 + 10A7– 7A12

6A13 = 6A10 – 10A7 + 7A12 + 12z13 =

Kabul ediyoruz: 6A13 = 39,9 -0,62 (ayar + 0,09)

12z13 =

11. 1z2 = 6A10 – 10A2 + 1A6

1A6 = 10A2 – 6A10 + 1z2 =

Kabul ediyoruz: 1A6 = 78,4 -0,74 (ayar + 0,03)

1z2 =

12. 13z14 = 1A14 – 1A6 – 6A13

1A14 = 13z14 + 1A6 + 6A13 =

Kabul ediyoruz: 1A14 = 119,7 -0,87 (ayar + 0,03)

13z14 =

13. 10z11 = 1A11 – 1A6 – 6A10

1A11 = 10z11 + 1A6 + 6A10 =

Kabul ediyoruz: 1A11 = 94,3 -0,87 (ayar + 0,03)

10z11 =

Nominal boyut değerlerini hesapladıktan sonra bunları temel seçim kartının 19. sütununa giriyoruz ve işlem paylarıyla birlikte İşleme Şemasının “not” sütununa yazıyoruz (Şekil 1.5).

20. sütunu ve "yaklaşık" sütununu doldurduktan sonra, operasyonel boyutların elde edilen değerlerini toleranslarla rota teknolojik sürecinin çizimlerine uyguluyoruz. Bu, uzun operasyonel boyutların nominal değerlerinin hesaplanmasını tamamlar.

Baz seçimi ve çalışma boyutlarının hesaplanması için harita

Bağlantılar kapatılıyor

Operasyon No.

operasyonun adı

Modeli ekipmanı

işleme

İşletme

Üsler

Boyutlu zincirlerin denklemleri

Boyutsal zincirlerin kapanış bağlantıları

Çalışma Boyutları

İşlenmiş yüzeyler

Termal derinlik katman

Ölçme kolaylığı koşullarından seçilmiştir

Teknolojik seçenekler üsler

Kabul edilen teknik numara ve ölçün. üsler

Tanım

Boyutları sınırla

Tolerans işareti ve yakl. işletme değeri

Büyüklük

Nominal Anlam

dk.

maksimum

büyüklük

5

Hazırlanacak.

GCM

13z14=1A14–1A–6A13 10z11=1A11–1A6-6A10 1z2=6A10–10A2+1A6

10

Tornalama

1P365

6

6

12z13=6A13–6A10+10A7–7A12

Şekil 1.9 Taban seçimi ve işletim boyutlarının hesaplanmasına ilişkin harita

Çift taraflı ödenek ile operasyonel boyutların hesaplanması

Yüzeyleri çift taraflı payla işlerken, seçilen işleme yöntemine ve yüzeylerin boyutuna bağlı olarak operasyonel ödeneğin değerini belirlemek için istatistiksel bir yöntem kullanarak operasyonel boyutların hesaplanması tavsiye edilir.

İşleme yöntemine bağlı olarak statik yöntemi kullanarak operasyonel ödenek miktarını belirlemek için kaynak tabloları kullanacağız.

Operasyonel boyutları çift taraflı bir payla hesaplamak için, bu tür yüzeyler için aşağıdaki hesaplama şemasını hazırlıyoruz:

Şekil 1.10 İşletme ödeneklerinin düzeni

Çapsal çalışma boyutlarını hesaplamak için bir sayfa hazırlamak.

Sütun 1: Bu yüzeyin işlendiği gelişmiş teknolojiye göre işlem sayısını göstermektedir.

Sütun 2: İşleme yöntemi, operasyonel karta göre belirtilir.

Sütun 3 ve 4: İşleme yöntemine ve iş parçasının boyutlarına uygun olarak tablolara göre kabul edilen nominal çapsal işletme payının tanımı ve değeri belirtilmiştir.

Sütun 5: Çalışma boyutunun tanımı belirtilmiştir.

Sütun 6: Kabul edilen işleme şemasına göre, işletme boyutlarını hesaplamak için denklemler hazırlanır.

Bildirimin doldurulması son işlemle başlar.

Sütun 7: Toleransla birlikte kabul edilen çalışma boyutu belirtilir. Gerekli çalışma boyutunun hesaplanan değeri, 6. sütundaki denklemin çözülmesiyle belirlenir.

Ø20k6 (Ø20) aksın dış çapını işlerken operasyonel boyutları hesaplama sayfası

	İsim operasyonlar	Operasyonel ödenek		Çalışma boyutu
		Tanım	Büyüklük	Tanım	Hesaplama formülleri	Yaklaşık boyut
1	2	3	4	5	6	7
Zag	Damgalama	Ø24
10	Tornalama (kaba işleme)	D10	D10=D20+2z20
20	Tornalama (bitirme)	Z20	0,4	D20	D20=D45+2z45
45	Bileme	Z45	0,06	D45	D45=kahretsin rr

Ø75 -0,12 eksenin dış çapını işlerken operasyonel boyutları hesaplamak için sayfa

1	2	3	4	5	6	7
Zag	Damgalama	Ø79
10	Tornalama (kaba işleme)	D10	D10=D20+2z20	Ø75,8 –0,2
20	Tornalama (bitirme)	Z20	0,4	D20	D20=kahretsin. rr

Ø30k6 (Ø30) aksın dış çapını işlerken operasyonel boyutları hesaplama sayfası

Şaftın dış çapı Ø20h7 (Ø20 -0,021) işlenirken operasyonel boyutların hesaplanması için sayfa

1	2	3	4	5	6	7
Zag	Damgalama	Ø34
15	Tornalama (kaba işleme)	D15	D15=D25+2z25	Ø20,8 –0,2
25	Tornalama (bitirme)	Z25	0,4	D25	D25=kahretsin rr	Ø20 -0,021

Ø8Н7 (Ø8 +0,015) delikleri işlerken operasyonel boyutları hesaplamak için sayfa

Ø12 +0,07 delikleri işlerken operasyonel boyutları hesaplamak için sayfa

Ø14 +0,07 delikleri işlerken operasyonel boyutları hesaplamak için sayfa

Ø9 +0,058 delikleri işlerken operasyonel boyutları hesaplamak için sayfa

Çapsal operasyonel boyutları hesapladıktan sonra, değerlerini teknolojik sürecin rota açıklamasının ilgili operasyonlarının çizimlerine çizeceğiz.

1.9 Kesme koşullarının hesaplanması

Kesme modları atanırken, işlemin niteliği, aletin türü ve boyutu, kesme parçasının malzemesi, iş parçasının malzemesi ve durumu, ekipmanın türü ve durumu dikkate alınır.

Kesme koşulları hesaplanırken kesme derinliği, dakika ilerlemesi ve kesme hızı ayarlanır. İki operasyon için kesme koşullarının hesaplanmasına bir örnek verelim. Diğer işlemler için kesme modları cilt 2, s. 265-303.

010. Kaba tornalama (Ø24)

Freze modeli 1P365, işlenmiş malzeme – çelik 45, takım malzemesi ST 25.

Kesici, ST 25 karbür plakayla donatılmıştır (Al 2 O 3 +TiCN+T15K6+TiN). Yeniden taşlama gerektirmeyen karbür kesici ucun kullanılması, takım değiştirme süresini azaltır; ayrıca bu malzemenin temeli, ST 25'in aşınma direncini ve sıcaklık direncini önemli ölçüde artıran geliştirilmiş T15K6'dır.

Kesilen parçanın geometrisi.

Kesme parçasının tüm parametreleri Geçiş kesici kaynağından seçilir: α = 8°, γ = 10°, β = +3°, f = 45°, f 1 = 5°.

2. Soğutma sıvısı kalitesi: %5 emülsiyon.

3. Payı tek adımda kaldırıldığı için kesme derinliği pay miktarına karşılık gelir.

4. Hesaplanan ilerleme, pürüzlülük gerekliliklerine (s. 266) göre belirlenir ve makine pasaportuna göre belirtilir.

S = 0,5 dev/dak.

5. Cesaret, s.268.

6. Tasarım kesme hızı, sayfa 265'te belirtilen takım ömrü, ilerleme ve kesme derinliğine göre belirlenir.

burada C v, x, m, y – katsayılar [5], sayfa 269;

T – takım ömrü, min;

S – ilerleme, rpm;

t – kesme derinliği, mm;

К v – iş parçası malzemesinin etkisini dikkate alan katsayı.

K v = K m v ∙K p v ∙K ve v,

K m v – işlenen malzemenin özelliklerinin kesme hızı üzerindeki etkisini dikkate alan katsayı;

Кп v = 0,8 – iş parçası yüzeyinin durumunun kesme hızı üzerindeki etkisini dikkate alan katsayı;

K ve v = 1, takım malzemesinin kesme hızı üzerindeki etkisini dikkate alan bir katsayıdır.

K m v = K g ∙,

burada K g, işlenebilirliğe göre çelik grubunu karakterize eden bir katsayıdır.

K m v = 1∙

K v = 1,25 ∙0,8 ∙1 = 1,

7. Tahmini dönüş hızı.

burada D, parçanın işlenmiş çapıdır, mm;

V Р – tasarım kesme hızı, m/dak.

Makine pasaportuna göre n=1500 rpm alıyoruz.

8. Gerçek kesme hızı.

burada D, parçanın işlenmiş çapıdır, mm;

n – dönüş hızı, rpm.

9. Kesme kuvvetinin Pz, H teğetsel bileşeni, sayfa 271 kaynak formülü kullanılarak belirlenir.

Р Z = 10∙С р ∙t x ∙S у ∙V n ∙К р,

burada Р Z – kesme kuvveti, N;

C p, x, y, n – katsayılar, s.273;

S – ilerleme, mm/dev;

t – kesme derinliği, mm;

V – kesme hızı, rpm;

K r – düzeltme faktörü (K r = K mr ∙K j r ∙K g r ∙K l r, – bu katsayıların sayısal değerleri, s. 264, 275).

K p = 0,846∙1∙1,1∙0,87 = 0,8096.

P Z = 10∙300∙2,8∙0,5 0,75∙113 -0,15∙0,8096 = 1990 N.

10. Güç, s.271.

,

burada Р Z – kesme kuvveti, N;

V – kesme hızı, rpm.

.

1P365 makinesinin elektrik motorunun gücü 14 kW olduğundan makinenin tahrik gücü yeterlidir:

N res.< N ст.

3,67kW<14 кВт.

035. Delme

Ø8 mm'lik bir delik delme.

Makine modeli 2550F2, işlenmiş malzeme – çelik 45, takım malzemesi R6M5. İşleme tek geçişte gerçekleştirilir.

1. Kesilen parçanın malzeme derecesinin ve geometrisinin gerekçesi.

Aletin kesici kısmının malzemesi R6M5'tir.

Sertlik 63…65 HRCе,

Nihai bükülme mukavemeti s p = 3,0 GPa,

Çekme mukavemeti = 2,0 GPa,

Nihai basınç dayanımı sıkıştırma = 3,8 GPa,

Kesici parçanın geometrisi: w =10° – vida dişinin eğim açısı;

f = 58° - ana açı,

a = 8° - arka bileme açısı.

2. Kesme derinliği

t = 0,5∙D = 0,5∙8 =4 mm.

3. Hesaplanan ilerleme, .с 266 pürüzlülük gereksinimlerine göre belirlenir ve makine pasaportuna göre belirlenir.

S = 0,15 dev/dak.

4. Dayanıklılık s. 270.

5. Tasarım kesme hızı, belirtilen takım ömrüne, ilerlemeye ve kesme derinliğine göre belirlenir.

burada C v, x, m, y katsayılarıdır, s.278.

T – takım ömrü, min.

S – ilerleme, rpm.

t – kesme derinliği, mm.

K V, iş parçası malzemesinin, yüzey durumunun, takım malzemesinin vb. etkisini dikkate alan bir katsayıdır.

6. Tahmini dönüş hızı.

burada D, parçanın işlenmiş çapıdır, mm.

V r – tasarım kesme hızı, m/dak.

Makine pasaportuna göre n=1000 rpm alıyoruz.

7. Gerçek kesme hızı.

burada D, parçanın işlenmiş çapıdır, mm.

n - dönüş hızı, rpm.

.

8. Tork

M cr = 10∙С M ∙ D q ∙ S y ∙K r.

S – ilerleme, mm/dev.

D – delme çapı, mm.

M cr = 10∙0,0345∙ 8 2 ∙ 0,15 0,8 ∙0,92 = 4,45 N∙m.

9. Eksenel kuvvet P o, N po, s. 277;

Р o = 10∙С Р ·D q ·S y ·К Р,

burada С Р, q, у, K р, p.281 katsayılarıdır.

P o = 10∙68 8 1 0,15 0,7 0,92 = 1326 N.

9. Kesme gücü.

burada M cr - tork, N∙m.

V – kesme hızı, rpm.

0,46 kW< 7 кВт. Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.

040. Öğütme

Makine modeli 3T160, işlenmiş malzeme – çelik 45, alet malzemesi – normal elektrokorundum 14A.

Tekerleğin çevresi ile dalma taşlama.

1. Malzemenin markası, kesici parçanın geometrisi.

Bir çevre seçin:

PP 600×80×305 24A 25 N SM1 7 K5A 35 m/s. GOST 2424-83.

2. Kesme derinliği

3. Radyal ilerleme S р, mm/dev, kaynaktan alınan formül p ile belirlenir. 301, sekme. 55.

S Р = 0,005 mm/dev.

4. Çemberin hızı V K, m/s kaynaktaki formülle belirlenir, sayfa 79:

burada D K dairenin çapıdır, mm;

DK = 300 mm;

n K = 1250 rpm – taşlama milinin dönüş hızı.

5. İş parçasının tahmini dönüş hızı n s.r.r.p.m. kaynaktaki formül kullanılarak belirlenecektir, sayfa 79.

burada V Z.R – seçilen iş parçası hızı, m/dak;

V Z.R tablodan belirlenecektir. 55, s.301. V Z.P = 40 m/dak'yı alalım;

d W – iş parçası çapı, mm;

6. Etkin güç N, kW, aşağıdaki tavsiyeye göre belirlenecektir:

kaynak sayfa 300:

bir tekerleğin çevresi ile dalma taşlama için

burada C N katsayısı ve r, y, q, z üsleri Tablo'da verilmiştir. 56, s.302;

V Z.R – iş parçası hızı, m/dak;

S P – radyal ilerleme, mm/dev;

d W – iş parçası çapı, mm;

b – taşlama genişliği, mm, taşlanacak iş parçası bölümünün uzunluğuna eşittir;

3T160 makinesinin elektrik motorunun gücü 17 kW olduğundan makinenin tahrik gücü yeterlidir:

N kesim< N шп

1,55kW< 17 кВт.

1.10 Operasyonların oranlanması

Hesaplama ve teknolojik zaman standartları hesaplama ile belirlenir.

Parça zamanlı T SHT'nin bir standardı ve süre hesaplamanın bir standardı vardır. Hesaplama oranı sayfa 46'daki formülle belirlenir:

burada T adet – standart parça zamanı, min;

T p.z. – hazırlık ve final süresi, min;

n - partideki parça sayısı, adet.

T adet = t ana + t yardımcı + t hizmet + t per,

nerede t ana – ana teknolojik süre, dk;

tvsp – yardımcı zaman, dk;

t obsl – işyeri hizmet süresi, min;

t şeridi – mola ve dinlenme süresi, min.

Tornalama ve delme işlemlerinin ana teknolojik süresi sayfa 47'deki formülle belirlenir:

burada L tahmini işlem uzunluğudur, mm;

Geçiş sayısı;

S min – dakika takım ilerlemesi;

a, eşzamanlı olarak işlenen parçaların sayısıdır.

Tahmini işlem uzunluğu aşağıdaki formülle belirlenir:

L = L res + l 1 + l 2 + l 3.

L'nin kesildiği yerde – kesme uzunluğu, mm;

l 1 – alet ucu uzunluğu, mm;

l 2 – takım delme uzunluğu, mm;

l 3 – takımın maksimum hareket uzunluğu, mm.

İşyeri hizmet süresi aşağıdaki formülle belirlenir:

t denetim = t teknik denetim + t organizasyonel denetim,

nerede teknik bakım – bakım süresi, dk;

t org.obsl – organizasyonel hizmet süresi, min.

,

,

standartlara göre belirlenen katsayı nerede. Kabul ediyoruz.

Mola ve dinlenme süresi aşağıdaki formülle belirlenir:

,

standartlara göre belirlenen katsayı nerede. Kabul ediyoruz.

Üç farklı operasyon için zaman standartlarının hesaplanmasını sunuyoruz

010 Tornalama

Öncelikle tahmini işlem uzunluğunu belirleyelim. l 1, l 2, l 3, sayfa 85'teki tablo 3.31 ve 3.32'deki verilere göre belirlenecektir.

U = 12 + 6 +2 = 20 mm.

Dakika akışı

S min = S devir ∙n, mm/dak,

burada S devir – geri besleme, mm/dev;

n – devir sayısı, rpm.

S dk = 0,5∙1500 = 750 mm/dak.

dk.

Yardımcı zaman üç bileşenden oluşur: bir parçanın takılması ve çıkarılması, geçiş ve ölçüm için. Bu süre 132, 150, 160. sayfalardaki 51, 60, 64 numaralı kartlarla belirlenir:

t ayarlandı/kaldırıldı = 1,2 dk;

t geçişi = 0,03 dakika;

tmeas = 0,12 dakika;

tvsp = 1,2 + 0,03 + 0,12 = 1,35 dk.

Bakım zamanı

dk.

Organizasyonel hizmet süresi

dk.

Mola zamanları

dk.

Operasyon başına standart parça zamanı:

T adet = 0,03 + 1,35 + 0,09+ 0,07 = 1,48 dk.

035 Delme

Ø8 mm'lik bir delik delme.

Tahmini işlem uzunluğunu belirleyelim.

U = 12 + 10,5 + 5,5 = 28 mm.

Dakika akışı

S dk = 0,15∙800 = 120 mm/dak.

Ana teknolojik zaman:

dk.

İşleme CNC makinesinde gerçekleştirilir. Makinenin programa göre otomatik çalışmasının döngü süresi aşağıdaki formülle belirlenir:

T c.a = T o + T mv, min,

burada T o, makinenin otomatik çalışmasının ana zamanıdır, T o = t ana;

T mv – makine yardımcı süresi.

T mv = T mv.i + T mv.x, min,

burada T mv.i – otomatik takım değişimi için tezgah yardımcı süresi, min;

T mv.x – otomatik yardımcı hareketleri gerçekleştirmek için makine yardımcı süresi, min.

T mv.i Ek 47'ye göre belirlenir.

T mv.x = T o /20 = 0,0115 dk kabul ediyoruz.

T c.a = 0,23 + 0,05 + 0,0115 = 0,2915 dk.

Parça zamanının oranı aşağıdaki formülle belirlenir:

burada T in – yardımcı zaman, min. Harita 7'ye göre belirlenen;

bir teknoloji, bir kuruluş, bir hariç – bakım ve dinlenme için süre, tarafından belirlenir, harita 16: bir teknoloji + bir kuruluş + bir hariç = %8;

T = 0,49 dk.

040. Öğütme

Temel (teknolojik) zamanın tanımı:

burada l işlenmiş parçanın uzunluğudur;

l 1 – harita 43'e göre takımın ilerleme ve aşırı hareket miktarı;

i – geçiş sayısı;

S – takım ilerlemesi, mm.

dk.

Yardımcı zamanın tanımı, bkz. kart 44,

=0,14+0,1+0,06+0,03=0,33 dk'da T

İşyeri bakımı, dinlenme ve doğal ihtiyaçlar için sürenin belirlenmesi:

,

burada bir obs ve bir departman, kart 50'ye göre çalışma süresinin bir yüzdesi olarak işyerine, dinlenmeye ve doğal ihtiyaçlara hizmet etme süresidir:

a obs = %2 ve a otd = %4.

Parça zamanı normunun belirlenmesi:

T w = T o + T v + T obs + T derinliği = 3,52 + 0,33 + 0,231 = 4,081 dk

1.11 2 çalışma seçeneğinin ekonomik karşılaştırması

İşleme için teknolojik bir süreç geliştirirken, çeşitli işleme seçenekleri arasından en ekonomik çözümü sağlayanın seçilmesi görevi ortaya çıkar. Modern mekanik işleme yöntemleri ve çok çeşitli takım tezgahları, çizimin tüm gereksinimlerini tam olarak karşılayan ürünlerin üretimini sağlayan çeşitli teknoloji seçeneklerinin oluşturulmasını mümkün kılar.

Yeni teknolojinin ekonomik verimliliğini değerlendirme hükümlerine uygun olarak, en karlı seçenek, üretim birimi başına mevcut ve azaltılmış sermaye maliyetlerinin toplamının minimum olduğu seçenektir. Belirtilen maliyetlerin toplamının bileşenleri, yalnızca teknolojik sürecin yeni bir versiyonuna geçerken değerleri değişen maliyetleri içermelidir.

Makinenin çalışma saatlerine ilişkin bu maliyetlerin toplamına saatlik şimdiki maliyetler denilebilir.

İşlemenin farklı makinelerde gerçekleştirildiği bir tornalama işlemini gerçekleştirmek için aşağıdaki iki seçeneği göz önünde bulundurun:

1. İlk seçeneğe göre, parçanın dış yüzeylerinin kaba tornalanması, 1K62 modelindeki evrensel bir vida kesme tezgahında gerçekleştirilir;

2. İkinci seçeneğe göre parçanın dış yüzeylerinin kaba tornalanması, 1P365 model taret torna tezgahında gerçekleştirilir.

1. İşlem 10, 1K62 makinesinde gerçekleştirilir.

Değer, ekipmanın verimliliğini karakterize eder. Eşit verimliliğe sahip makinelerin karşılaştırılmasında daha düşük bir değer, makinenin daha ekonomik olduğunu gösterir.

Saatlik azaltılmış maliyetlerin değeri

nerede - servis verilen makinelerin fiziksel çalışma saati için operatör ve servis teknisyeni için temel ve ek ücretlerin yanı sıra sosyal güvenlik tahakkukları, kopek/saat;

Söz konusu alandaki fiili duruma göre alınan çoklu makine katsayısının M = 1 olduğu varsayılmaktadır;

İşyerini işletmek için saatlik maliyetler, kopek/saat;

Sermaye yatırımlarının ekonomik verimliliğinin standart katsayısı: makine mühendisliği için = 2;

Makineye yapılan belirli saatlik sermaye yatırımları, kopek/saat;

Binaya yapılan belirli saatlik sermaye yatırımları, kopek/saat.

Operatör ve servis teknisyeninin temel ve ek ücretleri ile sosyal güvenlik primleri aşağıdaki formül kullanılarak belirlenebilir:

, kop/saat,

ilgili kategorideki bir makine operatörünün saatlik tarife oranı kopek/saat;

1,53 – aşağıdaki kısmi katsayıların çarpımını temsil eden toplam katsayı:

1.3 – standartlara uygunluk katsayısı;

1,09 – ek maaş katsayısı;

1.077 – sosyal güvenlik katkı payı katsayısı;

k – eksperin maaşını dikkate alan katsayı, k = 1,15 alıyoruz.

Azalma durumunda işyerini işletmek için saatlik maliyet miktarı

Makine yeniden yüklenemiyorsa makine yükü katsayı kullanılarak ayarlanmalıdır. Bu durumda düzeltilmiş saatlik maliyet:

, kop/saat,

işyerini çalıştırmanın saatlik maliyeti nerede, kopek/saat;

Düzeltme faktörü:

,

İşyerinde saatlik maliyetler içerisinde yarı sabit maliyetlerin payını kabul ediyoruz;

Makine yük faktörü.

burada Т ШТ – işlem başına parça süresi, Т ШТ = 2,54 dakika;

t B – egzoz stroku, t B = 17,7 dakikayı alın;

m P – işlem başına kabul edilen makine sayısı, m P = 1.

;

,

temel işyerinde pratik düzeltilmiş saatlik maliyetler nerede, kopek;

Belirli bir makinenin çalışmasıyla ilgili maliyetlerin, temel makinenin benzer maliyetlerinden kaç kat daha fazla olduğunu gösteren makine katsayısı. Kabul ediyoruz.

kop/saat

Makine ve bina için sermaye yatırımı şu şekilde belirlenebilir:

C makinenin defter değeri olmak üzere C = 2200 alıyoruz.

, kop/saat,

F, makinenin kapladığı üretim alanıdır ve aşağıdakiler dikkate alınır:

makinenin kapladığı üretim alanı nerede, m2;

Ek üretim alanını dikkate alan katsayı, .

kop/saat

kop/saat

Söz konusu operasyon için işleme maliyeti:

, polis.

polis.

2. İşlem 10, 1P365 makinesinde gerçekleştirilir.

C = 3800 ovmak.

T SHT = 1,48 dk.

kop/saat

kop/saat

kop/saat

polis.

Çeşitli makinelerde tornalama işlemini gerçekleştirme seçeneklerini karşılaştırdıktan sonra, parçanın dış yüzeylerinin tornalamanın 1P365 model taret torna tezgahında yapılması gerektiği sonucuna vardık. Bir parçanın işlenmesinin maliyeti, 1K62 model makinede gerçekleştirilmesinden daha düşük olduğundan.

2. Özel takım tezgahlarının tasarımı

2.1 Takım tezgahlarının tasarımına ilişkin başlangıç ​​verileri

Bu kurs projesinde, 35 numaralı operasyon için bir CNC makinesi kullanılarak delik delme, havşa açma ve raybalama işlemlerinin gerçekleştirildiği bir takım tezgahı geliştirilmiştir.

Parçayı kurarken ve çıkarırken cihazın hız seviyesini belirleyen üretim türü, üretim programı ve operasyon için harcanan süre, cihazı mekanize etme kararını etkiledi (parça kullanılarak keneler halinde kenetlenir) bir pnömatik silindir).

Cihaz yalnızca bir parçanın montajı için kullanılır.

Fikstürdeki parçanın düzenine bakalım:

Şekil 2.1 Bir parçayı mengeneye takma şeması

1, 2, 3 – montaj tabanı – iş parçasını üç serbestlik derecesinden mahrum bırakır: OX ekseni boyunca hareket ve OZ ve OY eksenleri etrafında dönüş; 4, 5 – çift destek tabanı – iki serbestlik derecesinden mahrumdur: OY ve OZ eksenleri boyunca hareket; 6 – destek tabanı – OX ekseni etrafında dönmeyi önler.

2.2 Takım tezgahının şematik diyagramı

Takım tezgahı olarak pnömatik tahrikle donatılmış bir tezgah mengenesi kullanacağız. Pnömatik tahrik, parça üzerinde sabit bir sıkma kuvvetinin yanı sıra iş parçasının hızlı bir şekilde sabitlenmesini ve çıkarılmasını sağlar.

2.3 Tasarımın ve çalışma prensibinin açıklaması

İki hareketli, değiştirilebilir çeneye sahip üniversal kendinden merkezlemeli mengene, delikleri açarken, havşa açarken ve raybalarken aks tipi parçaları sabitlemek için tasarlanmıştır. Cihazın tasarımını ve çalışma prensibini ele alalım.

Mengenenin gövdesinin (1) sol ucunda bir adaptör manşonu (2) ve üzerinde bir pnömatik oda (3) bulunur. Pnömatik odanın iki kapağı arasına, çelik bir diske (5) sağlam bir şekilde sabitlenen bir diyafram (4) sıkıştırılır, sırayla bir çubuğa (6) sabitlenir. Pnömatik odanın (3) çubuğu (6), bir çubuk (7) aracılığıyla bir oklava (8) ile bağlanır, bunun sağ ucunda bir raf (9) bulunur. Raf (9) bir dişli ile ağ halindedir tekerlek (10) ve bir dişli çark (10), sağ hareketli çenenin monte edildiği ve iki pim (23) ve iki cıvata (17 12) ile sabitlendiği bir üst hareketli raf (11) ile iç içedir. Pimin (14) alt ucu, halka oluğuna haddeleme piminin (8) sol ucu, üst ucu sol hareketli çenenin (13) deliğine bastırılır. İşlenen eksenin çapına karşılık gelen değiştirilebilir sıkıştırma prizmaları (15), hareketli çeneler (12) üzerine vidalar (19) ile sabitlenir ve 13. Pnömatik oda (3), 4 cıvata (18) kullanılarak adaptör manşonuna (2) bağlanır. Buna karşılık, adaptör manşonu (2), cıvatalar (16) kullanılarak fikstürün (1) gövdesine bağlanır.

Basınçlı hava, pnömatik odanın (3) sol boşluğuna girdiğinde, diyafram (4) bükülür ve çubuğu (6), çubuğu (7) ve oklavayı (8) sağa doğru hareket ettirir. Oklava (8) parmağıyla (14) süngeri (13) sağa hareket ettirir ve dişliyi (10) döndürerek sol raf ucuyla üst rafı (11) süngerle (12) sola hareket ettirir. Böylece çeneler 12 ve 13 hareket ederek iş parçasını sıkıştırır. Basınçlı hava, pnömatik odanın (3) sağ boşluğuna girdiğinde, diyafram (4) diğer yönde bükülür ve çubuk (6), çubuk (7) ve oklava (8) sola doğru hareket ettirilir; oklava (8), prizmalar (15) ile çeneleri (12 ve 13) yayar.

2.4 Makine fikstürlerinin hesaplanması

Cihazın güç hesaplaması

Şekil 2.2 İş parçası bağlama kuvvetlerini belirleme şeması

Sıkıştırma kuvvetini belirlemek için iş parçasını fikstürde basitleştirilmiş bir şekilde gösterelim ve kesme kuvvetlerinden gelen momentleri ve gerekli olan sıkma kuvvetini gösterelim.

Şekil 2.2'de:

M – matkaptaki tork;

W – gerekli sabitleme kuvveti;

α – prizma açısı.

İş parçasını sabitlemek için gereken kuvvet aşağıdaki formülle belirlenir:

, N,

burada M matkaptaki torktur;

α – prizma açısı, α = 90;

Prizmanın çalışma yüzeylerindeki sürtünme katsayısı;

D – iş parçası çapı, D = 75 mm;

K – güvenlik faktörü.

K = k 0 ∙k 1 ∙k 2 ∙k 3 ∙k 4 ∙k 5 ∙k 6 ,

burada k 0, tüm işleme durumları için garanti edilen güvenlik faktörüdür k 0 = 1,5

k 1 - iş parçalarında kesme kuvvetlerinde bir artışa neden olan rastgele düzensizliklerin varlığını dikkate alan katsayı, k 1 = 1 alıyoruz;

k 2 - kesici takımın giderek körelmesi nedeniyle kesme kuvvetlerinde meydana gelen artışı hesaba katan katsayı, k 2 = 1,2;

k 3 - aralıklı kesme sırasında kesme kuvvetlerindeki artışı hesaba katan katsayı, k 3 = 1,1;

k 4 – pnömatik kaldıraç sistemlerini kullanırken sıkma kuvvetinin değişkenliğini dikkate alan katsayı, k 4 = 1;

k 5 – manuel kenetleme elemanlarının ergonomisini dikkate alan katsayı, k 5 = 1 alıyoruz;

k 6, iş parçasını döndürme eğiliminde olan momentlerin varlığını hesaba katan bir katsayıdır, k 6 =1 alırız.

K = 1,5∙1∙1,2∙1,1∙1∙1∙1 = 1,98.

Tork

М= 10∙С М ∙ D q ∙ S у ∙К р.

burada С М, q, у, K р, katsayılardır, s.281.

S – ilerleme, mm/dev.

D – delme çapı, mm.

M = 10∙0,0345∙ 8 2 ∙ 0,15 0,8 ∙0,92 = 4,45 N∙m.

N.

Diyaframlı pnömatik odanın çubuğu üzerindeki Q kuvvetini belirleyelim. Çubuğun üzerindeki kuvvet hareket ettikçe değişir, çünkü hareketin belirli bir noktasında diyafram direnç uygulamaya başlar. Q kuvvetinde keskin bir değişimin olmadığı çubuğun rasyonel strok uzunluğu, tasarım çapına D, kalınlığa t, diyaframın malzemesine ve tasarımına ve ayrıca destek diskinin d çapına bağlıdır.

Bizim durumumuzda diyaframın çalışma kısmının çapını D = 125 mm, destek diskinin çapını d = 0,7∙D = 87,5 mm, diyafram kauçuk kumaştan yapılmış, diyaframın kalınlığını alıyoruz t = 3mm.

Çubuğun başlangıç ​​pozisyonundaki kuvvet:

, N,

P, pnömatik odadaki basınç olduğunda, p = 0,4∙10 6 Pa'yı alırız.

0,3D hareket ederken çubuğa uygulanan kuvvet:

, N.

Doğruluk için cihazların hesaplanması

İş parçasının korunan boyutunun doğruluğuna bağlı olarak, cihazın ilgili boyutlarına aşağıdaki gereksinimler uygulanır.

Fikstürlerin doğruluğunu hesaplarken, bir parçayı işlerken oluşan toplam hata, boyutun T tolerans değerini aşmamalıdır;

Cihazın toplam hatası aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

burada T, gerçekleştirilen boyutun toleransıdır;

Konumlandırma hatası, çünkü bu durumda parçanın gerçekte elde edilen konumunda gerekli olandan bir sapma yoktur;

Sabitleme hatası;

Fikstürün makineye kurulumunda hata, ;

Fikstür elemanlarının aşınması nedeniyle parçanın konumundaki hata;

Montaj elemanlarının yaklaşık aşınması aşağıdaki formülle belirlenebilir:

,

burada U 0 – kurulum elemanlarının ortalama aşınması, U 0 = 115 µm;

k 1 , k 2 , k 3 , k 4 – sırasıyla iş parçası malzemesinin, ekipmanın, işleme koşullarının ve iş parçası kurulum sayısının etkisini hesaba katan katsayılar.

k1 = 0,97; k2 = 1,25; k3 = 0,94; k4 = 1;

Mikronları kabul ediyoruz;

Cihazda kılavuz eleman bulunmadığından aletin eğilmesi veya yer değiştirmesinden kaynaklanan hata;

Bileşen miktarlarının değerlerinin saçılımının normal dağılım yasasından sapmasını dikkate alan bir katsayı,

Yapılandırılmış makinelerde çalışırken konumlandırma hatasının sınır değerindeki azalmayı dikkate alan katsayı,

Cihazdan bağımsız faktörlerden kaynaklanan toplam hata içerisinde işlem hatasının payını dikkate alan bir katsayı,

Ekonomik işleme doğruluğu = 90 mikron.

3. Özel test ekipmanlarının tasarımı

3.1 Bir kontrol cihazının tasarlanması için başlangıç ​​verileri

Üretilen parçanın parametrelerinin teknolojik dokümantasyonun gerekliliklerine uygunluğunu kontrol etmek için test ve ölçüm cihazları kullanılır. Bazı yüzeylerin diğerlerine göre mekansal sapmasını belirlemeyi mümkün kılan cihazlar tercih edilir. Bu cihaz bu gereksinimleri karşılıyor çünkü. Radyal salgıyı ölçer. Cihaz basit bir tasarıma sahiptir, kullanımı kolaydır ve yüksek nitelikli kontrolörler gerektirmez.

Çoğu durumda aks tipi parçalar mekanizmalara önemli torklar iletir. Uzun süre kusursuz çalışabilmeleri için aksın ana çalışma yüzeylerinin çap ölçülerinin yüksek hassasiyeti büyük önem taşımaktadır.

Muayene süreci öncelikle aksın dış yüzeylerinin radyal salgısının sürekli olarak kontrol edilmesini içerir ve bu, çok boyutlu bir muayene cihazı kullanılarak gerçekleştirilebilir.

3.2 Takım tezgahının şematik diyagramı

Şekil 3.1 Kontrol cihazının şematik diyagramı

Şekil 3.1 aks parçasının dış yüzeylerinin radyal salgısını kontrol eden bir cihazın şematik diyagramını göstermektedir. Diyagram cihazın ana parçalarını göstermektedir:

1 – cihazın gövdesi;

2 – ön mesnet;

3 – punta;

4 – ayakta durmak;

5 – gösterge kafaları;

6 – kontrollü kısım.

3.3 Tasarımın ve çalışma prensibinin açıklaması

Gövde (1), vidalar (13) ve rondelalar (26) yardımıyla, üzerine test edilen aksın monte edildiği mandrelli (20) bir mesnetli (2) ve sabit bir geri dönüş merkezine (23) sahip bir punta (3) sabitlenir. Eksenin eksenel konumu, sabit bir geri dönüş merkezi (23) tarafından sabitlenir. Eksen, kalemin (5) merkezi eksenel deliğinde bulunan ve adaptör (6) üzerinde etkili olan bir yay (21) tarafından ikincisine doğru bastırılır. Kalem (5) sol uçtaki burçlar (4) sayesinde uzunlamasına eksene göre dönme kabiliyetine sahip olan mesnet (2) içine monte edilmiştir. Tüy kaleminde (5), bir rondela (8) ve bir pim (28) ile sabitlenen bir saplı (22) bir el çarkı (19) monte edilmiştir; El çarkından (19) gelen tork, bir anahtar (27) kullanılarak kaleme (5) iletilir. Adaptöre (6), ölçüm sırasındaki dönme hareketi, kalemin (5) içine bastırılan bir pim (29) aracılığıyla iletilir. Adaptöre (6), eksenin hassas boşluksuz hizalanması için konik bir çalışma yüzeyine sahip bir mandrel (20) yerleştirilir, çünkü ikincisi 12 mm çapında silindirik bir eksenel deliğe sahiptir. Mandrelin konikliği T toleransına ve aks deliğinin çapına bağlıdır ve aşağıdaki formülle belirlenir:

mm.

Vidalar (16) ve rondelalar (25) ile gövdeye (1) tutturulmuş iki rafa (7), braketlerin (12) hareket ettiği ve vidalar (14) ile sabitlendiği bir şaft (9) monte edilmiştir. Braketlerin (12) üzerine, oklavalar (10) vidalar (14) kullanılarak monte edilir, üzerinde IG 30'a atanmış vidalar 15, somunlar 17 ve rondelalar 24 bulunur.

Bir veya iki dönüş verilen eksenin dış yüzeylerinin radyal salgısını kontrol etmek için iki IG 30 kullanılır ve salgıyı belirleyen maksimum IG 30 okumaları sayılır. Cihaz, kontrol sürecinin yüksek verimliliğini sağlar.

3.4 Kontrol cihazının hesaplanması

Kontrol cihazlarının karşılaması gereken en önemli koşul, gerekli ölçüm doğruluğunun sağlanmasıdır. Doğruluk büyük ölçüde benimsenen ölçüm yöntemine, devre şemasının mükemmellik derecesine ve cihazın tasarımına ve ayrıca üretiminin doğruluğuna bağlıdır. Doğruluğu etkileyen eşit derecede önemli bir faktör, kontrol edilen parçalar için ölçüm tabanı olarak kullanılan yüzeyin doğruluğudur.

montaj elemanlarının imalat hatası nerede ve cihaz gövdesi üzerindeki yerleri mm alıyoruz;

Aktarım elemanlarının imalatındaki yanlışlıktan kaynaklanan hata mm olarak alınır;

Kurulum boyutlarının nominal boyutlardan sapmaları dikkate alınarak sistematik hata mm cinsinden alınır;

Temelli hatayı kabul ediyoruz;

Parçanın ölçüm tabanının belirtilen konumdan yer değiştirmesindeki hatayı mm olarak alıyoruz;

Sabitleme hatası, mm'yi kabul edin;

Kolların eksenleri arasındaki boşluklardan kaynaklanan hata;

Tesisat elemanlarının doğru geometrik şekilden sapma hatası;

Ölçüm yönteminin hatası mm'dir.

Toplam hata, kontrol edilen parametrenin toleransının %30'una kadar olabilir: 0,3∙T = 0,3∙0,1 = 0,03 mm.

0,03 mm ≥ 0,0034 mm.

3.5 30 No'lu operasyon için kurulum şemasının geliştirilmesi

Bir kurulum haritasının geliştirilmesi, belirli bir doğruluğu elde etmek için otomatik bir yöntemle bir işlem gerçekleştirirken bir CNC makinesi kurmanın özünü anlamanıza olanak tanır.

Ayar boyutları olarak operasyonel boyutun tolerans alanının ortasına karşılık gelen boyutları alıyoruz. Ayar boyutu için tolerans değeri kabul edilir

T n = 0,2 * Tepe op.

burada T n – ayar boyutunda tolerans.

T op – çalışma boyutu toleransı.

Örneğin bu işlemde Ø 32,5 -0,08 yüzeyini keskinleştiriyoruz, o zaman ayar boyutu şuna eşit olacaktır:

32,5 – 32,42 = 32,46 mm.

T n = 0,2 * (-0,08) = - 0,016 mm.

Ayar ölçüsü Ø 32,46 -0,016.

Kalan boyutlar aynı şekilde hesaplanır.

Projeyle ilgili sonuçlar

Kurs projesi ödevine göre şaftın imalatına yönelik teknolojik bir süreç tasarlandı. Teknolojik süreç, her biri için kesme modlarının, zaman standartlarının, ekipman ve aksesuarların belirtildiği 65 işlemi içerir. Delme işlemi için, parçanın imalatında gerekli hassasiyetin yanı sıra gerekli sıkma kuvvetini de sağlayacak özel bir takım tezgahı tasarlanmıştır.

Bir şaftın üretimi için teknolojik süreci tasarlarken, 30 numaralı tornalama işlemi için bir kurulum şeması geliştirildi; bu, belirtilen doğruluğu elde etmek için otomatik bir yöntemle bir işlem gerçekleştirirken bir CNC makinesini kurmanın özünü anlamanıza olanak tanır.

Projenin uygulanması sırasında gerekli tüm hesaplamaları ayrıntılı olarak açıklayan bir hesaplama ve açıklayıcı not hazırlanmıştır. Ayrıca hesaplaşma ve açıklayıcı notta çizimlerin yanı sıra operasyonel kartların da yer aldığı ekler yer almaktadır.

Kaynakça

1. Makine mühendisliği teknoloji uzmanının el kitabı. 2 cilt / ed. A.G. Kosilova ve R.K. Meshcheryakov.-4. baskı, gözden geçirildi. ve ek – M.: Makine Mühendisliği, 1986 – 496 s.

2. Granovsky G.I., Granovsky V.G. Metallerin kesilmesi: Makine mühendisliği ders kitabı. ve enstrümantasyon uzman. üniversiteler _ M.: Daha yüksek. okul, 1985 – 304 s.

3. Marasinov M.A. Çalışma boyutlarını hesaplama kılavuzu - Rybinsk. RGATA, 1971.

4. Marasinov M.A. Makine mühendisliğinde teknolojik süreçlerin tasarımı: Ders kitabı - Yaroslavl, 1975. - 196 s.

5. Makine mühendisliği teknolojisi: Bir kurs projesini tamamlamak için ders kitabı / V.F. Bezyazychny, V.D. Korneev, Yu.P. Chistyakov, M.N. Averyanov.- Rybinsk: RGATA, 2001. - 72 s.

6. Yardımcı, işyeri bakımına yönelik genel makine mühendisliği standartları ve takım tezgahlarının teknik standardizasyonuna yönelik hazırlık ve nihai standartlar. Seri üretim. M, Makine Mühendisliği.1964.

7. Anserov M.A. Metal kesme makineleri için aksesuarlar. 4. baskı, düzeltildi. ve ek L., Makine Mühendisliği, 1975