Berita bintang
Rahsia membuat tayar. Pengisi getah Pembuatan sebatian getah
Pembuatan tayar termasuk pelbagai peringkat: pengeluaran sebatian getah, pengeluaran komponen, pemasangan, pemvulkanan.
saya. Pengeluaran tayar bermula dengan penyediaan sebatian getah.
Ahli kimia dan pereka tayar bekerja pada proses penciptaan tayar, di mana rahsia perumusan tayar bergantung. Seni mereka terletak pada membuat pilihan yang tepat, dos dan pengedaran komponen tayar, terutamanya untuk sebatian bunga. Pengalaman profesional dan, tidak kurang, komputer datang membantu mereka. Walaupun komposisi campuran getah daripada mana-mana pengeluar tayar terkenal adalah rahsia yang dijaga rapi, kira-kira 20 komponen utama cukup terkenal. Seluruh rahsia terletak pada kombinasi yang cekap mereka, dengan mengambil kira tujuan tayar itu sendiri.
Formulasi bergantung pada tujuan bahagian tayar dan boleh mengandungi sehingga 10 bahan kimia, dari sulfur dan karbon hingga getah.
Komponen Mentah
Bahan mentah utama tayar ialah getah asli dan sintetik, jelaga dan minyak. Bahagian sebatian getah dalam tayar adalah lebih daripada 80%. Bahagian selebihnya adalah komponen yang menguatkan struktur tayar.
Kira-kira separuh daripada getah yang digunakan adalah bahan mentah asli, dihasilkan daripada pokok getah. Pokok getah ini ditanam di negara beriklim tropika seperti Malaysia dan Indonesia. Kami mendapat kebanyakan getah sintetik yang dihasilkan daripada petroleum daripada pengeluar Eropah. Kira-kira satu pertiga daripada sebatian getah adalah pengisi. Yang paling penting daripada mereka adalah jelaga, terima kasih kepada tayar yang mempunyai warna hitam. Pengisi penting kedua ialah minyak, ia memainkan peranan sebagai pelembut untuk sebatian getah. Di samping itu, bahan pemvulkanan getah dan bahan kimia lain digunakan dalam pengeluaran sebatian getah.
Pengeluaran sebatian getah
Pada peringkat pencampuran getah, bahan mentah dicampur dan dipanaskan hingga lebih kurang 120° C.
Sebatian getah yang digunakan di bahagian yang berlainan pada tayar berbeza-beza dan berbeza-beza bergantung pada fungsi dan model tayar. Oleh itu, komposisi sebatian getah yang digunakan untuk tayar musim panas kereta penumpang berbeza daripada komposisi tayar musim sejuk dengan cara yang sama seperti komposisi getah untuk tayar basikal berbeza daripada komposisi tayar hutan. Menambah baik resipi dan teknologi untuk menyediakan campuran adalah kerja yang teliti yang memainkan peranan penting dalam pembangunan tayar.
Komponen utama campuran getah:
1.
Getah.
Walaupun koktel tayar adalah luar biasa kompleks dalam komposisinya, asasnya masih dibentuk oleh pelbagai campuran getah. Getah asli, yang terdiri daripada getah kering (lateks) pokok getah Amerika Selatan (Brazilian Hevea), telah lama menguasai semua campuran, hanya berbeza dalam kualiti. Getah yang mengandungi getah susu juga terdapat dalam beberapa jenis rumpai dan dandelion. Getah sintetik yang diperbuat daripada petroleum telah dicipta oleh ahli kimia Jerman pada tahun 1930-an. dan tayar moden berkelajuan tinggi tanpanya tidak dapat difikirkan. Pada masa ini, beberapa dozen getah sintetik berbeza disintesis. Setiap daripada mereka mempunyai sendiri ciri-ciri dan tugasan yang ketat dalam pelbagai butiran tayar. Walaupun selepas penciptaan getah isoprena sintetik (SRI), yang hampir sama dengan getah asli, industri getah tidak boleh meninggalkan sepenuhnya penggunaan getah itu. Satu-satunya kelemahan berbanding SKI ialah kosnya yang tinggi. Di wilayah USSR tidak mungkin untuk mendapatkan getah asli dari tumbuhan, dan ia terpaksa dibeli di luar negara untuk mata wang asing. Ini mencetuskan perkembangan kimia yang kaya untuk sintesis getah dan polimer lain.
2.
Jelaga.
Satu pertiga yang baik daripada campuran getah terdiri daripada karbon hitam industri (karbon hitam), pengisi yang ditawarkan dalam pelbagai versi yang memberikan tayar warna tertentu. Semasa proses pemvulkanan, karbon hitam memberikan ikatan molekul yang baik, yang memberikan kekuatan istimewa tayar dan rintangan haus. Jelaga dihasilkan dengan membakar gas asli tanpa akses kepada udara. Di USSR, dengan adanya bahan mentah "murah" ini, adalah mungkin aplikasi yang luas karbon hitam. Campuran getah menggunakan spesifikasi teknikal tervulkan dengan sulfur.
3.
Asid silisik.
Di Eropah dan Amerika Syarikat akses terhad kepada sumber gas asli memaksa ahli kimia mencari pengganti untuk spesifikasi teknikal. Walaupun asid silicic tidak memberikan kekuatan tinggi yang sama kepada getah seperti gred teknikal, ia meningkatkan cengkaman tayar pada permukaan jalan yang basah. Ia juga lebih baik tertanam dalam struktur getah dan kurang terhapus daripada getah semasa operasi tayar. Harta ini kurang berbahaya kepada alam sekitar. Mendapan hitam di jalan raya adalah karbon hitam yang terhapus dari tayar. Dalam pengiklanan dan kehidupan seharian, tayar yang menggunakan asid silicic dipanggil "hijau". Getah tervulkan dengan peroksida. Pada masa ini tidak mungkin untuk meninggalkan sepenuhnya penggunaan karbon hitam.
4.
Minyak dan resin.
Komponen penting campuran, tetapi dalam jumlah yang lebih kecil, termasuk minyak dan resin, ditetapkan sebagai pelembut dan berfungsi sebagai bahan tambahan. Sifat pemanduan dan rintangan haus tayar sebahagian besarnya bergantung pada kekerasan yang dicapai campuran getah.
5.
Sulfur.
sulfur (dan asid silisik) ialah agen pemvulkanan. Menghubungkan molekul polimer dengan "jambatan" untuk membentuk rangkaian ruang. Campuran getah mentah plastik diubah menjadi getah kenyal dan tahan lama.
6.
Penggerak pemvulkanan,
seperti zink oksida dan asid stearik, serta pemecut, memulakan dan mengawal proses pemvulkanan dalam bentuk panas (di bawah tekanan dan haba) dan mengarahkan tindak balas agen pemvulkanan dengan getah ke arah pembentukan rangkaian ruang antara molekul polimer .
7
.
Pengisi ekologi.
Teknologi baru dan belum meluas melibatkan penggunaan kanji daripada jagung (kentang dan kacang soya pada masa hadapan) dalam campuran bunga. Disebabkan oleh rintangan berguling yang berkurangan dengan ketara, tayar itu berasaskan Teknologi baru mengeluarkan hampir separuh jumlah sebatian karbon dioksida ke atmosfera berbanding tayar konvensional.
II.
Langkah seterusnya ialah membuat tapak kosong untuk tayar.
Hasil daripada penyemperitan pada mesin cacing, jalur getah berprofil diperolehi, yang, selepas disejukkan dengan air, dipotong menjadi kosong mengikut saiz tayar.
Rangka tayar - bangkai dan pemutus - diperbuat daripada lapisan tekstil bergetah atau tali keluli berkekuatan tinggi. Kain bergetah dipotong pada sudut tertentu kepada jalur lebar yang berbeza bergantung kepada saiz tayar.
Pembuatan komponen
Sebatian getah juga digunakan untuk komponen getah seperti gelang manik, kord tekstil dan tali pinggang keluli. Untuk menghasilkan tayar, dari 10 hingga 30 komponen digunakan yang kebanyakannya bertindak sebagai penguat struktur tayar.
Elemen penting tayar ialah manik - ini adalah bahagian tayar yang tidak dapat dipanjangkan dan tegar, dengan bantuan yang terakhir dilekatkan pada rim roda. Bahagian utama sisi adalah sayap, yang diperbuat daripada banyak lilitan dawai manik getah.
III.
Pada mesin pemasangan, semua bahagian tayar disambungkan menjadi satu keseluruhan. Lapisan bingkai, sisi dan tapak dengan dinding sisi di tengah bingkai digunakan secara berurutan pada dram pemasangan. Untuk tayar penumpang, bunganya agak lebar dan menggantikan dinding sisi. Ini meningkatkan ketepatan pemasangan dan mengurangkan bilangan langkah dalam pengeluaran tayar.
Daripada komponen, pengendali membuat apa yang dipanggil "tayar mentah" atau tayar kosong pada mesin pemasangan. Bangkai tayar dipasang pada satu dram, dan pek tali pinggang dipasang pada satu lagi. Selepas bangkai tayar dipasang dan profil tayar dibentuk, menggunakan peranti bergerak pada Pek pemutus tayar yang dipasang dipindahkan kepadanya dan pek karkas dan pemutus kemudian ditekan antara satu sama lain, menghasilkan "tayar hijau" sedia untuk pemvulkanan.
IV.
Selepas pemasangan, tayar mengalami proses pemvulkanan.
Tayar yang dipasang diletakkan dalam acuan pemvulkan. Di dalam tayar di bawah tekanan tinggi
wap atau air panas dibekalkan. Permukaan luar acuan juga dipanaskan. Di bawah tekanan, gambar dilukis di sepanjang dinding sisi dan tapak. lukisan relief. sedang berlaku tindak balas kimia(pemvulkanan), yang memberikan keanjalan dan kekuatan getah
V.
Ciptaan itu berkaitan dengan industri kimia, khususnya kepada pengeluaran pengisi untuk campuran getah apabila mendapatkan getah. Pengisi getah termasuk serbuk asas silikon dioksida, karbon, bahan tambah oksida CaO, K 2 O, Na 2 O, MgO, Al 2 O 3 dan salutan salutan getah. Pengisi mempunyai komposisi, berat%: SiO 2 (26-98) + C (0.5-66) + Fe 2 O 3 campuran (0.2-0.3) + campuran CaO, K 2 O, Na 2 oksida O, MgO , Al 2 O 3 - selebihnya + lebih 100% getah (1.2-7.8) dan kekotoran S (0.05-0.23) (terdiri daripada SO 2, SO 3). Serbuk asas diperoleh dengan membakar sekam padi, ia mempunyai permukaan tertentu 150-290 m 2 / g; Silikon dioksida dalam serbuk mempunyai bentuk kristal β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6-10, panjang 100-400 nm; karbon ditemui dalam bentuk bahan seperti arang batu, arang, atau bahan seperti jelaga, bergantung pada suhu pembakaran. Getah untuk pelapisan diperoleh dengan pemendakan daripada ekstrak asid air tumbuhan getah siri berikut: dandelion, kok-sagyz, Crimea-sagyz, tau-sagyz, bunga jagung. Pengisi secara semula jadi homogen dan bebas habuk. Getah yang diperoleh menggunakan pengisi telah meningkatkan kekuatan, mengurangkan modulus geseran dalaman, mengurangkan lelasan dan penjanaan suhu semasa mencampurkan getah. 3 gaji f-ly, 4 meja.
Ciptaan ini berkaitan dengan industri kimia, khususnya kepada pengeluaran pengisi untuk sebatian getah berasaskan karbon dan serbuk silikon dioksida. Dalam pengeluaran getah, pelbagai pengisi digunakan secara meluas untuk memperbaiki sifat getah dan memberi mereka sifat khusus. Jelaga, karbon hitam, fullerene, naftalena, antrasena, fenantrina, dan hidrokarbon aromatik yang sebelum ini digunakan pada permukaan karbon hitam digunakan sebagai pengisi; silika amorf, sebatian asid silisik, talkum, dsb. (lihat Koshelev F.F. et al. Teknologi am getah, edisi ke-4. M., 1978. Fedyukin D.L., Makhlis F.A. Sifat teknikal dan teknologi getah, M., 1985).
Adalah diketahui (lihat Buku Panduan Pengilang Getah. Bahan untuk pengeluaran getah, M., 1971; GOST 7885-86. Karbon teknikal untuk pengeluaran getah) bahawa karbon pelbagai pengubahsuaian paling banyak digunakan sebagai pengisi dalam getah. Ini adalah karbon hitam (karbon hitam) jenama yang berbeza(saluran, ketuhar, haba), diperoleh pada 1100-1900°C, contohnya, P-234, P-702, P-803, K-354 dengan permukaan tertentu 10-300 m 2 /g, saiz zarah primer 10-50 nm dan kepingan 40-140 mikron. Karbon hitam mengandungi sejumlah kekotoran, % berat: sulfur (sehingga 1.1), hidrogen yang diserap secara kimia, nitrogen, oksigen, kekotoran mineral (sehingga 0.45), skala (Fe 2 O 3 hingga 0.5). Kekotoran memburukkan kualiti getah dengan ketara, jadi jelaga dibersihkan daripada kekotoran dan skala mineral; pH ampaian akueus karbon hitam ialah 7.5-9.5. Karbon hitam adalah serbuk yang sangat berdebu yang mudah menggumpal dan mengasingkan semasa mencampurkan ke dalam getah. Getah yang terhasil semasa lelasan, contohnya, semasa operasi tayar kereta haus dan melepaskan jelaga ke atmosfera. Untuk menghapuskan kelemahan ini, karbon hitam disalut dengan silanes untuk meningkatkan interaksi dengan getah, dan kemudian diaglomerasi menjadi butiran bersaiz 0.5-1.5 mm. Walau bagaimanapun, dengan mencipta butiran, kawasan permukaan interaksi antara karbon hitam dan getah dikurangkan, yang mengurangkan kesan pengukuhan pengenalan.
Ia diketahui digunakan dalam getah silikon dioksida amorf (mendakkan daripada larutan natrium silikat) gred BS-U-333, BS-120, BS-150/300 (“jelaga putih”) dengan permukaan tertentu 30-50 dan 150 m 2 /g, masing-masing, dengan diameter zarah 5-40 nm dan silikon dioksida jenama Aerosil, didepositkan daripada fasa gas SiCl 4, dengan permukaan tertentu 300-400 m 2 /g, diameter primer zarah 2-10 nm. (Lihat tapak web http://www.74rif.ru/saga-rez.html; No. Paten RF 2421484 bertarikh 20 Jun 2011 "Bahan untuk menambah baik sifat teknologi untuk campuran elastomer").
Pemendakan daripada larutan silikat dijalankan dengan mendedahkannya kepada asid pada suhu bilik, diikuti dengan pencucian berulang dengan air terdemineral; Pemendapan wap berlaku apabila SiCl 4 dibakar dalam campuran hidrogen dan oksigen pada 600-800°C. Penggunaan serbuk sedemikian memberikan kesan yang ketara dalam meningkatkan proses teknologi penyediaan campuran - apabila mencampurkan getah, lekatan getah ke penggelek dikurangkan; Kalender dipermudahkan; beberapa ciri peningkatan getah - kekerasan dan kekuatan, tetapi lebih banyak sulfur diperlukan; pengecutan getah dikurangkan; lekatan pada tisu meningkat.
Kelemahannya ialah: peningkatan kos getah disebabkan oleh harga silikon dioksida yang lebih tinggi berbanding karbon hitam; mengurangkan rintangan lelasan getah kerana lekatan rendah zarah serbuk silikon dioksida pada getah.
Oleh itu, percubaan sedang dibuat untuk mengubah suai permukaan silikon dioksida atau memohon padanya bahan khas dengan pertalian tinggi untuk getah, contohnya, sebatian organosilikon bis-3-(triethoxysilylpropyl)-tetrasulfan (C 2 H 5 O) 3 - Si-CH 2 -CH 2 -CH 2 -S x -CH 2 -CH 2 -CH 2 -Si-(OC 2 H 5) 3. Campuran silane (72%) dan kalsium silikat (28%) juga ditambah (lihat No. Paten RF 2421484, diterbitkan 20 Jun 2011). Bahan-bahan ini berinteraksi secara kimia dengan kumpulan silanol pada permukaan zarah silikon dioksida; Akibatnya, permukaan ditutup dengan molekul pengubah yang dicantumkan dan sifat-sifat perubahan permukaan (peningkatan hidrofobisiti). Apabila dicampur ke dalam getah, kelikatan campuran berkurangan, kerana molekul pengubah berinteraksi terlebih dahulu dengan sulfur dan kemudian dengan molekul getah. Akibatnya, kekuatan bertambah, lelasan getah berkurangan, dan lekatan tayar kereta ke jalan bertambah baik (lihat http://www.Polymtry.ru/letter.).
Kelemahan pengisi ini adalah kosnya yang tinggi. Aplikasi yang diketahui campuran tiruan SiO 2 +C. Dalam kes ini, zarah SiO 2 mempunyai luas permukaan tertentu 20-80, karbon 80-130 m 2 /g. Campuran yang ditentukan diperolehi melalui hidrolisis natrium silikat dalam penggantungan karbon hitam (lihat laman web www.shinaplus.ru; laman web http://www.74rif.ru/saga-rez.html).
Kelemahan kaedah ini ialah sukar untuk mengawal komposisi dan mendapatkan nilai silika dan karbon yang dikehendaki dalam serbuk.
Pengisi mineral yang diketahui untuk getah yang mengandungi SiO 2 dan oksida lain - CaCO 3 +MgO+Mg(OH) 2 +SiO 2 +Fe(OH) 3 +Al(OH) 3, diperoleh daripada enapcemar yang terbentuk semasa pengapuran dan pembekuan air mentah di loji rawatan air loji kuasa haba (lihat No. Paten RF 2425848 bertarikh 27 Oktober 2009. “Pengisi mineral untuk getah berasaskan getah vinilsiloksana, getah sintetik nitril-butadiena dan getah butadiena-α-metilstirena”).
Kelemahan pengisi ini ialah kandungan silikon dioksida yang rendah (1-5%) dan oleh itu keupayaan pengukuhan yang rendah.
Komposisi yang paling hampir ialah pengisi yang diperoleh daripada sekam padi komposisi, berat: SiO 2 (85-90) + C (10-15) dengan campuran oksida Na 2 O, K 2 O, CaO, MgO, Fe 2 O 3 , Al 2 O 3 - sehingga 5%. Produk ini mempunyai penyerapan dibutyl phthalate 100-110 cm 3 /100 g, yang sama dengan jelaga dengan tahap struktur yang tinggi, nombor iodin ialah 54-58 g/kg, yang sama dengan karbon hitam dengan tahap purata daripada penyebaran. Serbuk yang terhasil telah diuji sebagai pengisi getah (menggantikan karbon hitam putih BS-120, BS-100 dan karbon hitam P-154). Dalam serbuk karbon-oksida yang terhasil, karbon memainkan peranan sebagai pengubah permukaan silikon dioksida, penulis percaya (lihat Efremova S.V. Asas saintifik dan teknologi untuk menghasilkan bahan baharu yang mengandungi karbon dan silikon daripada bahan mentah berteknologi. Tesis untuk ijazah akademik . yang dipanggil, Republik Kazakhstan, Shymkent, 2009).
Kelemahan pengisi getah ini ialah: 1) sejumlah besar kekotoran oksida (sehingga 5%), termasuk Fe 2 O 3 (0.7-0.9%, yang mana 0.3-0.4% kekal dari sekam, dan selebihnya adalah skala dari dinding peralatan), jadi bagaimana proses itu dijalankan keluar dalam campuran wap-gas masuk relau keluli pada 600-650°C; 2) kandungan karbon pada suhu proses tertentu adalah terhad kepada 10-15%; 3) luas permukaan spesifik rendah; 4) serbuk berdebu; 5) campuran getah dengan pengisi ini mempunyai geseran dalaman yang tinggi dan penjanaan haba semasa ubah bentuk berulang; sifat pengukuhan pengisi tidak mencukupi.
Tujuan ciptaan ini ialah pengisi getah yang diperbuat daripada sekam padi, yang terdiri daripada serbuk asas SiO 2 + C + bahan tambah oksida Fe 2 O 3, Na 2 O, K 2 O, CaO, MgO, Al 2 O 3 dan salutan getah pelapisan.
Pengisi mempunyai komposisi, berat%: SiO 2 (26-98) + C (0.5-66) + Fe 2 O 3 kekotoran (0.2-0.3) + kekotoran oksida K 2 O, Na 2 O, CaO, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya + lebih 100% getah (1.2-7.8) + S kekotoran (0.05-0.23) (terdiri daripada SO 2, SO 3).
Dalam kes ini, serbuk asas adalah serbuk homogen semulajadi komposit yang terdiri daripada silikon dioksida nanokristalin dalam fasa (5-kristobalit dengan saiz zarah diameter 6-10 nm, panjang 100-400 nm dan karbon dalam bentuk bahan seperti karbon amorfus, arang batu atau bahan seperti jelaga (dalam bergantung pada suhu pengeluaran).Permukaan khusus serbuk asas ialah 150-290 m 2 /g. Salutan pelapisan adalah getah dengan campuran sulfur (terdiri daripada SO 2, SO 3).
Tujuan kedua ciptaan ini adalah untuk menghapuskan debu serbuk pengisi getah, memperbaiki keadaan kerja kebersihan dan mengurangkan kerugian.
Tujuan ketiga ciptaan ini adalah untuk meningkatkan kualiti getah (meningkatkan kekuatan tegangan getah, mengurangkan geseran dalaman dan penjanaan suhu apabila mencampur getah, mengurangkan lelasan) dengan menambah baik lekatan pengisi pada matriks getah dengan menyalut serbuk dengan getah, menambah baik ikatan SiO 2 -getah, C-getah.
Matlamat yang ditetapkan dicapai dengan: sekam padi dibakar dalam ketuhar keluli tahan panas dengan kacau berterusan pada suhu 380-800°C selama 20-30 minit; larutan getah disediakan melalui pengekstrakan dari tumbuhan getah (dari siri: dandelion, kok-sagyz, Crimea-sagyz, tau-sagyz, bunga jagung) dengan mendidih dalam larutan asid sulfurik 2-3% berair selama 30-45 minit; serbuk dan ekstrak dicampur, dikeringkan pada 120-130 ° C dengan kacau berterusan; gosok melalui ayak 014. Pengisi getah berbutir dan bebas habuk diperolehi.
Dalam kes ini, pengisi getah yang terhasil, bergantung pada suhu di mana serbuk asas diperolehi, memperoleh komposisi kimia dan sifat fizikal yang berbeza, dan oleh itu secara objektif dibahagikan kepada tiga jenis pengisi:
a) pengisi berasaskan serbuk asas hitam yang diperoleh pada suhu 380-490°C dan mengandungi karbon seperti karbon amorfus dalam jumlah 66-28 wt.%. Zarah SiO 2 dalam fasa β-cristobalite, yang terbentuk daripada asid silisik yang terletak di dalam sekam, diagihkan secara seragam dalam matriks karbon dan oleh itu serbuk yang terhasil harus dianggap sebagai bahan homogen semulajadi komposit;
b) pengisi berasaskan serbuk asas kelabu yang diperoleh pada 500-690°C dan mengandungi karbon dalam bentuk arang batu (analog arang, diperoleh pada 600°C dengan kekurangan udara) dalam jumlah 6-27%;
c) pengisi berasaskan serbuk asas putih yang diperoleh pada 700-800°C dan mengandungi karbon seperti jelaga amorfus dalam jumlah 0.5-5.0%.
Selain itu, ketiga-tiga jenis serbuk homogen semulajadi komposit asas terdiri daripada zarah SiO 2, iaitu kristal β-cristobalite dengan dimensi diameter 6-10 nm dan panjang 100-400 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm ; dalam serbuk jenis "a" dan "b", permukaan kristal dan ruang liang konglomerat dipenuhi dengan karbon, yang terbentuk dalam bentuk zarah bahan amorf yang terdiri daripada gugusan karbon graphene yang tidak teratur dengan saiz zarah 5-20 nm, dengan serpihan CH, CH 2 (iaitu karbon adalah sebahagian daripada produk karbon tidak meruap berat yang tidak terbakar dan bahan yang mengandungi karbon meruap yang terjerap pada permukaan bahan tidak meruap); jenis serbuk "b". putih terdiri daripada kristal putih β-cristobalite dengan dimensi: diameter 6-10 nm, panjang 100-400 nm dan kemasukan zarah hitam karbon seperti jelaga dengan diameter 0.1-10 mikron.
Jenis pengisi "a" warna hitam diperolehi berdasarkan serbuk asas SiO 2 (26-66) + C (66-28) + bahan tambah Fe 2 O 3, (0.2-0.3) dan oksida Na 2 O, K 2 O, CaO, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya, diperoleh daripada sekam padi dengan menembak pada 380-490 ° C.; karbon ialah bahan seperti arang batu.
Jenis pengisi "b" kelabu diperoleh daripada serbuk asas SiO 2 (68.8-88) + C (6-27) + bahan tambah Fe 2 O 3 (0.25-0.27) dan oksida Na 2 O, K 2 O, CaO, MgO , Al 2 O 3 - yang rehat, diperoleh daripada sekam padi dengan menembak pada suhu 500-690 ° C; karbon dalam bentuk arang batu.
Jenis pengisi "b" warna putih diperolehi berdasarkan serbuk asas SiO 2 (92-98.4) + C (0.5-3.0) + bahan tambah Fe 2 O 3 (0.28-0.3) dan Na oksida 2 O, K 2 O , CaO, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya, diperoleh daripada sekam padi dengan pembakaran pada suhu 700-800 ° C; karbon dalam bentuk bahan seperti jelaga.
Ekstrak yang mengandungi getah diperolehi, contohnya, dari dandelion, dengan mendidih dalam larutan akueus asid sulfurik 2-3% selama 30-45 minit. Ekstrak asid akueus yang terhasil mengandungi, berat%: air - 80, bahan terlarut dan terampai - 20, termasuk sisa asid sulfurik; selepas pengeringan, bahan kering mengandungi, berat%: getah 64-75, gula 4-6, protein 3-5, resin 0.5-2, serat 5-6, S 0.4-0.6 (dalam SO 2, SO 3), oksida K 2 O, Na 2 O, CaO, MgO, Fe 2 O 3, Al 2 O 3 dalam jumlah 0.5-0.6.
Apabila ekstrak ditambah kepada serbuk dan disejat bersama-sama dengan getah, bahan di atas juga mendap di permukaan zarah, dan asid sulfurik bukan sahaja menjejaskan bahan bukan organik, tetapi juga chars hidrokarbon (gula, protein) dan sebahagiannya mengoksidakan karbon kepada CO. 2, dengan itu meningkatkan kawasan permukaan tertentu.
Keputusan teknikal. Apabila memperkenalkan 40 bahagian mengikut berat. Pengisi yang terhasil ke dalam getah butadiena-metilstirena jenama SKMS-ZOARC mengurangkan modulus geseran dalaman sebanyak 2-3 kali, penjanaan suhu sebanyak 6-15 ° C, lelasan sebanyak 9-50%, kekuatan tegangan meningkat sebanyak 10-28%, pemanjangan sebanyak 8 -21% berbanding getah yang mengandungi hanya karbon hitam atau campuran mekanikal serbuk silikon dioksida dan karbon hitam BS-120 50% + P-154 50%, atau mengandungi serbuk SiO 2 + C yang diperoleh daripada sekam padi, tetapi tanpa pelapisan getah.
Penentuan kandungan Si, Na, K, Ca, Mg, Fe, Al dijalankan dengan kaedah penyerapan atom dan mengikut TU41-07-014-86 dengan penukaran seterusnya kepada oksida. Kandungan sulfur - mengikut GOST 2059-95. Luas permukaan tertentu ditentukan oleh kaedah BET.
Contoh proses teknologi
A. Penyediaan serbuk asas SiO 2 + C daripada sekam padi
1. Ambil sekam padi yang telah diayak dan bakar pada suhu 300°C di udara dengan kacau berterusan dan kenaikan suhu yang seragam; disimpan dengan kacau pada suhu ini selama 25 minit; mengisar; diayak melalui ayak 008. Serbuk hitam diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 15.5, C 80, kekotoran oksida 5.5, termasuk campuran Fe 2 O 3 0.4; SiO 2 berada dalam fasa amorfus; karbon ialah bahan amorf seperti karbon, permukaan spesifik serbuk yang terhasil ialah 200 m 2 /g. Produk ini mengandungi banyak zarah sekam yang tidak terbakar. Lihat Jadual 1.
2. Sekam padi yang telah diayak dibakar di udara pada suhu 350°C selama 25 minit dengan kacau berterusan. Serbuk hitam diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 22, C 70, kekotoran oksida 5.0, termasuk Fe 2 O 3 0.4; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan dimensi: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat yang mempunyai saiz 0.1-0.5 μm; karbon adalah bahan seperti karbon amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk asas yang terhasil ialah 220 m 2 /g. Serbuk mengandungi banyak zarah sekam yang tidak terbakar.
3. Sekam padi yang diayak dibakar di udara pada suhu 380°C dengan kacau berterusan selama 10 minit. Serbuk hitam diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 24, C 68, kekotoran oksida 5.0, termasuk Fe 2 O 3 0.4. SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan dimensi: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon ialah bahan seperti karbon amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk asas yang terhasil ialah 260 m 2 /g. Produk mengandungi zarah sekam yang keras dan tidak terbakar.
4. Sekam dibakar pada 380°C; berdiri dengan kacau selama 20 minit. Serbuk hitam diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 26, C 66, kekotoran oksida 5.0, termasuk Fe 2 O 3 0.3; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon ialah bahan seperti karbon amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 290 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
5. Sekam dibakar pada 380°C; berdiri dengan kacau selama 25 minit. Serbuk hitam diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 26, C 66, kekotoran oksida 5.0, termasuk Fe 2 O 3 0.3; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon ialah bahan seperti karbon amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 290 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
6. Sekam dibakar pada 380°C; berdiri dengan kacau selama 30 minit. Serbuk hitam diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 28, C 64, kekotoran oksida 5.0, termasuk Fe 2 O 3 0.3; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon adalah bahan seperti karbon amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 270 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
7. Sekam dibakar pada 380°C; berdiri dengan kacau selama 40 minit. Serbuk hitam diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 28, C 64, kekotoran oksida 5.0, termasuk Fe 2 O 3 0.3; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon adalah bahan seperti karbon amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 270 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
8. Sekam dibakar pada 400°C; berdiri dengan kacau selama 20 minit. Serbuk hitam diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 26, C 66, kekotoran oksida 4.0, termasuk Fe 2 O 3 0.2; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon ialah bahan seperti karbon amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 280 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
9. Sekam dibakar pada 400°C; berdiri dengan kacau selama 30 minit. Serbuk hitam diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 30, C 62, kekotoran oksida 4.0, termasuk Fe 2 O 3 0.2; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon ialah bahan seperti karbon amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 260 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
10. Sekam dibakar pada 450°C; berdiri dengan kacau selama 20 minit. Serbuk hitam diperolehi mengandungi SiO 2 37, C 61, kekotoran oksida 4.0, termasuk Fe 2 O 3 0.2; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon ialah bahan seperti karbon amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 290 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
11. Sekam dibakar pada 450°C; berdiri dengan kacau selama 30 minit. Serbuk hitam diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 40, C 58, kekotoran oksida 4.0, termasuk Fe 2 O 3 0.2; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon adalah bahan seperti karbon amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 220 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
12. Sekam dibakar pada 490°C; berdiri dengan kacau selama 10 minit. Serbuk hitam diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 55, C 39, kekotoran oksida 4.0, termasuk Fe 2 O 3 0.2; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon ialah bahan seperti karbon amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 200 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
13. Sekam dibakar pada 490°C; berdiri dengan kacau selama 20 minit. Serbuk hitam diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 61, C 35, kekotoran oksida 4.0, termasuk Fe 2 O 3 0.2; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon ialah bahan seperti karbon amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 200 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
14. Sekam dibakar pada 490°C; berdiri dengan kacau selama 25 minit. Serbuk hitam diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 66, C 30, kekotoran oksida 4.0, termasuk Fe 2 O 3 0.2; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon adalah bahan seperti karbon amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 190 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
15. Sekam dibakar pada 490°C; berdiri dengan kacau selama 30 minit. Serbuk hitam diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 68, C 28, kekotoran oksida 4.0, termasuk Fe 2 O 3 0.2%; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon ialah bahan seperti karbon amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 180 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
16. Sekam dibakar pada 490°C; berdiri dengan kacau selama 40 minit. Serbuk hitam diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 68, C 28, kekotoran oksida 4.0, termasuk Fe 2 O 3 0.2; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon ialah bahan seperti karbon amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 180 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
17. Sekam dibakar pada 500°C; berdiri dengan kacau selama 10 minit. Serbuk kelabu gelap diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 68, C 28, kekotoran oksida 3.8, termasuk Fe 2 O 3 0.25; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon terkandung dalam arang batu dan bersifat amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 170 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
18. Sekam dibakar pada 500°C; berdiri dengan kacau selama 20 minit. Serbuk kelabu diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 68.8, C 27, kekotoran oksida 3.8, termasuk Fe 2 O 3 0.25; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon terkandung dalam arang batu dan bersifat amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 190 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
19. Sekam dibakar pada 500°C; berdiri dengan kacau selama 25 minit. Serbuk kelabu diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 70.2, C 26, kekotoran oksida 3.8, termasuk Fe 2 O 3 0.25; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon terkandung dalam arang batu dan bersifat amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 180 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
20. Sekam dibakar pada 500°C; berdiri dengan kacau selama 30 minit. Serbuk kelabu diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 74.0, C 24, kekotoran oksida 3.8, termasuk Fe 2 O 3 0.25; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon terkandung dalam arang batu dan bersifat amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 170 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
21. Sekam dibakar pada 500°C; berdiri dengan kacau selama 40 minit. Serbuk kelabu diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 74.0, C 24, kekotoran oksida 3.8, termasuk Fe 2 O 3 0.25; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon terkandung dalam arang batu dan bersifat amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 170 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
22. Sekam dibakar pada 600°C; berdiri dengan kacau selama 20 minit. Serbuk kelabu diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 86.3, C 14, kekotoran oksida 3.7, termasuk Fe 2 O 3 0.27; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal; diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 mikron; karbon terkandung dalam arang batu dan bersifat amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 190 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
23. Sekam dibakar pada 600°C; berdiri dengan kacau selama 30 minit. Serbuk kelabu diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 84.3, C 10, kekotoran oksida 3.7, termasuk Fe 2 O 3 0.27; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon terkandung dalam arang batu dan bersifat amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 170 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
24. Sekam dibakar pada 690°C; berdiri dengan kacau selama 10 minit. Serbuk kelabu diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 81.4, C 9, kekotoran oksida 3.6, termasuk Fe 2 O 3 0.27; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon terkandung dalam arang batu dan bersifat amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 180 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
25. Sekam dibakar pada 690°C; berdiri dengan kacau selama 20 minit. Serbuk kelabu diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 88, C 8, kekotoran oksida 3.6, termasuk Fe 2 O 3 0.27; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon terkandung dalam arang batu dan bersifat amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 170 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
26. Sekam dibakar pada 690°C; berdiri dengan kacau selama 30 minit. Serbuk kelabu diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 89.4, C 6, kekotoran oksida 3.6, termasuk Fe 2 O 3 0.27; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon terkandung dalam arang batu dan bersifat amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 180 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
27. Sekam dibakar pada 690°C; berdiri dengan kacau selama 40 minit. Serbuk kelabu muda diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 89.4, C 6, kekotoran oksida 3.6, termasuk Fe 2 O 3 0.27; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon terkandung dalam arang batu dan bersifat amorf dengan saiz zarah 5-10 nm, permukaan spesifik serbuk komposit yang terhasil ialah 180 m 2 /g. Serbuk asas terdiri daripada zarah sekam yang dibakar secara seragam.
28. Sekam dibakar pada 700°C; berdiri dengan kacau selama 10 minit. Serbuk putih kelabu diperolehi mengandungi, berat%: SiO 2 91.4, C 5.5, kekotoran oksida 3.6, termasuk Fe 2 O 3 0.28; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon berada dalam keadaan amorfus seperti jelaga dengan saiz zarah 5-10 nm. Permukaan khusus serbuk asas yang terhasil ialah 160 m 2 /g; serbuk terdiri terutamanya daripada zarah SiO 2 putih dengan campuran zarah karbon seperti jelaga.
29. Sekam dibakar pada 700°C; berdiri dengan kacau selama 20 minit. Serbuk putih diperolehi yang mengandungi, mengikut berat. %: SiO 2 91.5, C 5.0, kekotoran oksida 3.6, termasuk Fe 2 O 3 0.28; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon berada dalam keadaan amorfus seperti jelaga dengan saiz zarah 5-10 nm. Permukaan khusus serbuk asas yang terhasil ialah 160 m 2 /g; serbuk terdiri terutamanya daripada zarah putih SiO 2 dengan campuran zarah hitam karbon seperti jelaga.
30. Sekam dibakar pada 700°C; berdiri dengan kacau selama 30 minit. Serbuk putih diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 92.0, C 3.0, kekotoran oksida 3.6, termasuk Fe 2 O 3 0.28; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon berada dalam keadaan amorfus seperti jelaga dengan saiz zarah 5-10 nm. Permukaan khusus serbuk asas yang terhasil ialah 170 m 2 /g; Serbuk ini terdiri terutamanya daripada silika putih dengan kemasukan zarah hitam karbon seperti jelaga.
31. Sekam dibakar pada 700°C; berdiri dengan kacau selama 40 minit. Serbuk putih diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 93.0, C 3.0, kekotoran oksida 3.6, termasuk Fe 2 O 3 0.28; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon berada dalam keadaan amorfus seperti jelaga dengan saiz zarah 5-10 nm. Permukaan khusus serbuk asas yang terhasil ialah 170 m 2 /g; Serbuk ini terdiri terutamanya daripada silika putih dengan kemasukan zarah hitam karbon seperti jelaga.
32. Sekam dibakar pada 800°C; berdiri dengan kacau selama 10 minit. Serbuk putih diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 95.0, C 1.0, kekotoran oksida 3.5, termasuk Fe 2 O 3 0.3; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon adalah dalam bentuk bahan amorfus seperti jelaga dengan saiz zarah 5-10 nm. Permukaan khusus serbuk asas yang terhasil ialah 160 m 2 /g; serbuk terdiri daripada SiO 2 hampir putih dengan kemasukan zarah hitam karbon seperti jelaga.
33. Sekam dibakar pada 800°C; berdiri dengan kacau selama 20 minit. Serbuk putih diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 96.0, C 0.8, kekotoran oksida 3.5, termasuk Fe 2 O 3 0.3; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon adalah dalam bentuk bahan amorfus seperti jelaga dengan saiz zarah 5-10 nm. Permukaan khusus serbuk asas yang terhasil ialah 160 m 2 /g; serbuk terdiri daripada SiO 2 hampir putih dengan kemasukan zarah hitam karbon seperti jelaga.
34. Sekam dibakar pada 800°C; berdiri dengan kacau selama 30 minit. Serbuk putih diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 98.0, C 0.5, kekotoran oksida 3.5, termasuk Fe 2 O 3 0.3; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon adalah dalam bentuk bahan amorfus seperti jelaga dengan saiz zarah 5-10 nm. Permukaan khusus serbuk asas yang terhasil ialah 150 m 2 /g; serbuk terdiri daripada SiO 2 hampir putih dengan kemasukan zarah hitam karbon seperti jelaga.
35. Sekam dibakar pada 800°C; berdiri dengan kacau selama 40 minit. Serbuk putih diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 98.0, C 0.5, kekotoran oksida 3.5, termasuk Fe 2 O 3 0.3; SiO 2 berada dalam fasa β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6, panjang 100 nm, membentuk konglomerat dengan saiz 0.1-0.5 μm; karbon adalah dalam bentuk bahan amorfus seperti jelaga dengan saiz zarah 5-10 nm. Permukaan khusus serbuk asas yang terhasil ialah 150 m 2 /g; serbuk terdiri daripada SiO 2 hampir putih dengan kemasukan zarah hitam karbon seperti jelaga.
Mengikut keputusan yang diperolehi, memfokuskan pada kawasan permukaan spesifik yang tinggi dan kandungan silikon dioksida yang tinggi, eksperimen No. 4-15 harus dianggap sebagai mod yang boleh diterima untuk menghasilkan serbuk hitam jenis "a" - suhu pembakaran 380-490 ° C, memegang pada suhu tertentu selama 20-30 minit. Serbuk komposisi diperolehi, wt.%: SiO 2 (26-66) + C (30-66) + Fe 2 O 3 (0.2-0.3) + oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya; permukaan tertentu 190-290 m 2 /g.
| Jadual 1 | ||||||
| Mod teknologi untuk menghasilkan serbuk asas komposit SiO 2 +C dan sifatnya | ||||||
| № pengalaman |
Temp. menembak, °C | Kelajuan pengatup, min | Sod. DENGAN,% | Jenis fasa karbon; kandungan lebih kurang oksida (termasuk Fe 2 O 3), berat% | Sod. SiO2,% | Luas permukaan tertentu, m 2 /g |
| 1 | 300 | 25 | 80 | Banyak zarah sekam yang tidak terbakar; 5.5 (0.4) | 15,5 | 200 |
| 2 | 350 | 25 | 70 | Sama; 5.0 (0.4) | 22 | 220 |
| 3 | 380 | 10 | 68 | Terdapat zarah sekam yang keras dan tidak terbakar; 5.0 (0.4) | 24 | 260 |
| 4 | 380 | 20 | 66 | Zarah sekam hitam hangus seragam; 5.0 (0.3) | 26 | 290 |
| 5 | 380 | 25 | 66 | Sama | 26 | 290 |
| 6 | 380 | 30 | 64 | Sama | 28 | 270 |
| 7 | 380 | 40 | 64 | Sama | 28 | 270 |
| 8 | 400 | 20 | 66 | 26 | 280 | |
| 9 | 400 | 30 | 62 | Sama | 30 | 260 |
| 10 | 450 | 20 | 61 | Zarah sekam hitam hangus seragam; 4.0 (0.2) | 37 | 290 |
| 11 | 450 | 30 | 58 | Sama | 40 | 220 |
| 12 | 490 | 10 | 39 | Zarah sekam hitam hangus seragam; 4.0 (0.2) | 55 | 200 |
| 13 | 490 | 20 | 35 | Zarah sekam hitam hangus seragam; 4.0 (0.2) | 61 | 200 |
| 14 | 490 | 25 | 30 | Sama | 66 | 190 |
| 15 | 490 | 30 | 28 | Sama | 68 | 180 |
| 16 | 490 | 40 | 28 | Sama | 68 | 180 |
| 17 | 500 | 10 | 28 | Serbuk kelabu gelap yang seragam; 3.8 (0.25) | 68 | 170 |
| 18 | 500 | 20 | 27 | Sama | 68,8 | 190 |
| 19 | 500 | 25 | 26 | Sama | 70,2 | 180 |
| 20 | 500 | 30 | 24 | Sama | 74,0 | 170 |
| 21 | 500 | 40 | 24 | Sama | 74,0 | 170 |
| 22 | 600 | 20 | 14 | Serbuk kelabu muda; 3.7 (0.27) | 86,3 | 190 |
| 23 | 600 | 30 | 10 | Sama | 84,3 | 170 |
| 24 | 690 | 10 | 9 | Liang pori kelabu muda. dengan kemasukan zarah hitam; 3.6 (0.27) | 81,4 | 180 |
| 25 | 690 | 20 | 8 | Sama | 88,0 | 170 |
| 26 | 690 | 30 | 6 | Sama | 89,4 | 180 |
| 27 | 690 | 40 | 6 | Sama | 89,4 | 180 |
| 28 | 700 | 10 | 5,5 | Liang pori putih kelabu. dengan termasuk. hitam zarah; 3.6 (0.28) | 91,4 | 160 |
| 29 | 700 | 20 | 5 | Sama | 91,5 | 160 |
| 30 | 700 | 30 | 3 | Sama | 92,0 | 170 |
| 31 | 700 | 40 | 3 | Sama | 93,0 | 170 |
Keadaan optimum untuk mendapatkan serbuk kelabu jenis "b" harus dipertimbangkan eksperimen No. 18-26 - suhu 500-690 ° C, masa penahanan 20-30 minit; dapatkan serbuk komposisi, berat%: SiO 2 (68.8-88.0) + C (6-27) + Fe 2 O 3 (0.25-0.2) + oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MqO, Al 2 O 3 - selebihnya; permukaan tertentu 180-190 m 2 /g.
Keadaan optimum untuk mendapatkan serbuk putih jenis "b" harus dipertimbangkan No. 30-33 - suhu 700-800 ° C, masa penahanan 20-30 minit; dapatkan serbuk komposisi, wt.%: SiO 2 (92-98) + C (0.5-3.0) + Fe 2 O 3 (0.28-0.3) + oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MqO, Al 2 O 3 - selebihnya; permukaan tertentu 150-170 m 2 /g.
B. Eksperimen untuk mendapatkan ekstrak yang mengandungi getah
1. Ambil, sebagai contoh, akar dandelion mentah (atau kok-sagyz, bunga jagung, Crimean-sagyz, tau-sagyz), tuangkan satu peratus larutan akueus asid sulfurik dalam nisbah cecair: pepejal = 5:1, rebus selama 10 minit. Satu ekstrak diperolehi yang mengandungi getah dalam jumlah 5% berat, lihat jadual. 2. Jika anda mengambil akar kering, maka nisbah cecair: pepejal = 7:1.
2. Eksperimen dijalankan seperti dalam langkah 1, tetapi direbus selama 20 minit. Ekstrak dengan getah 8% diperolehi.
3. Eksperimen dijalankan seperti dalam langkah 1, tetapi direbus selama 30 minit. Ekstrak diperoleh dengan 10% getah.
4. Eksperimen dijalankan seperti dalam langkah 1, tetapi direbus selama 45 minit. Ekstrak dengan getah 12% diperolehi.
5. Eksperimen dijalankan seperti langkah 1, tetapi direbus selama 60 minit. Ekstrak dengan getah 14% diperolehi.
6. Eksperimen dijalankan seperti di titik 1, tetapi kepekatan asid sulfurik ialah 2% dan direbus selama 10 minit. Ekstrak dengan getah 8% diperolehi.
7. Eksperimen dijalankan seperti dalam langkah 6, tetapi direbus selama 20 minit. Ekstrak dengan getah 11% diperolehi.
8. Eksperimen dijalankan seperti dalam langkah 6, tetapi direbus selama 30 minit. Ekstrak dengan getah 13% diperolehi.
9. Eksperimen dijalankan seperti dalam langkah 6, tetapi direbus selama 45 minit. Ekstrak dengan getah 15% diperolehi.
10. Eksperimen dijalankan seperti dalam langkah 6, tetapi direbus selama 60 minit. Ekstrak dengan getah 15% diperolehi.
11. Eksperimen dijalankan seperti di perenggan 1, tetapi kepekatan asid sulfurik ialah 3% dan direbus selama 10 minit. Ekstrak diperoleh dengan 10% getah.
12. Eksperimen dijalankan seperti dalam langkah 11, tetapi direbus selama 20 minit. Ekstrak dengan getah 12% diperolehi.
13. Eksperimen dijalankan seperti dalam langkah 11, tetapi direbus selama 30 minit. Ekstrak dengan getah 14% diperolehi.
14. Eksperimen dijalankan seperti dalam langkah 11, tetapi direbus selama 45 minit. Ekstrak dengan getah 15% diperolehi.
15. Eksperimen dijalankan seperti dalam langkah 11, tetapi direbus selama 60 minit. Ekstrak dengan getah 15% diperolehi.
16. Eksperimen dijalankan seperti di perenggan 1, tetapi kepekatan asid sulfurik ialah 5% dan direbus selama 10 minit. Ekstrak dengan getah 12% diperolehi.
17. Eksperimen dijalankan seperti di perenggan 16, tetapi direbus selama 20 minit. Ekstrak dengan getah 14% diperolehi.
18. Eksperimen dijalankan seperti di perenggan 16, tetapi direbus selama 30 minit. Ekstrak dengan getah 15% diperolehi.
19. Eksperimen dijalankan seperti di perenggan 16, tetapi direbus selama 45 minit. Ekstrak dengan getah 15% diperolehi.
20. Eksperimen dijalankan seperti di perenggan 16, tetapi direbus selama 60 minit. Ekstrak dengan getah 15% diperolehi.
Daripada hasil yang dibentangkan, ia menunjukkan bahawa mod optimum untuk menyediakan ekstrak adalah eksperimen No. 9, 13, 14 - kepekatan asid 2-3%, tempoh mendidih 30-45 minit; ekstrak dengan 14-15% getah diperolehi. Dalam eksperimen selanjutnya, ekstrak dengan 15% getah digunakan.
| jadual 2 | |||
| Parameter teknologi pengekstrakan dan kandungan getah dalam ekstrak | |||
| № pengalaman |
Kepekatan H 2 SO 4 dalam air, % | teruskan takat didih, min | Sod. getah dalam ekstrak,% |
| 1 | 1 | 10 | 5 |
| 2 | 1 | 20 | 8 |
| 3 | 1 | 30 | 10 |
| 4 | 1 | 45 | 12 |
| 5 | 1 | 60 | 14 |
| 6 | 2 | 10 | 8 |
| 7 | 2 | 20 | 11 |
| 8 | 2 | 30 | 13 |
| 9 | 2 | 45 | 15 |
| 10 | 2 | 60 | 15 |
| 11 | 3 | 10 | 10 |
| 12 | 3 | 20 | 12 |
| 13 | 3 | 30 | 14 |
| 14 | 3 | 45 | 15 |
| 15 | 5 | 60 | 15 |
| 16 | 5 | 10 | 12 |
| 17 | 5 | 20 | 14 |
| 18 | 5 | 30 | 15 |
| 19 | 5 | 45 | 15 |
| 20 | 5 | 60 | 15 |
B. Penyediaan pengisi (serbuk bebas habuk homogen semulajadi komposit SiO 2 + C + getah).
Dalam empat eksperimen berikut, serbuk asas jenis "a" digunakan, komposisi, berat%: SiO 2 26 + C 66; luas permukaan tertentu 290 m 2 /g (eksperimen No. 4, Jadual 1).
1. Ambil serbuk asas yang ditentukan, tambahkan ekstrak dengan getah 15% dalam jumlah 50 g setiap 100 g serbuk, keringkan di udara pada 120-130 ° C dengan kacau berterusan, gosok melalui ayak 014. Getah dan sulfur ( dalam komposisi) didepositkan secara sama rata pada serbuk SO 2, SO 3), menghubungkan semua zarah karbon dan SiO 2; oleh itu, serbuk berpakaian tidak menghasilkan habuk. Komposisi serbuk homogen semulajadi diperolehi, berat%: SiO 2 - 26; C - 6; kekotoran Fe 2 O 3 - 0.4; kekotoran oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MqO, Al 2 O 3 - selebihnya dan lebih 100% getah - 1.4, S - 0.04. Lihat Jadual 3.
2. Penyediaan dan pengendalian eksperimen dijalankan seperti dalam langkah 1, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 100 g setiap 100 g serbuk. Serbuk bukan habuk komposit diperolehi mengandungi, berat%: SiO 2 26, C 66, bahan tambah oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah - 3.0, S - 0.085. Lihat Jadual 3.
3. Penyediaan dan pengendalian eksperimen dijalankan seperti dalam langkah 1, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 150 g setiap 100 g serbuk. Serbuk bukan habuk komposit diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 26, C 66, kekotoran oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah - 5.4, sulfur - 0.12.
4. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam langkah 1, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 200 g setiap 100 g serbuk. Serbuk bukan habuk komposit diperolehi mengandungi, wt.%: SiO 2 26, C 66, bahan tambah oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah 6.8 dan sulfur 0.16.
Dalam empat eksperimen berikut, serbuk asas jenis "a" digunakan, berat.%: SiO 2 37, C 61, Fe 2 O 3 kekotoran 0.2, CaO oksida, Na 2 O, K 2 O, MqO, Al 2 O 3 - selebihnya; permukaan tertentu 290 m 2 /g.
5. Ambil serbuk asas yang ditentukan, tambahkan ekstrak yang mengandungi getah 15% dalam jumlah 50 g setiap 100 g serbuk, keringkan di udara pada suhu 120-130°C dengan kacau berterusan, gosok melalui ayak 014. Komposit bukan- komposisi serbuk debu diperolehi, berat% : SiO 2 37, C 61, kekotoran oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah - 2, sulfur - 0.055.
6. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam langkah 5, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 100 g setiap 100 g serbuk. Serbuk bukan habuk komposit komposisi diperolehi, berat%: SiO 2 37, C 61, kekotoran dan oksida oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah - 4, sulfur - 0.11.
7. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam langkah 5, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 150 g setiap 100 g serbuk. Serbuk bukan habuk komposit komposisi diperolehi, berat%: SiO 2 - 37, C - 61, kekotoran oksida oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah - 6, sulfur - 0.16 .
8. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam langkah 5, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 200 g setiap 100 g serbuk. Serbuk bukan habuk komposit diperolehi dengan komposisi, wt.%: SiO 2 37, C 61, campuran oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah - 8, sulfur - 0.2.
Dalam empat eksperimen berikut, serbuk asas jenis "a" digunakan, komposisi, berat%: SiO 2 61, C 35, kekotoran: Fe 2 O 3 0.2, CaO oksida, Na 2 O, K 2 O, MgO , Al 2 O 3 - selebihnya; permukaan tertentu 200 m 2 /g.
9. Ambil serbuk asas yang ditentukan, tambahkan ekstrak yang mengandungi getah 15% dalam jumlah 50 g setiap 100 g serbuk, keringkan di udara pada suhu 120-130°C dengan kacau berterusan, gosok melalui ayak 014. Komposit bukan- komposisi serbuk debu diperolehi, berat.% : SiO 2 61, C 35, kekotoran oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah - 2, sulfur - 0.06.
10. Penyediaan dan pengendalian eksperimen dijalankan seperti dalam langkah 9, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 100 g setiap 100 g serbuk. Serbuk komposit bukan habuk komposisi diperolehi, berat%: SiO 2 61, C 35, campuran oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah - 4, sulfur - 0.12.
11. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam langkah 9, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 150 g setiap 100 g serbuk. Serbuk bukan habuk komposit komposisi diperolehi, berat.%: SiO 2 61, C 35, campuran oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah - 5.8, sulfur - 0.16.
12. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam langkah 9, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 200 g setiap 100 g serbuk. Serbuk bukan habuk komposit diperolehi dengan komposisi, berat%: SiO 2 61, C 35, campuran oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah - 7.0, sulfur - 0.2.
Dalam empat eksperimen berikut, serbuk asas jenis "b" digunakan, komposisi, berat%: SiO 2 74, C 24, kekotoran: Fe 2 O 3 0.25, CaO oksida, Na 2 O, K 2 O, MgO , Al 2 O 3 - selebihnya; permukaan tertentu 170 m 2 /g.
13. Ambil serbuk asas yang ditentukan, tambahkan ekstrak yang mengandungi getah 15% dalam jumlah 50 g setiap 100 g serbuk, keringkan di udara pada suhu 120-130°C dengan kacau berterusan, gosok melalui ayak 014. Komposit bukan- komposisi serbuk debu diperolehi, wt.% : SiO 2 74, C 24, kekotoran oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah - 1.5, sulfur - 0.06.
14. Penyediaan dan pelaksanaan eksperimen dijalankan seperti dalam langkah 13, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 100 g setiap 100 g serbuk. Serbuk komposit bukan habuk komposisi diperolehi, berat%: SiO 2 74, C 24, campuran oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah - 2.0 sulfur - 0.08.
15. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam perenggan 13, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 150 g setiap 100 g serbuk. Serbuk bukan habuk komposit komposisi diperolehi, berat.%: SiO 2 74, C 24, bahan tambah oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah - 3.0, sulfur - 0.13.
16. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam perenggan 13, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 200 g setiap 100 g serbuk. Serbuk bukan habuk komposit komposisi diperolehi, berat.%: SiO 2 74, C 24, bahan tambah oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah - 3.0, sulfur - 0.13.
Dalam empat eksperimen berikut, serbuk asas jenis “b” digunakan, wt.%: SiO 2 84.3, C 10, bendasing: Fe 2 O 3 - 0.27, oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya; permukaan tertentu 170 m 2 /g.
17. Ambil serbuk asas yang ditentukan, tambahkan ekstrak yang mengandungi getah 15% dalam jumlah 50 g setiap 100 g serbuk, keringkan di udara pada suhu 120-130°C dengan kacau berterusan, gosok melalui ayak 014. Komposit bukan- komposisi serbuk debu diperolehi, wt.% : SiO 2 84.3, C 10, kekotoran oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah - 1.5, sulfur - 0.08.
18. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam perenggan 17, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 100 g setiap 100 g serbuk. Serbuk bukan habuk komposit komposisi diperolehi, berat.%: SiO 2 84.3, C 10, campuran oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah - 2.0, sulfur - 0.12.
19. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam perenggan 17, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 150 g setiap 100 g serbuk. Serbuk komposit bukan habuk komposisi diperolehi, wt.%: SiO 2 84.3, C 10, campuran oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah - 3.0, sulfur - 0.16.
20. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam perenggan 17, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 200 g setiap 100 g serbuk. Serbuk bukan habuk komposit komposisi diperolehi, berat.%: SiO 2 84.3, C 10, campuran oksida di atas dalam jumlah yang sama dan melebihi 100% getah - 4.0, sulfur - 0.24.
Dalam empat eksperimen berikut, serbuk asas jenis "b" digunakan, berat.%: SiO 2 89.4, C 6, Fe 2 O 3 campuran 0.27, bahan tambah oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya; permukaan tertentu 180 m 2 /g.
21. Ambil serbuk asas yang ditentukan, tambahkan ekstrak yang mengandungi getah 15% dalam jumlah 50 g setiap 100 g serbuk, keringkan di udara pada suhu 120-130°C dengan kacau berterusan, gosok melalui ayak 014. Komposit bukan- komposisi serbuk debu diperolehi, berat.% : SiO 2 89.4, C 6, campuran Fe 2 O 3 0.27, campuran oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya dan lebih 100% getah - 1.3, sulfur - 0.06.
22. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam perenggan 21, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 100 g setiap 100 g serbuk. Serbuk komposit bukan habuk komposisi diperolehi, wt.%: SiO 2 89.4, C 6, campuran Fe 2 O 3 - 0.27, campuran oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya dan lebih 100% getah - 2.6, sulfur - 0.12.
23. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam perenggan 21, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 150 g setiap 100 g serbuk. Serbuk komposit bukan habuk komposisi diperolehi, wt.%: SiO 2 89.4, C 6, campuran Fe 2 O 3 - 0.27, campuran oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya dan lebih 100% getah - 2.6, sulfur - 0.12.
24. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam perenggan 21, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 200 g setiap 100 g serbuk. Serbuk komposit bukan habuk komposisi diperolehi, wt.%: SiO 2 89.4, C 6, campuran Fe 2 O 3 - 0.27, campuran oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya dan lebih 100% getah - 5.1, sulfur - 0.22.
Dalam empat eksperimen berikut, serbuk asas jenis "b" digunakan, berat.%: SiO 2 92, C 3, Fe 2 O 3 campuran 0.28, campuran oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya; permukaan tertentu 170 m 2 /g.
25. Ambil serbuk asas yang ditentukan, tambahkan ekstrak yang mengandungi getah 15% dalam jumlah 50 g setiap 100 g serbuk, keringkan di udara pada suhu 120-130°C dengan kacau berterusan, gosok melalui ayak 014. Komposit bukan- komposisi serbuk debu diperolehi, wt.% : SiO 2 92, C 3, kekotoran Fe 2 O 3 0.28, kekotoran oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya dan lebih 100% getah 0.9, sulfur - 0, 04.
26. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam perenggan 25, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 100 g setiap 100 g serbuk. Serbuk komposit bukan habuk komposisi diperolehi, berat%: SiO 2 92, C 3, campuran Fe 2 O 3 - 0.28, campuran oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya dan lebih 100 % getah - 1.8, sulfur - 0.08.
27. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam perenggan 25, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 150 g setiap 100 g serbuk. Serbuk bukan habuk komposit komposisi diperolehi, berat.%: SiO 2 92, C 3, campuran Fe 2 O 3 - 0.28, campuran oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya dan lebih 100 % getah - 2.5, sulfur - 0.12.
28. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam perenggan 25, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 200 g setiap 100 g serbuk. Serbuk bukan habuk komposit komposisi diperolehi, berat.%: SiO 2 92, C 3, campuran Fe 2 O 3 - 0.28, campuran oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya dan lebih 100 % getah - 3.5, sulfur - 0.15.
Dalam empat eksperimen berikut, serbuk asas jenis "b" digunakan, wt.%: SiO 2 98, C 0.5, campuran Fe 2 O 3 0.3, campuran oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya; permukaan tertentu 150 m 2 /g.
29. Ambil serbuk asas yang ditentukan, tambahkan ekstrak yang mengandungi getah 15% dalam jumlah 50 g setiap 100 g serbuk, keringkan di udara pada suhu 120-130°C dengan kacau berterusan, gosok melalui ayak 14. Komposit bukan- komposisi serbuk debu diperolehi, wt.% : SiO 2 98, C 0.5, campuran Fe 2 O 3 0.3, campuran oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya dan lebih 100% getah - 0.7, sulfur - 0.03.
30. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam perenggan 29, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 100 g setiap 100 g serbuk. Serbuk komposisi bukan habuk komposit diperolehi, berat%: SiO 2 98, C 0.5, campuran Fe 2 O 3 0.3, campuran oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya dan lebih 100% getah - 1.2, sulfur - 0.07.
31. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam perenggan 29, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 150 g setiap 100 g serbuk. Serbuk komposisi bukan habuk komposit diperolehi, berat.%: SiO 2 - 98, C - 0.5, campuran Fe 2 O 3 - 0.3, campuran oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya dan melebihi 100% getah - 1.8, sulfur - 0.07.
32. Penyediaan eksperimen dan proses dijalankan seperti dalam perenggan 29, dan ekstrak ditambah dalam jumlah 200 g setiap 100 g serbuk. Serbuk komposisi bukan habuk komposit diperolehi, berat.%: SiO 2 98, C 0.5, campuran Fe 2 O 3 0.3, campuran oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya dan lebih 100% getah - 2.1, sulfur - 0.09.
Daripada keputusan yang dibentangkan, ia menunjukkan bahawa getah dimendapkan ke tahap yang lebih besar pada serbuk yang mempunyai jumlah karbon yang lebih besar dan luas permukaan spesifik serbuk asas; pergantungan yang sama diperhatikan dengan pemendapan kekotoran sulfur (dalam komposisi SO 2, SO 3); tiada peningkatan tambahan dalam campuran Fe 2 O 3 dan oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 diperhatikan (lihat Jadual 3).
| Jadual 3 | ||||
| Parameter teknologi pengeluaran dan komposisi pengisi (serbuk bukan habuk homogen semulajadi-homogen SiO 2 +C, disalut dengan getah) | ||||
| Pengalaman | Serbuk asas, komposisi, %; suhu diterima, °C; pukul permukaan, m 2 /g | Kuantiti ekstrak setiap 100 g serbuk | Komposisi pengisi, berat melebihi 100%. | |
| Getah | Sulfur | |||
| 1 | SiO 2 26+C66; 380; 290 (eksperimen 4 jadual 1) | 50 | 1,4 | 0,04 |
| 2 | Sama | 100 | 3,0 | 0,085 |
| 3 | Sama | 150 | 5,4 | 0,12 |
| 4 | Sama | 200 | 6,8 | 0,16 |
| 5 | SiO 2 37+C61; 450; 290 (eksperimen 10 jadual 1) | 50 | 2,0 | 0,055 |
| 6 | Sama | 100 | 4,0 | 0,11 |
| 7 | Sama | 150 | 6,0 | 0,16 |
| 8 | Sama | 200 | 8,0 | 0,2 |
| 9 | SiO 2 61+C35; 490; 200 (eksperimen 13 jadual 1) | 50 | 2,0 | 0,06 |
| 10 | Sama | 100 | 4,0 | 0,12 |
| 11 | Sama | 150 | 5,8 | 0,16 |
| 12 | Sama | 200 | 7,0 | 0,20 |
| 13 | SiO 2 74.0+C24; 500; 170 (pada.20 jadual 1) | 50 | 1,5 | 0,06 |
| 14 | Sama | 100 | 2,0 | 0,08 |
| 15 | Sama | 150 | 3,0 | 0,13 |
| 16 | Sama | 200 | 4,0 | 0,16 |
| 17 | SiO 2 84.3+C10; 600; 170 (op.23 jadual 1) | 50 | 1,5 | 0,08 |
| 18 | Sama | 100 | 2,0 | 0,12 |
| 19 | Sama | 150 | 3,0 | 0,16 |
| 20 | Sama | 200 | 4,0 | 0,24 |
| 21 | SiO 28 9.4+C6; 690; 180 (eksperimen 26 jadual 1) | 50 | 1,3 | 0,06 |
| 22 | Sama | 100 | 2,6 | 0,12 |
| 23 | Sama | 150 | 3,9 | 0,16 |
| 24 | Sama | 200 | 5,1 | 0,22 |
| 25 | SiO 92+C3; 700; 170 (eksperimen 30 jadual 1) | 50 | 0,9 | 0,04 |
| 26 | Sama | 100 | 1,8 | 0,08 |
| 27 | Sama | 150 | 2,5 | 0,12 |
| 28 | Sama | 200 | 3,5 | 0,15 |
| 29 | SiO 2 98.0+CO.5; 800; 150 (op. 34 jadual 1) | 50 | 0,7 | 0,03 |
| 30 | Sama | 100 | 1,2 | 0,07 |
| 31 | Sama | 150 | 1,8 | 0,07 |
| 32 | Sama | 200 | 2,1 | 0,09 |
D. Mendapatkan getah
Campuran getah disediakan berdasarkan getah SKMS-ZOARK: komposisi asas campuran getah, bahagian mengikut berat: getah - 100, stearin - 2, ZnO - 5, S-2 (selepas ini dirujuk sebagai BS - campuran asas).
Dalam kumpulan kawalan pertama campuran getah (op. 1-3, jadual 4), pengisi standard ditambah dalam jumlah 40 bahagian mengikut berat: karbon hitam gred P-154; gred silikon dioksida BS-120; campuran mekanikal pengisi di atas P-154 50% + BS-120 50%.
Dalam kumpulan kawalan kedua campuran (eksperimen 4-11, Jadual 4), serbuk sekam padi homogen asli tanpa salutan getah ditambah ( simbol PRL) daripada komposisi berikut, wt.%:
dengan serbuk jenis “a”: SiO 2 26+C 66, simbol (PRL-26-66); SiO 2 37+C 61 - (PRL-37-61); SiO 2 61+C 35 - (PRL-61-35);
dengan serbuk jenis “b”: SiO 2 74+C 24-(PRL-74-24); SiO 2 84.3+C 10-(PRL-84-10); SiO 2 89.4+C6 - (PRL-89-6);
dengan serbuk jenis "c": SiO 2 92+C 3 - (PRL-92-3); SiO 2 98+C0.5 - (PRL-98-0.5).
Dalam kumpulan ketiga campuran (eksperimen 12-35), serbuk PRL baru yang dipatenkan dengan bahan tambahan getah ditambah, berat:
dengan jenis serbuk "a": SiO 2 26 + C 66 + getah 1.4, simbol (PRL-26-66-1.4); SiO 2 26 + C 66 + getah 3, simbol (PRL-26-66-3); SiO 2 26 + C 66 + getah 6.8, simbol (PRL-26-66-6.8);
dengan jenis serbuk “a”: SiO 2 37+C 61 + getah 2 - (PRL-37-61-2);, SiO 2 37+C61 + getah 4 - (PRL-37-61-4); SiO 2 37 + C 61 + getah 8 - (PRL-37-61-8);
dengan jenis serbuk “a”: SiO 2 61+C35 + getah 2 - (PRL-61-35-2); SiO 2 61+C35 + getah 4 - (PRL-61-35-4); SiO 2 61+C35 + getah 7 - (PRL-61-35-7).
dengan jenis serbuk "b": SiO 2 74 + C24 + getah 1.5 - (PRL-74-24-1.5); SiO 2 74+C24 + getah 3 - (PRL-74-24-3); SiO 2 74 + C24 + getah 4 - (PRL-74-24-4);
dengan jenis serbuk "b": SiO 2 84+C10 + getah 1.5 - (PRL-84-10-1.5); SiO 2 84+C10 + getah 3 - (PRL-84-10-3); SiO 2 84+C10 + getah 4 - (PRL-84-10-4);
dengan jenis serbuk "b": SiO 2 89.4 + C6 + getah 1.3 - (PRL-89-6-1.3); SiO 2 89.4+C6 + getah 2.6 - (PRL-89-6-2.6); SiO 2 89.4+C6 + getah 5.1- (PRL-89-6-5.1);
dengan serbuk jenis "c": SiO 2 92+C3 + getah 0.9 - (PRL-92-3-0.9); SiO 2 92+C3 + getah 1.8 - (PRL-92-3-1.8); SiO 2 92+C3 + getah 3.5 - (PRL-92-3-3.5);
dengan serbuk jenis "c": SiO 2 98 + C0.5 + getah 0.7 - (PRL-98-0.5-0.7); SiO 2 98+C0.5 + getah 1.2 - (PRL-98-0.5-1.2); SiO 2 98+C0.5 + getah 2.1 - (PRL-98-0.5-2.1);
Semua pengisi diperkenalkan dalam jumlah 40 bahagian mengikut berat.
Campuran getah disediakan pada pembancuh makmal VN-4003A dengan isipadu pemuatan 1500 cm 3 pada kelajuan pemutar 60 rpm dan tempoh pencampuran selama 10 minit; suhu gulung 50°C. Mod ini dikekalkan untuk semua campuran supaya tahap ubah bentuk ricih campuran getah adalah sama dalam semua kes; Selepas mencampurkan, suhu campuran ditentukan dan pelepasan suhu dinilai daripadanya. Penentuan kekuatan tegangan dan pemanjangan semasa putus ditentukan mengikut GOST 270-75; penentuan lelasan - mengikut GOST 426-77 menggunakan pemasangan MI-2 pada tekanan 26 N pada kulit P8G44A8NM; modul geseran dalaman - mengikut GOST 10828-75. Keputusan ujian dibentangkan dalam Jadual 4.
Daripada analisis keputusan ini menunjukkan bahawa pengenalan getah ke dalam serbuk asas yang dipatenkan mempunyai kesan positif ke atas semua ciri getah berbanding dengan getah di mana pengisi yang serupa tanpa getah.
A. Modulus geseran dalaman. 1) pengisi yang dipatenkan mengurangkan modulus geseran dalaman dalam getah (eksperimen No. 12-26) berbanding dengan getah di mana pengisi standard P-154, BS-120 digunakan (eksperimen No. 1, 2) daripada 4.1-4.8 hingga 1.6 MPa; 2) modulus berkurangan dalam getah dengan pengisi yang dipatenkan (eksperimen No. 12-35) berbanding dengan pengisi kawalan (serbuk asas tanpa salutan getah, eksperimen No. 4-11) sebanyak 10-50%; 3) dengan peningkatan kandungan SiO 2 dalam pengisi yang dipatenkan, modulus geseran dalaman meningkat.
B. Pelepasan suhu. 1) dalam getah dengan pengisi yang dipatenkan, pelepasan suhu semasa mencampurkan getah dikurangkan dalam semua campuran, contohnya, dalam komposisi BS-PRL-61-35 (eksperimen No. 6), dari 74 hingga 58 ° C dalam komposisi BS-PRL-61-35-7 ; dalam rumusan lain, penurunan diperhatikan sebanyak 6-13°C; 2) dengan peningkatan kandungan SiO 2 dalam pengisi yang dipatenkan, pelepasan suhu meningkat, tetapi tidak melebihi tahap pengisi kawalan.
| Jadual 4 | ||||||
| Komposisi sebatian getah dan sifat getah | ||||||
| Pengalaman № |
Getah, komposisi | Modul dalaman geseran, MPa | Suhu campuran selepas diuli, °C | Had kekuatan pada pertumbuhan, MPa | Pemanjangan, % | Lelasan, m 3 /TJ |
| 1 | BS+P-154 | 4,1 | 72 | 13,5 | 600 | 14 |
| 2 | BS+BS-120 | 4,8 | 74 | 13,0 | 550 | 16 |
| 3 | BS+(BS-120 50%+P-154 50%) | 4,4 | 72 | 13,0 | 550 | 14 |
| 4 | BS+PRL-26-66 | 4,4 | 70 | 15,0 | 600 | 13 |
| 5 | BS+PRL-37-61 | 4,5 | 72 | 14,5 | 590 | 12 |
| 6 | BS+PRL-61-35 | 4,6 | 74 | 14,0 | 580 | 12 |
| 7 | BS+PRL-74-24 | 4,7 | 78 | 13,5 | 560 | 11 |
| 8 | BS+PRL-84-10 | 4,8 | 82 | 13,0 | 570 | 11 |
| 9 | BS+PRL-89-6 | 5,4 | 92 | 12,0 | 520 | 14 |
| 10 | BS+PRL-92-3 | 3,0 | 64 | 16,5 | 500 | 16 |
| 11 | BS+PRL-98-0.5 | 6,0 | 93 | 14,0 | 450 | 17 |
| 12 | BS+PRL-26-66-1.4 | 2,4 | 62 | 16,0 | 620 | 7 |
| 13 | BS+PRL-26-66-3 | 2,3 | 61 | 17,0 | 640 | 6 |
| 14 | BS+PRL-26-66-6.8 | 2,2 | 60 | 18,0 | 660 | 7 |
| 15 | BS+PRL-37-61-2 | 1,8 | 59 | 15,0 | 630 | 6 |
| 16 | BS+PRL-37-61-4 | 1,7 | 58 | 16,5 | 650 | 5 |
| 17 | BS+PRL-37-61-8 | 1,6 | 57 | 18,0 | 660 | 6 |
| 18 | BS+PRL-61-35-2 | 3,8 | 60 | 15,0 | 600 | 11 |
| 19 | BS+PRL-61-35-4 | 3,6 | 59 | 16,0 | 620 | 10 |
| 20 | BS+PRL-61-35-7 | 3,4 | 58 | 17,0 | 650 | 11 |
| 21 | BS+PRL-74-24-1.5 | 3,2 | 70 | 14,5 | 580 | 10 |
| 22 | BS+PRL-74-24-3 | 3,1 | 68 | 16,0 | 590 | 9 |
| 23 | BS+PRL-74-24-4 | 3,0 | 66 | 18,0 | 600 | 10 |
| 24 | BS+PRL-84-10-1.5 | 4,1 | 82 | 14,0 | 580 | 13 |
| 25 | BS+PRL-84-10-3 | 3,8 | 80 | 15,0 | 590 | 12 |
| 26 | BS+PRL-84-10-4 | 3,4 | 78 | 16,0 | 600 | 13 |
| 27 | BS+PRL-89-6-1.3 | 4,9 | 79 | 15,0 | 530 | 14 |
| 28 | BS+PRL-89-6-2.6 | 4,6 | 77 | 15,5 | 540 | 13 |
| 29 | BS+PRL-89-6-5.1 | 4,4 | 75 | 16,0 | 550 | 14 |
| 30 | BS+PRL-92-3-0.9 | 5,4 | 92 | 16,5 | 500 | 15 |
| 31 | BS+PRL-92-3-1.8 | 5,2 | 90 | 17,0 | 510 | 14 |
| 32 | BS+PRL-92-3-3.5 | 5,0 | 88 | 17,5 | 520 | 15 |
| 33 | BS+PRL-98-0.5-0.7 | 5,5 | 92 | 14,0 | 450 | 16 |
| 34 | BS+PRL-98-0.5-1.2 | 5,3 | 91 | 14,5 | 460 | 15 |
| 35 | BS+PRL-98-0.5-2.1 | 5,4 | 90 | 15,0 | 470 | 16 |
B. Kekuatan tegangan. 1) dalam getah dengan pengisi yang dipatenkan, peningkatan kekuatan tegangan diperhatikan, contohnya, dalam komposisi BS-PRL-26-66, dari 15.0 hingga 18.0 MPa dalam komposisi BS-PRL-26-66-6.8 ; dalam komposisi lain peningkatan berlaku sebanyak 10-28%; 2) peningkatan terbesar dalam kekuatan diperhatikan dalam getah di mana pengisi mempunyai jumlah salutan getah terbesar (contohnya, eksperimen No. 12-14, 15-17, 27-29).
D. Pemanjangan. 1) dalam getah dengan pengisi yang dipatenkan, peningkatan pemanjangan diperhatikan berbanding dengan pengisi kawalan, contohnya, dalam komposisi BS-PRL-61-35, dari 580 hingga 650% dalam komposisi BS-PRL-61- 35-7; dalam komposisi lain peningkatan diperhatikan sebanyak 8-21%; 2) pemanjangan berkurangan dengan pengurangan jumlah karbon dalam pengisi (eksperimen No. 33-35).
D. Lelasan. Dalam getah dengan pengisi yang dipatenkan, penurunan lelasan diperhatikan dalam hampir semua komposisi getah, contohnya, dalam komposisi BS-PRL-37-61, dari 12 hingga 5 m 3 /TJ dalam komposisi BS-PRL- 37-61-4; dalam formulasi lain pengurangan diperhatikan sebanyak 9-50%.
Apabila menggunakan pengisi jenis "a", getah menjadi hitam, apabila menggunakan pengisi "b" - kelabu gelap, apabila menggunakan pengisi "c" - kelabu muda.
1. Pengisi getah, termasuk serbuk asas SiO 2 +C+, campuran oksida Fe 2 O 3, CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3, diperoleh daripada sekam padi dengan pembakaran, dan salutan pelapis dibuat getah dengan campuran sulfur (terdiri daripada SO 2, SO 3), mempunyai komposisi, berat%: SiO 2 (26-98) + C (0.5-66) + Fe 2 O 3 kekotoran (0.2-0.3) + kekotoran oksida CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - selebihnya, ditambah lebih 100% getah (1.2-7.8) + S (0.05-0.23); serbuk asas mempunyai permukaan tertentu 150-290 m 2 / g; silikon dioksida mempunyai bentuk kristal β-cristobalite dengan saiz kristal 6-10 nm diameter dan 100-400 nm panjang, karbon amorf dalam bentuk bahan seperti karbon, arang batu, atau bahan seperti jelaga; Dalam kes ini, getah diperoleh daripada tumbuhan getah siri berikut: dandelion, bunga jagung, kok-sagyz, Crimea-sagyz, tau-sagyz dan dimasukkan ke dalam serbuk asas daripada ekstrak asid air yang mengandungi 12-15 wt.% getah.
2. Pengisi getah mengikut tuntutan 1, dicirikan bahawa serbuk asas SiO 2 +C+ dengan kekotoran oksida diperoleh daripada sekam padi dengan pembakaran pada suhu 380-490°C dan pengisi mengandungi karbon dalam jumlah 28-66% dalam bentuk bahan seperti karbon amorf.
3. Pengisi getah mengikut tuntutan 1, dicirikan bahawa serbuk asas SiO 2 +C+ dengan kekotoran oksida diperoleh daripada sekam padi dengan pembakaran pada suhu 500-690°C dan pengisi mengandungi karbon dalam jumlah 6-27% dalam bentuk arang batu.
4. Pengisi getah mengikut tuntutan 1, dicirikan bahawa serbuk asas SiO 2 +C+ oksida kekotoran diperoleh daripada sekam padi dengan pembakaran pada 700-800°C dan pengisi mengandungi karbon dalam jumlah 0.5-3.0% dalam bentuk daripada bahan seperti jelaga amorfus.
Paten yang serupa:
Ciptaan ini berkaitan dengan bidang industri tayar dan getah. Antioksidan kompleks untuk getah mengandungi pembawa serbuk - zink oksida - dan aloi cecair antioksidan yang diperoleh pada suhu 70-90°C, mengandungi N-isopropyl-N-phenyl-n-phenylenediamine, asid borik dalam bentuk cair yang telah disediakan sebelumnya dalam ε-caprolactam pada suhu 110-115°C, asid salisilik dan tambahan zink oksida.
Ciptaan ini berkaitan dengan industri kimia, iaitu kaedah untuk mengeluarkan produk getah-polimer yang bertujuan untuk melapik pelbagai permukaan dan struktur tertakluk kepada beban dan lelasan yang berterusan.
Ciptaan ini berkaitan dengan campuran getah, khususnya untuk tayar kenderaan. Campuran getah termasuk daripada 30 hingga 100 bahagian mengikut berat setiap 100 bahagian mengikut berat getah, sekurang-kurangnya satu getah diena, dari 20 hingga 200 bahagian mengikut berat setiap 100 bahagian mengikut berat getah, sekurang-kurangnya satu pengisi, dari 0 hingga 200 bahagian mengikut berat setiap 100 bahagian mengikut berat getah bahan tambahan tambahan, sistem pemvulkanan yang mengandungi sulfur yang terdiri daripada sulfur bebas, penderma sulfur dan silane dengan kepekatan sulfur disebabkan oleh bahan-bahan ini antara 0.025 dan 0.08 mol setiap 100 bahagian mengikut berat getah, di mana unsur sulfur terdiri daripada 0 hingga 70%, penderma sulfur adalah dari 5 hingga 30%, dan silane adalah dari 20 hingga 95%, dan 0.1 hingga 10 bahagian mengikut berat setiap 100 bahagian mengikut berat getah sekurang-kurangnya satu pemecut pemvulkanan.
Ciptaan ini berkaitan dengan komposisi salutan berdasarkan nanozarah silikon dioksida. Komposisi salutan untuk rawatan permukaan dicadangkan, terdiri daripada: a) penyebaran berair bagi zarah nano silika dengan tahap pH kurang daripada 7.5, di mana zarah nano mempunyai diameter purata 40 nanometer atau kurang, b) oligomer alkoksisilane; c) agen gandingan silika; dan d) secara pilihan ejen pengkompleks β-diketone logam.Ciptaan ini berkaitan dengan campuran getah, khususnya untuk tayar pneumatik kenderaan, tali pinggang keledar, tali pinggang dan hos. Campuran getah termasuk sekurang-kurangnya satu getah polar atau bukan kutub dan sekurang-kurangnya satu pengisi berwarna pucat dan/atau gelap, sekurang-kurangnya satu pemplastik, di mana pemplastik mengandungi sebatian aromatik polisiklik mengikut Arahan 76/769/ EEC dalam jumlah kurang daripada 1 mg/kg, dan sumber karbon untuk plasticizer adalah daripada sumber bukan fosil, plasticizer dan sumber karbon dihasilkan melalui sekurang-kurangnya satu proses biojisim-kepada-cecair, dan mengandungi bahan tambahan lain.
Ciptaan ini berkaitan dengan sistem serakan nano berasaskan tanah liat untuk menghasilkan nanokomposit poliuretana dan kaedah untuk pengeluarannya. Sistem nanodisperse mengandungi tanah liat bukan organik yang telah dikembangkan, tidak diubah suai dengan counterion organik, dan isosianat, tidak diubah suai dengan ion onium organik, dan tanah liat bukan organik pra- kembang yang ditentukan dipecahkan kepada plat nipis untuk membentuk nanodisperse berasaskan tanah liat yang ditentukan sistem.
Ciptaan ini berkaitan dengan industri tayar dan boleh digunakan untuk bunga tayar musim panas dan sepanjang musim. Campuran getah termasuk, bahagian mengikut berat: larutan getah stirena-butadiena dengan penambahan minyak TDAE dengan kandungan hidrokarbon aromatik polisiklik yang rendah 90-100, getah cis-butadiena struktur linear dengan kandungan yang tinggi unit-cis pada mangkin neodymium 10-20, getah asli 5-8, sulfur tidak larut 2-3, kumpulan pemvulkanan 3-8, pengisi asid silisik dengan permukaan tertentu 165 m2/g 70-80, penstabil berasaskan lilin mikrohablur 1-2, antioksidan 3-5, bahan tambahan teknologi 1-3, agen pengikat - bis-tetrasulfide 10-15. // 2529227
Ciptaan ini berkaitan dengan industri kimia, khususnya kepada komposisi berasaskan getah silikon molekul rendah cecair untuk menyalut bahan pelindung tahan api.
Ciptaan ini berkaitan dengan industri kimia, khususnya pengeluaran pengisi untuk campuran getah apabila menghasilkan getah. Pengisi getah termasuk serbuk asas silikon dioksida, karbon, campuran CaO, K2O, Na2O, MgO, Al2O3 oksida dan salutan pelapisan getah. Pengisi mempunyai komposisi, berat.: SiO2+C + campuran Fe2O3 + campuran oksida CaO, K2O, Na2O, MgO, Al2O3 - selebihnya + lebih 100 getah dan campuran S. Serbuk asas diperoleh dengan membakar sekam padi , ia mempunyai permukaan tertentu 150-290 m2g; Silikon dioksida dalam serbuk mempunyai bentuk kristal β-cristobalite dengan saiz kristal: diameter 6-10, panjang 100-400 nm; karbon ditemui dalam bentuk bahan seperti arang batu, arang, atau bahan seperti jelaga, bergantung pada suhu pembakaran. Getah untuk pelapisan diperoleh dengan pemendakan daripada ekstrak asid air tumbuhan getah siri berikut: dandelion, kok-sagyz, Crimea-sagyz, tau-sagyz, bunga jagung. Pengisi secara semula jadi homogen dan bebas habuk. Getah yang diperoleh menggunakan pengisi telah meningkatkan kekuatan, mengurangkan modulus geseran dalaman, mengurangkan lelasan dan penjanaan suhu semasa mencampurkan getah. 3 gaji f-ly, 4 meja.
"pengisi udara" utama
Penerangan alternatifGas yang membuat logam rapuh
Gas yang membentuk 78% udara
Komponen utama udara yang anda sedut, yang tidak boleh dihirup dalam bentuk tulennya.
Komponen Udara
Baja di udara
Unsur kimia - asas beberapa baja
Unsur kimia, salah satu nutrien tumbuhan utama
unsur kimia, komponen udara
Nitrogenium
Bahan pendingin cecair
Unsur kimia, gas
Pedang ajaib Paracelsus
Dalam bahasa Latin, gas ini dipanggil "nitrogenium", iaitu, "melahirkan saltpeter"
Nama gas ini berasal dari perkataan Latin untuk tidak bernyawa.
Gas ini, komponen udara, secara praktikalnya tidak hadir dari atmosfera utama Bumi 4.5 bilion tahun yang lalu.
Gas yang cecairnya digunakan untuk menyejukkan instrumen ultra ketepatan
Apakah gas cecair yang disimpan dalam kelalang Dewar?
Gas yang membekukan Terminator II
Penyejuk gas
Apakah gas yang memadamkan api?
Unsur yang paling banyak terdapat di atmosfera
Asas semua nitrat
Unsur kimia, N
Gas Pembekuan
Udara tiga perempat
Mengandungi ammonia
Gas dari udara
Nombor gas 7
Unsur daripada saltpeter
Gas utama di udara
Gas yang paling popular
Unsur daripada nitrat
Gas cecair dari bekas
No. 1 gas di atmosfera
Baja di udara
78% udara
Gas untuk cryostat
Hampir 80% udara
Gas paling popular
Gas meresap
Gas daripada kelalang Dewar
Komponen utama udara
. "N" di udara
Nitrogen
Komponen udara
Sebuah bandar Filistin yang kaya dengan Kuil Dagon
Banyak suasana
Menguasai udara
Mengikuti karbon dalam jadual
Antara karbon dan oksigen dalam jadual
ke-7 oleh Mendeleev
Sebelum oksigen
Prekursor oksigen dalam jadual
Tuai gas
. "tidak bermaya" di kalangan gas
Mengikuti karbon dalam jadual
Anjing dari palindrom Fet
Gas adalah komponen baja
Sehingga oksigen dalam meja
Selepas karbon dalam jadual
78.09% udara
Apakah gas yang lebih banyak di atmosfera?
Apakah gas di udara?
Gas yang menduduki sebahagian besar atmosfera
Ketujuh dalam peringkat unsur kimia
Kimia. unsur No. 7
Komponen udara
Dalam jadual ia adalah selepas karbon
Bahagian atmosfera yang tidak penting
. "melahirkan garam"
Oksida gas ini adalah "gas memabukkan"
Asas atmosfera bumi
Kebanyakan udara
Sebahagian daripada udara
Pengganti karbon dalam jadual
Bahagian udara yang tidak bernyawa
Ketujuh dalam perintah Mendeleev
Gas dalam udara
Udara pukal
Ketujuh unsur kimia
Kira-kira 80% udara
Gas dari meja
Gas yang memberi kesan ketara kepada hasil
Komponen utama nitrat
Pangkalan udara
Unsur utama udara
. unsur udara "bukan hidup".
Mendeleev melantiknya ketujuh
Bahagian udara yang besar
Ketujuh dalam barisan Mendeleev
Gas utama di udara
Ketujuh dalam susunan kimia
Udara gas utama
Gas udara utama
Antara karbon dan oksigen
Gas diatomik lengai dalam keadaan normal
Gas yang paling biasa di Bumi
Gas, komponen utama udara
Unsur kimia, gas tidak berwarna dan tidak berbau, komponen utama udara, yang juga merupakan sebahagian daripada protein dan asid nukleik
Nama unsur kimia
. "N" di udara
. "Tidak bernyawa" di kalangan gas
. Unsur "bukan kehidupan" udara
. "Melahirkan garam"
Count ke-7 Mendeleev
Kebanyakan udara yang kita sedut
Sebahagian daripada udara
Gas adalah komponen baja
Gas yang menjejaskan hasil tanaman dengan ketara
Komposisi rumah. sebahagian daripada udara
Bahagian utama udara
"Pengisi udara" utama
Oksida gas ini ialah "gas yang memabukkan"
Apakah gas yang lebih banyak di atmosfera?
Apakah gas cecair yang disimpan dalam kelalang Dewar?
Apakah gas di udara?
Apakah gas yang memadamkan api?
M. kimia. asas, elemen utama pemasin; saltpeter, saltpeter, saltpeter; ia juga merupakan komponen utama, dalam kuantiti, udara kita (isipadu nitrogen, oksigen Bernitrogen, bernitrogen, bernitrogen, mengandungi nitrogen. Ahli kimia membezakan dengan perkataan ini ukuran atau tahap kandungan nitrogen dalam kombinasinya dengan bahan lain.
Dalam bahasa Latin gas ini dipanggil "nitrogenium", iaitu, "melahirkan saltpeter"
Nama gas ini berasal dari perkataan Latin untuk tidak bernyawa.
Kami menyedut komponen utama. udara
Sebelum oksigen dalam meja
Karbon terakhir dalam jadual
Count Ketujuh Mendeleev
bahan kimia elemen dengan nama kod 7
Unsur kimia
Apakah unsur kimia No. 7
Termasuk dalam saltpeter
Pengenalan pengisi ke dalam getah menghapuskan kelemahan getah mentah: melekit, kekuatan yang tidak mencukupi. Dengan pengenalan pengisi ke dalam campuran, sifat fizikal dan mekanikal getah bertambah baik.
Karbon hitam paling kerap digunakan sebagai pengisi. Dalam pembuatan getah berwarna, kaolin dan apa yang dipanggil "karbon putih" digunakan.
Jelaga adalah hasil pembakaran tidak lengkap hidrokarbon gas, cecair atau pepejal ( gas asli, pelbagai pecahan minyak, tar arang batu, naftalena). Pembakaran mereka berlaku apabila akses udara tidak mencukupi (pembakar dan muncung "asap"). Kemudian jelaga (jelaga) dimendapkan dan dibungkus ke dalam beg kertas. Dengan cara saya sendiri komposisi kimia karbon hitam adalah karbon tulen dengan saiz zarah 30-200 mmk dengan sedikit oksigen dan hidrogen (biasanya sehingga 0.5-1.0%). Berat isipadu (pukal) jelaga sangat kecil - 80 g/l, ketumpatan - 1.8-2.16 g/cm 3. Berdasarkan sifat kesan jelaga pada getah, ia dibezakan kepada penguat tinggi (gas, saluran), penguat sederhana (relau), dan separa intensif (lampu, haba). Berdasarkan sifat yang mereka berikan kepada getah, karbon hitam dibahagikan kepada keras (gas), separa keras (relau), dan lembut (lampu, haba). Adalah mudah untuk melihat bahawa kedua-dua klasifikasi bertepatan. Bergantung pada tujuan produk, satu atau satu lagi jenis karbon hitam digunakan: untuk getah elastik - hitam lampu, untuk produk yang memerlukan rintangan lelasan yang sangat tinggi (contohnya, tayar) - gas, dsb. Kebelakangan ini mula menghasilkan jelaga dalam bentuk butiran. Jelaga sedemikian terdiri daripada zarah besar yang dipadatkan (0.5-1.5 mm) dan tidak menghasilkan habuk, yang mewujudkan kemudahan besar dalam pengeluaran getah.
Untuk getah berwarna, pengisi kaolin (tanah liat putih) digunakan secara meluas. Komposisinya hampir dengan A1 2 O 3 ∙3SiO 2 ∙H 2 O, saiz zarah ialah 0.5-1 μm; ketumpatan 2.47-2.67 g/cm3. Saiz zarah secara mendadak mempengaruhi keupayaan pengukuhan pengisi ini. Kaolin ialah pengisi pengukuhan sederhana.
Untuk mendapatkan getah berwarna dan getah hitam berkekuatan tinggi, pengisi cahaya yang menakjubkan digunakan - jelaga putih, dinamakan demikian untuk kesan pengukuhannya pada getah, sepadan dengan jelaga hitam karbon, dan kekuatan getah dengannya lebih tinggi daripada hitam lampu. Dari segi komposisi kimianya, jelaga putih ialah asid silisik koloid dengan struktur H 2 SiO 3 atau SiO 2 H 2 O. Jelaga putih jenis kurang hidrofilik mempunyai kesan pengukuhan yang paling besar. Saiz zarah adalah hampir dengan jelaga gas(28-32 mmk). Jelaga putih mempunyai keupayaan penjerapan yang kuat, yang memerlukan peningkatan dalam dos sulfur dan pemecut pemvulkanan, yang ia sangat menyerap pada permukaannya.
Apabila menghasilkan getah lutsinar (lutsinar), karbon hitam putih mesti digunakan dengan indeks biasan sinar cahaya dekat dengan getah asli (krep ringan), yang memastikan ketelusan getah ini. Ini adalah jelaga putih domestik BS-250, Ultrasil VN-3, Khaisil 233.
Dalam industri lain, pengisi seperti kapur (untuk galoshes dan getah span), gipsum, talkum, zink oksida, bentonit, diatomit, dsb. juga telah digunakan. Ini terutamanya pengisi pengukuhan lemah, tetapi selalunya memberikan sifat khusus mereka kepada campuran getah mentah dan yang telah siap.getah Oleh itu, kapur memudahkan pengacuan produk. Getah dengan kapur sangat baik untuk mengisi acuan. Talc memberikan getah sifat penebat elektrik dan haba yang tinggi.
Kesan pengukuhan getah pengisi adalah hasil daripada penjerapan molekul getah dan orientasinya pada permukaan zarah pengisi. Apabila diserap pada permukaan pengisi, molekul getah berorientasikan atau, seperti yang mereka katakan, getah filem yang dipanggil terbentuk di sekeliling zarah pengisi, yang, disebabkan oleh orientasi molekul, mempunyai kekuatan yang lebih besar daripada yang lain. getah pukal. Apabila dos pengisi meningkat, kekuatan meningkat kepada nilai tertentu. Dos ini dipanggil optimum(ini biasanya sepadan dengan 60-90 bahagian mengikut berat pengisi setiap 100 bahagian mengikut berat getah). Di sini seluruh jisim getah telah mengambil bentuk filem yang tahan lama. Pengenalan lebih lanjut pengisi membawa kepada penurunan kekuatan getah; tayar sedemikian dipanggil terlebih penuh. Terdapat begitu banyak zarah pengisi dalam jisim getah yang setiap satunya tidak diselubungi getah dan hasilnya adalah campuran yang longgar dan berkekuatan rendah.
Kesan peningkatan pengisi pada getah yang berbeza menunjukkan dirinya dalam cara yang berbeza. DALAM setakat yang paling besar getah amorf (SKB, SKS) dikuatkan sebanyak 10-12 kali, manakala yang mengkristal (NK, SKI-3, SKD) hanya diperkuat sebanyak 1.1-1.6 kali. Dalam getah kristal terdapat kawasan berorientasikan - kristal, yang memberikan kekuatan tinggi daripada getah ini (dan getah diperbuat daripadanya). Pengenalan pengisi dan orientasi tambahan molekul yang berkaitan dalam kes penghabluran getah tidak memberi banyak kesan. Dan, sebaliknya, untuk getah amorf (tidak mengkristal), kesan pengukuhan disebabkan rupa kawasan berorientasikan akan menjadi sangat tinggi.Getah amorfus lemah yang sama seperti SKB tidak boleh digunakan sama sekali tanpa tampalan yang sesuai.
Bahan penting dalam kebanyakan sebatian getah ialah pengisi, yang bergantung kepada tujuan getah, biasanya ditambah dalam kuantiti kira-kira 25 hingga 400 bahagian setiap 100 bahagian getah. yang baik ciri-ciri fizikal Banyak getah, terutamanya yang dibuat berasaskan getah hidrokarbon sintetik, boleh dicapai hanya jika pemvulkanan mengandungi karbon hitam. Daripada jadual kita melihat betapa ketaranya pengisian dengan jelaga mempengaruhi kekuatan tegangan sebilangan getah.
Terdapat banyak jenis jelaga. Ada yang mengandungi struktur amorf yang sangat pendek, yang lain mempunyai struktur biasa yang sangat maju yang mengandungi lapisan dan serpihan sebatian kitaran dan sistem grafit. Selalunya, jelaga mengandungi banyak kumpulan kimia beroksigen (khususnya, quinoid). Sesetengah jelaga adalah sebatian asas, yang lain berasid. Sememangnya, luas permukaan dan saiz zarah jelaga, serta taburan saiz dan tahap aglomerasi bergantung pada kaedah pengeluaran
jelaga Pengeluaran ini merupakan tambahan wajib kepada pengeluaran getah sintetik.
Semasa proses pemvulkanan, karbon hitam terikat pada getah. Malah sebelum pemvulkanan, campuran mudah karbon hitam dan getah tidak boleh dipisahkan sepenuhnya kepada getah dan karbon hitam menggunakan pelarut. Ini jelas dijelaskan oleh fakta bahawa semasa penyediaan campuran, radikal bebas timbul akibat pemusnahan mekanikal beberapa rantai molekul getah. Mereka adalah sebab pengikatan kimia sejumlah jelaga kepada getah.
Jadual. Kekuatan getah yang diperbuat daripada elastomer yang paling penting
| Elastomer | Kekuatan tegangan, kg/cm2 | |
| Tak terisi pemvulkanan |
Vulcanizate diisi dengan karbon hitam | |
| Getah asli |
211 | 281 |
| cis-Polyisoprene* | 211 | 281 |
| cis-Polybutadiena* | 56 | 211 |
| Getah stirena butadiena | 35 | 246 |
| Getah nitril butadiena | 49 | 281 |
| Getah polikloroprena | 246 | 246 |
| Getah butil | 176 | 211 |
| Getah etilena propilena | 35 | 211 |
| Getah poliakrilat | 21 | 176 |
| Getah poliuretana | 352 | -- |
| Getah polisiloksana | 70 | -- |
| Elastomer fluorokarbon (cth "viton") |
176 | -- |
| Getah polifluorosilikon | 70 | -- |
| Polietilena berklorosulfonat (contohnya "hipalon") |
281 | 246 |
| * Tinggi dalam bentuk cis | ||
Kesan jelaga pada getah hidrokarbon sangat hebat. Kesan yang sama, walaupun tidak begitu ketara, telah diperhatikan dengan bahan lain, seperti silika yang dirawat khas (“karbon putih”). Hakikatnya ialah silikon dioksida, kerana kehadiran kumpulan hidroksil di permukaannya, mempunyai sifat hidrofilik, dan oleh itu kurang serasi dengan getah hidrokarbon hidrofobik. Merawat silika dengan propilena oksida atau trimetilsilil klorida menyekat kumpulan OH, mengakibatkan silika menjadi hidrofobik dan oleh itu lebih serasi dengan getah.
Memperbaiki sifat fizikal bahan menggunakan pengisi dipanggil "penguatan" (tetulang). Sesetengah pengisi tidak mempunyai kesan pengukuhan dan malah boleh melemahkan bahan - ia ditambah kepada campuran untuk mengurangkan kosnya. Pengisi "tidak aktif" sedemikian termasuk, sebagai contoh, kaolin, kapur, dan oksida besi.
