Üretim ekipmanı denetim programı. Elektrikli ekipmanlar için bakım programı nasıl hazırlanır

Planlı önleyici bakım sistemi veya PPR sistemi (genelde kısa adıyla anılır) Bu method onarımların organize edilmesi, ülkelerde ortaya çıkan ve yaygınlaşan oldukça yaygın bir yöntemdir. eski SSCB. Bu tür onarım tesisleri organizasyonunun bu kadar "popülerliğinin" özelliği, planlanan forma oldukça düzgün bir şekilde uymasıydı. ekonomik yönetim o zaman.

Şimdi PPR'nin (planlı önleyici bakım) ne olduğunu bulalım.

Ekipmanın planlı önleyici bakımı (PPR) sistemi- bakımı ve (veya) geri yüklemeyi amaçlayan bir teknik ve organizasyonel önlemler sistemi operasyonel özellikler teknolojik ekipman ve genel olarak cihazlar ve/veya bireysel ekipman parçaları, yapısal birimler ve unsurlar.

İşletmeler çeşitli türlerde planlı önleyici bakım (PPR) sistemleri kullanır. Organizasyonlarındaki temel benzerlik, düzenlemenin onarım işi Bu işlerin sıklığı, süresi, maliyeti planlanır. Ancak çeşitli göstergeler, planlanan onarımların zamanlamasını belirlemek için gösterge görevi görür.

PPR'nin sınıflandırılması

Aşağıdaki sınıflandırmaya sahip çeşitli planlı bakım sistemi türlerini vurgulayacağım:

düzenlenmiş PPR (planlı önleyici bakım)

• Takvim dönemlerine göre PPR
• İş kapsamının ayarlanmasıyla takvim dönemlerine göre PPR
• Çalışma süresine göre PPR
• Düzenlenmiş kontrole sahip PPR
• Çalışma modlarına göre PPR

Duruma göre PPR (planlı koruyucu bakım):

• Parametrenin izin verilen seviyesine göre PPR
• Teşhis planının ayarlanmasıyla parametrenin izin verilen seviyesine göre PPR
• Tahmini ile bir parametrenin izin verilen seviyesine dayalı PPR
• Güvenilirlik seviyesi kontrollü PPR
• Güvenilirlik düzeyi tahminiyle PPR

Uygulamada, düzenlenmiş önleyici bakım (RPM) sistemi yaygındır. Bu, devlete dayalı PPR sistemine kıyasla daha basit olmasıyla açıklanabilir. Düzenlenmiş bir PPR'de bağlantı şuraya gider: takvim tarihleri ve ekipmanın tüm vardiya boyunca durmadan çalıştığı gerçeğini kabul etmek basitleştirilmiştir. Bu durumda onarım döngüsünün yapısı daha simetriktir ve daha az faz kaymasına sahiptir. Bir PPR sisteminin kabul edilebilir herhangi bir gösterge parametresine göre düzenlenmesi durumunda, her sınıfa ve ekipman tipine özel olarak bu göstergelerin çok sayıda dikkate alınması gerekir.

Önleyici bakım sistemi veya planlı ekipman bakımı kullanmanın avantajları

Ekipmanın planlı önleyici bakımı (PPR) sistemi, onu belirleyen çok sayıda avantaja sahiptir. geniş uygulama endüstride. Ana olanlar olarak vurgularım aşağıdaki avantajlar sistemler:

• Onarım dönemleri arasında ekipmanın çalışma süresinin izlenmesi
• onarımlar için ekipman kesinti sürelerinin düzenlenmesi
• ekipman, bileşen ve mekanizmaların onarım maliyetlerini tahmin etmek
• ekipman arızasının nedenlerinin analizi
• ekipmanın onarım karmaşıklığına bağlı olarak onarım personeli sayısının hesaplanması

Önleyici bakım sisteminin veya ekipmanın planlı bakımının dezavantajları

PPR sisteminin gözle görülür avantajlarının yanı sıra bir takım dezavantajları da bulunmaktadır. Esas olarak BDT ülkelerindeki işletmeler için geçerli olduğuna dair önceden bir rezervasyon yapayım.

• yokluk kullanışlı araçlar onarım çalışmalarının planlanması
• işgücü maliyeti hesaplamalarının karmaşıklığı
• gösterge parametresinin muhasebeleştirilmesinin karmaşıklığı
• Planlanan onarımları hızlı bir şekilde ayarlamanın zorluğu

PPR sisteminin yukarıdaki dezavantajları, BDT işletmelerinde kurulu teknolojik ekipman filosunun belirli özellikleriyle ilgilidir. Her şeyden önce bu yüksek derece ekipman aşınması. Ekipman aşınması genellikle %80 - 95'e ulaşır. Bu, planlı önleyici onarım sistemini önemli ölçüde deforme eder, uzmanları bakım programlarını ayarlamaya ve çok sayıda plansız (acil) onarım gerçekleştirmeye zorlayarak normal onarım işi hacmini önemli ölçüde aşar. Ayrıca PPR sistemini çalışma saatlerine göre (ekipmanın belirli bir süre çalıştırılmasından sonra) organize etme yöntemini kullanırken sistemin emek yoğunluğu artar. Bu durumda, fiili olarak çalışılan makine saatlerinin bir kaydını düzenlemek gerekir ve bu, geniş bir ekipman filosuyla (yüzlerce ve binlerce ünite) birlikte bu işi imkansız hale getirir.

Ekipman bakım sistemindeki onarım işinin yapısı (planlı önleyici bakım)

Ekipman bakım sistemindeki onarım çalışmalarının yapısı GOST 18322-78 ve GOST 28.001-78 gerekliliklerine göre belirlenir.

PPR sisteminin sorunsuz bir çalışma ve ekipman onarımı modeli varsaymasına rağmen, pratikte planlanmamış onarımların dikkate alınması gerekir. Sebepleri çoğunlukla yetersiz teknik durum veya düşük kaliteden kaynaklanan bir kazadır.

Elektrikli ekipmanlar için yıllık bakım programı nasıl hazırlanır? Bu soruyu bugünkü yazımda ayrıntılı olarak cevaplamaya çalışacağım.

Elektrikli ekipmanın onarıldığı ana belgenin, onarım personeli, malzeme, yedek parça ve bileşen ihtiyacının belirlendiği elektrikli ekipmanın yıllık önleyici bakım programı olduğu bir sır değil. Elektrikli ekipmanın büyük ve rutin onarımına tabi olan her üniteyi içerir.

Elektrikli ekipmanlara yönelik yıllık önleyici bakım programı (koruyucu bakım programı) hazırlamak için ekipman onarımlarının sıklığına ilişkin standartlara ihtiyacımız olacak. Bu veriler, eğer tesis bunu özel olarak düzenliyorsa, üreticinin elektrikli ekipman pasaportu verilerinde bulunabilir veya "Sistem" referans kitabını kullanabilirsiniz. Bakım ve elektrikli ekipmanların onarımı." Yapay Zeka referans kitabını kullanıyorum. Bu nedenle FMD 2008, ayrıca bu kaynağa başvuracağım.

A.I. referans kitabını indirin. Ayak ve ağız hastalığı

Bu yüzden. Evinizde belirli miktarda enerji ekipmanı bulunmaktadır. Tüm bu ekipmanlar bakım planına dahil edilmelidir. Ama önce biraz Genel bilgi, yıllık PPR programı nedir?

Sütun 1, kural olarak ekipmanın adını, örneğin adı ve türü, gücü, üreticisi vb. gibi ekipman hakkında kısa ve net bilgileri gösterir. Sütun 2 – şemaya göre numara (envanter numarası). Sık sık elektrik tek hat diyagramlarından veya proses diyagramlarından sayıları kullanırım. Sütun 3-5, büyük onarımlar ile mevcut onarımlar arasındaki hizmet ömrü standartlarını gösterir. 6-10 arasındaki sütunlar, son büyük ve güncel onarımların tarihlerini gösterir. Her biri bir aya karşılık gelen 11-22. sütunlarda, sembol planlanan onarımın türünü belirtin: K - sermaye, T - akım. Sırasıyla 23 ve 24. sütunlarda, onarımlar için ekipmanın yıllık arıza süresi ve yıllık çalışma süresi fonu kaydedilir. Şimdi baktık Genel Hükümler PPR programıyla ilgili olarak spesifik bir örneğe bakalım. Bina 541'deki elektrik tesislerimizde aşağıdakilerin bulunduğunu varsayalım: 1) üç fazlı iki sargılı yağlı transformatör (şemaya göre T-1) 6/0,4 kV, 1000 kVA; 2) pompa elektrik motoru, asenkron (N-1 şemasına göre atama), Рн=125 kW; Aşama 1. Boş PPR program formuna ekipmanımızı giriyoruz.

Adım 2. Bu aşamada onarım ve arıza süreleri arasındaki kaynak standartlarını belirliyoruz. a) Transformatörümüz için: 205. sayfadaki referans kitabını açın ve “Transformatörlerin ve komple trafo merkezlerinin onarımlarının sıklığı, süresi ve iş yoğunluğuna ilişkin standartlar” tablosunda transformatörümüze uygun ekipmanın bir tanımını buluyoruz . 1000 kVA gücümüz için, büyük ve güncel onarımlar sırasındaki onarım sıklığı ve arıza sürelerinin değerlerini seçip programımıza yazıyoruz.

b) Aynı şemaya göre bir elektrik motoru için - s.151 Tablo 7.1 (bkz. şekil).

Tablolarda bulunan standartları PPR programımıza aktarıyoruz

Aşama 3. Seçilen elektrikli ekipmanlar için önümüzdeki yıl yapılacak onarımların sayısına ve türüne karar vermemiz gerekiyor . Bunu yapmak için tarihlere karar vermemiz gerekiyor. son yenilemeler- sermaye ve cari. Diyelim ki 2011 yılı için bir takvim yapıyoruz. Ekipman çalışır durumda, onarım tarihlerini biliyoruz . T-1 için Ocak 2005'te büyük bir revizyon gerçekleştirildi, mevcut revizyon Ocak 2008'de yapıldı. . N-1 pompa motoru için en önemli olanı Eylül 2009, şu anki olanı ise Mart 2010'dur. Bu verileri grafiğe giriyoruz.

T-1 trafosunun 2011 yılında ne zaman ve ne tür onarımlardan geçeceğini belirliyoruz. Bildiğimiz gibi yılda 8640 saat var. T-1 trafosunun büyük onarımları arasında bulunan hizmet ömrü standardını (103680 saat) alıp yıldaki saat sayısına (8640 saat) bölüyoruz ve 103680/8640 = 12 yıl hesaplıyoruz. Bu nedenle, bir sonraki büyük revizyonun son revizyondan 12 yıl sonra yapılması gerekiyor. revizyon, ve çünkü sonuncusu Ocak 2005'teydi, bu da bir sonrakinin Ocak 2017 için planlandığı anlamına geliyor. Mevcut onarımlarda çalışma prensibi aynıdır: 25920/8640 = 3 yıl. Son Bakım Ocak 2008'de üretildi, yani 2008+3=2011. Bir sonraki rutin onarım Ocak 2011'de yapılacak, bu yıl için bir program hazırlıyoruz, bu nedenle T-1 transformatörü için 8. sütuna (Ocak) "T" giriyoruz.

Aldığımız elektrik motoru için; Büyük onarımlar 6 yılda bir gerçekleştirilmekte olup Eylül 2015 için planlanmaktadır. Mevcut olanı yılda 2 kez (6 ayda bir) yapılıyor ve en son mevcut onarımlara göre Mart ve Eylül 2011 için planlıyoruz. Önemli not: Elektrikli ekipman yeni kurulduysa, her türlü onarım, kural olarak, ekipmanın işletmeye alındığı tarihten itibaren “dans eder”. Grafiğimiz şöyle görünüyor:

Adım 4. Onarımlar için yıllık kesinti süresinin belirlenmesi . Bir transformatör için bu süre 8 saate eşit olacaktır çünkü 2011'de bir rutin onarım planladık ve rutin onarımlar için kaynak standartlarında payda 8 saattir . N-1 elektrik motoru için 2011 yılında iki rutin onarım gerçekleştirilecektir; rutin onarımlar için standart kesinti süresi 10 saattir. 10 saati 2 ile çarpıyoruz ve yıllık kesinti süresini 20 saate eşitliyoruz. Yıllık çalışma süresi sütununda, bu ekipmanın çalışacağı saat sayısından onarımlar için kesinti süresi çıkarılarak belirtiyoruz. Grafiğimizin son görünümünü elde ediyoruz.

Önemli not: Bazı işletmelerde, enerji mühendisleri yıllık üretim programlarında, yıllık aksama süresi ve yıllık sermayenin son iki sütunu yerine yalnızca bir sütunu belirtirler - “İşgücü yoğunluğu, adam*saat”. Bu emek yoğunluğu, ekipman parçası sayısına ve bir onarım için emek yoğunluğu standartlarına göre hesaplanır. Bu şema, onarım işi yapan müteahhitlerle çalışırken kullanışlıdır. Onarım tarihlerinin mekanik servis ile koordine edilmesi gerektiğini ve gerekirse enstrümantasyon ve otomasyon hizmeti ve ayrıca ilgili ekipmanın onarımı ve bakımıyla doğrudan ilgili diğer yapısal birimlerle. Yıllık PPR takviminin hazırlanmasıyla ilgili sorularınız varsa sorun, mümkünse ayrıntılı olarak cevaplamaya çalışacağım.

Günümüzde planlı önleyici bakım en basit olanıdır ancak aynı zamanda güvenilir yöntem işin uygulanması. Ekipmanın yeniden çalıştırılmasına gelince, bunu sağlayan temel koşulların listesi aşağıdakileri içerir:

Üniteler halihazırda belirli sayıda saat çalışmıştır ve planlı önleyici bakımdan mutlaka önce gelmesi gereken yeni bir periyodik çalışma döngüsü gelmektedir.

Onarım çalışmalarının normal seviyesi, planlı periyodik bakımlar arasındaki en uygun periyotların tanımlanmasıyla açıkça gösterilir.

Onaylanmış işin organizasyonu. Bunların kontrolü standart bir çalışma kapsamına dayanmaktadır. Bunların sorumlu bir şekilde uygulanması, mevcut birimlerin tam olarak çalışmaya devam etmesini sağlar.

Elektrik tesisatı ekipmanlarının planlı önleyici bakımı, mevcut tüm kusurları etkili bir şekilde ortadan kaldırmak için gerekli ölçüde gerçekleştirilir. Ayrıca sonraki onarımlara kadar ekipmanın doğal çalışma seyrini sağlamak için de yapılır. Tipik olarak, belirlenen dönemler dikkate alınarak planlı bir önleyici bakım programı hazırlanır.

Planlı onarım çalışmaları arasındaki molalar sırasında, elektrikli ekipmanlar da önceden programlanmış incelemelere ve esas itibarıyla önleyici olan bir dizi kontrole tabi tutulur.

Elektrikli ekipmanların onarım işleri

Ünitelerin planlı onarımlarının değişimi ve sıklığı hem amaçlarına hem de amaçlarına bağlıdır. Tasarım özellikleri, çalışma koşulları, boyutlar. Bu çalışmaya hazırlanmanın temeli kusurları netleştirmek, yedek parçaları ve gelecekte değiştirilmesi gerekecek yedek parçaları seçmektir. Bu tür manipülasyonları gerçekleştirmek için özel olarak geliştirilen bir algoritma, onarımlar sırasında ekipmanın (makinelerin) kesintisiz çalışmasını sağlamayı mümkün kılar. Doğru hazırlık Böyle bir eylem planı, olağan üretim çalışma modunu bozmadan tüm cihazların işleyişini tamamen eski haline getirmeyi mümkün kılar.

Sürecin organizasyonu

Yetkili planlı önleyici bakım aşağıdaki sırayı içerir:

1. Planlama.

2. Ünitelerin onarıma hazırlanması.

3. Onarım çalışmalarının yapılması.

4. Onarım ve planlı bakımla ilgili faaliyetlerin yürütülmesi.

Söz konusu ekipmanın planlı önleyici bakım sisteminin aşamaları vardır: onarımlar arasında, mevcut. Daha ayrıntılı olarak ele alınabilirler.

Tamir aşaması

Onarım arası aşama, ekipman onarım çalışmasının rahatsız edilmeden gerçekleştirilmesine olanak tanır. üretim süreci. Ünitelerin sistematik temizliğini, yağlanmasını, muayenesini ve ayarlanmasını içerir. Bu aynı zamanda küçük arızaların ortadan kaldırılmasını ve kısa hizmet ömrüne sahip parçaların değiştirilmesini de içerir. Yani günlük muayene ve bakım yapılmadan yapılamayan bir önlemedir bu. Mevcut ekipmanın servis ömrünü en üst düzeye çıkarmak için uygun şekilde organize edilmelidir.

Bu konuya ciddi bir yaklaşım, gelecekteki onarımların maliyetlerini önemli ölçüde azaltabilir ve işletmenin belirlediği görevlerin daha iyi ve daha verimli bir şekilde uygulanmasına katkıda bulunabilir. Revizyon aşamasında gerçekleştirilen ana çalışma, ünitelerin günlük yağlanması ve temizlenmesi, tüm çalışanların cihaz kullanım kurallarına uyması, ekipmanın mevcut durumunun izlenmesi, mekanizmaların ayarlanması ve zamanında tasfiye Küçük hasar.

Mevcut aşama

Elektrikli ekipmanın planlı önleyici bakımının bu aşaması genellikle cihazların sökülmesini içermez, ancak çalışma süresi boyunca ortaya çıkan tüm arızaların derhal ortadan kaldırılmasını ve ortadan kaldırılmasını içerir. Bu durumda yalnızca üniteler durur. Mevcut aşamada, ekipman kusurlarının tespit edilmesi sayesinde testler ve ölçümler gerçekleştirilir. erken aşamalar ve bu çok önemli.

Elektrikli ekipmanın uygun olup olmadığı kararı tamir uzmanları tarafından verilmektedir. Bu onların yetkileri dahilindedir. Kararlarını, planlanan devam eden onarım çalışmalarının uygulanması sırasında yapılan testler sırasında elde edilen mevcut sonuçların karşılaştırılmasına dayandırırlar.

Ünitelerin işleyişindeki kusurların giderilmesi yalnızca planlı onarımlar sırasında değil, bunun dışında da gerçekleştirilebilir. Bu genellikle ekipman kaynağı tamamen tükendikten sonra gerçekleşir.

Planlı önleyici bakımın gerçekleştirilmesi: orta aşama

Yıpranmış üniteleri kısmen veya tamamen onarmanıza olanak sağlar. Aşama, onları görüntülemek için gerekli bileşenlerin sökülmesini, tespit edilen kusurların ortadan kaldırılmasını, mekanizmaların temizlenmesini ve hızlı aşınan bazı parça ve bileşenlerin değiştirilmesini içerir. Her yıl düzenlenmektedir.

Orta aşamadaki planlı önleyici bakım sistemi, burada belirtilen işin hacminin, döngüselliğinin ve sırasının tüm düzenleyici ve teknik belgelere tam olarak uygun şekilde ayarlanmasını içerir. Bu sayede ekipmanın normal çalışması gerçekleşir.

Büyük onarımlar ve önkoşulları

Ekipman açıldıktan ve iyice kontrol edildikten sonra, tüm parçalarda kusur olup olmadığı incelendikten sonra gerçekleştirilir. İÇİNDE bu aşama birimlerin modernizasyonunu gerektiren ölçümleri, testleri ve tespit edilen arızaların giderilmesini içerir. Burada yüzde 100 iyileşme var. teknik parametreler söz konusu cihazlar.

Elektrikli ekipmanın büyük bir revizyonu ne zaman yapılır?

Bu tür bir manipülasyon ancak revizyon aşamasının tamamlanmasından sonra mümkündür. Aşağıdaki koşulların da karşılanması gerekir:

Bir çalışma programı hazırlandı.

Ön kontrol ve inceleme yapıldı.

Gerekli tüm belgeler hazırlandı.

Yedek parçalar ve aletler sağlanır.

Yangın güvenliği tedbirleri tamamlandı.

Büyük bir yenileme neleri içerir?

Elektrikli ekipmanların onarımı süreci bu durumdaşunları içerir:

1. Aşınmış mekanizmaların değiştirilmesi/restorasyonu.

2. Bunu gerektiren cihazların yükseltilmesi.

3. Ölçümlerin ve önleyici kontrollerin yapılması.

4. Küçük hasarları ortadan kaldıracak çalışmalar yapmak.

Ekipmanın (makinelerin) muayeneleri sırasında tespit edilen arızalar ve kusurlar, sonraki onarımlar sırasında giderilir. Acil durum olarak sınıflandırılan arızalar anında onarılır. Teçhizat farklı şekiller onarım çalışmaları ile ilgili kurallarla düzenlenen kendi faaliyet sıklığına sahiptir teknik operasyon. Yapılan tüm manipülasyonlar belgelere yansıtılmıştır; birimlerin mevcudiyeti ve durumları hakkında sıkı kayıtlar tutulur.

Yıl için onaylanan plana göre mevcut/büyük onarımların uygulanmasını kaydeden bir isimlendirme planı oluşturulur. Çalışmaya başlamadan önce elektrikli ekipmanların (makinelerin) onarım için kapatılma tarihi belirtilmelidir.

Planlı önleyici bakım programı, belirtilen dönemde iki kez geliştirilen yıllık bütçe planının hazırlanmasının resmi temelidir. Tahmin planının toplam tutarı, sermaye onarımı çalışması süresi dikkate alınarak ay ve çeyreğe göre dağıtılır.

Özellikler

Günümüzde önleyici bakım sistemi, mikroişlemci ve bilgisayar teknolojisinin (standlar, yapılar, test ve teşhis kurulumları) kullanımını içermektedir. Bu sayede ekipmanların aşınması önlenir ve restorasyon maliyetleri azalır. Ayrıca tüm bunlar operasyonel verimliliğin ve dolayısıyla işletmelerin kârının artmasına yardımcı olur.

Önleyici bakım: yıl için bir program hazırlamak

Gelin yılın programının nasıl oluşturulduğuna bakalım. Binaların veya elektrikli ekipmanların planlı önleyici bakımı, denetim ve bakımla yakından ilgili tam teşekküllü bir dizi organizasyonel ve teknik önlemdir. Her türlü onarımı ilgilendirir ve önceden hazırlanmış bir plana göre periyodik olarak gerçekleştirilir. Bu, ekipmanın erken kısmen veya tamamen aşınmasını ve kazaları önlemeye yardımcı olur. Tüm sistemler yangın koruması sürekli hazırlık halindedirler.

Planlı önleyici bakım, aşağıdaki bakım türlerini içeren bir sisteme göre düzenlenir:

Haftalık teknik onarımlar.

Aylık onarım çalışması.

Yıllık önceden planlanmış koruyucu bakım.

Planlı önleyici bakıma ilişkin geliştirilen düzenlemeler, ilgili bakanlıkların yanı sıra departmanlar tarafından da onaylanmaktadır. Belgenin sanayi işletmeleri tarafından yürütülmesi zorunludur.

Önleyici bakım her zaman, rutin veya büyük onarımlara tabi olan her mekanizmayı içeren mevcut yıllık çalışma programına tam olarak uygun şekilde gerçekleştirilir. Bu programı hazırlarken ekipman bakım sıklığına ilişkin standartlar kullanılır. Üretici firmanın hazırladığı ünitelerin pasaport verilerinden alınır. Mevcut tüm mekanizmalar ve cihazlar programa dahil edilmiştir; kısa bilgi onlar hakkında: miktar, kaynak standartları, mevcut veya büyük bir onarımın emek yoğunluğu. Ayrıca en son devam eden ve büyük onarımlarla ilgili bilgileri de kaydeder.

Ek Bilgiler

Koruyucu bakıma ilişkin düzenlemeler, vardiya içi bakım (denetim, bakım) ve mevcut ekipmanların önleyici muayenesine ilişkin bilgileri içerir. Genellikle operasyonel ve görevli personele atanır. Ayrıca planlanan çalışmanın uygulanmasına ilişkin bilgileri de içerir.

Planlı önleyici bakım sistemlerinin avantajları şunlardır:

Ünitelerin, ekipmanların, makinelerin arıza sürelerinin kaydedilmesi.

Cihazların onarımlar arası çalışma sürelerinin kontrolü.

Ekipman, mekanizma ve bileşenlerin onarım maliyetlerinin tahmin edilmesi.

Onarımların karmaşıklığına bağlı olarak faaliyette yer alan personel sayısının muhasebeleştirilmesi.

Ekipman arızasının nedenlerinin analizi.

Planlı önleyici bakım sistemlerinin dezavantajları:

İşgücü maliyetlerini hesaplamanın karmaşıklığı.

Uygunluk eksikliği ve uygun aletler onarım faaliyetlerinin planlanması (uygulanması) için.

Parametreyi/göstergeyi dikkate almanın zorluğu.

Planlanan işin operasyonel ayarlanmasının karmaşıklığı.

Her koruyucu bakım sisteminin ünitelerin sorunsuz bir çalışma/onarım modeli vardır ancak kaza veya aşınma ve yıpranma sonucu ortaya çıkması durumunda, programlanmamış çalışma cihazların işleyişinin tam olarak restorasyonu ile ilgili.

Büyük veya rutin onarımlar için ekipmanın kapanma sıklığı, aşınan mekanizmaların, parçaların ve düzeneklerin hizmet ömrüne göre belirlenir. Ve süreleri, en yoğun emek gerektiren manipülasyonları gerçekleştirmek için gereken süreye göre belirlenir.

Kaldırma makineleri (üniteler), hariç önleyici muayene, aynı zamanda teknik denetime de tabidir. Bu ekipmanın denetiminden sorumlu uzmanlar tarafından gerçekleştirilir.

Planlama ve zamanlamayı organize ederken ağ zamanlaması kullanılır.

Ağ planlama ve yönetimi 3 ana aşamadan oluşur:

1. Tüm iş kompleksini, belirlenen hedefe ulaşmak için gerçekleştirilmesi gereken belirli bir teknolojik sırayla aralarındaki ilişkiyi yansıtan bir ağ şeması geliştirildi;

2. Ağ şeması optimize edilmiştir, yani. ortaya çıkan seçeneğin seçilmesi;

3. Operasyonel yönetim ve işin ilerleyişinin kontrolü. Bir ağ şeması oluşturma prosedürü:

eserlerin bir listesi derlenir;

olayların bir listesi derlenir;

rasyonel bir teknolojik dizi ve işin karşılıklı ilişkisi belirlenir;

her iş için malzeme ve işgücü kaynakları ihtiyacı belirlenir;

işin süresi belirlenir.

4.2 Ağ şeması için iş tanımı kartının hazırlanması.

İş tanımı kartının hazırlanması ağ planlamasının ilk aşamasıdır. Kimlik kartı aşağıdaki verilere göre derlenir:

kurulum süresi ve tamamlanma tarihlerine ilişkin standartlar;

üretim projesi elektrik tesisatı işi ve teknolojik haritalar;

elektrik tesisatı işleri için güncel haritalar ve fiyatlar;

pratik deneyime dayalı belirli çalışma türlerinin süresine ilişkin veriler.

Baş enerji mühendisi departmanı, departmanlarla yakın işbirliği içinde çalışır:

sermaye inşaatı;

mekanik şef;

Pazarlama Bölümü;

ekonomik planlama.

Tamir personelinin hesaplanması

Chrem=İşçi sayısı/Fak

Chrem=1986/1435=1,3=1 kişi

Güvenlik tedbirleri nedeniyle 2 kişi kabul ediyoruz.

Görevli personel - günün 24 saati

Günlük vardiyalar

Vardiya yapıyorum - 7-16 saat arasında

II vardiyası 16-23 saatten

III vardiyası 23-7 saatten

IV vardiyası - izin günü

5. Elektrikli ekipmanın çalıştırılması.

5.1 Önleyici bakım sistemi.

PPR sistemi, planlandığı gibi ve önleyici nitelikte gerçekleştirilen ekipmanın bakımı, bakımı ve onarımı için bir dizi teknik ve organizasyonel önlemdir.

Bu sisteme planlı sistem denir çünkü tüm faaliyetler bir plana (programa) göre önceden belirlenmiş bir zaman dilimi içerisinde gerçekleştirilir.

Önleyici olarak adlandırılmasının nedeni, onarım çalışmalarının yanı sıra kazaları ve arızaları önlemeye yönelik önleyici tedbirleri de içermesidir. Bu tür olaylar şunları içerir:

günlük bakım;

ekipman denetimi;

revizyon bakımı - doğruluğunun kontrol edilmesi;

• yıkama ve yağ değişimi.

PPR sistemi

Onarımlar arasında

hizmet

Kızarma

Büyük yenileme

5.2 Yıllık kişi başı programı

Ekipmanın yıllık önleyici bakım programı, belirli bir ekipmanın yalnızca hangi ayda kurulacağını ve ne tür bir onarımın gerçekleştirileceğini belirlemeyi mümkün kılar.

Yıllık önleyici bakım programına göre, atölye ekipmanının onarımı için planlanan işçilik maliyetleri hesaplanır ve bunlar işçilik maliyet tablosuna girilir.

Kuruluşun ekipmanın önleyici bakımı için yıllık bir programı ve ekipmanın atölye bazında onarımı için aylık planları ve programları var mı?

İstasyonun açıkça geliştirilmiş bir yıllık önleyici bakım programı varsa, onarım grubu yıl boyunca çalışmalarla meşgul olur. Ünitelerin onarımları arasındaki aralıklarda bu grup, yedek parça ve bileşenleri hazırlar, onarır ve monte eder.

Yıllık bakım planı hazırlanırken bu durum dikkate alınmalıdır.

Bakım programı atölye teknisyeni tarafından atölye yöneticisi ile birlikte hazırlanır, tesisin baş teknisyeni ile mutabakata varılır ve tesis baş mühendisi tarafından onaylanır.

Onarım işi aralığı, iş planının hazırlanması sırasında her makinenin ve ünitenin teknik durumu dikkate alınarak, ekibe atanan ekipmanın yıllık önleyici bakım programına uygun olarak planlanır.

Mevcut onarımların süresi, her atölye için yıllık önleyici bakım programıyla önceden belirlenir. Aynı zamanda bu onarımların mesai saatleri dışında yapılması gerektiği, ekipmanın aksama süresi kaçınılmazsa belirlenen standartları aşmaması gerektiği dikkate alınmaktadır.

Ekipmanın çalışmasının tüm özellikleri dikkate alınarak yıllık bir önleyici bakım programı geliştirilir. Yıllık PPR planına dayanarak, teknik durum Her teçhizat için, her tugay için bir çalışma planı hazırlanır. İş planı, terminolojiye göre işin kapsamını, onarım ve bakımın emek yoğunluğunu, ekibin planlanan dönem için ücret fonunu, onarımlar sırasında planlı ve plansız kesintileri belirleyen ana belgedir. Aynı zamanda ekibin planlanan göstergeleri fiilen uygulamasını yansıtan bir belgedir.

İçin verimli çalışma RUE MZIV'deki ekipman, malzeme ve teknik bakımının açık bir organizasyonunu gerektirir. Çok sayıda Aynı zamanda ekipman onarımının organizasyonu da atanır. Onarımın özü, aşınmış parçaları değiştirerek veya eski haline getirerek ve mekanizmaları ayarlayarak ekipman ve mekanizmaların işlevselliğini korumak ve eski haline getirmektir. Her yıl, ekipmanın %10-12'sinden fazlası büyük, %20-30'u orta ve %90-100'ü küçük onarımlardan geçmektedir. Ekipmanın onarım ve bakım maliyetleri, üretim maliyetinin %10'undan fazlasını oluşturur. Makinenin tüm hizmet ömrü boyunca tamir maliyeti, orijinal maliyetinden birkaç kat daha yüksektir.

Onarım tesisinin ana görevi, ekipmanın kesintisiz çalışmasını sağlayacak şekilde teknik açıdan sağlam durumda kalmasını sağlamaktır. Bu, çalışması sırasında ekipmanın sistematik bakımını ve bakımını ve planlı önleyici bakımın organizasyonunu gerektirir. İşletmelerin büyüklüğüne ve üretimin niteliğine bağlı olarak üç iş organizasyonu biçimi kullanılır:

• – merkezi olmayan – her türlü onarım ve bakımın yapıldığı yer onarım hizmetleri atölyeler Çok etkili değil;
• – merkezi – tüm onarım çalışmalarının ve yedek parça üretiminin uzman atölyeler tarafından gerçekleştirildiği yer. Onarımların merkezileştirilmesi onarım hizmetlerinin kalitesini artırır, iş maliyetini azaltır;
• - karma - revizyonların ve yedek parça üretiminin mekanik tamir atölyesi tarafından gerçekleştirildiği ve küçük ve orta ölçekli tamirlerin ve tamirler arası bakımın ana atölyelerin tamir bölümleri tarafından gerçekleştirildiği yer.

Karmaşık ekipmanların (bilgisayarlar, güç ekipmanı) onarımı için, üreticinin özel birimleri tarafından gerçekleştirilen özel hizmet giderek daha fazla kullanılmaktadır.

Şu anda işleme işletmeleri, onarım çalışmalarını organize etmenin ilerici bir biçimi olan planlı önleyici ekipman bakımı (PSM) sistemini işletmektedir.

PPR, ekipmanı çalışır durumda tutmayı ve acil olarak hizmet dışı bırakılmasını önlemeyi amaçlayan bir dizi organizasyonel ve teknik önlemdir. Her makine belirli bir saat çalıştıktan sonra durdurularak sıklığı makinelerin tasarım özelliklerine ve çalışma koşullarına göre belirlenen önleyici muayeneye veya onarıma tabi tutulur.

RUE MZIV'deki PPR sistemi aşağıdaki hizmet türlerini sağlar:

• 1. Ekipmanın çalışmaya hazırlanmasını (kontrol, temizleme, ayarlama) ve çalıştırma ve çalışma sırasında izlemeyi içeren rutin teknik bakım. Servis personelinin katılımıyla gerçekleştirilir. bazı durumlarda onarım işçileri.
• 2. Ekipmanın tasarım özelliklerine ve çalışma koşullarına bağlı olarak belirli aralıklarla plana göre düzenli olarak gerçekleştirilen periyodik muayeneler. Makinelerin teknik durumunu kontrol etmek ve bir sonraki onarımda giderilmesi gereken kusurları tespit etmek için yapılırlar.
• 3. Mevcut (küçük) onarımlar, aşınan parçaların değiştirilmesinin yanı sıra bir sonraki onarıma kadar makinenin normal çalışmasını sağlamak için diğer çalışmaların yapılmasını içerir. Ayrıca orta veya büyük onarımlar sırasında değiştirilmesi gereken parçaları da tanımlar.
• 4. Orta düzeydeki onarımlar daha zordur. Burada mekanizmayı kısmen sökmeniz, aşınmış parçaları değiştirmeniz ve eski haline getirmeniz gerekiyor. Mekanizmayı temelden çıkarmadan gerçekleştirilir.
• 5. Aşınmış parçaların ve düzeneklerin değiştirilmesini, makinelerin kontrol edilmesini ve ayarlanmasını ve bunların uygun şekilde onarılmasını içeren büyük onarımlar teknik özellikler. Büyük bir revizyonun gerçekleştirilmesi, ekipmanın tamamen sökülmesini ve gerekli durumlar vakıftan.

Denetimler, mevcut ve büyük onarımlar, bakım personelinin desteğiyle özel onarım personeli tarafından gerçekleştirilir.

Bir bakım planı hazırlamanın temeli, onarım döngüsünün standartları ve yapısıdır. Onarım döngüsü, makinenin devreye alınmasının başlangıcından ilk büyük revizyona kadar olan çalışma süresidir. Parçaların dayanıklılığına ve ekipmanın çalışma koşullarına bağlıdır. Bu nedenle onarım döngüsünün süresi, ilgili endüstri ve ekipman için PPR sisteminde verilen, belirli bir ekipman türü için belirlenen başlangıç ​​değerine göre belirlenir.

Onarım döngüsünün yapısı, onarım döngüsüne dahil edilen onarımların ve denetimlerin sayısı ve sırasıdır.

Revizyon süresi ( Bayan) iki planlı onarım arasındaki ekipmanın çalışma süresidir:

Nerede RC

Ortalama onarım sayısı;

Mevcut (küçük) onarımların sayısı.

Muayeneler arası dönem, iki bitişik muayene arasındaki veya muayene ile bir sonraki onarım arasındaki ekipmanın çalışma süresidir:

denetim sayısı nerede?

Her ekipman parçasına bir onarım karmaşıklığı kategorisi (R) atanır. Bu tür ekipmanların onarılmasının zorluk derecesini karakterize eder. Bir makineye veya başka bir makineye atanan kategori numarası, içinde bulunan koşullu onarım birimlerinin sayısını gösterir.

Onarım karmaşıklığı kategorisi, onarım işinin emek yoğunluğunu belirlemek için gerekli olan onarım işi hacmini hesaplamak ve bu temelde onarım personelinin sayısını ve bunların ücret fonunu hesaplamak, mekanik makinelerdeki makine sayısını belirlemek için kullanılır. tamir atölyeleri.

Onarım döngüsünün yapısını oluşturalım ve RUE MZIV'in bazı ekipmanları için her türlü onarım ve muayene sayısını belirleyelim.

Hesaplamaların kolaylığı için, ilk verileri Tablo 4.1'de özetliyoruz (RUP MZIV verilerine (ekipman sayısına göre) ve “Ekipmanın planlı önleyici bakım sistemine ilişkin Yönetmeliklere” dayanarak).

Tablo 4.1 - Başlangıç ​​bilgileri

Göstergeler	Şişe yıkama makinesi	Dolum makinesi
Ekipman ünitesi sayısı
Onarım döngüsü yapısındaki ekipmanın onarım (muayene) sayısı
başkent
· ortalama
· akım
· denetimler
Ekipman onarımlarının süresi, vardiyalar
başkent
· ortalama
· akım
· denetimler
Onarım döngüsünün süresi, ay.
Onarımların emek yoğunluğu (muayeneler)
başkent
· ortalama
· akım
· denetimler

Vardiya başına işçi başına onarım arası bakım oranı (“Ekipmanların Planlı Koruyucu Bakım Sistemine İlişkin Yönetmelik” uyarınca): şarap şişeleme ekipmanı için - 100 ve diğer teknolojik ekipman - 150 standart onarım ünitesi

Bir işçinin yıllık çalışma süresi 1860 saat, üretim gerçekleşme oranı 0,95, ekipman vardiyası 1,5'tir. Süre vardiya 8 saat Onarımlara doğrudan katılan işçi sayısı 9 kişidir (RUE MZIV'e göre).

Tablo 4.1'e göre her türlü ekipman için onarım döngüsünün yapısını oluşturalım.

Şişe yıkama makinesi için: K-O1-O2-O4-O5-T1-O6-O7-O8-O9-010-C1-O11-O12-O13-Ol4-O15-T2-O16-O17-O18-O19-O20 -K

Dolum makinesi K-O1-O2-OZ-O4-O5-O6-O7-O8-T1-O9-O10-O11-O12-O13-O14-O15-O16-S1-O17-O18-O19-O20-O21- O22-O23-O24-T2-O25-O26-O27-O28-O29-O30-OZ1-O32-S2-OZZ-O34-O35-O36-O37-O38-O39-O40-TZ-O41-O42-O43- O44-O45-O46-O47-O48-K

Tüm onarım ve muayenelerin planlanan yılın ayına göre dağıtılması için onarımlar arasındaki sürenin belirlenmesi gerekir ( Bay) ve ara sınav ( Paspas)dönemler (tablo 4.1'e göre) aşağıdaki formüle göre:

RC- onarım döngüsünün süresi,

Şişe yıkayıcı için:

Bay=18/(1+2+1)=4,5 ay=135 gün.

Dolum makinesi

Bay=48/(2+3+1)=8 ay=240 gün.

Sınavlar arası sürenin süresini belirleyelim:

Şişe yıkayıcı için:

Paspas=18/(1+2+20+1)=0,75 ay=23 gün.

Dolum makinesi

Paspas=48/(2+3+48+1)=0,9 ay=27 gün.