Maklumat untuk tindakan
(petua teknologi)
Erlykin L.A. "Lakukan Sendiri" 3-92

Tiada seorang pun pengrajin rumah yang pernah menghadapi keperluan untuk menyalut nikel atau plat krom ini atau bahagian itu. Apa yang tidak diimpikan oleh pakar sendiri untuk memasang sesendal "tidak berfungsi" dengan permukaan yang keras dan tahan haus yang diperoleh dengan menepukannya dengan boron dalam komponen kritikal. Tetapi bagaimana untuk melakukan di rumah apa yang biasanya dilakukan di perusahaan khusus menggunakan pemprosesan kimia-terma dan elektrokimia logam. Anda tidak akan membina gas dan relau vakum di rumah, atau membina mandian elektrolisis. Tetapi ternyata tidak perlu membina semua ini sama sekali. Ia cukup untuk mempunyai beberapa reagen di tangan, kuali enamel dan, mungkin, sumpitan, dan juga mengetahui resipi "teknologi kimia", dengan bantuan logam yang juga boleh bersalut tembaga, bersalut kadmium, bersalut timah, teroksida, dsb.

Jadi, mari kita mula berkenalan dengan rahsia teknologi kimia. Sila ambil perhatian bahawa kandungan komponen dalam penyelesaian yang diberikan biasanya diberikan dalam g/l. Jika unit lain digunakan, penafian khas akan menyusul.

Operasi persediaan

Sebelum menggunakan cat, pelindung dan filem hiasan, dan juga sebelum menutupnya dengan logam lain, adalah perlu untuk menjalankan operasi persediaan, iaitu, untuk mengeluarkan bahan cemar pelbagai sifat dari permukaan ini. Sila ambil perhatian bahawa hasil akhir semua kerja sangat bergantung pada kualiti operasi persediaan.

Operasi persediaan termasuk penyahgris, pembersihan dan penjerukan.

Penyahgrisan

Proses degreasing permukaan bahagian logam dijalankan, sebagai peraturan, apabila bahagian ini baru sahaja diproses (ditumbuk atau digilap) dan tidak ada karat, skala atau produk asing lain di permukaannya.

Menggunakan nyahgris, filem minyak dan gris dikeluarkan dari permukaan bahagian. Untuk tujuan ini, larutan berair reagen kimia tertentu digunakan, walaupun pelarut organik juga boleh digunakan untuk ini. Yang terakhir mempunyai kelebihan bahawa mereka tidak mempunyai kesan menghakis seterusnya pada permukaan bahagian, tetapi pada masa yang sama ia adalah toksik dan mudah terbakar.

Larutan berair. Penyahgris bahagian logam dalam larutan akueus dijalankan dalam bekas enamel. Tuangkan air, larutkan bahan kimia di dalamnya dan letakkan di atas api perlahan. Apabila suhu yang dikehendaki dicapai, bahagian-bahagian dimuatkan ke dalam larutan. Semasa pemprosesan, larutan dikacau. Di bawah ialah komposisi larutan penyahgris (g/l), serta suhu operasi penyelesaian dan masa pemprosesan bahagian.

Komposisi larutan penyahgris (g/l)

Untuk logam ferus (besi dan aloi besi)

Kaca cecair (gam silikat alat tulis) - 3...10, soda kaustik (kalium) - 20...30, trisodium fosfat - 25...30. Suhu penyelesaian - 70...90° C, masa pemprosesan - 10...30 minit.

Gelas cecair - 5...10, soda kaustik - 100...150, abu soda - 30...60. Suhu penyelesaian - 70...80°C, masa pemprosesan - 5...10 minit.

Gelas cecair - 35, trisodium fosfat - 3...10. Suhu penyelesaian - 70...90°C, masa pemprosesan - 10...20 minit.

Gelas cecair - 35, trisodium fosfat - 15, ubat - pengemulsi OP-7 (atau OP-10) -2. Suhu penyelesaian - 60-70°C, masa pemprosesan - 5...10 minit.

Kaca cecair - 15, penyediaan OP-7 (atau OP-10) -1. Suhu penyelesaian - 70...80°C, masa pemprosesan - 10...15 minit.

Soda abu - 20, kalium kromium - 1. Suhu larutan - 80...90°C, masa pemprosesan - 10...20 minit.

Soda abu - 5...10, trisodium fosfat - 5...10, penyediaan OP-7 (atau OP-10) - 3. Suhu penyelesaian - 60...80 ° C, masa rawatan - 5...10 min .

Untuk aloi kuprum dan kuprum

Soda kaustik - 35, abu soda - 60, trisodium fosfat - 15, penyediaan OP-7 (atau OP-10) - 5. Suhu penyelesaian - 60...70, masa pemprosesan - 10...20 minit.

Soda kaustik (kalium) - 75, kaca cecair - 20 Suhu larutan - 80...90°C, masa pemprosesan - 40...60 minit.

Kaca cecair - 10...20, trisodium fosfat - 100. Suhu penyelesaian - 65...80 C, masa pemprosesan - 10...60 minit.

Gelas cecair - 5...10, abu soda - 20...25, penyediaan OP-7 (atau OP-10) - 5...10. Suhu penyelesaian - 60...70°C, masa pemprosesan - 5...10 minit.

Trisodium fosfat - 80...100. Suhu penyelesaian - 80...90°C, masa pemprosesan - 30...40 minit.

Untuk aluminium dan aloinya

Gelas cecair - 25...50, abu soda - 5...10, trisodium fosfat - 5...10, penyediaan OP-7 (atau OP-10) - 15...20 min.

Gelas cecair - 20...30, abu soda - 50...60, trisodium fosfat - 50...60. Suhu penyelesaian - 50...60°C, masa pemprosesan - 3...5 minit.

Soda abu - 20...25, trisodium fosfat - 20...25, penyediaan OP-7 (atau OP-10) - 5...7. Suhu - 70...80°C, masa pemprosesan - 10...20 minit.

Untuk perak, nikel dan aloinya

Kaca cecair - 50, abu soda - 20, trisodium fosfat - 20, penyediaan OP-7 (atau OP-10) - 2. Suhu penyelesaian - 70...80°C, masa pemprosesan - 5...10 minit.

Gelas cecair - 25, abu soda - 5, trisodium fosfat - 10. Suhu penyelesaian - 75...85°C, masa pemprosesan - 15...20 minit.

Untuk zink

Gelas cecair - 20...25, soda kaustik - 20...25, abu soda - 20...25. Suhu penyelesaian - 65...75°C, masa pemprosesan - 5 minit.

Gelas cecair - 30...50, abu soda - 30....50, minyak tanah - 30...50, penyediaan OP-7 (atau OP-10) - 2...3. Suhu penyelesaian - 60-70°C, masa pemprosesan - 1...2 minit.

Pelarut organik

Pelarut organik yang paling biasa digunakan ialah petrol B-70 (atau "petrol untuk pemetik api") dan aseton. Walau bagaimanapun, mereka mempunyai kelemahan yang ketara - ia mudah terbakar. Oleh itu, dalam Kebelakangan ini ia digantikan dengan pelarut tidak mudah terbakar seperti trichlorethylene dan perchlorethylene. Keupayaan pelarutan mereka jauh lebih tinggi daripada petrol dan aseton. Selain itu, pelarut ini boleh dipanaskan dengan selamat, yang sangat mempercepatkan nyahyah bahagian logam.

Penyahgris permukaan bahagian logam menggunakan pelarut organik dijalankan dalam urutan berikut. Bahagian-bahagian tersebut dimuatkan ke dalam bekas dengan pelarut dan disimpan selama 15...20 minit. Kemudian permukaan bahagian disapu terus dalam pelarut dengan berus. Selepas rawatan ini, permukaan setiap bahagian dirawat dengan teliti dengan sapuan yang dibasahkan dengan 25% ammonia (anda mesti bekerja dengan sarung tangan getah!).

Semua kerja degreasing pelarut organik dijalankan di kawasan pengudaraan yang baik.

Pembersihan

Dalam bahagian ini, proses pembersihan mendapan karbon daripada enjin pembakaran dalaman akan dipertimbangkan sebagai contoh. Seperti yang diketahui, mendapan karbon adalah bahan resin asfalt yang membentuk filem yang sukar ditanggalkan pada permukaan kerja enjin. Mengeluarkan deposit karbon adalah tugas yang agak sukar, kerana filem karbon tidak lengai dan melekat kuat pada permukaan bahagian.

Komposisi larutan pembersih (g/l)

Untuk logam ferus

Gelas cecair - 1.5, abu soda - 33, soda kaustik - 25, sabun cuci - 8.5. Suhu penyelesaian - 80...90°C, masa pemprosesan - 3 jam.

Soda kaustik - 100, kalium dikromat - 5. Suhu penyelesaian - 80...95 ° C, masa pemprosesan - sehingga 3 jam.

Soda kaustik - 25, kaca cecair - 10, natrium bikromat - 5, sabun basuh- 8, abu soda - 30. Suhu penyelesaian - 80...95 ° C, masa pemprosesan - sehingga 3 jam.

Soda kaustik - 25, kaca cecair - 10, sabun cuci - 10, potash - 30. Suhu larutan - 100°C, masa pemprosesan - sehingga 6 jam.

Untuk aloi aluminium (duralumin).

Gelas cecair 8.5, sabun cuci - 10, abu soda - 18.5. Suhu penyelesaian - 85...95 C, masa pemprosesan - sehingga 3 jam.

Kaca cecair - 8, kalium bichromate - 5, sabun cuci - 10, abu soda - 20. Suhu penyelesaian - 85...95 ° C, masa pemprosesan - sehingga 3 jam.

Soda ash - 10, potassium bichromate - 5, sabun cuci - 10. Suhu penyelesaian - 80...95 ° C, masa pemprosesan - sehingga 3 jam.

Goresan

Penjerukan (sebagai operasi persediaan) membolehkan anda mengeluarkan bahan cemar (karat, skala dan produk kakisan lain) daripada bahagian logam yang melekat kuat pada permukaannya.

Tujuan utama etsa adalah untuk mengeluarkan produk kakisan; dalam kes ini, logam asas tidak boleh terukir. Untuk mengelakkan etsa logam, bahan tambahan khas ditambah kepada penyelesaian. Keputusan baik memberikan penggunaan kuantiti kecil hexamethylenetetramine (urotropine). Kepada semua larutan untuk mengetsa logam ferus, tambahkan 1 tablet (0.5 g) heksamina setiap 1 liter larutan. Sekiranya tiada urotropin, ia digantikan dengan jumlah alkohol kering yang sama (dijual di kedai barangan sukan sebagai bahan api untuk pelancong).

Disebabkan fakta bahawa asid bukan organik digunakan dalam resipi etsa, adalah perlu untuk mengetahui ketumpatan awalnya (g/cm3): asid nitrik - 1.4, asid sulfurik - 1.84; asid hidroklorik - 1.19; asid ortofosforik - 1.7; asid asetik - 1.05.

Komposisi penyelesaian etsa

Untuk logam ferus

Asid sulfurik - 90...130, asid hidroklorik - 80...100. Suhu penyelesaian - 30...40°C, masa pemprosesan - 0.5...1.0 jam.

Asid sulfurik - 150...200. Suhu penyelesaian - 25...60°C, masa pemprosesan - 0.5...1.0 jam.

Asid hidroklorik - 200. Suhu larutan - 30...35°C, masa pemprosesan - 15...20 minit.

Asid hidroklorik - 150...200, formalin - 40...50. Suhu penyelesaian 30...50°C, masa pemprosesan 15...25 minit.

Asid nitrik - 70...80, asid hidroklorik - 500...550. Suhu penyelesaian - 50°C, masa pemprosesan - 3...5 minit.

Asid nitrik - 100, asid sulfurik - 50, asid hidroklorik - 150. Suhu larutan - 85°C, masa rawatan - 3...10 minit.

Asid hidroklorik - 150, asid ortofosforik - 100. Suhu larutan - 50°C, masa pemprosesan - 10...20 minit.

Penyelesaian terakhir (apabila memproses bahagian keluli), selain membersihkan permukaan, juga memfosfatkannya. Dan filem fosfat pada permukaan bahagian keluli membolehkan mereka dicat dengan sebarang cat tanpa primer, kerana filem ini sendiri berfungsi sebagai primer yang sangat baik.

Berikut adalah beberapa lagi resipi untuk penyelesaian etsa, komposisi yang kali ini diberikan dalam % (mengikut berat).

Asid ortofosforik - 10, butil alkohol - 83, air - 7. Suhu larutan - 50...70°C, masa pemprosesan - 20...30 minit.

Asid ortofosforik - 35, butil alkohol - 5, air - 60. Suhu penyelesaian - 40...60°C, masa pemprosesan - 30...35 minit.

Selepas mengetsa logam ferus, ia dibasuh dalam larutan 15% abu soda (atau soda minuman). Kemudian bilas sebersih-bersihnya dengan air.

Ambil perhatian bahawa di bawah komposisi larutan sekali lagi diberikan dalam g/l.

Untuk kuprum dan aloinya

Asid sulfurik - 25...40, anhidrida kromik - 150...200. Suhu penyelesaian - 25°C, masa pemprosesan - 5...10 minit.

Asid sulfurik - 150, kalium dikromat - 50. Suhu penyelesaian - 25.35 ° C, masa pemprosesan - 5...15 minit.

Trilon B-100 Suhu penyelesaian - 18...25°C, masa pemprosesan - 5...10 minit.

Anhidrida kromik - 350, natrium klorida - 50. Suhu larutan - 18...25°C, masa pemprosesan - 5...15 minit.

Untuk aluminium dan aloinya

Soda kaustik -50...100. Suhu penyelesaian - 40...60°C, masa pemprosesan - 5...10 s.

Asid nitrik - 35...40. Suhu penyelesaian - 18...25°C, masa pemprosesan - 3...5 s.

Soda kaustik - 25...35, soda abu - 20...30. Suhu penyelesaian - 40...60°C, masa pemprosesan - 0.5...2.0 minit.

Soda kaustik - 150, natrium klorida - 30. Suhu larutan - 60°C, masa pemprosesan - 15...20 s.

Penggilap kimia

Penggilapan kimia membolehkan anda memproses permukaan bahagian logam dengan cepat dan cekap. Kelebihan besar teknologi ini ialah dengan bantuannya (dan hanya itu!) Adalah mungkin untuk menggilap bahagian dengan profil yang kompleks di rumah.

Komposisi penyelesaian untuk penggilap kimia

Untuk keluli karbon (kandungan komponen ditunjukkan dalam setiap kes tertentu dalam unit tertentu (g/l, peratusan, bahagian)

Asid nitrik - 2.-.4, asid hidroklorik 2...5, Asid fosforik - 15...25, selebihnya adalah air. Suhu penyelesaian - 70...80°C, masa pemprosesan - 1...10 minit. Kandungan komponen - dalam% (mengikut volum).

Asid sulfurik - 0.1, asid asetik - 25, hidrogen peroksida (30%) - 13. Suhu larutan - 18...25°C, masa rawatan - 30...60 minit. Kandungan komponen - dalam g/l.

Asid nitrik - 100...200, asid sulfurik - 200...600, asid hidroklorik - 25, asid Ortofosforik - 400. Suhu campuran - 80...120°C, masa pemprosesan - 10...60 s. Kandungan komponen dalam bahagian (mengikut isipadu).

Untuk keluli tahan karat

Asid sulfurik - 230, asid hidroklorik - 660, pewarna oren asid - 25. Suhu larutan - 70...75°C, masa pemprosesan - 2...3 minit. Kandungan komponen - dalam g/l.

Asid nitrik - 4...5, asid hidroklorik - 3...4, Asid fosforik - 20..30, metil oren - 1..1.5, selebihnya adalah air. Suhu penyelesaian - 18...25°C, masa pemprosesan - 5...10 minit. Kandungan komponen - dalam% (mengikut berat).

Asid nitrik - 30...90, kalium ferik sulfida (garam darah kuning) - 2...15 g/l, penyediaan OP-7 - 3...25, asid hidroklorik - 45..110, asid ortofosforik - 45 ..280.

Suhu penyelesaian - 30...40°C, masa pemprosesan - 15...30 minit. Kandungan komponen (kecuali garam darah kuning) - dalam pl/l.

Komposisi terakhir ini sesuai untuk menggilap besi tuang dan sebarang keluli.

Untuk tembaga

Asid nitrik - 900, natrium klorida - 5, jelaga - 5. Suhu larutan - 18...25°C, masa rawatan - 15...20 s. Kandungan komponen - g/l.

Perhatian! Natrium klorida dimasukkan ke dalam larutan terakhir, dan larutan itu mesti disejukkan terlebih dahulu!

Asid nitrik - 20, asid sulfurik - 80, asid hidroklorik - 1, anhidrida kromik - 50. Suhu larutan - 13..18°C, masa rawatan - 1...2 min. Kandungan komponen - dalam ml.

Asid nitrik 500, asid sulfurik - 250, natrium klorida - 10. Suhu larutan - 18...25°C, masa rawatan - 10...20 s. Kandungan komponen - dalam g/l.

Untuk loyang

Asid nitrik - 20, asid hidroklorik - 0.01, asid asetik - 40, asid ortofosforik - 40. Suhu campuran - 25...30 ° C, masa pemprosesan - 20...60 s. Kandungan komponen - dalam ml.

Kuprum sulfat ( kuprum sulfat) - 8, natrium klorida - 16, asid asetik - 3, air - selebihnya. Suhu penyelesaian - 20°C, masa pemprosesan - 20...60 minit. Kandungan komponen - dalam% (mengikut berat).

Untuk gangsa

Asid fosforik - 77...79, kalium nitrat - 21...23. Suhu campuran - 18°C, masa pemprosesan - 0.5-3 minit. Kandungan komponen - dalam% (mengikut berat).

Asid nitrik - 65, natrium klorida - 1 g, asid asetik - 5, asid ortofosforik - 30, air - 5. Suhu larutan - 18...25 ° C, masa pemprosesan - 1...5 s. Kandungan komponen (kecuali natrium klorida) - dalam ml.

Untuk nikel dan aloinya (nikel perak dan nikel perak)

Asid nitrik - 20, asid asetik - 40, asid ortofosforik - 40. Suhu campuran - 20°C, masa pemprosesan - sehingga 2 minit. Kandungan komponen - dalam% (mengikut berat).

Asid nitrik - 30, asid asetik (glasial) - 70. Suhu campuran - 70...80°C, masa pemprosesan - 2...3 s. Kandungan komponen - dalam% (mengikut volum).

Untuk aluminium dan aloinya

Asid ortofosforik - 75, asid sulfurik - 25. Suhu campuran - 100°C, masa pemprosesan - 5...10 minit. Kandungan komponen - dalam bahagian (mengikut isipadu).

Asid fosforik - 60, asid sulfurik - 200, asid nitrik - 150, urea - 5g. Suhu campuran - 100°C, masa pemprosesan - 20 s. Kandungan komponen (kecuali urea) - dalam ml.

Asid ortofosforik - 70, asid sulfurik - 22, asid borik - 8. Suhu campuran - 95°C, masa pemprosesan - 5...7 minit. Kandungan komponen - dalam bahagian (mengikut isipadu).

Pasif

Pempasifan ialah proses kimia mencipta lapisan lengai pada permukaan logam yang menghalang logam itu sendiri daripada teroksida. Proses pempasifan permukaan produk logam digunakan oleh penambang apabila mencipta karya mereka; tukang - dalam pembuatan pelbagai kraf (candelier, sconce dan barangan rumah lain); nelayan sukan memasifkan umpan logam buatan sendiri.

Komposisi penyelesaian untuk pempasifan (g/l)

Untuk logam ferus

Natrium nitrit - 40...100. Suhu penyelesaian - 30...40°C, masa pemprosesan - 15...20 minit.

Natrium nitrit - 10...15, soda abu - 3...7. Suhu penyelesaian - 70...80°C, masa pemprosesan - 2...3 minit.

Natrium nitrit - 2...3, abu soda - 10, penyediaan OP-7 - 1...2. Suhu penyelesaian - 40...60°C, masa pemprosesan - 10...15 minit.

Anhidrida kromik - 50. Suhu larutan - 65...75 "C, masa pemprosesan - 10...20 minit.

Untuk kuprum dan aloinya

Asid sulfurik - 15, kalium dikromat - 100. Suhu larutan - 45°C, masa pemprosesan - 5...10 minit.

Potassium bichromate - 150. Suhu larutan - 60°C, masa pemprosesan - 2...5 minit.

Untuk aluminium dan aloinya

Asid ortofosforik - 300, anhidrida kromik - 15. Suhu larutan - 18...25°C, masa pemprosesan - 2...5 minit.

Kalium dikromat - 200. Suhu larutan - 20°C, “masa pemprosesan -5...10 min.

Untuk perak

Potassium bichromate - 50. Suhu larutan - 25...40°C, masa pemprosesan - 20 minit.

Untuk zink

Asid sulfurik - 2...3, anhidrida kromik - 150...200. Suhu penyelesaian - 20°C, masa pemprosesan - 5...10 s.

Memfosfatkan

Seperti yang telah disebutkan, filem fosfat pada permukaan bahagian keluli adalah salutan anti-karat yang agak boleh dipercayai. Ia juga merupakan buku asas yang sangat baik untuk kerja cat.

Beberapa kaedah phosphating suhu rendah boleh digunakan untuk rawatan badan kereta kereta penumpang sebelum menyalutnya dengan sebatian anti-karat dan anti-haus.

Komposisi larutan untuk fosfat (g/l)

Untuk keluli

Majef (garam mangan dan besi fosfat) - 30, zink nitrat - 40, natrium fluorida - 10. Suhu larutan - 20°C, masa rawatan - 40 minit.

Monozink fosfat - 75, zink nitrat - 400...600. Suhu penyelesaian - 20°C, masa pemprosesan - 20...30 s.

Majef - 25, zink nitrat - 35, natrium nitrit - 3. Suhu larutan - 20°C, masa rawatan - 40 minit.

Monoammonium fosfat - 300. Suhu larutan - 60...80°C, masa pemprosesan - 20...30 s.

Asid ortofosforik - 60...80, anhidrida kromik - 100...150. Suhu penyelesaian - 50...60°C, masa pemprosesan - 20...30 minit.

Asid ortofosforik - 400...550, butil alkohol - 30. Suhu larutan - 50°C, masa pemprosesan - 20 minit.

Permohonan salutan logam

Salutan kimia beberapa logam dengan yang lain menawan kerana kesederhanaan proses teknologi. Malah, jika, sebagai contoh, adalah perlu untuk menyalut nikel secara kimia mana-mana bahagian keluli, ia cukup untuk mempunyai peralatan enamel yang sesuai dan sumber pemanasan ( dapur gas, Primus, dsb.) dan bahan kimia yang agak terhad. Satu atau dua jam - dan bahagian itu ditutup dengan lapisan nikel berkilat.

Ambil perhatian bahawa hanya dengan bantuan penyaduran nikel kimia boleh bahagian dengan profil kompleks dan rongga dalaman (paip, dll.) boleh dipercayai bersalut nikel. Benar, penyaduran nikel kimia (dan beberapa proses lain yang serupa) bukan tanpa kelemahannya. Yang utama ialah lekatan filem nikel ke logam asas tidak terlalu kuat. Walau bagaimanapun, kelemahan ini boleh dihapuskan untuk ini, kaedah penyebaran suhu rendah digunakan. Ia membolehkan anda meningkatkan dengan ketara lekatan filem nikel ke logam asas. Kaedah ini terpakai kepada semua orang salutan kimia beberapa logam kepada yang lain.

Penyaduran nikel

Proses penyaduran nikel kimia adalah berdasarkan pengurangan nikel daripada larutan akueus garamnya menggunakan natrium hipofosfit dan beberapa bahan kimia lain.

Salutan nikel yang dihasilkan secara kimia mempunyai struktur amorf. Kehadiran fosforus dalam nikel menjadikan filem serupa dalam kekerasan kepada filem kromium. Malangnya, lekatan filem nikel pada logam asas adalah agak rendah. Rawatan terma filem nikel (resapan suhu rendah) terdiri daripada memanaskan bahagian bersalut nikel kepada suhu 400°C dan menahannya pada suhu ini selama 1 jam.

Sekiranya bahagian yang disalut dengan nikel dikeraskan (mata air, pisau, kail ikan, dll.), Maka pada suhu 40°C ia boleh dibaja, iaitu, ia boleh kehilangan kualiti utamanya - kekerasan. Dalam kes ini, resapan suhu rendah dilakukan pada suhu 270...300 C dengan masa penahanan sehingga 3 jam Dalam kes ini, rawatan haba juga meningkatkan kekerasan salutan nikel.

Kesemua kelebihan penyaduran nikel kimia yang disenaraikan tidak terlepas daripada perhatian ahli teknologi. Mereka menemui mereka kegunaan praktikal(kecuali untuk kegunaan sifat hiasan dan anti-karat). Oleh itu, dengan bantuan penyaduran nikel kimia, kapak pelbagai mekanisme, cacing mesin pemotong benang, dan lain-lain dibaiki.

Di rumah, menggunakan penyaduran nikel (kimia, sudah tentu!) anda boleh membaiki bahagian pelbagai peralatan rumah tangga. Teknologi di sini sangat mudah. Sebagai contoh, paksi sesetengah peranti telah dirobohkan. Kemudian lapisan nikel dibina (berlebihan) di kawasan yang rosak. Kemudian kawasan kerja gandar digilap, membawanya ke saiz yang dikehendaki.

Perlu diingatkan bahawa penyaduran nikel kimia tidak boleh digunakan untuk menyalut logam seperti timah, plumbum, kadmium, zink, bismut dan antimoni.
Penyelesaian yang digunakan untuk penyaduran nikel kimia dibahagikan kepada berasid (pH - 4...6.5) dan alkali (pH - melebihi 6.5). Larutan berasid sebaiknya digunakan untuk menyalut logam ferus, kuprum dan loyang. Beralkali - untuk keluli tahan karat.

Larutan berasid (berbanding dengan yang beralkali) pada bahagian yang digilap memberikan permukaan yang lebih licin (seperti cermin), mereka mempunyai keliangan yang kurang, dan kelajuan proses lebih tinggi. Satu lagi ciri penting penyelesaian berasid: mereka kurang berkemungkinan melepaskan diri apabila melebihi Suhu Operasi. (Penyahcasan sendiri ialah pemendakan serta-merta nikel ke dalam larutan dengan percikan yang terakhir.)

Penyelesaian alkali mempunyai kelebihan utama lekatan filem nikel yang lebih dipercayai ke logam asas.

Dan satu perkara terakhir. Air untuk penyaduran nikel (dan apabila menggunakan salutan lain) diambil disuling (anda boleh menggunakan kondensat dari peti sejuk isi rumah). Reagen kimia sesuai sekurang-kurangnya bersih (nama pada label - C).

Sebelum menutup bahagian dengan mana-mana filem logam, adalah perlu untuk menjalankan penyediaan khas permukaannya.

Penyediaan semua logam dan aloi adalah seperti berikut. Bahagian yang dirawat disaring dalam salah satu larutan akueus, dan kemudian bahagian itu dijeruk dalam salah satu penyelesaian yang disenaraikan di bawah.

Komposisi larutan untuk penjerukan (g/l)

Untuk keluli

Asid sulfurik - 30...50. Suhu penyelesaian - 20°C, masa pemprosesan - 20...60 s.

Asid hidroklorik - 20...45. Suhu penyelesaian - 20°C, masa pemprosesan - 15...40 s.

Asid sulfurik - 50...80, asid hidroklorik - 20...30. Suhu penyelesaian - 20°C, masa pemprosesan - 8...10 s.

Untuk kuprum dan aloinya

Asid sulfurik - larutan 5%. Suhu - 20°C, masa pemprosesan - 20s.

Untuk aluminium dan aloinya

Asid nitrik. (Perhatian, 10...15% larutan.) Suhu larutan - 20°C, masa pemprosesan - 5...15 s.

Sila ambil perhatian bahawa untuk aluminium dan aloinya, sebelum penyaduran nikel kimia, rawatan lain dijalankan - rawatan zink yang dipanggil. Di bawah adalah penyelesaian untuk rawatan zink.

Untuk aluminium

Soda kaustik - 250, zink oksida - 55. Suhu larutan - 20 C, masa pemprosesan - 3...5 s.

Soda kaustik - 120, zink sulfat - 40. Suhu larutan - 20°C, masa pemprosesan - 1.5...2 minit.

Apabila menyediakan kedua-dua larutan, mula-mula larutkan soda kaustik secara berasingan dalam separuh air, dan komponen zink pada separuh lagi. Kemudian kedua-dua larutan dituangkan bersama.

Untuk aloi aluminium tuang

Soda kaustik - 10, zink oksida - 5, garam Rochelle (hidrat kristal) - 10. Suhu penyelesaian - 20 C, masa pemprosesan - 2 minit.

Untuk aloi aluminium tempa

Ferrik klorida (hidrat kristal) - 1, soda kaustik - 525, zink oksida 100, garam Rochelle - 10. Suhu penyelesaian - 25 ° C, masa pemprosesan - 30...60 s.

Selepas rawatan zink, bahagiannya dibasuh di dalam air dan digantung dalam larutan penyaduran nikel.

Semua penyelesaian untuk penyaduran nikel adalah universal, iaitu, sesuai untuk semua logam (walaupun terdapat beberapa spesifik). Mereka disediakan dalam urutan tertentu. Jadi, semua reagen kimia (kecuali natrium hypophosphite) dilarutkan dalam air (hidangan enamel!). Kemudian larutan dipanaskan pada suhu operasi dan hanya selepas itu natrium hipofosfit dibubarkan dan bahagian-bahagiannya digantung dalam larutan.

Dalam 1 liter larutan anda boleh menyalut nikel permukaan dengan keluasan sehingga 2 dm2.

Komposisi penyelesaian untuk penyaduran nikel (g/l)

Nikel sulfat - 25, natrium suksinat - 15, natrium hipofosfit - 30. Suhu larutan - 90°C, pH - 4.5, kadar pertumbuhan filem - 15...20 µm/j.

Nikel klorida - 25, natrium suksinat - 15, natrium hipofosfit - 30. Suhu larutan - 90...92°C, pH - 5.5, kadar pertumbuhan - 18...25 µm/j.

Nikel klorida - 30, asid glikolik - 39, natrium hipofosfit - 10. Suhu larutan 85..89°C, pH - 4.2, kadar pertumbuhan - 15...20 µm/j.

Nikel klorida - 21, natrium asetat - 10, natrium hipofosfit - 24, suhu larutan - 97°C, pH - 5.2, kadar pertumbuhan - sehingga 60 µm/j.

Nikel sulfat - 21, natrium asetat - 10, plumbum sulfida - 20, natrium hipofosfit - 24. Suhu larutan - 90°C, pH - 5, kadar pertumbuhan - sehingga 90 µm/j.

Nikel klorida - 30, asid asetik - 15, plumbum sulfida - 10...15, natrium hipofosfit - 15. Suhu larutan - 85...87°C, pH - 4.5, kadar pertumbuhan - 12...15 µm /j .

Nikel klorida - 45, ammonium klorida - 45, natrium sitrat - 45, natrium hipofosfit - 20. Suhu larutan - 90°C, pH - 8.5, kadar pertumbuhan - 18... 20 µm/j.

Nikel klorida - 30, ammonium klorida - 30, natrium suksinat - 100, ammonia (25% larutan - 35, natrium hipofosfit - 25).
Suhu - 90°C, pH - 8...8.5, kadar pertumbuhan - 8...12 µm/j.

Nikel klorida - 45, ammonium klorida - 45, natrium asetat - 45, natrium hipofosfit - 20. Suhu larutan - 88...90°C, pH - 8...9, kadar pertumbuhan - 18...20 µm/j .

Nikel sulfat - 30, ammonium sulfat - 30, natrium hipofosfit - 10. Suhu larutan - 85°C, pH - 8.2...8.5, kadar pertumbuhan - 15...18 µm/j.

Perhatian! Menurut GOST sedia ada, salutan nikel satu lapisan setiap 1 cm2 mempunyai beberapa dozen melalui liang (ke logam asas). Sememangnya, di udara terbuka, bahagian keluli yang disalut dengan nikel akan cepat ditutup dengan "ruam" karat.

Dalam kereta moden, sebagai contoh, bampar ditutup dengan lapisan berganda (lapisan bawah tembaga, dan di atas - krom) dan juga lapisan tiga kali ganda (tembaga - nikel - krom). Tetapi ini tidak menyelamatkan bahagian dari karat, kerana menurut GOST dan lapisan tiga terdapat beberapa liang setiap 1 cm2. Apa nak buat? Penyelesaiannya adalah untuk merawat permukaan salutan dengan sebatian khas yang menutup liang-liang.

Lap bahagian dengan salutan nikel (atau lain-lain) dengan buburan magnesium oksida dan air dan segera rendamkannya dalam larutan 50% selama 1...2 minit daripada asid hidroklorik.

Selepas rawatan haba, celupkan bahagian yang belum disejukkan ke dalam minyak ikan yang tidak bervitamin (sebaik-baiknya lama, tidak sesuai untuk tujuan yang dimaksudkan).

Lap permukaan bersalut nikel bahagian 2...3 kali dengan LPS (pelincir mudah tembus).

Dalam dua kes terakhir, lebihan lemak (pelincir) dikeluarkan dari permukaan dengan petrol selepas sehari.

Permukaan besar (bumper, acuan kereta) dirawat dengan minyak ikan seperti berikut. Dalam cuaca panas, lap mereka dengan minyak ikan dua kali dengan rehat 12...14 jam Kemudian, selepas 2 hari, lebihan lemak dibuang dengan petrol.

Keberkesanan pemprosesan sedemikian dicirikan oleh contoh berikut. Mata kail bersalut nikel mula berkarat sejurus selepas memancing pertama di laut. Mata kail yang sama dirawat dengan minyak ikan tidak menghakis hampir sepanjang musim memancing di laut musim panas.

Penyaduran krom

Penyaduran kromium kimia membolehkan anda mendapatkan salutan pada permukaan bahagian logam kelabu, yang selepas menggilap memperoleh kilauan yang diingini. Chrome sesuai dengan salutan nikel. Kehadiran fosforus dalam kromium yang dihasilkan secara kimia meningkatkan kekerasannya dengan ketara. Rawatan haba untuk salutan krom adalah perlu.

Di bawah ialah resipi yang diuji amalan untuk penyaduran krom kimia.

Komposisi larutan untuk penyaduran kromium kimia (g/l)

Kromium fluorida - 14, natrium sitrat - 7, asid asetik - 10 ml, natrium hipofosfit - 7. Suhu larutan - 85...90°C, pH - 8...11, kadar pertumbuhan - 1.0...2 .5 µm/j.

Kromium fluorida - 16, kromium klorida - 1, natrium asetat - 10, natrium oksalat - 4.5, natrium hipofosfit - 10. Suhu larutan - 75...90°C, pH - 4...6, kadar pertumbuhan - 2 .. .2.5 µm/j.

Kromium fluorida - 17, kromium klorida - 1.2, natrium sitrat - 8.5, natrium hipofosfit - 8.5. Suhu larutan - 85...90°C, pH - 8...11, kadar pertumbuhan - 1...2.5 µm/j.

Kromium asetat - 30, nikel asetat - 1, asid natrium glikolik - 40, natrium asetat - 20, natrium sitrat - 40, asid asetik - 14 ml, natrium hidroksida - 14, natrium hipofosfit - 15. Suhu larutan - 99 ° C, pH - 4...6, kadar pertumbuhan - sehingga 2.5 µm/j.

Kromium fluorida - 5...10, kromium klorida - 5...10, natrium sitrat - 20...30, natrium pirofosfat (penggantian natrium hipofosfit) - 50...75.
Suhu larutan - 100°C, pH - 7.5...9, kadar pertumbuhan - 2...2.5 µm/j.

Penyaduran nikel boron

Filem aloi dwi ini telah meningkatkan kekerasan (terutamanya selepas rawatan haba), takat lebur yang tinggi, rintangan haus yang tinggi dan rintangan kakisan yang ketara. Semua ini membolehkan penggunaan salutan sedemikian dalam pelbagai bertanggungjawab struktur buatan sendiri. Di bawah adalah resipi untuk penyelesaian di mana penyaduran boronickel dijalankan.

Komposisi penyelesaian untuk penyaduran boron-nikel kimia (g/l)

Nikel klorida - 20, natrium hidroksida - 40, ammonia (larutan 25%): - 11, natrium borohidrida - 0.7, etilenadiamine (larutan 98%) - 4.5. Suhu larutan ialah 97°C, kadar pertumbuhan ialah 10 µm/j.

Nikel sulfat - 30, triethylsyntetramine - 0.9, natrium hidroksida - 40, ammonia (larutan 25%) - 13, natrium borohidrida - 1. Suhu larutan - 97 C, kadar pertumbuhan - 2.5 µm/j.

Nikel klorida - 20, natrium hidroksida - 40, garam Rochelle - 65, ammonia (larutan 25%) - 13, natrium borohidrida - 0.7. Suhu larutan ialah 97°C, kadar pertumbuhan ialah 1.5 µm/j.

Soda kaustik - 4...40, kalium metabisulfit - 1...1.5, natrium kalium tartrat - 30...35, nikel klorida - 10...30, ethylenediamine (larutan 50%) - 10...30 , natrium borohidrida - 0.6...1.2. Suhu larutan - 40...60°C, kadar pertumbuhan - sehingga 30 µm/j.

Penyelesaian disediakan dengan cara yang sama seperti penyaduran nikel: pertama, segala-galanya kecuali natrium borohidrida dibubarkan, larutan dipanaskan dan natrium borohidrida dibubarkan.

Borocobaltation

Penggunaan proses kimia ini memungkinkan untuk mendapatkan filem dengan kekerasan yang sangat tinggi. Ia digunakan untuk membaiki pasangan geseran di mana peningkatan rintangan haus salutan diperlukan.

Komposisi larutan untuk kobaltasi boron (g/l)

Kobalt klorida - 20, natrium hidroksida - 40, natrium sitrat - 100, etilenadiamina - 60, ammonium klorida - 10, natrium borohidrida - 1. Suhu larutan - 60°C, pH - 14, kadar pertumbuhan - 1.5.. .2.5 µm/ h.

Kobalt asetat - 19, ammonia (larutan 25%) - 250, kalium tartrat - 56, natrium borohidrida - 8.3. Suhu larutan - 50°C, pH - 12.5, kadar pertumbuhan - 3 µm/j.

Kobalt sulfat - 180, asid borik - 25, dimetilborazan - 37. Suhu larutan - 18°C, pH - 4, kadar pertumbuhan - 6 µm/j.

Kobalt klorida - 24, etilenadiamine - 24, dimetilborazan - 3.5. Suhu larutan - 70 C, pH - 11, kadar pertumbuhan - 1 µm/j.

Penyelesaian disediakan dengan cara yang sama seperti boronickel.

Penyaduran kadmium

Di ladang, selalunya perlu menggunakan pengikat yang disalut dengan kadmium. Ini terutama berlaku untuk bahagian yang digunakan di luar rumah.

Telah diperhatikan bahawa salutan kadmium yang dihasilkan secara kimia melekat dengan baik pada logam asas walaupun tanpa rawatan haba.

Kadmium klorida - 50, etilenadiamine - 100. Kadmium mesti bersentuhan dengan bahagian (penggantungan pada dawai kadmium, bahagian kecil ditaburkan dengan serbuk kadmium). Suhu larutan - 65°C, pH - 6...9, kadar pertumbuhan - 4 µm/j.

Perhatian! Ethylenediamine adalah yang terakhir dilarutkan dalam larutan (selepas dipanaskan).

Penyaduran tembaga

Penyaduran tembaga kimia paling kerap digunakan dalam pembuatan papan litar bercetak untuk elektronik radio, dalam penyaduran elektrik, untuk metalisasi plastik, untuk salutan berganda beberapa logam dengan yang lain.

Komposisi larutan untuk penyaduran kuprum (g/l)

Kuprum sulfat - 10, asid sulfurik - 10. Suhu larutan - 15...25 ° C, kadar pertumbuhan - 10 µm/j.

Kalium natrium tartrat - 150, kuprum sulfat - 30, soda kaustik - 80. Suhu larutan - 15...25 ° C, kadar pertumbuhan - 12 µm/j.

Tembaga sulfat - 10...50, soda kaustik - 10...30, garam Rochelle 40...70, formalin (40% larutan) - 15...25. Suhu larutan ialah 20°C, kadar pertumbuhan ialah 10 µm/j.

Tembaga sulfat - 8...50, asid sulfurik - 8...50. Suhu larutan ialah 20°C, kadar pertumbuhan ialah 8 µm/j.

Kuprum sulfat - 63, kalium tartrat - 115, natrium karbonat - 143. Suhu larutan - 20 C, kadar pertumbuhan - 15 µm/j.

Tembaga sulfat - 80...100, soda kaustik - 80...,100, natrium karbonat - 25...30, nikel klorida - 2...4, garam Rochelle - 150...180, formalin (40% - penyelesaian akhir) - 30...35. Suhu larutan ialah 20°C, kadar pertumbuhan ialah 10 µm/j. Penyelesaian ini memungkinkan untuk mendapatkan filem dengan kandungan nikel yang rendah.

Kuprum sulfat - 25...35, natrium hidroksida - 30...40, natrium karbonat - 20-30, Trilon B - 80...90, formalin (larutan 40%) - 20...25, rhodanine - 0.003 ...0.005, kalium besi sulfida (garam darah merah) - 0.1..0.15. Suhu larutan - 18...25°C, kadar pertumbuhan - 8 µm/j.

Penyelesaian ini sangat stabil dari semasa ke semasa dan memungkinkan untuk mendapatkan filem tebal tembaga.

Untuk meningkatkan lekatan filem pada logam asas, rawatan haba digunakan sama seperti untuk nikel.

Perak

Perak permukaan logam, mungkin proses yang paling popular di kalangan tukang, yang mereka gunakan dalam aktiviti mereka. Puluhan contoh boleh diberikan. Contohnya, memulihkan lapisan perak pada kutleri cupronickel, samovar perak dan barangan rumah yang lain.

Untuk coiners, perak, bersama-sama dengan pewarna kimia permukaan logam (yang akan dibincangkan di bawah), adalah cara untuk meningkatkan nilai artistik lukisan timbul. Bayangkan seorang pahlawan purba yang ditempa, yang mel rantai dan topi keledarnya berwarna perak.

Proses perakam kimia itu sendiri boleh dijalankan menggunakan larutan dan pes. Yang terakhir adalah lebih baik apabila memproses permukaan besar (contohnya, apabila samovar perak atau bahagian lukisan timbul besar).

Komposisi penyelesaian untuk penyaduran perak (g/l)

Perak klorida - 7.5, kalium besi sulfida - 120, kalium karbonat - 80. Suhu penyelesaian kerja - kira-kira 100°C. Masa pemprosesan - sehingga ketebalan lapisan perak yang dikehendaki diperolehi.

Perak klorida - 10, natrium klorida - 20, kalium tartrat - 20. Pemprosesan - dalam larutan mendidih.

Perak klorida - 20, kalium ferik sulfida - 100, kalium karbonat - 100, ammonia (larutan 30%) - 100, natrium klorida - 40. Pemprosesan - dalam larutan mendidih.

Pertama, pes disediakan dari perak klorida - 30 g, asid tartarik - 250 g, natrium klorida - 1250, dan semuanya dicairkan dengan air sehingga konsistensi krim masam. 10...15 g pes dilarutkan dalam 1 liter air mendidih. Pemprosesan - dalam larutan mendidih.

Bahagian digantung dalam larutan perak pada wayar zink (jalur).

Masa pemprosesan ditentukan secara visual. Perlu diingatkan di sini bahawa tembaga lebih baik perak daripada tembaga. Yang terakhir mesti digunakan dengan cukup lapisan tebal perak supaya kuprum gelap tidak kelihatan melalui lapisan salutan.

Satu nota lagi. Penyelesaian dengan garam perak tidak boleh disimpan untuk masa yang lama, kerana ini boleh membentuk komponen letupan. Perkara yang sama berlaku untuk semua pes cecair.

Komposisi pes untuk perak.

Dalam 300 ml air suam larutkan 2 g pensil lapis (dijual di farmasi, ia adalah campuran perak nitrat dan kalium asid amino, diambil dalam nisbah 1:2 (mengikut berat). Larutan 10% natrium klorida ditambah secara beransur-ansur kepada larutan yang terhasil. sehingga kerpasan berhenti. Enapan berkerut perak klorida ditapis dan dicuci dengan bersih dalam 5...6 perairan.

20 g natrium tiosulfit dilarutkan dalam 100 ml air. Perak klorida ditambah kepada larutan yang terhasil sehingga ia berhenti melarut. Penyelesaian itu ditapis dan serbuk gigi ditambah kepadanya sehingga ia mencapai konsistensi krim masam cair. Gosok (perak) bahagian dengan pes ini menggunakan kapas.

Pensel lapis - 15, asam limau(makanan) - 55, ammonium klorida - 30. Setiap komponen dikisar menjadi serbuk sebelum dicampur. Kandungan komponen - dalam% (mengikut berat).

Perak klorida - 3, natrium klorida - 3, natrium karbonat - 6, kapur - 2. Kandungan komponen - dalam bahagian (mengikut berat).

Perak klorida - 3, natrium klorida - 8, kalium tartrat - 8, kapur - 4. Kandungan komponen - dalam bahagian (mengikut berat).

Perak nitrat - 1, natrium klorida - 2. Kandungan komponen - dalam bahagian (mengikut berat).

Empat pes terakhir digunakan seperti berikut. Komponen yang dikisar halus dicampur. Menggunakan sapu basah, serbuk dengan campuran kering bahan kimia, gosok (perak) bahagian yang dikehendaki. Campuran ditambah sepanjang masa, sentiasa melembapkan tampon.

Apabila aluminium perak dan aloinya, bahagian-bahagiannya terlebih dahulu digalvani dan kemudian disalut dengan perak.

Rawatan zinkat dijalankan dalam salah satu daripada penyelesaian berikut.

Komposisi larutan untuk rawatan zink (g/l)

Untuk aluminium

Soda kaustik - 250, zink oksida - 55. Suhu larutan - 20°C, masa pemprosesan - 3...5 s.

Soda kaustik - 120, zink sulfat - 40. Suhu larutan - 20°C, masa pemprosesan - 1.5...2.0 minit. Untuk mendapatkan larutan, terlebih dahulu larutkan natrium hidroksida dalam satu separuh air dan zink sulfat dalam satu lagi. Kemudian kedua-dua larutan dituangkan bersama.

Untuk duralumin

Soda kaustik - 10, zink oksida - 5, garam Rochelle - 10. Suhu larutan - 20°C, masa pemprosesan - 1...2 minit.

Selepas rawatan zink, bahagian-bahagiannya diwarnakan perak dalam mana-mana penyelesaian di atas. Walau bagaimanapun, penyelesaian berikut (g/l) dianggap yang terbaik.

Perak nitrat - 100, ammonium fluorida - 100. Suhu larutan - 20°C.

Fluorida perak - 100, ammonium nitrat - 100. Suhu larutan - 20°C.

Tinning

Tinning kimia pada permukaan bahagian digunakan sebagai salutan anti-karat dan sebagai proses awal (untuk aluminium dan aloinya) sebelum pematerian pateri lembut. Di bawah adalah komposisi untuk metinting beberapa logam.

Sebatian tinning (g/l)

Untuk keluli

Timah klorida (bercantum) - 1, tawas ammonia - 15. Tinning dijalankan dalam larutan mendidih, kadar pertumbuhan ialah 5...8 µm/j.

Timah klorida - 10, aluminium ammonium sulfat - 300. Tinning dijalankan dalam larutan mendidih, kadar pertumbuhan ialah 5 µm/j.

Timah klorida - 20, garam Rochelle - 10. Suhu larutan - 80°C, kadar pertumbuhan - 3...5 µm/j.

Timah klorida - 3...4, garam Rochelle - sehingga tepu. Suhu penyelesaian - 90...100°C, kadar pertumbuhan - 4...7 µm/j.

Untuk kuprum dan aloinya

Timah klorida - 1, kalium tartrat - 10. Tinning dilakukan dalam larutan mendidih, kadar pertumbuhan ialah 10 µm/j.

Timah klorida - 20, asid laktik natrium - 200. Suhu larutan - 20°C, kadar pertumbuhan - 10 µm/j.

Timah klorida - 8, tiourea - 40...45, asid sulfurik - 30...40. Suhu larutan ialah 20°C, kadar pertumbuhan ialah 15 µm/j.

Timah klorida - 8...20, tiourea - 80...90, asid hidroklorik - 6.5...7.5, natrium klorida - 70...80. Suhu larutan - 50...100°C, kadar pertumbuhan - 8 µm/j.

Timah klorida - 5.5, tiourea - 50, asid tartarik - 35. Suhu larutan - 60...70°C, kadar pertumbuhan - 5...7 µm/j.

Apabila bahagian tinning yang diperbuat daripada kuprum dan aloinya, ia digantung pada penyangkut zink. Bahagian kecil "serbuk" dengan pemfailan zink.

Untuk aluminium dan aloinya

Tinning aluminium dan aloinya didahului oleh beberapa proses tambahan. Pertama, bahagian yang dinyahcairkan dengan aseton atau petrol B-70 dirawat selama 5 minit pada suhu 70 ° C dengan komposisi berikut (g/l): natrium karbonat - 56, natrium fosfat - 56. Kemudian bahagian itu direndam selama 30 s dalam larutan asid nitrik 50%, bilas dengan teliti di bawah air mengalir dan segera masukkan ke dalam salah satu larutan (untuk tinning) yang diberikan di bawah.

Natrium stannate - 30, natrium hidroksida - 20. Suhu larutan - 50...60°C, kadar pertumbuhan - 4 µm/j.

Natrium stannate - 20...80, kalium pirofosfat - 30...120, soda kaustik - 1.5..L.7, ammonium oksalat - 10...20. Suhu larutan - 20...40°C, kadar pertumbuhan - 5 µm/j.

Menanggalkan salutan logam

Biasanya, proses ini diperlukan untuk mengeluarkan filem logam berkualiti rendah atau untuk membersihkan sebarang produk logam yang dipulihkan.

Semua penyelesaian di bawah berfungsi lebih cepat pada suhu tinggi.

Komposisi penyelesaian untuk menanggalkan salutan logam di bahagian (mengikut isipadu)

Untuk keluli mengeluarkan nikel daripada keluli

Asid nitrik - 2, asid sulfurik - 1, besi sulfat (oksida) - 5...10. Suhu campuran ialah 20°C.

Asid nitrik - 8, air - 2. Suhu larutan - 20 C.

Asid nitrik - 7, asid asetik (glasial) - 3. Suhu campuran - 30°C.

Untuk mengeluarkan nikel daripada kuprum dan aloinya (g/l)

Asid nitrobenzoik - 40...75, asid sulfurik - 180. Suhu larutan - 80...90 C.

Asid nitrobenzoik - 35, etilenadiamine - 65, tiourea - 5...7. Suhu larutan ialah 20...80°C.

Untuk mengeluarkan nikel daripada aluminium dan aloinya, asid nitrik komersial digunakan. Suhu asid - 50°C.

Untuk mengeluarkan tembaga daripada keluli

Asid nitrobenzoik - 90, diethylenetriamine - 150, ammonium klorida - 50. Suhu larutan - 80°C.

Natrium pirosulfat - 70, ammonia (larutan 25%) - 330. Suhu larutan - 60°.

Asid sulfurik - 50, anhidrida kromik - 500. Suhu larutan - 20°C.

Untuk mengeluarkan kuprum daripada aluminium dan aloinya (dengan rawatan zink)

Anhidrida kromik - 480, asid sulfurik - 40. Suhu larutan - 20...70°C.

Asid nitrik teknikal. Suhu larutan ialah 50°C.

Untuk mengeluarkan perak daripada keluli

Asid nitrik - 50, asid sulfurik - 850. Suhu - 80°C.

Asid nitrik teknikal. Suhu - 20°C.

Perak dikeluarkan daripada kuprum dan aloinya menggunakan asid nitrik teknikal. Suhu - 20°C.

Chrome dikeluarkan daripada keluli dengan larutan soda kaustik (200 g/l). Suhu larutan ialah 20 C.

Kromium dikeluarkan daripada kuprum dan aloinya dengan 10% asid hidroklorik. Suhu larutan ialah 20°C.

Zink dikeluarkan daripada keluli dengan 10% asid hidroklorik - 200 g/l. Suhu larutan ialah 20°C.

Zink dikeluarkan daripada kuprum dan aloinya dengan asid sulfurik pekat. Suhu - 20 C.

Kadmium dan zink dikeluarkan daripada sebarang logam dengan larutan aluminium nitrat (120 g/l). Suhu larutan ialah 20°C.

Timah dikeluarkan daripada keluli dengan larutan yang mengandungi natrium hidroksida - 120, asid nitrobenzoik - 30. Suhu larutan - 20°C.

Timah dikeluarkan daripada kuprum dan aloinya dalam larutan ferik klorida - 75...100, kuprum sulfat - 135...160, asid asetik (glasial) - 175. suhu larutan - 20°C.

Pengoksidaan kimia dan pewarnaan logam

Pengoksidaan kimia dan pengecatan permukaan bahagian logam bertujuan untuk mencipta salutan anti-karat pada permukaan bahagian dan meningkatkan kesan hiasan salutan.

Pada zaman dahulu, orang sudah tahu cara mengoksidakan kraf mereka, menukar warna mereka (menghitamkan perak, mengecat emas, dll.), membakar objek keluli (memanaskan bahagian keluli hingga 220...325°C, mereka melincirkannya dengan minyak rami ).

Komposisi larutan untuk pengoksidaan dan pengecatan keluli (g/l)

Ambil perhatian bahawa sebelum pengoksidaan, bahagian itu dikisar atau digilap, digris dan dijeruk.

Warna hitam

Soda kaustik - 750, natrium nitrat - 175. Suhu larutan - 135°C, masa pemprosesan - 90 minit. Filem itu padat dan berkilat.

Soda kaustik - 500, natrium nitrat - 500. Suhu larutan - 140°C, masa pemprosesan - 9 minit. Filem ini sengit.

Soda kaustik - 1500, natrium nitrat - 30. Suhu larutan - 150°C, masa pemprosesan - 10 minit. Filem itu matte.

Soda kaustik - 750, natrium nitrat - 225, natrium nitrat - 60. Suhu larutan - 140°C, masa rawatan - 90 minit. Filem itu berkilat.

Kalsium nitrat - 30, asid ortofosforik - 1, mangan peroksida - 1. Suhu larutan - 100°C, masa pemprosesan - 45 minit. Filem itu matte.

Semua kaedah di atas dicirikan oleh suhu operasi penyelesaian yang tinggi, yang, tentu saja, tidak membenarkan pemprosesan bahagian bersaiz besar. Walau bagaimanapun, terdapat satu "penyelesaian suhu rendah" yang sesuai untuk tujuan ini (g/l): natrium tiosulfat - 80, ammonium klorida - 60, asid ortofosforik - 7, asid nitrik - 3. Suhu larutan - 20 ° C, masa pemprosesan - 60 min. Filem itu hitam, matte.

Selepas mengoksidakan (menghitamkan) bahagian keluli, ia dirawat selama 15 minit dalam larutan kalium kromium (120 g/l) pada suhu 60°C.

Kemudian bahagian itu dibasuh, dikeringkan dan disalut dengan sebarang minyak mesin neutral.

Biru

Asid hidroklorik - 30, ferik klorida - 30, merkuri nitrat - 30, etanol- 120. Suhu penyelesaian - 20...25°C, masa pemprosesan - sehingga 12 jam.

Natrium hidrosulfida - 120, plumbum asetat - 30. Suhu larutan - 90...100°C, masa pemprosesan - 20...30 minit.

Warna biru

Plumbum asetat - 15...20, natrium tiosulfat - 60, asid asetik (glasial) - 15...30. Suhu larutan ialah 80°C. Masa pemprosesan bergantung pada keamatan warna.

Komposisi larutan untuk pengoksidaan dan pewarnaan kuprum (g/l)

Warna hitam kebiruan

Soda kaustik - 600...650, natrium nitrat - 100...200. Suhu penyelesaian - 140°C, masa rawatan - 2 jam.

Soda kaustik - 550, natrium nitrat - 150...200. Suhu penyelesaian - 135...140°C, masa pemprosesan - 15...40 minit.

Soda kaustik - 700...800, natrium nitrat - 200...250, natrium nitrat -50...70. Suhu penyelesaian - 140...150°C, masa pemprosesan - 15...60 minit.

Soda kaustik - 50...60, kalium persulfat - 14...16. Suhu penyelesaian - 60...65 C, masa pemprosesan - 5...8 minit.

Kalium sulfida - 150. Suhu larutan - 30°C, masa pemprosesan - 5...7 minit.

Sebagai tambahan kepada perkara di atas, larutan hati sulfur yang dipanggil digunakan. Hati sulfur diperoleh dengan menggabungkan 1 bahagian (mengikut berat) sulfur dengan 2 bahagian kalium karbonat (potash) dalam tin besi selama 10...15 minit (dengan kacau). Yang terakhir boleh digantikan dengan jumlah natrium karbonat atau natrium hidroksida yang sama.

Jisim kaca sulfur hati dituangkan ke atas kepingan besi, disejukkan dan dihancurkan hingga menjadi serbuk. Simpan hati sulfur dalam bekas kedap udara.

Larutan sulfur hati disediakan dalam bekas enamel pada kadar 30...150 g/l, suhu larutan ialah 25...100°C, masa pemprosesan ditentukan secara visual.

Selain tembaga, larutan hati sulfur boleh menghitamkan perak dengan baik dan menghitamkan keluli dengan memuaskan.

Warna hijau

Nitrat tembaga - 200, ammonia (larutan 25%) - 300, ammonium klorida - 400, natrium asetat - 400. Suhu larutan - 15...25°C. Keamatan warna ditentukan secara visual.

Warna coklat

Kalium klorida - 45, nikel sulfat - 20, tembaga sulfat - 100. Suhu penyelesaian - 90...100 ° C, keamatan warna ditentukan secara visual.

Warna kuning kecoklatan

Soda kaustik - 50, kalium persulfat - 8. Suhu larutan - 100°C, masa pemprosesan - 5...20 minit.

Biru

Natrium tiosulfat - 160, plumbum asetat - 40. Suhu larutan - 40...100°C, masa pemprosesan - sehingga 10 minit.

Komposisi untuk pengoksidaan dan pengecatan loyang (g/l)

Warna hitam

Kuprum karbonat - 200, ammonia (larutan 25%) - 100. Suhu larutan - 30...40°C, masa pemprosesan - 2...5 minit.

Bikarbonat tembaga - 60, ammonia (larutan 25%) - 500, loyang (habuk papan) - 0.5. Suhu penyelesaian - 60...80°C, masa pemprosesan - sehingga 30 minit.

Warna coklat

Kalium klorida - 45, nikel sulfat - 20, tembaga sulfat - 105. Suhu penyelesaian - 90...100 ° C, masa pemprosesan - sehingga 10 minit.

Tembaga sulfat - 50, natrium tiosulfat - 50. Suhu penyelesaian - 60...80 ° C, masa pemprosesan - sehingga 20 minit.

Natrium sulfat - 100. Suhu larutan - 70°C, masa pemprosesan - sehingga 20 minit.

Tembaga sulfat - 50, kalium permanganat - 5. Suhu penyelesaian - 18...25 ° C, masa pemprosesan - sehingga 60 minit.

Biru

Plumbum asetat - 20, natrium tiosulfat - 60, asid asetik (pati) - 30. Suhu larutan - 80°C, masa rawatan - 7 minit.

3warna hijau

Nikel ammonium sulfat - 60, natrium tiosulfat - 60. Suhu penyelesaian - 70...75 ° C, masa pemprosesan - sehingga 20 minit.

Nitrat tembaga - 200, ammonia (larutan 25%) - 300, ammonium klorida - 400, natrium asetat - 400. Suhu larutan - 20°C, masa rawatan - sehingga 60 minit.

Komposisi untuk pengoksidaan dan pengecatan gangsa (g/l)

Warna hijau

Ammonium klorida - 30, 5% asid asetik - 15, asid asetik kuprum - 5. Suhu larutan - 25...40°C. Selepas ini, keamatan warna gangsa ditentukan secara visual.

Ammonium klorida - 16, kalium oksalat berasid - 4, 5% asid asetik - 1. Suhu larutan - 25...60°C.

Kuprum nitrat - 10, ammonium klorida - 10, zink klorida - 10. Suhu larutan - 18...25°C.

Kuning- warna hijau

Kuprum nitrat - 200, natrium klorida - 20. Suhu larutan - 25°C.

Biru kepada kuning-hijau

Bergantung pada masa pemprosesan, adalah mungkin untuk mendapatkan warna dari biru ke kuning-hijau dalam larutan yang mengandungi ammonium karbonat - 250, ammonium klorida - 250. Suhu larutan - 18...25°C.

Patination (memberi rupa gangsa lama) dilakukan dalam larutan berikut: sulfur hati - 25, ammonia (larutan 25%) - 10. Suhu larutan - 18...25°C.

Komposisi untuk pengoksidaan dan pewarna perak (g/l)

Warna hitam

Hati sulfur - 20...80. Suhu larutan - 60..70°C. Di sini dan di bawah, keamatan warna ditentukan secara visual.

Ammonium karbonat - 10, kalium sulfida - 25. Suhu larutan - 40...60°C.

Kalium sulfat - 10. Suhu larutan - 60°C.

Kuprum sulfat - 2, ammonium nitrat - 1, ammonia (larutan 5%) - 2, asid asetik (pati) - 10. Suhu larutan - 25...40°C. Kandungan komponen dalam larutan ini diberikan dalam bahagian (mengikut berat).

Warna coklat

Larutan ammonium sulfat - 20 g/l. Suhu larutan ialah 60...80°C.

Kuprum sulfat - 10, ammonia (larutan 5%) - 5, asid asetik - 100. Suhu larutan - 30...60°C. Kandungan komponen dalam larutan adalah dalam bahagian (mengikut berat).

Kuprum sulfat - 100, 5% asid asetik - 100, ammonium klorida - 5. Suhu larutan - 40...60°C. Kandungan komponen dalam larutan adalah dalam bahagian (mengikut berat).

Kuprum sulfat - 20, kalium nitrat - 10, ammonium klorida - 20, 5% asid asetik - 100. Suhu larutan - 25...40°C. Kandungan komponen dalam larutan adalah dalam bahagian (mengikut berat).

Biru

Sulfur hati - 1.5, ammonium karbonat - 10. Suhu larutan - 60°C.

Sulfur hati - 15, ammonium klorida - 40. Suhu larutan - 40...60°C.

Warna hijau

Iodin - 100, asid hidroklorik - 300. Suhu larutan - 20°C.

Iodin - 11.5, kalium iodida - 11.5. Suhu larutan ialah 20°C.

Perhatian! Apabila mencelup hijau perak, anda mesti bekerja dalam gelap!

Komposisi untuk pengoksidaan dan pengecatan nikel (g/l)

Nikel hanya boleh dicat hitam. Penyelesaian (g/l) mengandungi: ammonium persulfate - 200, natrium sulfat - 100, besi sulfat - 9, ammonium thiosianate - 6. Suhu penyelesaian - 20...25 ° C, masa pemprosesan - 1-2 minit.

Komposisi untuk pengoksidaan aluminium dan aloinya (g/l)

Warna hitam

Ammonium molibdat - 10...20, ammonium klorida - 5...15. Suhu penyelesaian - 90...100°C, masa pemprosesan - 2...10 minit.

warna kelabu

Arsenik trioksida - 70...75, natrium karbonat - 70...75. Suhu larutan mendidih, masa pemprosesan ialah 1...2 minit.

Warna hijau

Asid ortofosforik - 40...50, kalium fluorida berasid - 3...5, anhidrida kromik - 5...7. Suhu penyelesaian - 20...40 C, masa pemprosesan - 5...7 minit.

warna jingga

Anhidrida kromik - 3...5, natrium fluorosilikat - 3...5. Suhu penyelesaian - 20...40°C, masa pemprosesan - 8...10 minit.

Warna kuning-coklat

Natrium karbonat - 40...50, natrium klorida - 10...15, soda kaustik - 2...2.5. Suhu penyelesaian - 80...100°C, masa pemprosesan - 3...20 minit.

Sebatian pelindung

Selalunya seorang tukang perlu memproses (mengecat, menyalut dengan logam lain, dsb.) hanya sebahagian daripada kraf itu, dan meninggalkan seluruh permukaan tidak berubah.
Untuk melakukan ini, permukaan yang tidak perlu disalut dicat dengan komposisi pelindung yang menghalang pembentukan satu atau satu lagi filem.

Lapisan pelindung yang paling mudah diakses tetapi tidak tahan panas ialah bahan berlilin (lilin, stearin, parafin, ceresin) yang dilarutkan dalam turpentin. Untuk menyediakan salutan sedemikian, lilin dan turpentin biasanya dicampur dalam nisbah 2: 9 (mengikut berat). Komposisi ini disediakan seperti berikut. Lilin dicairkan dalam mandi air dan turpentin hangat ditambah kepadanya. Kepada komposisi pelindung akan berbeza (kehadirannya dapat dilihat dan dikawal dengan jelas), sejumlah kecil cat berwarna gelap yang larut dalam alkohol dimasukkan ke dalam komposisi. Jika ini tidak tersedia, tidak sukar untuk menambah sedikit krim kasut gelap pada komposisi.

Anda boleh memberikan resipi yang lebih kompleks dalam komposisi, % (mengikut berat): parafin - 70, lilin lebah- 10, rosin - 10, varnis pitch (kuzbasslak) - 10. Semua bahan dicampur, cair dengan api perlahan dan dicampur dengan teliti.

Sebatian pelindung berlilin disapu panas dengan berus atau sapu. Kesemuanya direka untuk suhu operasi tidak lebih tinggi daripada 70°C.
Sebatian pelindung berasaskan asfalt, bitumen dan varnis pic mempunyai rintangan haba yang lebih baik (suhu operasi sehingga 85°C). Mereka biasanya dicairkan dengan turpentin dalam nisbah 1:1 (mengikut berat). Komposisi sejuk digunakan pada permukaan bahagian dengan berus atau swab. Masa pengeringan - 12...16 jam.

Cat perchlorovinyl, varnis dan enamel boleh menahan suhu sehingga 95°C, varnis dan enamel bitumen minyak, minyak asfalt dan varnis bakelit - sehingga 120°C.

Komposisi pelindung yang paling tahan asid ialah campuran gam 88N (atau "Moment") dan pengisi (tepung porselin, talc, kaolin, kromium oksida), diambil dalam nisbah: 1:1 (mengikut berat). Kelikatan yang diperlukan diperoleh dengan menambah kepada campuran pelarut yang terdiri daripada 2 bahagian (mengikut isipadu) B-70 petrol dan 1 bahagian etil asetat (atau butil asetat). Suhu operasi komposisi pelindung sedemikian adalah sehingga 150 C.

Komposisi pelindung yang baik ialah varnis epoksi (atau dempul). Suhu operasi - sehingga 160°C.

Kami berpindah ke pejabat baru- bangunan jiran. Beri perhatian kepada arahan dalam bahagian kenalan.

Kami tidak menggunakan salutan vakum buat sementara waktu

Disebabkan oleh pemodenan bahagian salutan vakum, kami tidak melakukan kerja salutan vakum buat sementara waktu.

Sijil ISO 9000

Sistem pengurusan kualiti di perusahaan kami mematuhi ISO 9000

Penggunaan titanium nitrida

Kami menyembur vakum titanium nitrida (TiN) pada produk dengan dimensi sehingga 2500x2500x2500 mm.

Penyaduran tembaga dan gangsa

Ia menjadi mungkin untuk menjalankan kerja aplikasi hiasan loyang dan gangsa

Berita baik! Kami berpindah!

Sehubungan dengan pengembangan pengeluaran yang telah lama ditunggu-tunggu, kami berpindah ke tapak baharu di Balashikha. Untuk kemudahan anda, kini anda boleh mengambil/menghantar alat ganti menggunakan kenderaan kami!

rakan kongsi

N - Penyaduran nikel

• Kod salutan: N, N.b., Khim.N.tv, Khim.N, N.m.ch.
• Keluli diproses: mana-mana, termasuk aloi aluminium dan titanium
• Dimensi produk: sehingga 1000x1000x1000 mm. Berat sehingga 3 tan.
• Salutan produk daripada sebarang kerumitan
• Jabatan kawalan kualiti, sijil kualiti, bekerja dalam rangka kerja perintah pertahanan negeri

maklumat am

Penyaduran nikel ialah proses penyaduran elektrik atau pemendapan kimia nikel dengan ketebalan 1 mikron hingga 100 mikron.
Salutan nikel mempunyai rintangan kakisan yang tinggi, kekerasan yang tinggi dan sifat hiasan yang baik.

Takat lebur nikel: 1445° C
Kekerasan mikro salutan nikel: sehingga 500 HV (kimia 800 HV)

Aplikasi bahagian bersalut nikel bergantung kepada sama ada salutan nikel digunakan sebagai salutan kemasan, atau sama ada salutan nikel bertindak sebagai sublapisan (substrat) untuk penggunaan salutan elektroplating lain.
Salutan nikel boleh digunakan untuk hampir semua logam.

Bidang utama penggunaan penyaduran nikel galvanik dan kimia:

Menggunakan nikel sebagai salutan bebas

• Untuk tujuan hiasan.
  Salutan nikel mempunyai kilauan cermin yang baik dan boleh dikatakan tidak pudar di udara. Salutan tahan operasi dengan baik dalam keadaan atmosfera kerana rintangan kakisan yang tinggi. Selalunya disalut dengan nikel barang hiasan, pagar, peralatan dan alatan.
• Untuk tujuan teknikal.
  Untuk perlindungan terhadap kakisan sesentuh elektrik atau mekanisme yang beroperasi dalam persekitaran lembap, serta sebagai salutan untuk pematerian. Proses penyaduran nikel hitam telah meluas dalam industri optik.

• Sebagai pengganti penyaduran krom.
  Dalam sesetengah kes, adalah mungkin untuk menggantikan salutan krom dengan yang nikel, disebabkan oleh kesukaran teknologi untuk menggunakan kromium pada produk dengan geometri permukaan yang kompleks. Jika sifat salutan dan mod aplikasi dipilih dengan betul, perbezaan dalam hayat perkhidmatan produk bersalut hampir tidak dapat dilihat (pemasangan dan bahagian untuk pelbagai tujuan, termasuk untuk industri makanan)

Penggunaan nikel dalam kombinasi dengan salutan elektroplating lain

• Apabila menggunakan lapisan pelindung dan hiasan berbilang lapisan.
  Biasanya digabungkan dengan kuprum dan kromium (penyaduran tembaga, penyaduran nikel, penyaduran kromium) dan logam lain sebagai lapisan perantaraan untuk meningkatkan kilauan penyaduran krom, serta untuk perlindungan kakisan dan untuk mengelakkan kuprum daripada penyebaran melalui liang-liang kromium ke permukaan, yang boleh menyebabkan masa yang singkat kepada kemunculan bintik merah pada penyaduran krom.

Contoh bahagian bersalut nikel

Teknologi penyaduran nikel

Semasa pemendapan elektrokimia nikel pada katod, dua proses utama berlaku: Ni 2+ + 2e - → Ni dan 2Н + + 2е - → Н 2.

Hasil daripada pelepasan ion hidrogen, kepekatannya dalam lapisan berhampiran katod berkurangan, iaitu, elektrolit menjadi alkali. Dalam kes ini, garam nikel asas boleh terbentuk, yang menjejaskan struktur n sifat mekanikal salutan nikel. Pembebasan hidrogen juga menyebabkan pitting - fenomena di mana gelembung hidrogen, berlarutan di permukaan katod, menghalang pelepasan ion nikel di tempat-tempat ini. Lubang terbentuk pada salutan dan sedimen kehilangan penampilan hiasannya.

Untuk memerangi pitting, bahan digunakan yang mengurangkan ketegangan permukaan pada antara muka larutan logam.

Semasa pembubaran anodik, nikel mudah dipasifkan. Apabila memasifkan anod dalam elektrolit, kepekatan ion nikel berkurangan dan kepekatan ion hidrogen meningkat dengan cepat, yang membawa kepada penurunan kecekapan semasa dan kemerosotan kualiti deposit. Untuk mengelakkan pempasifan anod, pengaktif dimasukkan ke dalam elektrolit penyaduran nikel. Pengaktif sedemikian adalah ion klorin, yang dimasukkan ke dalam elektrolit dalam bentuk nikel klorida atau natrium klorida.

Elektrolit nikel sulfat paling banyak digunakan. Elektrolit ini stabil dalam operasi, dengan operasi yang betul ia boleh digunakan selama beberapa tahun tanpa penggantian. Komposisi beberapa elektrolit dan mod penyaduran nikel:

Kompaun	Elektrolit No. 1	Elektrolit No. 2	Elektrolit No. 3
Nikel sulfat		280-300	400-420
Natrium sulfat	50-70	-	-
Magnesium sulfat	30-50	50-60	-
Asid borik	25-30	25-40	25-40
Natrium klorida	5-10	5-10	-
Natrium fluorida	-	-	2-3
Suhu, °C	15-25	30-40	50-60
Ketumpatan semasa. A/dm 2	0,5-0,8	2-4	5-10
pH	5,0-5,5	3-5	2-3

Natrium sulfat dan magnesium sulfat dimasukkan ke dalam elektrolit untuk meningkatkan kekonduksian elektrik larutan. Kekonduksian larutan natrium lebih tinggi, tetapi dengan kehadiran magnesium sulfat, deposit yang lebih ringan, lembut dan lebih mudah digilap diperolehi.

Elektrolit nikel sangat sensitif kepada perubahan keasidan walaupun kecil. Untuk mengekalkan nilai pH dalam had yang diperlukan, adalah perlu menggunakan sebatian penimbal. Asid borik digunakan sebagai sebatian sedemikian yang menghalang perubahan pesat dalam keasidan elektrolit.

Untuk memudahkan pembubaran anod, garam natrium klorida dimasukkan ke dalam tab mandi.

Untuk menyediakan elektrolit sulfat penyaduran nikel, adalah perlu untuk melarutkannya dalam bekas berasingan air panas semua komponen. Selepas mendap, larutan ditapis ke dalam mandi bekerja. Larutan dicampur, pH elektrolit diperiksa dan, jika perlu, diselaraskan dengan larutan natrium hidroksida 3% atau larutan asid sulfurik 5%. Kemudian elektrolit diselaraskan dengan air kepada isipadu yang diperlukan.

Sekiranya terdapat kekotoran, perlu bekerja pada elektrolit sebelum menggunakannya, kerana elektrolit nikel sangat sensitif kepada kekotoran asing, organik dan bukan organik.
Kecacatan semasa operasi elektrolit penyaduran nikel terang dan kaedah untuk menghapuskannya diberikan dalam Jadual 1.

Jadual 1. Kecacatan semasa operasi elektrolit asid sulfurik penyaduran nikel dan kaedah untuk penyingkirannya

Kecacatan	Punca kecacatan	Ubat
Nikel tidak memendakan. Pelepasan hidrogen yang banyak	Nilai pH yang rendah	Laraskan pH dengan larutan natrium hidroksida 3%.
Penyaduran nikel separa	Penyahyahgrisan yang lemah pada bahagian	Perbaiki persediaan
	Peletakan anod yang salah	Edarkan anod secara sama rata
	Bahagian-bahagian itu saling melindungi antara satu sama lain	Tukar susunan bahagian dalam tab mandi
Salutan berwarna kelabu	Kehadiran garam kuprum dalam elektrolit	Bersihkan elektrolit daripada kuprum
Lapisan rapuh, retak		Rawat elektrolit dengan karbon teraktif dan gunakan arus
	Kehadiran kekotoran besi	Keluarkan besi daripada elektrolit
	Nilai pH yang rendah	Laraskan pH
Pembentukan pitting	Pencemaran elektrolit dengan sebatian organik	Bekerja melalui elektrolit
	Tugasan pH rendah	Laraskan pH
	Kacau rendah	Perbanyakkan kacau
Kemunculan jalur hitam atau coklat pada salutan	Kehadiran kekotoran zink	Keluarkan zink daripada elektrolit
Pembentukan dendrit pada tepi bahagian	Ketumpatan arus tinggi	Kurangkan ketumpatan arus
	Proses penyaduran nikel yang terlalu panjang	Perkenalkan sublapisan kuprum perantaraan atau kurangkan masa elektrolisis
Anod ditutup dengan filem coklat atau hitam	Ketumpatan arus anod tinggi	Meningkatkan permukaan anod
	Kepekatan natrium klorida yang rendah	Tambah 2-3 g/l natrium klorida

Apabila penyaduran nikel, anod gulung panas digunakan, serta anod tidak boleh pasif. Anod dalam bentuk plat (kad) juga digunakan, yang dimuatkan ke dalam bakul titanium bertutup. Anod kad menggalakkan pembubaran seragam nikel. Untuk mengelakkan pencemaran elektrolit dengan enap cemar anod, anod nikel hendaklah dimasukkan ke dalam penutup fabrik, yang dirawat terlebih dahulu dengan larutan asid hidroklorik 2-10%.
Nisbah permukaan anodik kepada permukaan katodik semasa elektrolisis ialah 2:1.

Penyaduran nikel bahagian kecil dijalankan dalam mandi loceng dan dram. Apabila penyaduran nikel dalam mandi loceng, kandungan garam klorida yang meningkat dalam elektrolit digunakan untuk mengelakkan pempasifan anod, yang boleh berlaku disebabkan oleh ketidakpadanan antara permukaan anod dan katod, akibatnya kepekatan nikel dalam elektrolit berkurangan dan nilai pH menurun. Ia boleh mencapai had sedemikian sehingga pemendapan nikel berhenti sama sekali. Kelemahan apabila bekerja dalam loceng dan gendang juga adalah pemindahan besar elektrolit dengan bahagian dari tab mandi. Kadar kehilangan khusus berkisar antara 220 hingga 370 ml/m2.

Untuk kemasan pelindung dan hiasan bahagian, salutan nikel berkilat dan cermin, yang diperolehi terus daripada elektrolit dengan bahan tambahan pembentuk kilauan, digunakan secara meluas. Komposisi elektrolit dan mod penyaduran nikel:

Nikel sulfat - 280-300 g/l
Nikel klorida - 50-60 g/l
Asid borik - 25-40 g/l
Sakarin 1-2 g/l
1,4-butynediol - 0.15-0.18 ml/l
Phthalimid 0.02-0.04 g/l
pH = 4-4.8
Suhu = 50-60°C
Ketumpatan semasa = 3-8 A/dm2

Untuk mendapatkan salutan nikel berkilat, elektrolit dengan bahan tambahan pencerah lain juga digunakan: chloramine B, propargil alkohol, benzosulfamide, dll.
Apabila menggunakan salutan berkilat, pencampuran intensif elektrolit dengan udara termampat adalah perlu, sebaik-baiknya digabungkan dengan mengayunkan rod katod, serta penapisan berterusan elektrolit,
Elektrolit disediakan seperti berikut. Dalam air suling atau ternyahion panas (80-90°C), larutkan nikel sulfat, nikel klorida, dan asid borik dengan kacau. Elektrolit yang dibawa ke isipadu kerja dengan air tertakluk kepada penulenan kimia dan terpilih.

Untuk mengeluarkan kuprum dan zink, elektrolit diasidkan dengan asid sulfurik kepada pH 2-3, katod kawasan besar yang diperbuat daripada keluli beralun digantung dan elektrolit diproses selama 24 jam pada suhu 50-60 ° C, kacau dengan udara termampat. . Ketumpatan semasa 0.1-0.3 A/dm2. Kemudian pH larutan diselaraskan kepada 5.0-5.5, selepas itu kalium permanganat (2 g/l) atau larutan 30% hidrogen peroksida (2 ml/l) dimasukkan ke dalamnya.
Penyelesaian dikacau selama 30 minit, tambah 3 g/l karbon diaktifkan, dirawat dengan asid sulfurik, dan campurkan elektrolit 3-4 menggunakan udara termampat. Penyelesaian itu mengendap selama 7-12 jam, kemudian menapis ke dalam mandi kerja.

Ejen pencerah dimasukkan ke dalam elektrolit yang disucikan: sakarin dan 1,4-butynediol secara langsung, phthalimide - pra-larut dalam sejumlah kecil elektrolit yang dipanaskan hingga 70-80 ° C. pH diselaraskan kepada nilai yang diperlukan dan kerja bermula. Penggunaan agen pencerah semasa melaraskan elektrolit ialah: sakarin 0.01-0.012 g/(Ah); 1,4-butindiol (35% larutan) 0.7-0.8 ml/(Ah); phthalimide 0.003-0.005 g/(Ah).
Kecacatan semasa operasi elektrolit penyaduran nikel terang dan kaedah untuk menghapuskannya diberikan dalam Jadual 2.

Jadual 2. Kecacatan semasa operasi elektrolit penyaduran nikel terang dan kaedah untuk menghapuskannya

Kecacatan	Punca kecacatan	Ubat
Kilauan salutan yang tidak mencukupi	Kepekatan rendah pencerah	Perkenalkan agen kilauan
	Ketumpatan arus dan pH yang ditentukan tidak dikekalkan	Laraskan ketumpatan arus dan pH
Warna salutan gelap dan/atau bintik-bintik gelap	Elektrolit mengandungi kekotoran logam berat	Lakukan penulenan terpilih bagi elektrolit pada ketumpatan arus rendah
Mengadu	Kehadiran kekotoran besi dalam elektrolit	Bersihkan elektrolit dan tambah bahan tambahan anti-pitting
	Pencampuran yang tidak mencukupi	Meningkatkan pencampuran udara
	Suhu elektrolit rendah	Meningkatkan suhu elektrolit
Sedimen rapuh	Pencemaran elektrolit dengan sebatian organik	Bersihkan elektrolit dengan karbon teraktif
	Mengurangkan kandungan 1,4-butynediol	Tambah suplemen 1,4-butynediol

Penyaduran nikel berbilang lapisan digunakan untuk meningkatkan rintangan kakisan salutan nikel berbanding salutan satu lapisan.
Ini dicapai dengan pemendapan berurutan lapisan nikel daripada beberapa elektrolit dengan berbeza sifat fizikal dan kimia penutup. Salutan nikel berbilang lapisan termasuk: dwi-nikel, tri-nikel, sil-nikel.

Rintangan kakisan salutan dwi-nikel adalah 1.5-2 takuk lebih tinggi daripada salutan satu lapisan. Adalah dinasihatkan untuk menggunakannya dan bukannya salutan matte satu lapisan dan nikel berkilat.

Untuk mencapai rintangan kakisan yang tinggi, lapisan pertama nikel (matte atau separa berkilat), membentuk sekurang-kurangnya 1/2 - 2/3 daripada jumlah ketebalan salutan, didepositkan daripada elektrolit standard, hampir tidak mengandungi sulfur. Lapisan kedua nikel didepositkan daripada elektrolit penyaduran nikel terang; sulfur yang terkandung dalam pencerah organik adalah sebahagian daripada salutan nikel, manakala potensi elektrod lapisan berkilat kedua beralih sebanyak 60-80 mV ke arah nilai elektronegatif berbanding dengan lapisan pertama. Oleh itu, lapisan nikel berkilat menjadi anod dalam pasangan galvanik dan melindungi lapisan pertama daripada kakisan.

Penyaduran nikel tiga lapisan mempunyai rintangan kakisan tertinggi. Dengan kaedah ini, selepas pemendapan lapisan pertama nikel daripada elektrolit yang sama seperti dalam penyaduran nikel dua lapisan, lapisan tengah nikel didepositkan daripada elektrolit, yang mengandungi bahan tambahan yang mengandungi sulfur khas, memastikan kemasukan yang besar. jumlah sulfur (0.15-0.20%) dalam komposisi lapisan perantaraan nikel. Kemudian yang ketiga digunakan lapisan atas daripada elektrolit untuk mendapatkan salutan berkilat. Pada masa yang sama, lapisan perantaraan, memperoleh potensi paling elektronegatif, melindungi lapisan nikel yang bersentuhan dengannya daripada kakisan.

Dalam industri automotif, penyaduran nikel dua lapisan jenis sil-nikel digunakan. Lapisan pertama nikel digunakan daripada elektrolit penyaduran nikel terang. Bahagian-bahagian itu kemudiannya dipindahkan ke elektrolit kedua, di mana sil-nikel dimendapkan. Serbuk kaolin yang tidak konduktif sangat tersebar ditambah kepada komposisi elektrolit ini dalam jumlah 0.3-2.0 g/l. Suhu 50-60°C, ketumpatan arus 3-4 A/dm2. Proses ini dijalankan tanpa penapisan berterusan. Untuk memastikan pengedaran seragam zarah kaolin ke seluruh isipadu elektrolit, pencampuran udara intensif digunakan. Lapisan sil-nikel meningkatkan rintangan haus salutan dan mempunyai rintangan kakisan yang tinggi.

Sil-nikel digunakan sebagai lapisan terakhir sebelum krom dalam salutan pelindung dan hiasan. Oleh kerana penyebaran zarah lengai yang tinggi, lapisan nipis sil-nikel (1-2 mikron) tidak berubah rupa hiasan permukaan bersalut nikel berkilat, dan dengan penyaduran krom seterusnya membolehkan anda mendapatkan kromium mikroporous, yang meningkatkan rintangan kakisan salutan.

Penyingkiran salutan nikel yang rosak dilakukan dengan pembubaran anodik nikel dalam elektrolit yang terdiri daripada asid sulfurik yang dicairkan kepada ketumpatan 1.5-1.6.103 kg/m 3. Suhu 15-25°C, ketumpatan arus anod 2-5 A/dm 2.

Bersama-sama dengan penyaduran nikel elektrolitik, proses penyaduran nikel kimia digunakan secara meluas, berdasarkan pengurangan nikel daripada larutan akueus menggunakan agen pengurangan kimia. Sodium hypophosphite digunakan sebagai agen pengurangan.
Penyaduran nikel tanpa elektrik digunakan untuk menyalut bahagian mana-mana konfigurasi dengan nikel. Nikel yang dikurangkan secara kimia mempunyai rintangan kakisan yang tinggi, kekerasan yang hebat dan rintangan haus, yang boleh meningkat dengan ketara dengan rawatan haba(selepas 10-15 minit pemanasan pada suhu 400°C, kekerasan nikel yang dimendapkan secara kimia meningkat kepada 8000 MPa). Pada masa yang sama, kekuatan lekatan juga meningkat. Salutan nikel yang dikurangkan dengan hipofosfit mengandungi sehingga 15% fosforus. Pengurangan nikel oleh hipofosfit berlaku mengikut tindak balas NiCl 2 + NaH 2 PO 2 + H 2 O → NaH 2 PO 3 + 2HCl + Ni.

Pada masa yang sama, hidrolisis natrium hipofosfit berlaku. Ijazah kegunaan yang berfaedah HPP diambil kira-kira 40%.

Pengurangan nikel daripada garamnya oleh hipofosfit berlaku secara spontan hanya pada logam kumpulan besi yang memangkinkan proses ini. Untuk menyalut logam lain yang tidak aktif secara pemangkin (contohnya, tembaga, loyang), adalah perlu untuk menghubungi logam ini dalam larutan dengan aluminium atau logam lain yang lebih elektronegatif daripada nikel. Untuk tujuan ini, pengaktifan permukaan digunakan dengan rawatan dalam larutan paladium klorida (0.1-0.5 g/l) selama 10-60 s. Pada sesetengah logam, seperti plumbum, timah, zink, kadmium, salutan nikel tidak terbentuk walaupun menggunakan kaedah sentuhan dan pengaktifan.
Pemendapan kimia nikel adalah mungkin daripada kedua-dua larutan alkali dan berasid. Penyelesaian alkali dicirikan oleh kestabilan yang tinggi dan kemudahan pelarasan. Komposisi larutan dan mod penyaduran nikel:

Nikel klorida - 20-30 g/l
Natrium hipofosfit - 15-25 g/l
Natrium sitrat - 30-50 g/l
Ammonium klorida 30-40 g/l
Ammonia berair, 25% - 70-100 ml/l
pH = 8-9
Suhu = 80-90°C

Salutan yang diperoleh dalam larutan berasid dicirikan oleh keliangan yang kurang daripada yang diperoleh daripada larutan alkali (pada ketebalan melebihi 12 mikron, salutan boleh dikatakan tidak berliang). Komposisi (g/l) dan mod penyaduran nikel berikut disyorkan untuk larutan berasid penyaduran nikel kimia:

Nikel sulfat - 20-30 g/l
Natrium asetat - 10-20 g/l
Natrium hipofosfit - 20-25 g/l
Thiourea 0.03 g/l
Asid asetik (glasial) - 6-10 ml/l
pH = 4.3-5.0
Suhu = 85-95°C
Kadar pemendapan = 10-15 µm/j

Penyaduran nikel kimia dilakukan dalam mandian berenamel kaca, porselin atau besi. Keluli karbon digunakan sebagai bahan ampaian.
Baru-baru ini, aloi nikel-boron telah disalut secara kimia menggunakan sebatian yang mengandungi boron sebagai agen penurunan - natrium borohidrida dan dimetil borat, yang mempunyai keupayaan penurunan yang lebih tinggi berbanding dengan hipofosfit.
Salutan aloi nikel-boron yang terhasil mempunyai rintangan haus dan kekerasan yang tinggi.

Untuk menganggarkan kos kerja, sila hantar permintaan melalui e-mel[e-mel dilindungi]
Adalah dinasihatkan untuk melampirkan lukisan atau lakaran produk pada permintaan anda, serta menunjukkan bilangan bahagian.

Di bahagian harga ia ditunjukkan kos penyaduran nikel produk

Nikel adalah logam subkumpulan besi, yang paling banyak menerima aplikasi yang luas.

Berbanding dengan penyaduran tembaga, penyaduran tembaga, penyaduran perak, dan lain-lain, penyaduran nikel menerima aplikasi industri lebih lama kemudian, tetapi sejak akhir abad ke-19, proses ini telah menjadi kaedah yang paling biasa untuk "memurnikan" permukaan produk logam. Hanya pada tahun dua puluhan abad ini proses lain, penyaduran krom, digunakan secara meluas, yang seolah-olah menggantikan penyaduran nikel. Walau bagaimanapun, kedua-dua proses ini - penyaduran nikel dan penyaduran krom untuk tujuan perlindungan dan hiasan digunakan dalam kombinasi, iaitu produk pertama bersalut nikel dan kemudian bersalut lapisan nipis kromium (persepuluh mikron). Peranan salutan nikel tidak berkurangan, sebaliknya, peningkatan permintaan diletakkan di atasnya.

Penggunaan meluas penyaduran nikel dalam penyaduran elektrik dijelaskan oleh sifat fizikal dan kimia nikel yang dimendapkan secara elektrolitik. Walaupun dalam beberapa voltan nikel lebih tinggi daripada hidrogen, kerana kecenderungan yang kuat untuk pempasifan, ia ternyata agak tahan terhadap udara atmosfera, alkali dan beberapa asid. Berhubung dengan besi, nikel mempunyai potensi elektronegatif yang kurang oleh itu, logam asas - besi - dilindungi oleh nikel daripada kakisan hanya jika tiada liang dalam salutan.

Salutan nikel yang diperoleh daripada larutan garam ringkas mempunyai struktur yang sangat halus, dan kerana pada masa yang sama nikel elektrolitik mudah menerima penggilap, salutan boleh dibawa ke kilauan cermin. Keadaan ini membolehkan penggunaan salutan nikel secara meluas untuk tujuan hiasan. Dengan memasukkan agen pencerah ke dalam elektrolit, adalah mungkin untuk mendapatkan salutan nikel berkilat dalam lapisan ketebalan yang mencukupi tanpa menggilap. Struktur mendapan nikel biasa sangat halus dan sukar untuk dikesan walaupun di bawah pembesaran tinggi.

Selalunya, penyaduran nikel mempunyai dua tujuan: melindungi logam asas daripada kakisan dan kemasan permukaan hiasan. Salutan sedemikian digunakan secara meluas untuk bahagian luar kereta, basikal, pelbagai peralatan, instrumen, instrumen pembedahan, barangan rumah, dll.

Dari sudut pandangan elektrokimia, nikel boleh dicirikan sebagai wakil logam kumpulan besi. Dalam persekitaran berasid kuat, pemendapan logam ini secara amnya adalah mustahil - hampir hanya hidrogen dibebaskan di katod. Selain itu, walaupun dalam larutan yang hampir kepada neutral, perubahan dalam pH menjejaskan kecekapan semasa dan sifat mendapan logam.

Fenomena pengelupasan sedimen, yang paling bercirikan nikel, juga sangat dikaitkan dengan keasidan alam sekitar. Oleh itu, kebimbangan utama adalah mengekalkan keasidan yang betul dan mengawal selia semasa penyaduran nikel, serta memilih suhu yang sesuai untuk menjalankan proses yang betul.

Elektrolit pertama untuk penyaduran nikel adalah berdasarkan garam berganda NiSO 4 (NH 4) 2 SO 4 6H 2 O. Elektrolit ini pertama kali dikaji dan dibangunkan oleh profesor Universiti Harvard Isaac Adams pada tahun 1866. Berbanding dengan elektrolit berprestasi tinggi moden dengan kepekatan tinggi garam nikel elektrolit garam berganda membenarkan ketumpatan arus tidak melebihi 0.3-0.4 A/dm 2 . Keterlarutan garam nikel berganda pada suhu bilik tidak melebihi 60-90 g/l, manakala nikel sulfat heptahidrat pada suhu bilik larut dalam jumlah 270-300 g/l. Kandungan nikel logam dalam garam berganda adalah 14.87%, dan dalam garam sederhana (sulfat) 20.9%.

Proses penyaduran nikel sangat sensitif terhadap kekotoran dalam elektrolit dan anod. Agak jelas bahawa garam yang sedikit larut dalam air lebih mudah dibebaskan semasa proses penghabluran dan pencucian daripada kekotoran berbahaya, sebagai contoh, sulfat kuprum, besi, zink, dsb., daripada garam ringkas yang lebih larut. Sebahagian besarnya atas sebab ini, elektrolit garam berganda telah digunakan secara dominan pada separuh kedua abad ke-19 dan awal abad ke-20.

Asid borik, yang kini dianggap sebagai komponen yang sangat penting untuk penimbal elektrolit penyaduran nikel dan penapisan elektrolitik nikel, pertama kali dicadangkan dalam lewat XIX- awal abad ke-20

Klorida telah dicadangkan untuk mengaktifkan anod nikel pada awal abad ke-20. Sehingga kini, pelbagai jenis elektrolit dan mod untuk penyaduran nikel telah dicadangkan dalam kesusasteraan paten dan jurnal, nampaknya lebih banyak daripada proses elektrodeposisi logam lain. Walau bagaimanapun, boleh dikatakan tanpa keterlaluan bahawa kebanyakan elektrolit moden untuk penyaduran nikel adalah variasi yang dicadangkan pada tahun 1913 oleh Watts, seorang profesor di Universiti Wisconsin, berdasarkan kajian terperinci tentang pengaruh komponen individu dan rejim elektrolit. Agak kemudian, sebagai hasil daripada penambahbaikan, beliau mendapati bahawa dalam elektrolit tertumpu dalam nikel, pada suhu tinggi dan kacau sengit (1000 rpm), adalah mungkin untuk mendapatkan salutan nikel yang memuaskan dalam lapisan tebal pada ketumpatan arus melebihi 100 A/dm 2 (untuk bentuk produk mudah). Elektrolit ini terdiri daripada tiga komponen utama: nikel sulfat, nikel klorida dan asid borik. Pada asasnya adalah mungkin untuk menggantikan nikel klorida dengan natrium klorida, tetapi, menurut beberapa data, penggantian sedemikian agak mengurangkan ketumpatan arus katod yang dibenarkan (mungkin disebabkan oleh penurunan jumlah kepekatan nikel dalam elektrolit). Watt elektrolit mempunyai komposisi berikut, g/l:
240 - 340 NiSO 4 7H 2 O, 30-60 NiCl 2 6H 2 O, 30 - 40 H 3 BO 3.

Elektrolit lain yang baru-baru ini semakin menarik perhatian penyelidik dan mencari aplikasi industri termasuk elektrolit fluoroborat, yang membolehkan penggunaan ketumpatan arus meningkat, dan elektrolit sulfamat, yang memungkinkan untuk mendapatkan salutan nikel dengan voltan dalaman yang lebih rendah.

Pada awal tiga puluhan abad semasa, dan terutamanya selepas Perang Dunia Kedua, perhatian penyelidik tertumpu pada pembangunan agen pencerah sedemikian yang memungkinkan untuk mendapatkan salutan nikel berkilat dalam lapisan ketebalan yang mencukupi bukan sahaja pada permukaan logam asas digilap untuk bersinar, tetapi juga pada permukaan matte.

Pelepasan ion nikel, seperti logam lain subkumpulan besi, disertai dengan polarisasi kimia yang ketara dan pembebasan logam ini di katod bermula pada nilai potensi yang jauh lebih negatif daripada potensi piawai yang sepadan.

Banyak penyelidikan telah ditumpukan untuk memahami sebab-sebab peningkatan polarisasi ini, dan beberapa penjelasan yang bercanggah telah dicadangkan. Menurut beberapa data, polarisasi katodik semasa elektrodeposisi logam kumpulan besi dinyatakan secara mendadak hanya pada saat pemendakan mereka dengan peningkatan selanjutnya dalam ketumpatan semasa, potensi berubah sedikit. Dengan peningkatan suhu, polarisasi katodik (pada masa ini pemendakan bermula) berkurangan secara mendadak. Oleh itu, pada saat permulaan pemendakan nikel pada suhu 15°C, polarisasi katodik ialah 0.33 V, dan pada 95°C 0.05 V; untuk besi, polarisasi katodik berkurangan daripada 0.22 V pada 15 ° C kepada sifar pada 70 ° C, dan untuk kobalt dari 0.25 V pada 15 ° C kepada 0.05 V pada 95 ° C.

Polarisasi katodik yang tinggi pada saat permulaan pemendakan logam kumpulan besi dijelaskan oleh pembebasan logam ini dalam bentuk metastabil dan keperluan untuk mengeluarkan tenaga tambahan untuk mengalihkannya ke keadaan stabil. Penjelasan ini tidak diterima umum; terdapat pandangan lain mengenai sebab-sebab polarisasi katodik yang besar, di mana logam kumpulan besi dilepaskan, dan struktur kristal halus yang dikaitkan dengan polarisasi.

Pengikut lain mengaitkan peranan khas kepada filem hidrogen yang terbentuk akibat pelepasan bersama ion hidrogen, merumitkan proses pengagregatan kristal kecil dan membawa kepada pembentukan mendapan logam kumpulan besi yang tersebar halus, serta pengalkalian lapisan katod dan pemendakan koloid hidroksida dan garam asas yang berkaitan, yang boleh memendakan bersama dengan logam dan menghalang pertumbuhan hablur.

Sesetengah mengandaikan bahawa polarisasi tinggi logam kumpulan besi dikaitkan dengan tenaga pengaktifan yang tinggi semasa pelepasan ion terhidrat tinggi yang lain menunjukkan bahawa tenaga dehidrasi logam kumpulan besi adalah lebih kurang sama dengan tenaga bagi kumpulan besi; dehidrasi ion logam divalen seperti kuprum, zink, kadmium, pelepasan ion berlangsung dengan polarisasi katodik yang tidak ketara, kira-kira 10 kali lebih rendah daripada semasa elektrodeposisi besi, kobalt, dan nikel. Peningkatan polarisasi logam kumpulan besi telah dan kini dijelaskan oleh penjerapan zarah asing; polarisasi berkurangan dengan ketara dengan pembersihan berterusan permukaan katod.

Ini tidak meletihkan tinjauan pandangan yang berbeza tentang sebab peningkatan polarisasi semasa elektrodeposisi logam kumpulan besi. Walau bagaimanapun, boleh diterima bahawa, dengan pengecualian kawasan kepekatan rendah dan ketumpatan tinggi semasa, kinetik proses ini boleh diterangkan dengan persamaan teori nyahcas tertunda.

Disebabkan oleh polarisasi katodik yang besar dengan voltan lampau hidrogen yang agak kecil, proses elektrodeposisi logam kumpulan besi sangat sensitif kepada kepekatan ion hidrogen dalam elektrolit dan suhu. Semakin tinggi suhu dan kepekatan ion hidrogen (semakin rendah indeks hidrogen), semakin tinggi ketumpatan arus katod yang dibenarkan.

Perlindungan "besi" daripada kakisan dilakukan dalam beberapa kes: semasa pemprosesan utama, untuk memulihkan kerosakan di kawasan yang berasingan atau menghiasi sampel. Dalam kes ini, pelbagai logam digunakan - tembaga, tembaga, perak dan beberapa lagi. Mari kita lihat teknologi penyaduran nikel di rumah sebagai salah satu yang paling mudah dan paling mudah diakses dari segi pelaksanaan bebas.

Di samping itu, ia juga yang paling biasa. Apabila menutup bahagian dengan lapisan pelindung logam lain, filem nikel paling nipis memainkan peranan sebagai lapisan perantaraan. Adalah dinasihatkan untuk menerapkannya, sebagai contoh, sebelum.

Catatan. Terdapat banyak resipi untuk bahan kimia yang digunakan. Penulis menganggap adalah betul untuk memetik hanya mereka yang keberkesanannya disahkan sendiri dengan menggunakan salutan nikel pelindung di rumah.

Unit ukuran untuk komponen ialah g/l air (kecuali dinyatakan sebaliknya). Semua bahan kimia yang digunakan dicairkan secara berasingan, ditapis dengan teliti dan hanya kemudian dicampur untuk mendapatkan larutan elektrolitik.

Penyediaan sampel untuk penyaduran nikel

Semua langkah bukan sahaja sama, tetapi juga wajib, tanpa mengira teknologi yang dipilih untuk menggunakan lapisan pelindung (hiasan).

Peletupan pasir

Matlamatnya adalah untuk menghilangkan karat, oksida (pemetik) dan deposit asing lain sebanyak mungkin. Anda boleh membaca artikel tentang cara membuatnya di rumah daripada bahan sekerap. Contohnya, ubah suai pistol semburan.

Komposisi untuk jeruk

No 1. Asid sulfurik (pekat) (75 g) + kromium (3 g) dalam setengah gelas air. Masa pendedahan bahagian dalam larutan adalah kira-kira 20 saat.

No 2. Asid sulfurik (asid hidroklorik) 5 g + air (setengah gelas). Masa pemprosesan - sehingga 1 minit.

Mengisar

Perataan yang berhati-hati membantu mendapatkan lapisan nikel yang homogen dan mengurangkan penggunaan penyelesaian yang disediakan. Bergantung pada kepentingan kecacatan (saiz jurang, calar), sapukan kertas pasir dengan saiz bijian yang berbeza, berus ukiran, pes pengisar.

Penyahgrisan

Pertama, selepas mengisar, sampel dibasuh di bawah air yang mengalir untuk membuang semua pecahan yang melekat. Apa yang perlu digunakan (alkohol, petrol, semangat putih atau penyelesaian yang disediakan khas) diputuskan serta-merta. Syarat utama ialah pelarut mesti "serasi" dengan bahan asas yang menjalani penyaduran nikel.

khususnya kes yang sukar Jika pelarut yang tersedia secara komersial tidak membantu, adalah dinasihatkan untuk menyediakan persediaan penyahgris sendiri.

Resipi untuk larutan akueus untuk keluli dan besi tuang

No 1. Soda kaustik (10 – 15) + “gelas cecair” (10) + abu soda (50).

No 2. Soda kaustik (50) + natrium fosfat dan abu soda (30 setiap satu) + "gelas cecair" (5).

Logam bukan ferus

No 1. Natrium fosfat + sabun basuh (10 – 15 setiap satu).

No 2. Soda kaustik (10) + natrium fosfat (50 – 55).

• Untuk memeriksa kualiti nyahgris, hanya basahkan sampel dengan air. Jika ia menutup permukaan dengan filem paling nipis, tanpa pembentukan titisan, ini menunjukkan bahawa matlamat operasi teknologi telah dicapai dan bahagian itu bersedia untuk penyaduran nikel.
• Suhu kerja penyelesaian adalah dalam lingkungan +(65 – 85) ºС.

Teknologi penyaduran nikel

Penyaduran nikel elektrolitik

Litar paling mudah untuk kegunaan rumah ditunjukkan dalam rajah.

• Kapal (1) – dari sebarang bentuk dan kapasiti yang mudah. Satu-satunya keperluan ialah bahan mestilah neutral secara kimia berkenaan dengan elektrolit yang digunakan. Selalunya, bekas kaca digunakan untuk penyaduran nikel di rumah.
• Anod (2) – nikel. Agar salutan sampel menjadi seragam dan homogen, mereka mesti dengan sisi yang berbeza kosong. Oleh itu - sekurang-kurangnya 2.
• Perincian (3). Ia juga adalah katod. Ia digantung supaya tidak menyentuh dinding dan bahagian bawah bekas.

Sambungan: tambah sumber - dengan plat, tolak - dengan sampel.

Komposisi penyelesaian untuk penyaduran nikel: natrium sulfat (50), nikel (140), magnesium (30) + asid borik (20) + garam meja (5).

Keadaan penyaduran nikel: suhu +22 (±2) ºС, ketumpatan arus – dalam 1 (±0.2) A/dm².

Teknologi penyaduran nikel. Kuasa dihidupkan dan nilai semasa yang diperlukan ditetapkan. Proses ini berlangsung dari 20 minit hingga setengah jam. Tahap kesediaan bahagian ditentukan secara visual, oleh naungan (matte kelabu) dan keseragamannya.

Sekiranya terdapat kekurangan (ketiadaan) beberapa komponen di rumah, anda boleh menyediakan komposisi dengan bilangan bahan yang terhad, meningkatkan bahagiannya setiap liter air.

Nikel sulfat (250) – natrium klorida (25) – asid borik (30). Tetapi dengan komposisi elektrolit ini, keadaan penyaduran nikel berubah. Penyelesaian dipanaskan hingga kira-kira +55 ºС (untuk mengaktifkan proses, seperti dengan), dan ketumpatan arus meningkat kepada 4 - 5.

Apa yang perlu dipertimbangkan

• Kualiti penyaduran nikel sebahagian besarnya bergantung pada keasidan larutan. Disemak dengan mengotorkan kertas litmus - warna mestilah merah. Jika perlu, turunkan nilai keasidan, anda boleh memasukkan larutan ammonia ke dalam elektrolit. Dos ditentukan secara bebas; titik rujukan ialah naungan "penunjuk" litmus.
• Kaedah penyaduran nikel elektrolitik tidak selalu berkesan. Jika permukaan sampel mempunyai topografi yang kompleks, maka salutan akan terletak tidak sekata, dan di kawasan yang bermasalah terutamanya ia mungkin tidak hadir sama sekali. Sebagai contoh, dalam alur, retak, lubang, dan sebagainya.

Penyaduran nikel kimia

Teknologi ini lebih mudah, kerana anda hanya perlukan porselin (perisian enamel). Pada masa yang sama, kualitinya lebih tinggi, kerana tidak akan ada kawasan yang tidak dirawat. Semua komponen dibubarkan dalam air, selepas itu larutan dipanaskan pada suhu kira-kira + (85 – 90) ºС. Dan selepas itu, tanpa mengira formulasi yang digunakan, natrium hipofosfat dimasukkan ke dalamnya (kami akan menandakannya sebagai NG).

Selepas mencampurkan, anda boleh memulakan penyaduran nikel. Ia terdiri daripada menggantung bahagian supaya ia benar-benar tenggelam dalam bahan kimia/reagen. Kawalan kualiti kekal sama – secara visual.

Terdapat banyak komposisi untuk penyaduran nikel kimia. Berikut adalah beberapa resipi:

No 1. Ammonium dan nikel sulfat (30 setiap satu) – peningkatan suhu – NG (10). Keasidan yang diperlukan adalah kira-kira 8.5.

No 2. Nikel klorida (30) + asid glikolik (40) – pemanasan – NG 10 (keasidan 4.2 – 4.4).

No 3.

Syor: Adalah lebih baik untuk merawat produk yang diperbuat daripada tembaga, logam ferus (aloi), dan loyang dengan larutan berasid (pH kurang daripada 6.5). Ini menghasilkan lapisan yang hampir licin dengan sempurna. Sebatian alkali (pH 6.5 dan ke atas) digunakan, sebagai peraturan, untuk penyaduran nikel produk keluli tahan karat. Salutan ini dicirikan oleh lekatan berkualiti tinggi ke pangkalan.

Menggosok penyaduran nikel

Adalah dinasihatkan untuk berlatih semasa memproses bahan kerja bersaiz besar, yang mana anda boleh memilih bekas di rumah saiz yang diperlukan bermasalah atau mustahil. Teknik itu sendiri adalah mudah, kerana ia menghilangkan proses galvanik. Kesukarannya berbeza - anda perlu menghabiskan banyak masa untuk menyediakan peralatan yang diperlukan dan aksesori. Pertama sekali, berus.

Komposisi skema:

Sumber arus malar dengan pelarasan lancar dalam julat 5 – 15 V (sehingga 2 A). Tidak ada gunanya membelinya khusus untuk penyaduran nikel, kerana membuatnya sendiri untuk orang yang telah menyelesaikan sekolah Menengah, tidak akan sukar. Anda memerlukan TR dengan belitan sekunder yang sepadan dan penerus (jambatan). Diod siri 303 – 305 agak sesuai.

Berus. Diameter 25 (±) mm sudah memadai. Pemegangnya hendaklah diperbuat daripada dielektrik. Jika anda fokus pada apa yang ada di dalam rumah, maka pilihan terbaik– buat dari sekeping paip PP atau PE. Pada satu hujung pemegang "diredam" oleh penutup. Cerucuk, sebagai contoh, diperbuat daripada sintetik, digunakan sebagai bulu.

Gentian dikumpulkan ke dalam satu berkas, bahagian atasnya dibalut dengan dawai (keluli tahan karat), di mana plat nikel melengkung diletakkan. Ia ternyata analog kepada berus cat. Ini adalah anod litar. Tolak sumber disambungkan ke bahan kerja.

wayar. Cukup untuk 0.5 meter persegi. Mana-mana pemilik akan sentiasa mempunyai kepingan yang sesuai di garajnya.

Resipi gubahan

• Natrium dan nikel sulfat - 40 dan 70.
• Asid borik - 20.
• Natrium klorida - 5.

Catatan. Untuk penyaduran nikel menggunakan teknologi ini, anda boleh menggunakan penyelesaian yang sama seperti menggunakan kaedah elektrolitik (bahagian 2.1.3.)

Prosedur penyaduran nikel: elektrolit yang disediakan dituangkan ke dalam pemegang, voltan digunakan, dan berus secara sistematik, dengan tekanan, bergerak ke atas bahagian tersebut. Kesulitannya ialah anda perlu sentiasa memantau tahap penyelesaian dalam pemegang dan menambahnya dengan kerap. Tetapi jika di rumah anda ingin menyalut sesuatu yang besar dengan nikel, contohnya, bumper kereta, cakera roda, maka tiada pilihan lain.

Cadangan - untuk memudahkan proses penyediaan peralatan, anda boleh menggunakan plat nikel dan bukannya berus. Ia memainkan peranan anod. Ia mesti dibalut dengan sekeping flanel dengan ketebalan sekurang-kurangnya 4 mm, dan bekas dengan elektrolit mesti diletakkan di sebelah bahan kerja. Teknologi ini mudah - sentiasa basahkan elektrod buatan sedemikian dalam larutan dan gerakkannya ke atas permukaan sampel. Kesannya adalah sama, dan hasilnya bergantung sepenuhnya pada ketekunan dan ketepatan tukang rumah.

Pemprosesan akhir bahagian

• Pengeringan. Jika sampel mempunyai topografi yang kompleks, maka anda perlu memastikan bahawa tiada kelembapan di semua kawasan masalah (alur, ceruk, dll.).
• Pengedap permukaan. Filem nikel dicirikan oleh keliangan, walaupun salutan dilakukan dalam beberapa lapisan. Oleh itu, sentuhan langsung asas dengan cecair tidak dapat dielakkan. Ia hanya masalah masa. Hasilnya ialah kakisan dan pengelupasan nikel.

Bagaimana anda boleh menutup liang di rumah:

• Agak eksotik, tetapi kaedah yang berkesan– rendaman sampel yang masih hangat dalam minyak ikan.
• Campurkan magnesium oksida dengan air, bawa ke krim masam pekat dan gosok bahagian bersalut nikel dengan "gruel" sedemikian dan celupkannya dalam larutan (50%) asid hidroklorik selama beberapa minit.
• Rawat permukaan dengan pelincir lutsinar yang boleh menembusi jauh ke dalam struktur, dalam 2-3 laluan.

Dadah berlebihan (tidak lebih awal daripada 24 jam) mudah dibasuh dengan petrol.

Menggilap

hidup di fasa ini Bahan kerja bersalut nikel diberi kilauan tertentu.

Maklumat berguna

Tidak semua "besi" bersalut nikel. Rawatan ini tidak digunakan untuk timah, plumbum dan logam dan aloi lain yang kurang biasa dalam kehidupan seharian.

Untuk penyaduran nikel berkualiti tinggi, adalah dinasihatkan untuk pra-penyaduran bahan kerja dengan kuprum. Terdapat dua sebab utama.

Yang pertama sudah ditunjukkan - keliangan salutan.

Kedua, lapisan nikel diikat dengan kuprum dengan lebih dipercayai daripada mana-mana aloi atau keluli tulen. Akibatnya, bahagian bersalut nikel akan mengekalkan penampilan menariknya yang tidak berubah lebih lama. Sekiranya mungkin untuk melakukan penyaduran tembaga sampel di rumah, maka ini adalah Keputusan terbaik Masalah.

Komposisi elektrolit untuk menyalut bahagian keluli dengan filem kuprum

Kuprum sulfat (200) + asid sulfurik pekat (50). Syarat pemprosesan sampel: ketumpatan arus – 1.5A/dm²; suhu – bilik +22 (±2) ºС.

Apabila menjalankan penyaduran nikel di rumah, anda boleh bergantung pada data berikut - 1 liter elektrolit sudah cukup untuk memproses bahagian tersebut dengan jumlah keluasan tidak lebih daripada 2 dm². Berdasarkan ini, jumlah penyelesaian yang diperlukan ditentukan.

Sifat dan aplikasi salutan. Asas proses penyaduran nikel kimia ialah pengurangan nikel daripada larutan akueus garamnya dengan natrium hipofosfit. Aplikasi Perindustrian memperoleh kaedah untuk pemendapan nikel daripada larutan alkali dan berasid. Salutan yang dimendapkan mempunyai rupa logam separa berkilat, struktur kristal halus dan merupakan aloi nikel dan fosforus. Kandungan fosforus dalam sedimen bergantung kepada komposisi larutan dan berkisar antara 4-6% untuk larutan alkali hingga 8-10% untuk larutan berasid.

Selaras dengan kandungan fosforus, pemalar fizikal deposit nikel-fosforus juga berubah. Graviti tertentu ia ialah 7.82-7.88 g/cm 3 , takat lebur 890-1200°, kerintangan elektrik ialah 0.60 ohm mm 2 /m. Selepas rawatan haba pada 300-400°, kekerasan salutan nikel-fosforus meningkat kepada 900-1000 kg/mm2. Pada masa yang sama, kekuatan lekatan meningkat berkali-kali ganda.

Ciri-ciri salutan nikel-fosforus yang ditunjukkan juga menentukan kawasan penggunaannya.

Adalah dinasihatkan untuk menggunakannya untuk menyalut bahagian dengan profil kompleks, permukaan dalaman tiub dan gegelung, untuk salutan seragam bahagian dengan dimensi yang sangat tepat, untuk meningkatkan rintangan haus permukaan menggosok dan bahagian yang terdedah kepada pengaruh suhu, contohnya, untuk acuan salutan.

Bahagian yang diperbuat daripada logam ferus, tembaga, aluminium dan nikel tertakluk kepada salutan nikel-fosforus.

Kaedah ini tidak sesuai untuk memendapkan nikel pada logam atau salutan seperti plumbum, zink, kadmium dan timah.

Pemendakan nikel daripada larutan alkali. Penyelesaian alkali dicirikan oleh kestabilan yang tinggi, kemudahan pelarasan, kekurangan kecenderungan untuk pemendakan nikel serbuk yang cepat dan segera (fenomena pelepasan diri) dan kemungkinan operasi jangka panjang mereka tanpa penggantian.

Kadar pemendapan nikel ialah 8-10 mikron/jam. Proses sedang dijalankan dengan pelepasan sengit hidrogen pada permukaan Bahagian.

Penyediaan penyelesaian terdiri daripada melarutkan setiap komponen secara berasingan, selepas itu mereka dituangkan bersama ke dalam mandi kerja, dengan pengecualian natrium hipofosfat. Ia ditambah hanya apabila larutan dipanaskan pada suhu operasi dan bahagiannya disediakan untuk salutan.

Menyediakan permukaan bahagian keluli untuk salutan tidak mempunyai ciri khusus.

Selepas memanaskan larutan kepada suhu operasi, ia dilaraskan dengan larutan ammonia 25% sehingga stabil daripada warna biru, tambah larutan natrium hipofosfit, gantung bahagian dan mula salutan tanpa rawatan awal. Penyelesaian diselaraskan terutamanya dengan ammonia dan natrium hipofosfit. Dengan jumlah besar mandi penyaduran nikel dan pemuatan khusus yang tinggi bagi bahagian, penyelesaian diselaraskan dengan ammonia terus dari silinder dengan ammonia gas, dengan bekalan gas berterusan ke bahagian bawah tab mandi melalui tiub getah.

Untuk kemudahan pelarasan, larutan natrium hipofosfit disediakan dengan kepekatan 400-500 g/l.

Larutan nikel klorida biasanya disediakan untuk pelarasan bersama-sama dengan ammonium klorida dan natrium sitrat. Untuk tujuan ini, adalah dinasihatkan untuk menggunakan larutan yang mengandungi 150 g/l nikel klorida, 150 g/l ammonium klorida dan 50 g/l natrium sitrat.

Penggunaan khusus natrium hipofosfit setiap 1 dm 2 permukaan salutan, dengan ketebalan lapisan 10 μm, adalah kira-kira 4.5 g, dan nikel, dari segi logam, adalah kira-kira 0.9 g.

Masalah utama semasa pemendapan kimia nikel daripada larutan alkali diberikan dalam Jadual. 8.

Pemendakan nikel daripada larutan berasid. Tidak seperti larutan alkali, larutan berasid dicirikan oleh pelbagai jenis bahan tambahan kepada larutan garam nikel dan hipofosfit. Jadi, natrium asetat, succinic, tartaric dan asid laktik, Trilon B dan sebatian organik lain boleh digunakan untuk tujuan ini. Di antara banyak komposisi, di bawah adalah penyelesaian dengan komposisi dan mod pemendakan berikut:

Nilai pH hendaklah diselaraskan dengan larutan natrium hidroksida 2%. Kadar pemendapan nikel ialah 8-10 mikron/jam.

Terlalu panas larutan di atas 95° boleh menyebabkan pelepasan sendiri nikel dengan pemendakan serta-merta sedimen span gelap dan larutan terpercik keluar dari tab mandi.

Penyelesaian diselaraskan mengikut kepekatan komponen konstituennya sahaja sehingga 55 g/l natrium fosfat NaH 2 PO 3 terkumpul di dalamnya, selepas itu nikel fosfat boleh jatuh daripada larutan. Setelah kepekatan fosfit yang ditentukan dicapai, larutan nikel disalirkan dan digantikan dengan yang baru.

Rawatan haba. Dalam kes di mana nikel digunakan untuk meningkatkan kekerasan permukaan dan rintangan haus, bahagian tersebut tertakluk kepada rawatan haba. Pada suhu tinggi, deposit nikel-fosforus membentuk sebatian kimia, yang menyebabkan peningkatan mendadak dalam kekerasannya.

Perubahan dalam kekerasan mikro bergantung pada suhu pemanasan ditunjukkan dalam Rajah. 13. Seperti yang dapat dilihat dari rajah, peningkatan kekerasan terbesar berlaku dalam julat suhu 400-500°. Apabila memilih rejim suhu Perlu diambil kira bahawa untuk beberapa keluli yang telah mengalami pengerasan atau normalisasi, suhu tinggi tidak selalu boleh diterima. Di samping itu, rawatan haba yang dijalankan di udara menyebabkan penampilan warna tercemar pada permukaan bahagian, bertukar daripada kuning keemasan kepada ungu. Atas sebab ini, suhu pemanasan selalunya dihadkan kepada 350-380°. Permukaan bersalut nikel juga perlu bersih sebelum meletakkannya di dalam ketuhar, kerana sebarang pencemaran didedahkan dengan sangat intensif selepas rawatan haba dan hanya boleh dikeluarkan dengan menggilap. Masa pemanasan ialah 40-60 minit. adalah mencukupi.

Peralatan dan aksesori. Tugas utama dalam pembuatan peralatan untuk penyaduran nikel kimia ialah pemilihan pelapik mandian yang tahan terhadap asid dan alkali dan konduktif terma. Untuk kerja eksperimen dan untuk menyalut bahagian kecil, mandian berenamel porselin dan keluli digunakan.

Apabila menyalut produk besar dalam tab mandi dengan kapasiti 50-100 liter atau lebih, tangki enamel dengan enamel yang tahan terhadap asid nitrik yang kuat digunakan. Sesetengah kilang menggunakan tab mandi silinder keluli yang dilapik dengan salutan yang terdiri daripada gam No. 88 dan serbuk kromium oksida yang diambil dalam kuantiti berat yang sama. Kromium oksida boleh digantikan dengan serbuk mikro-emery. Salutan dijalankan dalam 5-6 lapisan dengan pengeringan udara perantaraan.

Di kilang Kirov, mandian silinder pelapik dengan penutup plastik boleh tanggal berjaya digunakan untuk tujuan ini. Sekiranya perlu untuk membersihkan mandian, larutan dipam keluar, dan penutup dikeluarkan dan dirawat dalam asid nitrik. Keluli karbon harus digunakan sebagai bahan untuk loket dan bakul. Penebat bahagian individu bahagian dan penggantungan dijalankan dengan enamel perchlorovinyl atau sebatian plastik.

Untuk memanaskan larutan, pemanas elektrik hendaklah digunakan dengan pemindahan haba melalui jaket air. Rawatan haba bahagian kecil dijalankan dalam termostat. Untuk produk besar, relau aci dengan kawalan suhu automatik digunakan.

Penyaduran nikel keluli tahan karat dan tahan asid. Penyaduran nikel dijalankan untuk meningkatkan kekerasan permukaan dan rintangan haus, serta untuk melindungi daripada kakisan di dalamnya persekitaran yang agresif, di mana ini menjadi tidak stabil.

Untuk kekuatan lekatan lapisan nikel-fosforus ke permukaan keluli aloi tinggi, kaedah penyediaan untuk salutan adalah menentukan. Oleh itu, untuk keluli tahan karat gred 1×13 dan penyediaan permukaan yang serupa terdiri daripada rawatan anodiknya dalam larutan alkali. Bahagian-bahagian itu dipasang pada ampaian keluli karbon, menggunakan, jika perlu, katod dalaman, terampai dalam tab mandi dengan larutan soda kaustik 10-15 peratus dan tertakluk kepada rawatan anodik pada suhu elektrolit 60-70° dan ketumpatan arus anodik sebanyak 5-10 a/ dm 2 selama 5-10 minit. sehingga salutan coklat seragam tanpa celah logam terbentuk. Bahagian itu kemudian dibasuh dalam keadaan sejuk air yang mengalir, dipenggal dalam asid hidroklorik (graviti tentu 1.19), dicairkan separuh, pada suhu 15-25° selama 5-10 saat. Selepas mencuci dalam air sejuk yang mengalir, bahagian-bahagian itu digantung dalam mandian penyaduran nikel elektrokimia dalam larutan alkali dan disalut dengan cara biasa kepada ketebalan lapisan tertentu.

Bagi bahagian yang diperbuat daripada keluli tahan asid jenis IX18H9T, rawatan anodik mesti dijalankan dalam elektrolit asid kromik dengan komposisi dan mod proses berikut:

Selepas rawatan anodik, bahagian itu dibasuh dalam air sejuk yang mengalir, dijeruk dalam asid hidroklorik, seperti yang ditunjukkan untuk keluli tahan karat, dan digantung di dalam tab mandi penyaduran nikel.

Penyaduran nikel logam bukan ferus. Untuk mendepositkan nikel pada lapisan nikel yang telah didepositkan sebelum ini, bahagian-bahagiannya dinyahcairkan dan kemudian dijeruk dalam larutan asid hidroklorik 20-30% selama 1 minit, selepas itu ia digantung dalam tab mandi untuk penyaduran nikel kimia. Bahagian yang diperbuat daripada kuprum dan aloinya bersalut nikel bersentuhan dengan logam yang lebih elektronegatif, seperti besi atau aluminium, menggunakan wayar atau loket yang diperbuat daripada logam ini untuk tujuan ini. Dalam sesetengah kes, untuk tindak balas pemendapan berlaku, cukup untuk menyentuh sebentar batang besi ke permukaan bahagian kuprum.

Untuk penyaduran nikel aluminium dan aloinya, bahagian terukir dalam alkali, dicerahkan dalam asid nitrik, seperti yang dilakukan sebelum semua jenis salutan, dan tertakluk kepada rawatan zink berganda dalam larutan yang mengandungi 500 g/l soda kaustik dan 100 g/l zink oksida, pada suhu 15-25°. Rendaman pertama berlangsung selama 30 saat, selepas itu deposit zink sentuhan terukir dalam asid nitrik cair, dan rendaman kedua ialah 10 saat, selepas itu bahagian itu dibasuh dalam air mengalir sejuk dan disalut nikel dalam tab mandi dengan nikel alkali. -larutan fosforus. Salutan yang terhasil diikat dengan sangat lemah kepada aluminium, dan untuk meningkatkan kekuatan lekatan, bahagian tersebut dipanaskan dengan merendamnya dalam minyak pelincir pada suhu 220-250° selama 1-2 jam.

Selepas rawatan haba, bahagian-bahagiannya dinyahnyah dengan pelarut dan, jika perlu, disapu, digilap atau tertakluk kepada jenis rawatan mekanikal lain.

Penyaduran nikel cermet dan seramik. Proses teknologi Penyaduran nikel ferit terdiri daripada operasi berikut: bahagiannya dinyahcairkan dalam larutan abu soda 20%, dibasuh dengan air suling panas dan terukir selama 10-15 minit. dalam larutan alkohol asid hidroklorik dengan nisbah komponen 1:1. Kemudian bahagian itu dibasuh semula dengan air suling panas sambil membersihkan enapcemar dengan berus rambut pada masa yang sama. Larutan paladium klorida dengan kepekatan 0.5-1.0 g/l dan pH 3.54:0.1 disapu pada permukaan bahagian yang hendak disalut. Selepas pengeringan udara, penggunaan paladium klorida diulang semula, dikeringkan dan direndam untuk penyaduran nikel awal dalam tab mandi dengan larutan berasid yang mengandungi 30 g/l nikel klorida, 25 g/l natrium hipofosfit dan 15 g/l natrium suksinat. Untuk operasi ini, adalah perlu untuk mengekalkan suhu larutan dalam lingkungan 96-98° dan pH 4.5-4.8. Kemudian bahagian itu dibasuh dalam air panas suling dan bersalut nikel dalam larutan yang sama, tetapi pada suhu 90 °, sehingga lapisan setebal 20-25 mikron diperolehi. Selepas ini, bahagian itu direbus dalam air suling, disalut kuprum dalam elektrolit pirofosfat sehingga lapisan 1-2 mikron diperoleh, dan kemudian tertakluk kepada pematerian bebas asid. Kekuatan lekatan salutan nikel-fosforus ke asas ferit ialah 60-70 kg/cm2.

Di samping itu, mereka menjalani penyaduran nikel kimia jenis lain seramik, seperti ultraporselin, kuarza, steatit, piezoceramics, tikond, thermokond, dll.

Teknologi penyaduran nikel terdiri daripada operasi berikut: bahagian dinyahserap dengan alkohol, dibasuh dalam air panas dan dikeringkan.

Selepas ini, untuk bahagian yang diperbuat daripada tikond, termokond dan kuarza, permukaannya disensitisasi dengan larutan yang mengandungi 10 g/l timah klorida SnCl 2 dan 40 ml/l asid hidroklorik. Operasi ini dilakukan dengan berus atau dengan menggosok dengan mesin basuh kayu yang dibasahkan dengan larutan, atau dengan merendam bahagian dalam larutan selama 1-2 minit. Kemudian permukaan bahagian tersebut diaktifkan dalam larutan paladium klorida PdCl 2 2H 2 O.

Untuk ultraporselin, larutan yang dipanaskan dengan kepekatan PdCl 2 ·2H 2 O 3-6 g/l dan tempoh rendaman selama 1 saat digunakan. Untuk tikond, termokond dan kuarza, kepekatan berkurangan kepada 2-3 g/l dengan peningkatan pendedahan daripada 1 hingga 3 minit, selepas itu bahagian-bahagian itu direndam dalam larutan yang mengandungi kalsium hipofosfit Ca(H 2 PO 2) 2 dalam jumlah 30 g/l, tanpa pemanasan, selama 2-3 minit.

Bahagian ultra porselin dengan permukaan yang diaktifkan digantung selama 10-30 saat. ke dalam mandian penyaduran pra-nikel dengan larutan alkali, selepas itu bahagian-bahagiannya dibasuh dan digantung semula dalam tab mandi yang sama untuk membina lapisan ketebalan tertentu.

Bahagian yang diperbuat daripada tikond, termokond dan kuarza selepas rawatan dalam kalsium hipofosfit disaluti nikel dalam larutan berasid.

Pemendapan kimia nikel daripada sebatian karbonil. Apabila wap nikel tetrakarbonil Ni(CO) 4 dipanaskan pada suhu 280°±5, tindak balas penguraian terma sebatian karbonil berlaku dengan pemendapan nikel logam. Proses pemendapan berlaku dalam bekas yang tertutup rapat pada tekanan atmosfera. Persekitaran gas terdiri daripada 20-25% (mengikut isipadu) nikel tetrakarbonil dan 80-75% karbon monoksida CO. Campuran oksigen dalam gas dibenarkan tidak lebih daripada 0.4%. Untuk memastikan pemendapan seragam, peredaran gas hendaklah dibuat dengan kelajuan bekalan 0.01-0.02 m/s dan membalikkan arah bekalan setiap 30-40 saat. . Menyediakan bahagian untuk salutan melibatkan penyingkiran oksida dan gris. Kadar pemendapan nikel ialah 5-10 μ/min. Nikel termendak mempunyai permukaan matte, warna kelabu gelap, struktur kristal halus, kekerasan Vickers 240-270 dan keliangan yang agak rendah.

Kekuatan lekatan salutan pada logam produk adalah sangat rendah dan untuk meningkatkannya kepada nilai yang memuaskan, rawatan haba pada 600-700° selama 30-40 minit adalah perlu.