Krivilev M.D., Kharanzhevsky E.V., Ankudinov V.E., Gordeev G.A. // Journal Management store systemer: samling af værker, udgave nr. 31 / 2010, UDC 62.1 + 53.043, BBK 34.5

Problemet med optimering af lasersintringstilstande af ultrafine metalpulvere, karakteriseret ved ustabil varmeoverførsel i et porøst medium med samtidig forekomst af fasetransformationer, tages i betragtning. Baseret på en analyse af overføringsmekanismerne og geometriske karakteristika for det porøse medium, blev opvarmnings-/afkølingshastighederne og sintringsdybden af ​​pulveret beregnet under forskellige behandlingstilstande. Numerisk modellering har fastslået, at systemets vigtigste kontrolparametre er strålescanningshastigheden og laserstrålingens penetrationskoefficient, som afhænger af pulverlagets porøsitet og struktur. Varmeoverførselsmekanisme ved porøsitetsværdier over 70

BESKRIVELSE PÅ ENGELSK:

Kontrol af lasersintring i metalliske pulvere

Krivilev M.D., Haranzhevskiy Evgeniy, Gordeev Georgiy, Ankudinov Vladimir, Udmurt State University

Optimering af lasersintring af submikron metalpulvere studeres i forbindelse med ustabil varmeoverførsel i et porøst lag under samtidige fasetransformationer. Spise-/afkølingshastighederne og dybden af ​​det sintrede lag estimeres efter analyse af det metalliske pulvers geometriske karakteristika. Computermodellering afslørede, at styringsparametrene for processen er scanningshastigheden og permeabilitetskoefficienten, som afhænger af pulverlagets porøsitet og struktur. Ved høj porøsitet >70

Introduktion
Lasersintring af pulvermaterialer er baseret på den aktivt udviklede metode til selektiv lasersintring
(selektiv lasersintring - SLS), når en blanding af materialer med forskellige smeltepunkter udsættes for varmebehandling. Som et resultat syntetiseres et materiale med en kompleks struktur, hvor keramik- og metalpartikler er forbundet gennem en matrix på organisk grundlag, og det bliver muligt hurtigt at skabe prototyper af dele fra næsten ethvert materiale. Teknologiens fleksibilitet opnås gennem direkte computerstyring af processen, og i modsætning til traditionelle metoder Til fremstilling af dele, hvor der kræves bearbejdning, fremstilles tredimensionelle dele direkte ved lag-for-lag bagning af pulver. Hardware, fremstillet efter SLS-metoden, anvendes i mindre produktion, for eksempel til fremstilling af støbeforme, herunder sprøjtestøbning. På trods af det faktum, at SLS-teknologi sikrer en god dimensionsnøjagtighed af dele og repeterbar produktion, er dens anvendelse begrænset af et kraftigt fald i deles mekaniske og tribologiske egenskaber. Desuden, som et resultat af smeltningen af ​​pulverpartikler (der anvendes sædvanligvis pulvere med en gennemsnitlig partikelstørrelse på 5 mikron) og virkningen af ​​termokapillære kræfter, dannes der porer og hulrum på op til 100 mikrometer i materialet, hvilket er en defekt, der begrænser brugen af ​​dele.
Et fælles træk ved SLS-teknologier er den lave hastighed af termisk energitilførsel. Oftest i disse processer bruges kontinuerlig lasergenereringstilstand.
Forståelse af de mekanismer, der styrer processerne for strukturdannelse under laserbehandling, fører naturligvis til ideen om at modernisere familien af ​​SLS-teknologier ved at ændre energiregimerne for laserbehandling af materialer i retning af en betydelig forøgelse af krystallisationshastigheden. Den høje lokalitet af højhastighedslaserbehandling af ultradisperse materialer gør det muligt at undgå de ulemper, der er forbundet med traditionelle SLS-teknologier (termiske spændinger, store porer, overfladeujævnheder og store mængder til mekanisk bearbejdning), at danne og fiksere en metastabil strukturel tilstand med enestående mekaniske egenskaber.
Lasersintring af pulvere er en gentagen proces, der omfatter flere trin: (a)
påføring af et pulverlag og udjævning af det med en rulle; (b) laserbehandling (scanning) af pulverlaget med fuldstændig gennemtrængning af den lavtsmeltende komponent i pulverblandingen; (c) rensning af det resulterende lag; (d) forskyd bordet med prøven nedad med tykkelsen af ​​et lag; (e) gentagelse af hele processen, dvs. påføring af det næste pulverlag, laserscanning osv. Behandlingen udføres i et kammer renset med en inert gas og styret af en computer for at opnå den specificerede 3D-geometri af delen.
Overfladen af ​​de resulterende belægninger er en kompleks nanostrukturel tilstand karakteriseret ved tilstedeværelsen af ​​metastabile faser. Et træk ved strukturen er et system af forbundne porer i forskellige størrelser: fra porer i nanostørrelse til porer på flere mikrometer i størrelse. Disse konklusioner blev lavet på baggrund af resultaterne af en sammenligning af flere forskningsmetoder: Auger-spektroskopi, røntgendiffraktion, scanningselektronmikroskopi. Resultaterne af strukturelle undersøgelser præsenteres i arbejdet og viser den komplekse afhængighed af de strukturelle parametre for sintrede lag på laserstrålingstilstande.

Selektiv lasersintring (SLS)

Denne metode dukkede op omtrent samtidig med SLA, og har endda meget tilfælles med den, kun i stedet for flydende anvendes et pulver med en partikeldiameter på 50-100 mikron, fordelt i tynde ensartede lag i et vandret plan, og derefter sintrer en laserstråle de områder, der skal hærdes, på dette lag af modellen.

Udgangsmaterialerne kan være meget forskellige: metal, plastik, keramik, glas, støbevoks. Pulveret påføres og udjævnes over overfladen af ​​arbejdsbordet med en speciel rulle, som fjerner overskydende pulver under den omvendte passage. Derefter arbejder en kraftig laser, der sintrer partiklerne med hinanden og med det foregående lag, hvorefter bordet sænkes med en mængde svarende til højden af ​​et lag. For at reducere lasereffekten, der kræves til sintring, forvarmes pulveret i arbejdskammeret til næsten smeltetemperaturen, og selve laseren fungerer i en pulserende tilstand, da spidseffekt er vigtigere for sintring end eksponeringens varighed.

Partikler kan smelte helt eller delvist (langs overfladen). Det ubagte pulver, der er tilbage omkring de hærdede lag, tjener som støtte til at skabe overhængende elementer i modellen, så der er ingen grund til at danne særlige støttestrukturer. Men i slutningen af ​​processen skal dette pulver fjernes både fra kammeret, især hvis den næste model vil blive skabt af et andet materiale og fra hulrummene i den allerede fremstillede model, hvilket kun kan gøres, efter at det er helt afkølet.

Efterbehandling, såsom polering, er ofte påkrævet, da overfladen kan være ru eller have synlig laminering. Derudover kan materialet bruges ikke kun rent, men også i en blanding med en polymer eller i form af partikler belagt med en polymer, hvis rester skal fjernes ved brænding i en speciel ovn. For metaller fyldes de resulterende hulrum samtidigt med bronze.

Fordi vi taler om omkring de høje temperaturer, der kræves til sintring, foregår processen i et nitrogenmiljø med et lavt iltindhold. Når man arbejder med metaller, forhindrer dette også oxidation.

Serieproducerede SLS-enheder giver dig mulighed for at arbejde med ret store genstande, op til 55×55×75 cm.

Dimensionerne og vægten af ​​selve installationerne samt SLA'en er ret imponerende. Således har Formiga P100-enheden vist på billedet, med de temmelig beskedne dimensioner af de fremstillede modeller (arbejdsområde 20×25×33 cm), dimensioner på 1,32×1,07×2,2 m med en vægt på 600 kg, og det gør det. ikke tage højde for muligheder som installationer til blanding af pulver og rense- og filtreringsanlæg. Desuden kan P100 kun arbejde med plast (polyamid, polystyren).

Teknologiske muligheder er:

en. Selektiv lasersmeltning (SLM), som bruges til at arbejde med rene metaller uden polymer urenheder og giver dig mulighed for at skabe færdig prøve i én fase.

b. Elektronstrålesmeltning (EBM) brug af en elektronstråle i stedet for en laser; denne teknologi kræver arbejde i et vakuumkammer, men tillader endda brug af metaller såsom titanium.

Der er også navne som f.eks Direkte metalfremstilling (DMF), og Direkte fremstilling.

SPRO 250 Direct Metal-printeren produceret af 3D Systems, der, som navnet antyder, kan arbejde med metaller ved hjælp af SLM-teknologi, med et arbejdskammer på 25×24×32 cm, har en størrelse på 1,7×0,8×2 meter og en vægt på 1225 kg. Den angivne hastighed er fra 5 til 20 kubikcentimeter i timen, og vi kan konkludere, at en model med et volumen af ​​et glas vil tage mindst 10 timer at producere.

• · bred vifte af materialer, der er egnede til brug;
• · giver dig mulighed for at skabe meget komplekse modeller;
• · hastigheden er i gennemsnit højere end for SLA og kan nå 30-40 mm i timen lodret;
• · kan bruges ikke kun til at skabe prototyper, men også til småskala produktion, inkl. smykker;

• · der kræves en kraftig laser og et forseglet kammer, hvor der skabes et miljø med et lavt iltindhold;
• · lavere maksimal opløsning end SLA: minimum tykkelse lag 0,1-0,15 mm (afhængigt af materialet kan det være lidt mindre end 0,1 mm); horisontalt, som i SLA, bestemmes nøjagtigheden af ​​laserstrålens fokusering;
• · det tager lang tid forberedende fase for at varme pulveret op, og derefter skal du vente på, at den resulterende prøve er afkølet, så det resterende pulver kan fjernes;
• · I de fleste tilfælde er efterbehandling påkrævet.

Prisen på SLS-installationer er endnu højere end SLA og kan nå op på millioner af dollars. Vi bemærker dog, at i februar 2014 udløb patenterne for SLS-teknologi, så det er ganske muligt at forudsige en stigning i antallet af virksomheder, der tilbyder sådant udstyr, og følgelig en mærkbar reduktion i priserne. Det er dog usandsynligt, at priserne i de kommende år vil falde så markant, at SLS-udskrivning bliver overkommelig selv for små virksomheder, for ikke at tale om private entusiaster.

På grund af det store udvalg af materialer giver vi ikke vejledende priser.

SLS teknologi(Selective Laser Sintering) - selektiv lasersintring er en af ​​teknologierne til fremstilling af produkter af enhver geometri fra pulveriseret materiale. Teknologien begyndte sin udvikling, ligesom andre lignende metoder, i 70'erne af det sidste århundrede.

Så i 1971 en franskmand Pierre Ciro(Pierre Ciraud) har indgivet en patentansøgning, der beskriver en metode til fremstilling af produkter af et pulvermateriale baseret på hærdning og binding af pulveret under påvirkning af en fokuseret energistråle.

Den præsenterede teknologi har ringe relation til nogen af ​​nutidens kommercielle additivteknologier, men den var en forløber for senere udviklinger inden forgi.

Og i 1979 hed en opfinder Ross Husmand(Ross F. Housholder) har indgivet en patentansøgning, der beskriver et system og en metode til at skabe et tredimensionelt produkt lag for lag, svarende til fremtidige lasersintringsteknologier. Men på grund af de ekstremt høje omkostninger ved lasere på det tidspunkt, var Householder kun i stand til delvist at teste sin metode.

Kommercielt succesfuld selektiv lasersintringsteknologi blev udviklet og patenteret af en studerende ved University of Texas i Austin Carl Deckard og hans vejleder, professor i maskinteknik Joe Beaman i midten af ​​1980'erne med støtte fra DARPA (Defense Advanced Defence Agency) forskningsprojekter) og NSF-agenturet (et uafhængigt agentur under den amerikanske regering, der er ansvarlig for udviklingen af ​​videnskab og teknologi).

Essensen af ​​teknologien var anvendelsen af ​​metoden produktion af et tredimensionelt objekt fra metalpulver under påvirkning af en laserstråle, når pulverpartiklerne kun opvarmes, indtil det ydre lag smelter, tilstrækkeligt til deres binding. Processen skal udføres i en forseglet beholder fyldt med en inert gas for at undgå antændelse af pulveret og lækage af giftige gasser, der frigives under faststofsyntese.

Til din information: udtrykket "sintring" refererer til den proces, hvorved objekter skabes af pulvere ved hjælp af atomdiffusionsmekanismen. Diffusion af atomer sker i ethvert materiale ved temperaturer over det absolutte nulpunkt, men processen sker meget hurtigere ved højere temperaturer, så sintring er forårsaget af opvarmning af pulveret ved høje nok temperaturer. Siden de første enheder brugte ABS-plastpulver til at bygge 3D-produkter, afspejlede udtrykket "sintring" mest teknisk nøjagtigt de processer, der finder sted. Men da planter begyndte at bruge krystallinske og semi-krystallinske materialer som nylon og metaller, der flyder under byggeprocessen, blev navnet "selektiv lasersintring" veletableret og forblev, selvom det blev en misvisende betegnelse.

SLS teknologi bruger multikomponent pulvere eller pulverblandinger fra forskellige kemiske materialer, i modsætning til DMLS-teknologi (), hvor der hovedsageligt anvendes enkeltkomponentpulvere.

I den første prototype af enheden var det ikke muligt at opnå et færdigt produkt, da det brugte en laser med en effekt på kun 2 watt. Efter at have kontrolleret de matematiske beregninger igen fandt Karl Deckard ud af, at når han overførte en fysisk konstant fra en side til en anden, lavede han en fejl med næsten 3 størrelsesordener. Hvorefter laseren blev udskiftet med en kraftigere - en 100 W solid-state laser, hvor yttrium aluminium granat bruges som det aktive medium. Senere begyndte man at bruge kuldioxidlasere.

I slutningen af ​​1986 grundlagde Deckard sammen med Associate Dean Dr. Paul F. McClure og forretningsmanden Harold Blair Nova Automation, som blev omdøbt til DTM Corp. i februar 1989.

De første enheder udviklet af DTM corp hed Mod A og Mod B, og den første batch på 4 enheder blev udgivet under navnet 125S. I 2001 blev DTM corp købt af 3D Systems, som skabte en konkurrerende teknologi - .

3D Systems har været og forbliver en af ​​de førende inden for additiv fremstilling, og opnåelse af rettigheder til selektiv lasersintringsteknologi er en vigtig milepæl for udviklingen af ​​kommercielle anvendelser af additivteknologier. I øjeblikket er 3D Systems en af ​​de førende på 3D-printmarkedet sammen med virksomheder som EOS GmbH og Stratasys Inc.

Efter at have solgt sin SLA-udstyrsforretning til 3D Systems i 1997 fokuserede EOS på at udvikle udstyr ved hjælp af SLM-teknologi (selektiv lasersmeltning).

Materialer:

• metal pulvere,
• plast pulvere,
• nylon (ren, glasfyldt eller med andre fyldstoffer),
• keramik,
• glas (kvartssand).

Hovedapplikationer:

• Færdigvarer trykt enkeltvis eller i små partier
• Prototyper af dele og dele af maskiner og mekanismer
• Fremstillingsværktøj
• Forme

IndustrierAnsøgninger:

• Luftfartsindustrien (produktion af titanium dyser og turbinevinger)
• Bil- og maskinteknik
• Olieindustrien
• Energi
• Medicin (høreapparater, tandpleje)

I kontakt med

Klassekammerater

3D print- dette er udførelsen af ​​en række gentagne operationer forbundet med skabelsen af ​​tredimensionelle modeller ved at påføre et tyndt lag forbrugsvarer på installationens skrivebord, flytte skrivebordet ned til højden af ​​det dannede lag og fjerne affaldsaffald fra overfladen af ​​skrivebordet. Udskrivningscyklusser følger kontinuerligt hinanden: det foregående lag af materialer påføres næste lag, sænkes bordet igen og dette gentages indtil elevator(dette er navnet på skrivebordet, som 3D-printeren er udstyret med) vil ikke vise sig at være færdig model.

Der er flere 3D-printteknologier, der adskiller sig fra hinanden i typen af ​​prototypemateriale og metoderne til dets anvendelse. I øjeblikket er de mest udbredte 3D-printteknologier: stereolitografi, lasersintring af pulvermaterialer, inkjet-modelleringsteknologi, lag-for-lag udskrivning med smeltet polymerfilament, pulverlimningsteknologi, laminering af arkmaterialer og UV-bestråling gennem en fotomaske. Lad os karakterisere de nævnte teknologier mere detaljeret.

Stereolitografi

Stereolitografi– også kendt som Stereo Lithography Apparatus eller forkortet som SLA, på grund af de lave omkostninger ved færdige produkter, er blevet den mest udbredte blandt 3D-printteknologier.

SLA-teknologien består af følgende: et scanningssystem retter en laserstråle mod fotopolymeren, under påvirkning af hvilken materialet hærder. Et sprødt og hårdt materiale bruges som fotopolymer. gennemsigtigt materiale, som deformeres under påvirkning af atmosfærisk fugt. Materialet er nemt at lime, bearbejde og male. Skrivebordet er placeret i en beholder med en fotopolymersammensætning. Efter at have passeret laserstrålen og hærdet det næste lag, bevæger dens arbejdsflade sig ned med 0,025 mm - 0,3 mm.

SLA teknologi

Udstyr til SLA-udskrivning er fremstillet af F&S Stereolithographietechnik GmbH, 3DSystem, samt Institut for Laser- og Informationsteknologier under Det Russiske Videnskabsakademi.

Nedenfor er skakbrikker skabt ved hjælp af SLA-udskrivningsmetoden.

Skakmænd, oprettet ved SLA-udskrivningsmetode

Lasersintring af pulvermaterialer

Lasersintring af pulvermaterialer– også kendt som Selective Laser Sintering eller blot SLS er den eneste 3D-printteknologi, der kan bruges til at fremstille metalforme til metal- og plaststøbning. Plastprototyper har gode mekaniske egenskaber, takket være hvilke de kan bruges til produktion af fuldt funktionelle produkter.

SLS-udskrivning bruger materialer, der i deres egenskaber ligner strukturelle kvaliteter: metal, keramik, pulverplast. Pulvermaterialer påføres på overfladen af ​​skrivebordet og bages med en laserstråle til et solidt lag, der svarer til tværsnittet af 3D-modellen og bestemmer dens geometri.

SLS teknologi

Udstyr til SLS-udskrivning fremstilles af følgende fabrikker: 3D Systems, F& S Stereolithographietechnik GmbH, The ExOne Company / Prometal, EOS GmbH.

Billedet viser den skulpturelle model "Keep it Up", lavet med SLS-tryk.

Skulpturmodel "Keep it up", lavet med SLS-tryk, af Luca Ionescu

Lag-for-lag udskrivning med smeltet polymerfilament

Lag-for-lag udskrivning med smeltet polymerfilament– også kendt som Fused Deposition Modeling eller blot FDM, bruges til at opnå individuelle produkter, der ligger tæt i deres funktionalitet til serieprodukter, samt til fremstilling af tabte voksforme til metalstøbning.

FDM-printteknologien er som følger: Et ekstruderingshoved med kontrolleret temperatur opvarmer tråde lavet af ABC-plast, voks eller polycarbonat til en semi-flydende tilstand og leverer med høj præcision det resulterende termoplastiske modelleringsmateriale i tynde lag på arbejdsflade 3D printer. Lagene påføres hinanden, forbindes med hinanden og hærdes og danner gradvist det færdige produkt.

FDM printteknologi

I øjeblikket er 3D-printere med FDM-printteknologi fremstillet af Stratasys Inc.

Billedet viser en model printet af en 3D-printer ved hjælp af FDM-printteknologi.

Model printet af en 3D-printer ved hjælp af FDM-printteknologi

Inkjet-modelleringsteknologi

Simuleringsteknologi eller Ink Jet Modeling har følgende proprietære undertyper: 3D-systemer (Multi-Jet Modeling eller MJM), PolyJet (Objet Geometries eller PolyJet) og Solidscape (Drop-On-Demand-Jet eller DODJet).

De nævnte teknologier fungerer efter samme princip, men hver af dem har sine egne karakteristika. Støtte- og modelleringsmaterialer bruges til udskrivning. Bærematerialer omfatter oftest voks, og modelleringsmaterialer omfatter en bred vifte af materialer, der i deres egenskaber ligner strukturelle termoplaster. Printhovedet på en 3D-printer påfører støtte- og modelleringsmaterialer på arbejdsfladen, hvorefter de fotopolymeriseres og nivelleres mekanisk.

Inkjet-modelleringsteknologi gør det muligt at opnå farvede og gennemsigtige modeller med forskellige mekaniske egenskaber; disse kan være enten bløde, gummilignende produkter eller hårde, plastiklignende produkter.

Inkjet-modelleringsteknologi

Printere til 3D-print ved hjælp af inkjet-modelleringsteknologi er fremstillet af følgende virksomheder: Solidscape Inc, Objet Geometries Ltd, 3D Systems.

Pulverbindingsteknologi

– aka Bindingspulver med klæbemidler giver dig mulighed for ikke kun at skabe tredimensionelle modeller, men også at male dem.

Printere med bindepulver ved klæbeteknologi bruger to typer materialer: stivelse-cellulosepulver, som modellen er dannet af, og flydende lim på vandbaseret dimensionering af lag af pulver. Limen kommer fra printhovedet på 3D-printeren, der binder pulverpartiklerne sammen og danner omridset af modellen. Når udskrivningen er færdig, fjernes overskydende pulver. For at give modellen yderligere styrke er dens hulrum fyldt med flydende voks.

Pulverbindingsteknologi

Legende:

1-2 – rulle gælder tyndt lag pulver på arbejdsfladen; 3 – inkjet-printhovedet udskriver med dråber af en bindende væske på et lag pulver, hvilket lokalt styrker en del af den faste sektion; 4 – proces 1-3 gentages for hvert lag indtil modellen er klar, det resterende pulver fjernes

I øjeblikket er 3D-printere med pulverbindingsteknologi fremstillet af Z Corporation.

Laminering af pladematerialer

Laminering af pladematerialer– også kendt som Laminated Object Manufacturing eller LOM, involverer produktion af 3D-modeller fra papirark ved hjælp af laminering. Omridset af det næste lag af den fremtidige model er skåret ud med en laser, og unødvendige beskæringer skæres i små firkanter, som efterfølgende tages ud af printeren. Struktur færdigt produkt ligner træ, men bange for fugt.

Lamineringsteknologi for pladematerialer

Indtil for nylig blev 3D-printere til laminering af pladematerialer produceret af Helisys Inc, men virksomheden er nu stoppet med at producere sådant udstyr.

Et objekt udskrevet på en 3D-printer ved hjælp af er vist på billedet nedenfor.

Model printet med en 3D-printer ved hjælp af LOM-teknologi

Ultraviolet bestråling gennem en fotomaske

Ultraviolet bestråling gennem en fotomaske– også kendt som Solid Ground Curing eller SGC, involverer skabelsen af ​​færdige modeller fra lag af lysfølsom plast sprøjtet på arbejdsfladen. Efter påføring af et tyndt lag plastik behandles det med ultraviolette stråler gennem en speciel fotomaske med et billede af det næste afsnit. Ubrugt materiale fjernes ved hjælp af et vakuum, og det resterende hærdede materiale genbestråles med hårdt ultraviolet lys. Hulrummene i det færdige produkt er fyldt med smeltet voks, som tjener til at understøtte de følgende lag. Før det næste lag lysfølsom plast påføres, udjævnes det foregående lag mekanisk.

I kontakt med

SLS (Selective Laser Sintering)

Det pulverformige materiale i arbejdskammeret opvarmes til en temperatur tæt på smeltning, udjævnes, og den nødvendige lagkontur tegnes på det med en laserstråle.

Ved kontaktpunktet mellem strålen og pulverne smelter og sintrer partiklerne med hinanden og med det foregående lag. Derefter sænkes platformen til tykkelsen af ​​et lag, et nyt lag pulver hældes i kammeret, nivelleres, og processen gentages. Resultatet af tryk er en færdig model med en porøs, ru overflade.

Efter fjernelse fra arbejdskammeret placeres metalprodukter i en speciel ovn, hvor plastikken brænder ud, og porerne fyldes med lavtsmeltende bronze.

Pulvere baseret på keramik eller glas gør det også muligt at fremstille modeller med høj kemisk og termisk modstand.

Metoden blev opfundet af en gruppe studerende ledet af Dr. Carl Descartes ved University of Austin, Texas. Det blev første gang patenteret i 1989 af DTM Corporation, som blev købt af 3D Systems i 2001.

I dag er mangfoldigheden af ​​materialer, der bruges som pulver, virkelig stor: partikler af plast, glas, nylon, keramik og metal.

Som du ville forvente, er der mange muligheder i hvert trin af en sådan produktion. Der er to bagealgoritmer: i det ene tilfælde smeltes kun de områder, der svarer til overgangsgrænsen, i det andet tilfælde smeltes de i hele modellens dybde. Derudover kan selve bagningen variere i styrke, temperatur og varighed.

En vigtig egenskab ved selektiv lasersintring- intet behov for bærende strukturer, da overskydende pulver i hele volumen forhindrer modellen i at kollapse indtil endelig form Styrken af ​​målobjektet er endnu ikke opnået eller opnået.

Sidste fase- afsluttende behandling. For eksempel nedsænkning i en speciel ovn for at udbrænde teknologiske polymerer, som er nødvendige på sintringsstadiet, hvis sammensatte metalpulvere blev brugt. Polering er også muligt for at fjerne synlige overgange mellem lag. Teknologier og materialer bliver konstant forbedret og, takket være dette, scenen efterbehandling er minimeret.

Anvendelsesområde 3D-print med SLS-metoden er omfattende: detaljer kraftværker, flyproduktion, maskinteknik, astronautik. I På det sidste teknologien har også nået kunst- og designobjekter.