Hantar kerja baik anda di pangkalan pengetahuan adalah mudah. Gunakan borang di bawah

Pelajar, pelajar siswazah, saintis muda yang menggunakan asas pengetahuan dalam pengajian dan kerja mereka akan sangat berterima kasih kepada anda.

pengenalan

1. Bahagian teknologi

1.3 Penerangan mengenai operasi teknologi

1.4 Peralatan yang digunakan

2. Bahagian pengiraan

2.1 Pengiraan mod pemprosesan

2.2 Pengiraan daya pengapit

2.3 Pengiraan pemacu

3. Bahagian reka bentuk

3.1 Penerangan tentang reka bentuk peranti

3.2 Penerangan tentang operasi peranti

3.3 Pembangunan keperluan teknikal untuk lukisan peranti

Kesimpulan

Bibliografi

Lampiran (spesifikasi lukisan pemasangan)

pengenalan

Asas teknologi ialah faktor yang paling penting kejayaan pelaksanaan kemajuan teknikal dalam kejuruteraan mekanikal. hidup peringkat moden pembangunan kejuruteraan mekanikal mesti dipastikan pertumbuhan yang cepat mengeluarkan jenis produk baharu, mempercepatkan pembaharuannya, mengurangkan tempoh pengeluaran. Tugas meningkatkan produktiviti buruh dalam kejuruteraan mekanikal tidak boleh diselesaikan hanya dengan menggunakan peralatan yang paling canggih sekalipun. Penggunaan peralatan teknologi membantu meningkatkan produktiviti buruh dalam kejuruteraan mekanikal dan memfokuskan pengeluaran kaedah intensif pengurusannya.

Kumpulan utama peralatan teknologi terdiri daripada peranti untuk pengeluaran pemasangan mekanikal. Dalam kejuruteraan mekanikal, peranti ialah peranti tambahan untuk peralatan teknologi yang digunakan semasa menjalankan pemprosesan, pemasangan dan operasi kawalan.

Penggunaan peranti membolehkan anda: menghapuskan penandaan bahan kerja sebelum pemprosesan, meningkatkan ketepatannya, meningkatkan produktiviti buruh dalam operasi, mengurangkan kos pengeluaran, memudahkan keadaan kerja dan memastikan keselamatannya, mengembangkan keupayaan teknologi peralatan, mengatur penyelenggaraan berbilang mesin. , gunakan piawaian masa yang kukuh dari segi teknikal, kurangkan bilangan pekerja yang diperlukan untuk pengeluaran.

Kaedah berkesan yang mempercepat dan mengurangkan kos reka bentuk dan pembuatan peranti ialah penyatuan, penormalan dan penyeragaman. Normalisasi dan penyeragaman memberikan kesan ekonomi pada semua peringkat penciptaan dan penggunaan peranti.

1. Bahagian teknologi

1.1 Tujuan dan penerangan bahagian

Bahagian "Penyesuai" direka untuk menyambungkan motor elektrik ke perumah kotak gear dan melindungi persimpangan aci motor dengan aci kotak gear daripada kemungkinan kerosakan mekanikal.

Penyesuai dipasang ke dalam lubang dalam perumah kotak gear dengan permukaan silinder licin dengan diameter 62h9 dan diikat dengan empat bolt melalui lubang dengan diameter 10+0.36. Cuff dipasang di lubang 42Н9, dan empat lubang dengan diameter 3+0.25 berkhidmat, jika perlu, untuk membongkarnya. Lubang dengan diameter 130H9 bertujuan untuk memasang bebibir penyambung motor elektrik, dan alur dengan diameter 125-1 bertujuan untuk memasang bebibir slip-on yang menyambungkan motor elektrik ke penyesuai. Dalam lubang dengan diameter 60+0.3 terdapat gandingan, dan dua alur 30x70 mm bertujuan untuk mengikat dan melaraskan gandingan pada aci.

Bahagian penyesuai diperbuat daripada Keluli 20, yang mempunyai sifat berikut: Keluli 20 - karbon, struktur, berkualiti tinggi, karbon? 0.20%, selebihnya adalah besi (dengan lebih terperinci komposisi kimia keluli 20 diberikan dalam Jadual 1, dan mekanikal dan ciri-ciri fizikal dalam jadual 2)

Jadual 1. Komposisi kimia keluli struktur karbon 20 GOST 1050 - 88

Selain karbon, keluli karbon sentiasa mengandungi silikon, mangan, sulfur dan fosforus, yang mempunyai kesan yang berbeza terhadap sifat keluli.

Kekotoran kekal dalam keluli biasanya terkandung dalam had berikut (%): silikon sehingga 0.5; sulfur sehingga 0.05; mangan sehingga 0.7; fosforus sehingga 0.05.

b Dengan peningkatan kandungan silikon dan mangan, kekerasan dan kekuatan keluli meningkat.

b Sulfur ialah kekotoran yang berbahaya, ia memberikan kerapuhan kepada keluli, mengurangkan kemuluran, kekuatan dan rintangan kakisan.

b Fosforus memberikan keluli rapuh sejuk (kerapuhan pada suhu biasa dan rendah)

Jadual 2. Sifat mekanikal dan fizikal keluli 20 GOST 1050-88

y VR - kekuatan tegangan sementara (kekuatan tegangan

apabila diregangkan);

y t - kekuatan hasil;

d 5 - pemanjangan relatif;

a n - kekuatan hentaman;

w - penyempitan relatif;

HB - kekerasan Brinell;

g - ketumpatan;

l - kekonduksian terma;

b - pekali pengembangan linear

1.2 Proses teknologi pembuatan bahagian (laluan)

Bahagian tersebut diproses dalam operasi berikut:

010 Operasi pusingan;

020 Operasi pusingan;

030 Operasi pusingan;

040 Operasi pengilangan;

050 Operasi penggerudian.

1.3 Penerangan mengenai operasi teknologi

030 Operasi pusingan

Tajamkan permukaan sepanjang kontur

1.4 Peralatan yang digunakan

Mesin 12K20F3.

Parameter mesin:

1. Diameter terbesar bahan kerja yang diproses:

di atas katil: 400;

di atas caliper: 220;

2. Diameter terbesar rod yang melalui lubang gelendong: 20;

3. Panjang maksimum bahan kerja yang diproses: 1000;

4. Padang benang:

metrik sehingga 20;

inci, bilangan benang setiap inci: - ;

modular, modul: - ;

5. Padang benang:

pitch, pitch: - ;

6. Kelajuan gelendong, rpm: 12.5 - 2000;

7. Bilangan kelajuan gelendong: 22;

8. Pergerakan maksimum caliper:

membujur: 900;

melintang: 250;

9. Suapan caliper, mm/putaran (mm/min):

membujur: (3 - 1200);

melintang: (1.5 - 600);

10. Bilangan peringkat suapan: B/s;

11. Kelajuan pergerakan pantas angkup, mm/min:

membujur: 4800;

melintang: 2400;

12. Kuasa motor elektrik pemacu utama, kW: 10;

13. Dimensi keseluruhan (tanpa CNC):

panjang: 3360;

lebar: 1710;

ketinggian: 1750;

14.Berat, kg: 4000;

1.5 Skim mengasaskan bahan kerja pada operasi

Rajah 1. - rajah lokasi bahagian

permukaan A - pemasangan dengan tiga titik rujukan: 1,2,3;

permukaan B - panduan berganda dengan dua titik sokongan: 4.5.

2. Bahagian pengiraan

2.1 Pengiraan mod pemprosesan

Mod pemprosesan ditentukan oleh dua kaedah:

1. Statistik (mengikut jadual)

2. Kaedah analisis menggunakan formula empirikal

Elemen mod pemotongan termasuk:

1. Kedalaman potongan - t, mm

di mana di1 ialah diameter permukaan yang diperolehi pada peralihan sebelumnya, mm;

di-diameter permukaan pada peralihan ini, mm;

di mana Zmax ialah elaun maksimum untuk pemprosesan.

t apabila memotong dan memotong alur adalah sama dengan lebar pemotong t=H

2. Suapan - S, mm/pulangan.

3. Kelajuan pemotongan-V, m/min.

4. Kelajuan gelendong, n, rpm;

Tentukan mod pemprosesan untuk operasi penamat putaran luaran permukaan O62h9 -0.074, tentukan daya pemotongan Pz, masa pemprosesan utama Kepada, dan kemungkinan melakukan operasi ini pada mesin tertentu.

Data awal:

1. Mesin 16K20F3

2. Parameter yang diterima: O62h9 -0.074 ; Lobr = 18+0.18; kekasaran

3. Alat: pemotong berterusan, c = 90?; q1 = 3?; r = 1 mm; L = 170;

H?B = 20?16; T15K6; ketahanan T 60 min.

4. Bahan: keluli 20 GOST 1050-88 (dvr = 410 MPa);

Kemajuan

1. Tentukan kedalaman pemotongan: ;

di mana Zmax ialah elaun maksimum untuk pemprosesan; mm;

2. Suapan dipilih mengikut jadual dan buku rujukan: ; (pemprosesan kasar).

Stabil = 0.63, dengan mengambil kira faktor pembetulan: Ks = 0.48;

(iaitu ke pintu = 410 MPa);

S = Stabl? Ks; S = 0.63?0.45 = 0.3 mm/pulangan;

3. Kelajuan pemotongan.

dengan C v ialah pekali; x, y, m - eksponen. .

C v = 420; m = 0.20; x = 0.15; y = 0.20;

T - hayat alat; T = 60 min;

t - kedalaman pemotongan; t = 0.75 mm;

S - suapan; S = 0.3 mm/pulangan;

di mana K V ialah faktor pembetulan yang mengambil kira keadaan pemprosesan tertentu.

K V = K mv? ke nv? K andv? Kepada mv;

di mana K mv ialah pekali yang mengambil kira pengaruh fizikal sifat mekanikal bahan yang diproses pada kelajuan pemotongan.

Untuk keluli

K mv = K r? n v ;

n v = 1.0; K r = 1.0; K mv = 1? = 1.82;

K nv ialah pekali yang mengambil kira pengaruh keadaan permukaan bahan kerja; .

K andv ialah pekali yang mengambil kira pengaruh alat bahan ke atas kelajuan pemotongan. .

K V = 1.82? 1.0? 1.0 = 1.82;

V = 247? 1.82? 450 m/min;

4. Kelajuan gelendong ditentukan oleh formula:

N = ; n = rpm

Untuk meningkatkan hayat alat, kami mengambil n = 1000 rpm.

5. Tentukan kelajuan pemotongan sebenar:

V f = ; V f = = 195 m/min;

6. Daya pemotongan ditentukan:

P z mengikut formula; .

Р z = 10? C p ? t x ? S y ?Vф n ? K p ;

di mana C p ialah pemalar;

x, y, n - eksponen; .

t - kedalaman pemotongan, mm;

S - suapan, mm/pulangan;

V - kelajuan pemotongan sebenar, m/min;

C p = 300; x = 1.0; y = 0.75; n = -0.15;

K p = 10 ? 300? 0.75? 0.41? 0.44? K p = 406 ? K p ;

K p - faktor pembetulan; .

K p = K encik? K c r? K g r? K l r? K rр;

di mana K mr ialah pekali yang mengambil kira pengaruh kualiti bahan yang diproses pada kebergantungan daya. .

K encik =; n = 0.75; K mp =;

K c r; K g r; K l r; K rр; - faktor pembetulan yang mengambil kira pengaruh parameter geometri bahagian pemotongan alat pada komponen daya pemotongan

K c r = 0.89; K g r = 1.0; K l p = 1.0; K rр = 0.93;

Kp = 0.85? 0.89? 1.0? 1.0? 0.93 = 0.7;

Р z = 406 ? 0.7 = 284 H;

7. Mari kita periksa keadaan kuasa pemotongan pada gelendong mesin untuk ini, kuasa pemotongan ditentukan oleh formula:

di mana Pz daya pemotongan; m;

V - kelajuan pemotongan sebenar; m/min;

60?1200 - faktor penukaran;

Kz = 406 ?0.7 = 284 N;

Kami menentukan N pada gelendong mesin dengan mengambil kira pekali tindakan yang berguna; Kecekapan (z);

N sp. = N pintu ?z;

di mana N sp ialah kuasa pada gelendong; kW;

N motor - kuasa motor elektrik mesin; kW;

N dv 16K20F3 = 10 kW;

Z - untuk mesin pemotong logam; 0.7/0.8;

Nsh = 10? 0.7 = 7 kW;

Kesimpulan

Kerana keadaan N res< N шп; соблюдается (0,9 < 7) ,то выбранные режимы обработки осуществимы на станке 16К20Ф3;

9. Tentukan masa utama menggunakan formula:

di mana L dikira - anggaran panjang pemprosesan; mm;

Yang dikira dengan formula:

L kal. = lobr + l 1 + l 2 + l 3;

di mana lobr ialah panjang permukaan yang sedang diproses; mm;(loar = 18mm);

l 1 +l 2 - -jumlah infeed dan jumlah overtravel alat; mm; (bersamaan dengan 5mm secara purata);

l 3 - panjang tambahan untuk mengambil cip ujian. (memandangkan pemprosesan dalam mod automatik, maka l 3 = 0);

i - bilangan pas;

T o = = 0.07 min;

Mari kita ringkaskan semua keputusan yang diperolehi di atas dalam jadual;

Jadual 1 - Parameter pemesinan untuk operasi memusing

2.2 Pengiraan daya pengapit

Gambar rajah reka bentuk lekapan ialah gambar rajah yang menggambarkan semua daya yang bertindak pada bahan kerja: daya pemotongan, tork, daya pengapit. Gambar rajah reka bentuk peranti ditunjukkan dalam Rajah 2.

Rajah 2

Gambar rajah reka bentuk lekapan ialah imej ringkas lekapan, dengan elemen utamanya.

Daya yang dikenakan pada bahan kerja mesti menghalang kemungkinan koyak bahan kerja, mengalihkan atau memutarkannya di bawah pengaruh daya pemotongan dan memastikan pengancing bahan kerja yang boleh dipercayai semasa keseluruhan masa pemprosesan.

Daya pengapit bahan kerja pada kaedah ini pengikat ditentukan oleh formula berikut:

di mana n ialah bilangan kayu.

f - pekali geseran pada permukaan kerja pengapit f=0.25

Pz - daya pemotongan Pz = 284 N

K ialah faktor keselamatan, yang ditentukan oleh formula:

di mana K0 ialah faktor keselamatan yang dijamin, K0=1.5;

K1 - faktor pembetulan dengan mengambil kira

pandangan permukaan bahagian, K1=1;

K2 - faktor pembetulan dengan mengambil kira peningkatan daya pemotongan apabila alat pemotong menjadi kusam, K2 = 1.4;

K3 - faktor pembetulan yang mengambil kira peningkatan daya pemotongan apabila memproses permukaan terputus bahagian (dalam dalam kes ini tidak hadir);

K4 - faktor pembetulan dengan mengambil kira kebolehubahan daya pengapit yang dihasilkan oleh pemacu kuasa peranti K4=1;

K5 - faktor pembetulan dengan mengambil kira tahap kemudahan lokasi pemegang dalam peranti penjepit manual (dalam kes ini ia tidak hadir);

K6 - faktor pembetulan dengan mengambil kira ketidakpastian tempat sentuhan bahan kerja dengan elemen sokongan mempunyai permukaan sokongan yang besar, K6 = 1.5.

Oleh kerana nilai pekali K kurang daripada 2.5, nilai terhasil 3.15 diterima.

2.3 Pengiraan pemacu kuasa

Oleh kerana bahan kerja diapit tanpa pautan perantaraan, daya pada rod akan sama dengan daya pengapit bahan kerja, iaitu

Diameter silinder pneumatik dua tindakan apabila membekalkan udara tanpa rod ditentukan oleh formula berikut:

di mana p - tekanan udara termampat, p=0.4 MPa;

d - diameter batang.

Diameter silinder pneumatik diandaikan 150 mm.

Diameter rod akan menjadi 30 mm.

Daya sebenar pada rod:

3. Bahagian reka bentuk

3.1 Penerangan tentang reka bentuk dan pengendalian peranti

Lukisan menunjukkan reka bentuk peranti pneumatik untuk pengapit paksi sesendal berdinding nipis dengan kolar. Sesendal dipusatkan pada ceruk cakera 7 yang dipasang pada badan 1, dan diapit sepanjang paksi oleh tiga tuil 6, dipasang pada paksi 5. Tuas diaktifkan oleh rod yang disambungkan ke skru 2, apabila digerakkan, rocker 4 bergerak bersama-sama dengan tuil 6, mengapit bahan kerja . Apabila rod bergerak dari kiri ke kanan, skru 2, melalui nat 3, menggerakkan lengan goyang 4 dengan tuas 6 ke sisi. , apabila membuka bahan kerja yang diproses, ia naik sedikit, membolehkan bahagian yang dimesin dilepaskan dan bahan kerja baru dipasang.

Kesimpulan

Peranti ialah sekeping peralatan teknologi yang direka untuk memasang atau mengarahkan objek buruh atau alat semasa melakukan operasi teknologi.

Penggunaan peranti membantu meningkatkan ketepatan dan produktiviti pemprosesan, kawalan bahagian dan pemasangan produk, menyediakan mekanisasi dan automasi proses teknologi, mengurangkan kelayakan kerja, mengembangkan keupayaan teknologi peralatan dan meningkatkan keselamatan kerja. Penggunaan peranti boleh mengurangkan masa pemasangan dengan ketara dan dengan itu meningkatkan produktiviti proses di mana masa pemasangan sesuatu objek adalah sepadan dengan masa teknologi utama.

Pengurangan masa untuk memproses bahagian dan peningkatan produktiviti buruh telah dipastikan oleh pembangunan alat mesin khas - chuck dengan pengapit pneumatik.

Bibliografi

1. Filonov, I.P. Reka bentuk proses teknologi dalam kejuruteraan mekanikal: Buku teks untuk universiti / I.P. Filonov, G.Ya. Belyaev, L.M. Kozhuro et al.; Di bawah umum ed. I.P. Filonova.- +SF.-Mn.: "Technoprint", 2003.- 910 p.

2. Pavlov, V.V. Tugas utama reka bentuk teknologi: Buku Teks / V.V., M.V Pozhidaev, E.P.: Stankin, 2000. - 115 p.

3. Buku panduan ahli teknologi kejuruteraan mekanikal. T. 1 / Ed. A. M. Dalsky, A. G. Kosilova, R. K. Meshcheryakova, A. G. Suslova, - ed. ke-5, disemak. dan tambahan - M.: Kejuruteraan Mekanikal -1, 2001.- 912 pp., ill.

4. Buku panduan ahli teknologi kejuruteraan mekanikal. T.2 /Ed. Dalsky A.M., Suslova A.G., Kosilova A.G., Meshcheryakova R.K. - ed. ke-5, disemak. dan tambahan -M.: Kejuruteraan Mekanikal-1, 2001.- 944 ms sakit.

5. Suslov, A.G. Teknologi kejuruteraan mekanikal: Buku teks untuk pelajar kepakaran kejuruteraan mekanikal di universiti - M.: Kejuruteraan Mekanikal, 2004. - 400 p.

6. Zhukov, E.L. Teknologi kejuruteraan mekanikal: Buku teks untuk universiti / E.L. Zhukov, I.I. Kozar, S.L. Murashkin dan lain-lain; Ed. S.L. Murashkina. - M.: Sekolah siswazah, 2003.

Buku 1: Asas teknologi kejuruteraan mekanikal - 278 p.

Buku 2. Pengeluaran bahagian mesin - 248 p.

7. Skhirtladze, A.G. Peralatan teknologi industri pembinaan mesin / A.G. Skhirtladze, V.Yu. Novikov; Ed. Yu.M. Solomentseva. - ed. ke-2, disemak. dan tambahan - M.: Sekolah Tinggi, 2001. - 407 p.

9. Piawaian am binaan mesin untuk masa dan mod pemotongan untuk menyeragamkan kerja yang dilakukan pada mesin universal dan pelbagai guna dengan kawalan berangka. Bahagian 2. Piawaian untuk keadaan pemotongan - M.: Ekonomi, 1990.

8. Skhirtladze, A. G. Generalist operator mesin: Buku teks untuk prof. sekolah, institusi / A. G. Skhirtladze, Novikov V. Yu - 3rd ed., ster. - M.: Sekolah Tinggi, 2001. - 464 p.

11. Pris, N. M. Asas dan asas dalam kejuruteraan mekanikal: Arahan metodologi untuk melaksanakan kelas praktikal dalam kursus "Asas teknologi kejuruteraan mekanikal" untuk pelajar jabatan pengkhususan sepenuh masa dan malam. 120100 "Teknologi Kejuruteraan Mekanikal" / N. M. Pris. - N.Novgorod: NSTU, 1998. - 39 p.

Dokumen yang serupa

Penentuan volum pengeluaran penyesuai dan jenis pengeluaran. Pembangunan proses teknologi untuk memproses bahagian. Pemilihan peralatan, alat pemotong dan lekapan. Pengiraan dimensi bahan kerja, keadaan pemotongan dan piawaian masa untuk operasi memusing.

kerja kursus, ditambah 17/01/2015


Peranti untuk pengeluaran pemasangan mekanikal sebagai kumpulan utama peralatan teknologi. Plat muka: sebahagian daripada mekanisme yang berfungsi untuk menghalang kotoran dan habuk daripada memasuki rongga dalamannya. Proses teknologi pembuatan bahagian (laluan).

kerja kursus, ditambah 21/10/2009


Analisis struktur dan teknologi bahagian "Bushing". Pemilihan dan justifikasi jenis bahan kerja, kaedah mendapatkannya. Pemilihan peralatan dan ciri-cirinya. Pengiraan mod pemprosesan dan penyeragaman operasi pusingan. Reka bentuk alatan mesin.

kerja kursus, tambah 21/02/2016


Analisis reka bentuk bahagian "Penyesuai". Data analisis lakaran bahagian. Penentuan kaedah untuk mendapatkan bahan kerja awal, elaun antara operasi. Penentuan dimensi bahan kerja. Pengiraan keadaan pemotongan. Ciri-ciri mesin Puma 2100SY. Collet.

tesis, ditambah 23/02/2016


Analisis proses teknologi asas untuk pembuatan bahagian. Pembangunan laluan pemprosesan teknologi. Pengiraan elaun dan dimensi antara peralihan, alatan mesin dan daya pengapitnya, kawasan bengkel dan pemilihan elemen bangunan.

tesis, ditambah 05/30/2013


Menerima bahan kerja dan mereka bentuk proses teknologi laluan untuk pemesinan bahagian. Tujuan perkhidmatan alat mesin, pembangunannya gambarajah skematik. Pengiraan daya pengikat dan parameter pemacu kuasa.

kerja kursus, ditambah 09/14/2012


Analisis tujuan perkhidmatan bahagian, ciri fizikal dan mekanikal bahan. Memilih jenis pengeluaran, bentuk organisasi proses teknologi pembuatan bahagian. Pembangunan laluan teknologi untuk rawatan permukaan dan pembuatan bahagian.

kerja kursus, ditambah 10/22/2009


Meningkatkan proses teknologi asas untuk pembuatan bahagian "Sampul", yang beroperasi di perusahaan, untuk mengurangkan kos pembuatan dan meningkatkan kualiti. Pengiraan dan reka bentuk peranti untuk mengawal larian jejari sfera.

kerja kursus, ditambah 10/02/2014


Pembangunan proses teknologi untuk pembuatan bahagian jenis "Penyesuai". Penerangan mengenai pemasangan vakum kriogenik. Pengangkutan helium cecair. Reka bentuk injap dan prinsip operasi alat kawalan jauh dengan penentu kedudukan elektro-pneumatik.

tesis, ditambah 02/13/2014


Tujuan dan spesifikasi teknikal untuk pembuatan aci. Proses teknologi pembuatan bahan kerja. Menetapkan mod pemanasan dan penyejukan bahagian. pendahuluan rawatan haba butiran. Pengiraan dan reka bentuk alatan mesin.

Hantar kerja baik anda di pangkalan pengetahuan adalah mudah. Gunakan borang di bawah

Pelajar, pelajar siswazah, saintis muda yang menggunakan asas pengetahuan dalam pengajian dan kerja mereka akan sangat berterima kasih kepada anda.

Disiarkan di http://www.allbest.ru/

perincian reka bentuk proses teknologi

1. Bahagian reka bentuk

1.1 Penerangan tentang unit pemasangan

1.2 Penerangan tentang reka bentuk bahagian yang termasuk dalam reka bentuk unit

1.3 Penerangan pengubahsuaian reka bentuk yang dicadangkan oleh pelajar

2. Bahagian teknologi

2.1 Analisis kebolehkilangan reka bentuk bahagian

2.2 Pembangunan proses teknologi laluan untuk pembuatan bahagian

2.3 Memilih satu untuk digunakan peralatan teknologi dan alatan

2.4 Pembangunan skim asas

1 . Bahagian reka bentuk

1 . 1 Penerangan tentang reka bentuk unit atau unit pemasangan

Bahagian penyesuai, yang mana proses pembuatan akan direka bentuk kemudiannya, ialah sebahagian subpemasangan, seperti injap, yang seterusnya digunakan dalam peralatan moden(contohnya, penapis minyak dalam kereta). Penapis minyak - peranti yang direka untuk membersihkan minyak enjin daripada zarah mekanikal, resin dan kekotoran lain yang mencemarkannya semasa pengendalian enjin pembakaran dalaman. Ini bermakna sistem pelinciran enjin pembakaran dalaman tidak boleh dilakukan tanpa penapis minyak.

Rajah 1. 1 - Injap BNTU 105081. 28.00 Sab

Bahagian: Spring (1), gelendong (2), penyesuai (3), hujung (4), palam (5), mesin basuh 20 (6), gelang (7), (8).

Untuk memasang pemasangan "Injap", anda mesti melakukan langkah berikut:

1. Sebelum pemasangan, periksa permukaan untuk kebersihan, serta untuk ketiadaan bahan pelelas dan kakisan antara bahagian mengawan.

2. Semasa memasang, lindungi gelang getah (8) daripada herotan, berpusing dan kerosakan mekanikal.

3. Apabila memasang alur untuk gelang getah di bahagian (4), pelincirkannya dengan gris Litol-24 GOST 21150-87.

4. Patuhi standard pengetatan mengikut OST 37.001.050-73, serta keperluan teknikal untuk mengetatkan mengikut OST 37.001.031-72.

5. Injap mesti dimeteraikan apabila membekalkan minyak ke mana-mana rongga, dengan yang kedua dipasang, dengan kelikatan 10 hingga 25 cSt di bawah tekanan 15 MPa kemunculan titisan individu pada sambungan hujung (4) dengan penyesuai (3) bukan tanda penolakan.

6. Mematuhi keperluan teknikal lain mengikut STB 1022-96.

1 . 2 Penerangan reka bentuk bahagian, termasuk dalam reka bentuk unit (unit pemasangan)

Spring ialah unsur elastik yang direka bentuk untuk mengumpul atau menyerap tenaga mekanikal. Spring boleh dibuat dari mana-mana bahan yang mempunyai kekuatan yang cukup tinggi dan sifat elastik (keluli, plastik, kayu, papan lapis, malah kadbod).

Mata air keluli tujuan am diperbuat daripada keluli karbon tinggi (U9A-U12A, 65, 70), dialoi dengan mangan, silikon, vanadium (65G, 60S2A, 65S2VA). Untuk mata air yang beroperasi di persekitaran yang agresif, memohon keluli tahan karat(12Х18Н10Т), gangsa berilium (BrB-2), gangsa silikon-mangan (BrKMts3-1), gangsa timah-zink (BrOTs-4-3). Mata air kecil boleh dililit daripada dawai siap pakai, manakala mata air yang kuat diperbuat daripada keluli anil dan dikeraskan selepas dibentuk.

Mesin basuh - pengikat, diletakkan di bawah pengikat lain untuk mencipta kawasan yang lebih besar permukaan sokongan, mengurangkan kerosakan pada permukaan bahagian, menghalang diri membuka skru pengikat, dan juga untuk mengelak sambungan dengan gasket.

Reka bentuk kami menggunakan mesin basuh GOST 22355-77

Kili, injap kili - peranti yang mengarahkan aliran cecair atau gas dengan menyesarkan bahagian yang bergerak berbanding tingkap di permukaan tempat ia menggelongsor.

Reka bentuk kami menggunakan kili 4570-8607047

Bahan gelendong - Keluli 40Х

Penyesuai ialah peranti, peranti atau bahagian yang direka untuk menyambungkan peranti yang tidak mempunyai kaedah sambungan lain yang serasi.

Rajah 1. 2 Lakaran bahagian “Adapter”.

Jadual 1. 1

Jadual ringkasan ciri permukaan bahagian (penyesuai).

Nama permukaan	Ketepatan (Kualiti)	kekasaran,	Catatan
Tamat (rata) (1)			Habisan tamat tidak lebih daripada 0.1 berbanding paksi.
Berulir luar (2)
Alur (3)
Silinder dalaman (4)
Silinder luar (5)			Sisihan daripada keserenjang tidak lebih daripada 0.1 berbanding (6)
Tamat (rata) (6)
Berulir dalaman (7)
Silinder dalaman (9)
Alur (8)
Silinder dalaman (10)

Jadual 1. 2

Komposisi kimia keluli Keluli 35GOST 1050-88

Bahan yang dipilih untuk pembuatan bahagian yang dimaksudkan ialah keluli 35GOST 1050-88. Keluli 35 GOST1050-88 ialah keluli karbon struktur berkualiti tinggi. Ia digunakan untuk bahagian kekuatan rendah yang mengalami tekanan rendah: gandar, silinder, aci engkol, rod penyambung, gelendong, gegancu, rod, lintasan, aci, tayar, cakera dan bahagian lain.

1 . 3 TENTANGmenulis pengubahsuaian reka bentuk yang dicadangkan oleh pelajar

Bahagian penyesuai mematuhi semua norma yang diterima, standard negeri, piawaian reka bentuk, dan oleh itu tidak memerlukan pengubahsuaian dan penambahbaikan kerana ini akan membawa kepada peningkatan dalam bilangan operasi teknologi dan peralatan yang digunakan, mengakibatkan peningkatan dalam masa pemprosesan, yang akan membawa kepada peningkatan dalam kos seunit pengeluaran, yang tidak dapat dilaksanakan secara ekonomi.

2 . Bahagian teknologi

2 . 1 Analisis kebolehkilangan reka bentuk bahagian

Kebolehkilangan sesuatu bahagian difahami sebagai satu set sifat yang menentukan kebolehsuaiannya untuk mencapai kos optimum semasa pengeluaran, operasi dan pembaikan untuk penunjuk kualiti, volum keluaran dan prestasi kerja yang diberikan. Analisis kebolehkilangan bahagian adalah salah satu daripada peringkat penting dalam proses membangunkan proses teknologi dan dijalankan, sebagai peraturan, dalam dua peringkat: kualitatif dan kuantitatif.

Analisis kualitatif bahagian penyesuai untuk kebolehkilangan menunjukkan bahawa ia mengandungi bilangan saiz, jenis, toleransi dan kekasaran yang mencukupi untuk pembuatannya, bahawa adalah mungkin untuk membawa bahan kerja sedekat mungkin dengan dimensi dan bentuk bahagian itu, dan keupayaan untuk memprosesnya dengan alat pemotong. Bahan bahagiannya ialah St35GOST 1050-88, ia boleh didapati secara meluas dan meluas. Berat bahagian ialah 0.38 kg, oleh itu tidak perlu menggunakan peralatan tambahan untuk pemprosesan dan pengangkutannya. Semua permukaan bahagian mudah diakses untuk pemprosesan dan reka bentuk serta geometrinya membenarkan pemprosesan dengan alat standard. Semua lubang di bahagian telah melalui, oleh itu tidak perlu meletakkan alat semasa pemprosesan.

Semua chamfers dibuat pada sudut yang sama, oleh itu, boleh dibuat dengan satu alat, yang sama berlaku untuk alur (pemotong alur), bahagian itu mengandungi 2 alur untuk alat keluar semasa memotong benang, ini adalah tanda kebolehkilangan. Bahagian itu tegar, kerana nisbah panjang kepada diameter ialah 2.8, dan oleh itu tidak memerlukan peranti tambahan untuk mengamankannya.

Oleh kerana kesederhanaan reka bentuk, dimensi kecil, berat rendah dan bilangan permukaan mesin yang kecil, bahagian itu agak maju dari segi teknologi dan tidak menimbulkan sebarang kesulitan untuk pemprosesan mekanikal. Saya menentukan kebolehkilangan bahagian menggunakan penunjuk kuantitatif yang diperlukan untuk menentukan pekali ketepatan. Data yang diperolehi ditunjukkan dalam Jadual 2. 1.

Jadual 2. 1

Bilangan dan ketepatan permukaan

Pekali kebolehkilangan untuk ketepatan ialah 0.91>0.75 Ini menunjukkan keperluan rendah untuk ketepatan permukaan bahagian penyesuai dan menunjukkan kebolehkilangannya.

Untuk menentukan kekasaran, semua data yang diperlukan diringkaskan dalam jadual 2. 2.

Jadual 2. 2

Bilangan dan kekasaran permukaan

Pekali kebolehprosesan untuk kekasaran ialah 0.0165<0. 35, это свидетельствует о малых требованиях по шероховатости для данной детали, что говорит о её технологичности

Walaupun terdapat ciri berteknologi rendah, mengikut analisis kualitatif dan kuantitatif, bahagian penyesuai secara amnya dianggap maju dari segi teknologi.

2 .2 Pembangunan proses teknologi laluan untuk pembuatan bahagian

Untuk mendapatkan bentuk bahagian yang diperlukan, pemangkasan hujung "sebagai bersih" digunakan. Kami mengasah permukaan Ш28. 4-0. 12 untuk panjang 50. 2-0, 12, mengekalkan R0. 4maks. Seterusnya kita mengasah chamfer 2.5×30°. Kami mengasah alur "B", mengekalkan dimensi: 1. 4+0, 14; sudut 60°; Ш26. 5-0. 21; R0. 1; R1; 43+0. 1. Memusatkan hujung. Tebuk lubang Ш17 hingga kedalaman 46. 2-0. 12. Lubang bor Ш14 hingga Ш17. 6+0. 12 hingga kedalaman 46. 2-0. 12. Membosankan Ш18. 95+0. 2 hingga kedalaman 18. 2-0. 12. Membosankan alur "D", mengekalkan dimensi. Talang membosankan 1. 2×30°. Kami memotong hujung kepada saiz 84. 2-0, 12. Gerudi lubang Ш11 ke pintu masuk ke lubang Ш17. 6+0. 12. Talang countersink 2.5×60° dalam lubang Ш11. Tajamkan Sh31. 8-0, 13 untuk panjang 19 untuk benang M33Ch2-6g. Kisar talang 2.5×45°. Tajamkan alur "B". Potong benang M33Ch2-6g. Kisar chamfer mengekalkan dimensi Ш46, sudut 10°. Potong benang M20Х1-6H. Lubang gerudi Ш9 melalui. Countersink talang 0.3×45° dalam lubang Ш9. Lubang kisar Ш18+0.043 hingga Ra0. 32. Kisar Ш28. 1-0. 03 hingga Ra0. 32 dengan mengisar hujung kanan hingga saiz 84. Kisar W hingga Ra0.16.

Jadual 2.4

Senarai operasi mekanikal

Operasi No.	Nama operasi
	CNC berpusing
	CNC berpusing
	Pelarik pemotong skru.
	Penggerudian menegak
	Penggerudian menegak
	Pengisaran dalaman
	Pengisaran silinder
	Pengisaran silinder
	Memotong skru pelarik
	Kawalan oleh pelaku

2 .3 Pemilihan peralatan dan alatan teknologi terpakai

Dalam keadaan pengeluaran moden, peranan penting dimainkan oleh alat memotong, digunakan apabila memproses kumpulan besar bahagian dengan ketepatan yang diperlukan. Dalam kes ini, penunjuk seperti ketahanan dan kaedah menyesuaikan saiz diutamakan.

Pemilihan mesin untuk proses teknologi yang direka bentuk dibuat selepas setiap operasi telah dibangunkan sebelum ini. Ini bermakna yang berikut dipilih dan ditentukan: kaedah pemprosesan permukaan, ketepatan dan kekasaran, alat pemotong dan jenis pengeluaran, dimensi keseluruhan bahan kerja.

Peralatan berikut digunakan untuk mengeluarkan bahagian ini:

1. mesin pelarik CNC ChPU16K20F3;

2. Pelarik pemotong skru 16K20;

3. Mesin gerudi menegak 2N135;

4. Mesin pengisar dalaman 3K227V;

5. Mesin pengisar silinder separuh automatik 3M162.

Mesin pelarik CNC 16K20T1

Model pelarik CNC 16K20T1 direka untuk pemesinan halus bahagian seperti badan berputar dalam kitaran separa automatik tertutup.

Rajah 2. 1 - Mesin pelarik CNC 16K20T1

Jadual 2.5

Ciri teknikal mesin pelarik CNC 16K20T1

Parameter	Maknanya
Diameter terbesar bahan kerja yang sedang diproses, mm:
atas katil
di atas caliper
Panjang maksimum bahan kerja yang diproses, mm
Ketinggian pusat, mm
Diameter rod maksimum, mm
Padang benang pemotongan: metrik, mm;
Diameter lubang gelendong, mm
Tirus dalam gelendong Morse
Kelajuan putaran gelendong, rpm.
Suapan, mm/pulangan. :
membujur
Melintang
Kon lubang bulu Morse
Bahagian pemotong, mm
Diameter chuck (GOST 2675.80), mm
Kuasa motor elektrik pemacu gerakan utama, kW
Peranti kawalan berangka
Sisihan daripada kerataan permukaan hujung sampel, µm
Dimensi mesin, mm

Rajah 2. 2 - Pelarik pemotong skru 16K20

Mesin direka bentuk untuk melakukan pelbagai operasi memusing dan untuk memotong benang: metrik, modular, inci, padang. Penetapan model mesin 16K20 memperoleh indeks tambahan:

"B1", "B2", dsb. - apabila ciri teknikal utama berubah;

"U" - apabila mesin dilengkapi dengan apron dengan motor pergerakan dipercepatkan terbina dalam dan kotak suapan, yang memberikan keupayaan untuk memotong benang 11 dan 19 benang per inci tanpa menggantikan gear yang boleh diganti dalam kotak gear;

"C" - apabila mesin dilengkapi dengan peranti penggerudian dan pengilangan yang direka untuk melakukan penggerudian, kerja pengilangan dan memotong benang pada sudut yang berbeza pada bahagian yang dipasang pada sokongan mesin;

"B" - apabila memesan mesin dengan peningkatan diameter terbesar untuk memproses bahan kerja di atas katil - 630 mm dan sokongan - 420 mm;

"G" - apabila memesan mesin dengan ceruk di atas katil;

"D1" - apabila memesan mesin dengan diameter terbesar rod yang meningkat melalui lubang di gelendong 89 mm;

"L" - apabila memesan mesin dengan harga pembahagian dail pergerakan melintang 0.02mm;

"M" - apabila memesan mesin dengan pemacu mekanikal bahagian atas sokongan;

"C" - apabila memesan mesin dengan peranti pengindeksan digital dan transduser anjakan linear;

"RC" - apabila memesan mesin dengan peranti pengindeksan digital dan penukar anjakan linear dan dengan kawalan tanpa langkah ke atas kelajuan gelendong;

Jadual 2. 6

Ciri teknikal mesin bubut pemotong skru 16K20

Nama parameter	Maknanya
1 Penunjuk bahan kerja yang diproses pada mesin
1. 1 Diameter terbesar bahan kerja yang sedang diproses: di atas katil, mm
1. 2 Diameter terbesar bahan kerja di atas sokongan, mm, tidak kurang
1. 3 Panjang maksimum bahan kerja yang dipasang (apabila dipasang di bahagian tengah), mm, tidak kurang di atas ceruk dalam bingkai, mm, tidak kurang
1. 4 Ketinggian pusat di atas panduan bingkai, mm
2 Penunjuk alat yang dipasang pada mesin
2. 1 Ketinggian maksimum pemotong yang dipasang dalam pemegang alat, mm
3 Penunjuk pergerakan utama dan tambahan mesin
3. 1 Bilangan kelajuan gelendong: putaran langsung putaran terbalik
3. 2 Had frekuensi gelendong, rpm
3. 3 Bilangan suapan caliper membujur melintang
3. 4 Had suapan caliper, mm/pulangan membujur melintang
3. 5 Had pic benang yang dipotong metrik, mm modular, modul inci, bilangan benang padang, padang
3. 6 Kelajuan pergerakan pantas angkup, m/min: membujur melintang
4 Penunjuk ciri kuasa mesin
4. 1 Tork maksimum pada gelendong, kNm
4. 2
4. 3 Kuasa pemacu gerakan pantas, kW
4. 4 Kuasa pemacu penyejukan, kW
4. 5 Jumlah kuasa yang dipasang pada mesin motor elektrik, kW
4. 6 Jumlah penggunaan kuasa mesin, (maksimum), kW
5 Dimensi dan berat mesin
5. 1 Dimensi keseluruhan mesin, mm, tidak lebih:
5. 2 Berat mesin, kg, tidak lebih
6 Ciri-ciri peralatan elektrik
6. 1 Jenis arus bekalan	AC, tiga fasa
6. 2 Frekuensi semasa, Hz
7 Tahap kuasa bunyi yang diperbetulkan, dBa
8 Kelas ketepatan mesin mengikut GOST 8

Rajah 2. 3 - Mesin gerudi menegak 2T150

Mesin ini direka untuk: penggerudian, reaming, countersinking, reaming dan threading. Mesin gerudi menegak dengan meja bergerak di sepanjang lajur bulat dan meja berputar di atasnya. Mesin boleh memproses bahagian kecil di atas meja, dan bahagian yang lebih besar pada plat asas. Suapan gelendong manual dan mekanikal. Pelarasan kedalaman pemprosesan dengan pemotongan suapan automatik. Pemotongan benang dengan pembalikan gelendong manual dan automatik pada kedalaman tertentu. Memproses bahagian kecil di atas meja. Kawalan pergerakan gelendong di sepanjang pembaris. Penyejukan terbina dalam.

Jadual 2. 7

Ciri-ciri teknikal mesin Mesin gerudi menegak 2T150

Diameter penggerudian nominal terbesar, mm besi tuang SCh20
Diameter terbesar benang potong, mm, dalam keluli
Ketepatan lubang selepas reaming
Tirus gelendong	Morse 5 AT6
Pergerakan gelendong maksimum, mm
Jarak dari hujung gelendong ke meja, mm
Jarak maksimum dari hujung gelendong ke plat, mm
Pergerakan meja maksimum, mm
Saiz permukaan kerja, mm
Bilangan kelajuan gelendong
Had kelajuan gelendong, rpm.
Bilangan suapan gelendong
Kadar suapan gelendong, mm/pulangan.
Tork maksimum pada gelendong, Nm
Daya suapan maksimum, N
Sudut putaran jadual di sekeliling lajur
Memotong suapan apabila mencapai kedalaman penggerudian yang ditentukan	automatik
Jenis arus bekalan	Tiga fasa berselang-seli
Voltan, V
Kuasa pemacu pemacu utama, kW
Jumlah kuasa motor elektrik, kW
Dimensi keseluruhan mesin (LxBxH), mm, tidak lebih
Berat mesin (bersih/kasar), kg, tidak lebih
Dimensi keseluruhan pembungkusan (LxBxH), mm, tidak lebih

Rajah 2. 4 - Mesin pengisar dalaman 3K228A

Mesin pengisar dalaman 3K228A direka untuk mengisar silinder dan kon, buta dan melalui lubang. Mesin 3K228A mempunyai pelbagai kelajuan putaran untuk roda pengisaran, gelendong produk, kadar suapan melintang dan kelajuan pergerakan meja, memastikan pemprosesan bahagian pada keadaan optimum.

Panduan penggelek untuk pergerakan melintang kepala pengisaran, bersama-sama dengan pautan akhir - bola, pasangan skru, memastikan pergerakan minimum dengan ketepatan yang tinggi. Peranti untuk mengisar hujung produk membolehkan anda memproses lubang dan hujung pada mesin 3K228A dalam satu pemasangan produk.

Pergerakan melintang persediaan dipercepatkan kepala pengisaran mengurangkan masa tambahan apabila melaraskan semula mesin 3K228A.

Untuk mengurangkan pemanasan katil dan menghapuskan penghantaran getaran ke mesin, pemacu hidraulik dipasang secara berasingan daripada mesin dan disambungkan kepadanya dengan hos fleksibel.

Pemisah magnetik dan penapis penghantar menyediakan pembersihan berkualiti tinggi bagi penyejuk, yang meningkatkan kualiti permukaan yang dirawat.

Penamatan suapan silang secara automatik selepas mengeluarkan elaun yang ditetapkan membolehkan pengendali mengawal beberapa mesin secara serentak.

Jadual 2.8

Ciri teknikal mesin pengisar dalaman 3K228A

Ciri
Diameter terbesar lubang yang dikisar, mm
Panjang pengisaran maksimum dengan diameter terbesar lubang pengisaran, mm
Diameter luar terbesar produk yang dipasang tanpa selongsong, mm
Sudut terbesar kon yang dikisar, darjah.
Jarak dari paksi gelendong produk ke cermin meja, mm
Jarak terbesar dari hujung roda baharu peranti pengisar muka ke hujung sokongan gelendong produk, mm
Kuasa pemacu pemacu utama, kW
Jumlah kuasa motor elektrik, kW
Dimensi mesin: panjang*lebar*tinggi, mm
Jumlah keluasan lantai mesin dengan peralatan jauh, m2
Berat 3K228A, kg
Penunjuk ketepatan pemprosesan sampel produk:
ketekalan diameter dalam bahagian membujur, µm
kebulatan, µm
Kekasaran permukaan sampel produk:
dalam silinder Ra, µm
hujung rata

Rajah 2. 5 - Pengisar silinder separa automatik 3M162

Jadual 2.9

Ciri teknikal mesin pengisar silinder separa automatik 3M162

Ciri	Nama
Diameter terbesar bahan kerja, mm
Panjang maksimum bahan kerja, mm
Panjang pengisaran, mm
Ketepatan
Kuasa
Dimensi

Alat yang digunakan dalam pembuatan bahagian.

1. Pemotong (eng. toolbit) - alat pemotong yang direka untuk memproses bahagian pelbagai saiz, bentuk, ketepatan dan bahan. Ia adalah alat utama yang digunakan untuk memusing, mengetam dan kerja slotting (dan pada mesin yang sepadan). Pemotong dan bahan kerja, dipasang dengan tegar dalam mesin, bersentuhan antara satu sama lain akibat pergerakan relatif elemen kerja pemotong dipotong ke dalam lapisan bahan dan kemudiannya dipotong dalam bentuk cip. Dengan kemajuan lanjut pemotong, proses cip diulang dan cip terbentuk daripada elemen individu. Jenis cip bergantung pada kadar suapan mesin, kelajuan putaran bahan kerja, bahan bahan kerja, kedudukan relatif pemotong dan bahan kerja, penggunaan penyejuk dan sebab-sebab lain. Semasa operasi, pemotong tertakluk kepada haus, jadi ia mesti diasah semula.

Rajah 2. 6, Pemotong GOST 18879-73 2103-0057

Rajah 2. 7 Pemotong GOST 18877-73 2102-0055

2. Gerudi - alat pemotong dengan pergerakan pemotongan berputar dan pergerakan suapan paksi, direka untuk membuat lubang pada lapisan bahan yang berterusan. Gerudi juga boleh digunakan untuk penggerudian, iaitu, membesarkan lubang sedia ada, pra-gerudi, dan penggerudian, iaitu, mendapatkan ceruk bukan melalui.

Rajah 2. 8 - Gerudi GOST 10903-77 2301-0057 (bahan R6M5K5)

Rajah 2. 9 - pemotong GOST 18873-73 2141-0551

3. Roda pengisar direka untuk membersihkan permukaan melengkung daripada skala dan karat, untuk mengisar dan menggilap produk yang diperbuat daripada logam, kayu, plastik dan bahan lain.

Rajah 2. 10 - Roda pengisar GOST 2424-83

Alat kawalan

Kawalan teknikal bermaksud: Angkup vernier ШЦ-I-125-0, 1-2 GOST 166-89; Mikrometer MK 25-1 GOST 6507-90; Tolok gerudi GOST 9244-75 18-50.

Angkup direka untuk pengukuran ketepatan tinggi, mampu mengukur dimensi luaran dan dalaman bahagian, dan kedalaman lubang. Angkup terdiri daripada bahagian tetap - pembaris pengukur dengan span dan bahagian bergerak - bingkai boleh alih

Rajah 2. 11 - Caliper ShTs-I-125-0, 1-2 GOST 166-89.

Tolok gerek ialah alat untuk mengukur diameter dalaman atau jarak antara dua permukaan. Ketepatan ukuran dengan tolok gerek adalah sama seperti dengan mikrometer - 0.01 mm

Rajah 2. 12 - Tolok gerudi GOST 9244-75 18-50

Mikrometer ialah instrumen universal (peranti) yang direka untuk mengukur dimensi linear dengan kaedah sentuhan mutlak atau relatif dalam kawasan saiz kecil dengan ralat rendah (dari 2 µm hingga 50 µm bergantung pada julat yang diukur dan kelas ketepatan), penukaran mekanismenya ialah sepasang kacang mikro

Rajah 2. 13- Mikrometer licin MK 25-1 GOST 6507-90

2 .4 Pembangunan skema asas bahan kerja untuk operasi dan pemilihan peranti

Skim asas dan pengancing, asas teknologi, elemen penyokong dan pengapit serta peranti lekapan mesti memastikan kedudukan tertentu bahan kerja berbanding alat pemotong, kebolehpercayaan pengancingnya dan ketekalan alas sepanjang keseluruhan proses pemprosesan dengan pemasangan tertentu . Permukaan bahan kerja yang diambil sebagai tapak dan lokasi relatifnya mestilah sedemikian rupa sehingga reka bentuk peranti yang paling mudah dan paling dipercayai boleh digunakan, memastikan kemudahan pemasangan, pengikat dan penyingkiran bahan kerja, dan keupayaan untuk menggunakan daya pengapit dan bekalan. alat pemotong di tempat yang betul.

Apabila memilih pangkalan, prinsip asas asas harus diambil kira. Secara amnya, kitaran penuh pemprosesan bahagian daripada operasi kasar kepada operasi penamat dijalankan dengan menukar set asas secara berurutan. Walau bagaimanapun, untuk mengurangkan ralat dan meningkatkan produktiviti pemprosesan bahagian, seseorang mesti berusaha untuk mengurangkan pemasangan semula bahan kerja semasa pemprosesan.

Sekiranya terdapat keperluan yang tinggi untuk pemprosesan ketepatan untuk meletakkan bahan kerja, adalah perlu untuk memilih skema kedudukan yang akan memastikan ralat kedudukan terkecil;

Adalah dinasihatkan untuk mematuhi prinsip ketekalan asas. Apabila menukar tapak semasa proses teknologi, ketepatan pemprosesan berkurangan disebabkan oleh ralat dalam kedudukan relatif permukaan asas baharu dan yang digunakan sebelum ini.

Rajah 2. 14 - Bahan Kerja

Dalam operasi 005-020, 030, 045, bahagian itu dipasang di pusat dan didorong menggunakan chuck tiga rahang:

Rajah 2. 15 - Operasi 005

Rajah 2. 16 - Operasi 010

Rajah 2. 17 - Operasi 015

Rajah 2. 18 - Operasi 020

Rajah 2. 19 - Operasi 030

Rajah 2. 20 - Operasi 045

Dalam operasi 025, bahagian itu diamankan dalam naib.

Rajah 2. 21 - Operasi 025

Dalam operasi 035-040, bahagian itu dipasang di pusat.

Rajah 2. 22 - Operasi 035

Untuk mengamankan bahan kerja semasa operasi, peranti berikut digunakan: chuck tiga rahang, pusat alih dan tetap, sokongan tetap, naib mesin.

Rajah 2. 23- Tiga rahang chuck GOST 2675-80

Naib mesin - peranti untuk mengapit dan memegang bahan kerja atau bahagian di antara dua rahang (boleh alih dan tetap) semasa pemprosesan atau pemasangan.

Rajah 2. 24- Naib mesin GOST 21168-75

Pusat A-1-5-N GOST 8742-75 - pusat berputar mesin; Pusat mesin ialah alat yang digunakan untuk membaiki bahan kerja apabila memprosesnya pada mesin pemotong logam.

Rajah 2. 25- Pusat berputar GOST 8742-75

Disiarkan di Allbest.ru

Dokumen yang serupa

Pembangunan proses teknologi laluan untuk pembuatan bahagian "perumahan pembawa rendah". Penerangan mengenai operasi teknologi untuk alur pengilangan. Pemilihan peralatan dan alat pemotong untuk operasi ini. Pengiraan parameter mod pemotongan.

kerja kursus, ditambah 15/12/2014


Pembangunan laluan teknologi untuk pengeluaran bersiri bahagian "Splied Shaft". Penentuan struktur proses teknologi dengan peralihan dan pemasangan. Penerangan tentang peralatan dan alatan. Pengiraan keadaan pemotongan. Pengiraan piawaian masa teknikal.

kerja kursus, tambah 23/12/2010


Penerangan mengenai reka bentuk dan operasi bahagian. Justifikasi jenis pengeluaran. Kaedah mendapatkan bahan kerja. Pembangunan laluan dan proses teknologi operasi. Penentuan keadaan pemotongan dan piawaian masa. Pengiraan alat pengukur dan pemotongan.

tesis, ditambah 05/24/2015


Penerangan tentang tujuan produk, komposisi unit pemasangan dan bahagian masuk. Pemilihan bahan, penilaian penunjuk teknologi reka bentuk produk. Operasi asas proses teknologi memproses bahagian, pembangunan mod pemesinan.

kerja kursus, ditambah 08/09/2015


Pengiraan elaun antara operasi, proses teknologi laluan. Penentuan keadaan pemotongan dan penyeragamannya. Pemilihan peralatan asas. Dokumentasi teknologi (peta laluan dan operasi). Penerangan mengenai lekapan bahagian.

kerja kursus, ditambah 05/27/2015


Kajian tentang operasi pemasangan pemantauan vibroakustik untuk galas besar. Pembangunan reka bentuk unit pemuatan jejari. Analisis kebolehkilangan reka bentuk bahagian "Clamp". Pemilihan peralatan teknologi dan alat pemotong.

tesis, ditambah 27/10/2017


Penerangan tentang tujuan bahagian. Ciri-ciri jenis pengeluaran tertentu. Spesifikasi untuk bahan. Pembangunan proses teknologi untuk pembuatan bahagian. Ciri teknikal peralatan. Program kawalan untuk operasi memusing.

kerja kursus, ditambah 01/09/2010


Analisis tujuan perkhidmatan bahagian, ciri fizikal dan mekanikal bahan. Memilih jenis pengeluaran, bentuk organisasi proses teknologi pembuatan bahagian. Pembangunan laluan teknologi untuk rawatan permukaan dan pembuatan bahagian.

kerja kursus, ditambah 10/22/2009


Prinsip operasi produk, unit pemasangan yang merangkumi bahagian. Bahan bahagian dan sifatnya. Justifikasi dan penerangan kaedah untuk mendapatkan bahan kerja. Pembangunan laluan pemprosesan bahagian. Pengiraan keadaan pemotongan. Organisasi tempat kerja turner.

tesis, ditambah 02/26/2010


Analisis struktur dan teknologi unit pemasangan. Penerangan tentang reka bentuk unit pemasangan dan hubungannya dengan unit pemasangan lain yang membentuk unit tersebut. Pembangunan keadaan teknologi untuk pembuatan unit pemasangan, kaedah pemasangan.

pengenalan

Trend utama dalam pembangunan pengeluaran kejuruteraan moden adalah automasinya untuk meningkatkan produktiviti buruh dan kualiti produk dengan ketara.

Automasi pemprosesan mekanikal dijalankan melalui penggunaan meluas peralatan CNC dan penciptaan sistem GPS dikawal komputer berdasarkannya.

Apabila membangunkan proses teknologi untuk memproses bahagian di kawasan automatik, adalah perlu untuk menyelesaikan masalah berikut:

meningkatkan kebolehkilangan bahagian;

meningkatkan ketepatan dan kualiti bahan kerja; memastikan kestabilan elaun; penambahbaikan kaedah sedia ada dan penciptaan kaedah baru untuk mendapatkan kosong yang mengurangkan kos dan penggunaan logamnya;

meningkatkan tahap kepekatan operasi dan komplikasi berkaitan struktur sistem teknologi mesin;

pembangunan proses teknologi progresif dan gambar rajah susun atur struktur peralatan, pembangunan jenis dan reka bentuk baru alat pemotong dan peranti yang memastikan produktiviti dan kualiti pemprosesan yang tinggi;

pembangunan prinsip agregat dan modular untuk mencipta alatan mesin, peranti pemuatan dan pengangkutan, robot industri, sistem kawalan.

Mekanisasi dan automasi proses teknologi pemesinan melibatkan penghapusan atau pengurangan maksimum buruh manual yang berkaitan dengan pengangkutan, pemuatan, pemunggahan dan pemprosesan bahagian pada semua peringkat pengeluaran, termasuk operasi kawalan, menukar dan menyesuaikan alat, serta kerja mengumpul dan memproses kerepek.

Pembangunan teknologi pengeluaran sisa rendah menyediakan penyelesaian yang komprehensif kepada masalah pembuatan kosong dan pemesinan dengan elaun minimum melalui peralatan semula teknologi radikal perolehan dan pemesinan kedai menggunakan proses teknologi yang paling maju, penciptaan automatik dan kompleks- talian automatik berdasarkan peralatan moden.

Dalam pengeluaran sedemikian, seseorang dibebaskan daripada penyertaan langsung dalam pembuatan produk. Beliau mengekalkan fungsi menyediakan peralatan, menyediakan, pengaturcaraan, dan menservis peralatan komputer. Bahagian buruh mental meningkat dan bahagian buruh fizikal dikurangkan kepada minimum. Bilangan pekerja semakin berkurangan. Keperluan untuk kelayakan pekerja yang menyediakan perkhidmatan pengeluaran automatik semakin meningkat.

1. Pengiraan volum keluaran dan penentuan jenis pengeluaran

Data awal untuk menentukan jenis pengeluaran:

a) Jumlah pengeluaran bahagian setahun: N = 6500 pcs/tahun;

b) Peratusan alat ganti: c = 5%;

c) Peratusan kerugian teknologi yang tidak dapat dielakkan b = 5%;

d) Jumlah pengeluaran bahagian setahun:

e) jisim bahagian: m = 3.15 kg.

Jenis pengeluaran ditentukan lebih kurang mengikut Jadual 1.1

Jadual 1.1 Organisasi pengeluaran mengikut berat dan isipadu keluaran

Berat bahagian, kgJenis pengeluaranEMsSKsM <1,0<1010-20002000-7500075000-200000>2000001,0-2,5<1010-10001000-5000050000-100000>1000002,5-5,0<1010-500500-3500035000-75000>750005,0-10<1010-300300-2500025000-50000>50000>10<1010-200200-1000010000-25000>25000

Selaras dengan jadual, pemprosesan bahagian akan dijalankan dalam keadaan pengeluaran berskala sederhana, menghampiri pengeluaran berskala kecil.

Pengeluaran bersiri dicirikan oleh penggunaan peralatan khusus, serta mesin kawalan berangka dan talian dan bahagian automatik berdasarkannya. Peranti, alat pemotong dan pengukur boleh sama ada khas atau universal. Asas saintifik dan metodologi untuk menganjurkan pengeluaran besar-besaran ialah pengenalan teknologi kumpulan berdasarkan reka bentuk dan penyatuan teknologi. Susunan peralatan, sebagai peraturan, adalah sepanjang proses teknologi. Troli automatik digunakan sebagai pengangkutan antara operasi.

Dalam pengeluaran besar-besaran, bilangan bahagian dalam satu kelompok untuk pelancaran serentak boleh ditentukan dengan cara yang mudah:

di mana N ialah program pengeluaran bahagian tahunan, pcs.;

a - bilangan hari yang diperlukan untuk mempunyai bekalan bahagian (kekerapan pelancaran - pelepasan, sepadan dengan keperluan pemasangan);

F - bilangan hari bekerja dalam setahun.

2. Ciri-ciri am bahagian

1 Tujuan servis bahagian

"Penyesuai". Penyesuai beroperasi di bawah beban statik. Bahan - Keluli 45 GOST 1050-88.

Mungkin bahagian ini tidak berfungsi dalam keadaan yang sukar - ia digunakan untuk menyambung dua bebibir dengan lubang pelekap yang berbeza. Mungkin bahagian itu adalah sebahagian daripada saluran paip di mana gas atau cecair beredar. Dalam hal ini, keperluan yang agak tinggi diletakkan pada kekasaran kebanyakan permukaan dalaman (Ra 1.6-3.2). Mereka adalah wajar, kerana kekasaran yang rendah mengurangkan kemungkinan mencipta sumber tambahan proses pengoksidaan dan menggalakkan aliran cecair tanpa halangan, tanpa geseran yang kuat dan gelora gelora. Permukaan akhir mempunyai kekasaran yang kasar, kerana, kemungkinan besar, sambungan akan dibuat melalui gasket getah.

Permukaan utama bahagian tersebut ialah: permukaan silinder Æ 70h8; Æ 50H8+0.039, Æ 95H9; lubang berulir M14x1.5-6N.

2.2 Jenis bahagian

Bahagian itu merujuk kepada bahagian-bahagian jenis badan revolusi, iaitu cakera (Rajah 1.). Permukaan utama bahagian adalah permukaan silinder luaran dan dalaman, permukaan hujung luaran dan dalaman, permukaan berulir dalaman, iaitu permukaan yang menentukan konfigurasi bahagian dan tugas teknologi utama untuk pembuatannya. Permukaan bukan utama termasuk pelbagai chamfer. Klasifikasi permukaan yang diproses dibentangkan dalam jadual. 2.1

nasi. 1. Lakaran bahagian

Jadual 2.1 Pengelasan permukaan

No.Saiz eksekutifParameter yang ditentukanRa, µmTf, µmTras, µm1NTP, IT=12, Lс=1012.5--2NTSP Æ 70 h81.6--3NTP, IT=12, Luc=2512.5-0.14NTP Æ 120 h1212.5--5NTP, IT=12, Lус=1412.5--6ФП IT=10, L=16.3--7NTP Æ 148 h1212.5--8FP IT=10, L=16.3-- 9 NTP, IT=12, Lс=26.512.5-- 10VTsP Æ 12 N106.3--11VTsP Æ 95 Н93.2--12ВТП, IT=12, Lус=22.512.5--13ВЦП Æ 50 N81.6--14VTsP Æ 36 Н1212.5--15ВТП, IT=12, Lус=1212.5--16ВЦП Æ 12,50,01-17FP IT=10, L=1,56,3--18FP IT=10, L=0,56,3-- 19 VRP, М14х1,5 - 6Н6,30,01- 20ВЦП R= 9 Н1212.5-- Ciri pemprosesan ciri bahagian ini adalah seperti berikut:

penggunaan mesin pemusing dan pengisar CNC sebagai kumpulan utama peralatan;

pemprosesan dijalankan apabila dipasang dalam chuck atau lekapan;

kaedah pemprosesan utama ialah memusing dan mengisar permukaan silinder dan hujung luaran dan dalaman, menjalin benang dengan paip;

Adalah dinasihatkan untuk menyediakan tapak (memotong hujung) untuk jenis pengeluaran ini pada mesin pelarik.

Keperluan tinggi untuk kekasaran memerlukan penggunaan kaedah pemprosesan kemasan - pengisaran.

2.3Analisis kebolehkilangan bahagian

Tujuan analisis adalah untuk mengenal pasti kelemahan reka bentuk berdasarkan maklumat daripada lukisan bahagian, serta kemungkinan penambahbaikan reka bentuk.

Bahagian "Penyesuai" mempunyai permukaan silinder, yang membawa kepada pengurangan dalam peralatan, alatan dan lekapan. Apabila memproses, prinsip ketekalan dan kesatuan asas, yang merupakan permukaan, diperhatikan Æ 70 h8 dan penghujung bahagian.

semua permukaan mudah diakses untuk pemprosesan dan kawalan;

penyingkiran logam adalah seragam dan bebas kejutan;

tidak ada lubang yang dalam;

Semua permukaan boleh diproses dan diperiksa menggunakan alat pemotong dan pengukur standard.

Bahagian itu tegar dan tidak memerlukan penggunaan peranti tambahan - rehat - semasa pemprosesan untuk meningkatkan ketegaran sistem teknologi. Sebagai ciri berteknologi rendah, kita boleh perhatikan kekurangan penyatuan unsur-unsur seperti chamfers luaran dan dalaman - terdapat tiga saiz standard untuk sepuluh chamfers, yang membawa kepada peningkatan dalam bilangan alat pemotong dan pengukur.

2.4Kawalan standard dan pemeriksaan metrologi lukisan bahagian

2.4.1 Analisis piawaian yang digunakan dalam lukisan

Selaras dengan keperluan ESKD, lukisan mesti mengandungi semua maklumat yang diperlukan yang memberikan gambaran lengkap bahagian itu, mempunyai semua bahagian yang diperlukan dan keperluan teknikal. Bidang khas borang diserlahkan secara berasingan. Lukisan asal memenuhi keperluan ini sepenuhnya. Satu alur diserlahkan dan dirujuk dalam lukisan. Keperluan teks untuk toleransi bentuk ditunjukkan oleh simbol secara langsung pada lukisan, dan bukan dalam keperluan teknikal. Petak bual ditunjukkan dengan huruf dan bukannya angka Rom. Perlu diperhatikan penetapan kekasaran permukaan, dibuat dengan mengambil kira pindaan No. 3 tahun 2003, serta toleransi saiz, bentuk dan lokasi yang tidak ditentukan. Penyimpangan dimensi maksimum ditunjukkan terutamanya oleh kelayakan dan nilai berangka sisihan, seperti kebiasaan dalam pengeluaran skala sederhana, kerana kawalan boleh dijalankan oleh kedua-dua alat pengukur khas dan universal. Prasasti "Penyimpangan maksimum yang tidak ditentukan mengikut OST 37.001.246-82" dalam keperluan teknikal harus digantikan dengan tulisan "Dimensi yang tidak ditentukan dan sisihan maksimum dimensi, bentuk dan lokasi permukaan yang dirawat - mengikut GOST 30893.2-mK"

4.2 Memeriksa pematuhan sisihan maksimum yang ditentukan dengan medan toleransi standard mengikut GOST 25347

Lukisan itu mengandungi sisihan dimensi maksimum, yang hanya ditunjukkan oleh nilai berangka sisihan maksimum. Mari cari medan toleransi yang sepadan mengikut GOST 25347 (Jadual 2.2).

Jadual 2.2. Pematuhan sisihan berangka yang ditentukan dengan medan toleransi piawai

Julat Toleransi Saiz js10 Æ H13

Analisis jadual 2.2. menunjukkan bahawa sebahagian besar saiz mempunyai sisihan maksimum yang sepadan dengan yang standard.

4.3 Penentuan sisihan dimensi maksimum dengan toleransi yang tidak ditentukan

Jadual 2.3. Sisihan dimensi maksimum dengan toleransi yang tidak ditentukan

Saiz Julat toleransiPenyimpangan maksimum57js12 5js12 Æ 36H12-0.1258js12 R9H12-0.1592js12 Æ 148j12+0.4 Æ 118H12-0.35 Æ120j12+0.418js12 62js12

2.4.4 Analisis pematuhan keperluan bentuk dan kekasaran dengan toleransi saiz

Jadual 2.4. Pematuhan dengan keperluan bentuk dan kekasaran

No. Saiz pelaksanaan Parameter yang ditentukan Parameter reka bentuk Ra, µmTf, µmTras, µmRa, µmTf,. µmTras, µm1NTP, IT=12, Luc=1012.5--3.2--2NTP Æ 70 h81.6--1.6--3NTP, IT=12, Luc=2512.5-0.11.6-0.14NTP Æ 120 h1212.5--1.6--5NTP, IT=12, Lс=1412.5--1.6--6FP IT=10, L=16.3--6.3--7NTP Æ 148 h1212.5--12.5--8FP IT=10, L=16.3--6.3-- 9 NTP, IT=12, Lс=26.512.5--3.2--10VTsP Æ 12 N106.3--3.2--11VTsP Æ 95 Н93.2--1.6--12ВТП, IT=12, Lус=22.512.5--6.3--13ВЦП Æ 50 N81.6--1.6--14VTsP Æ 36 Н1212.5--12.5--15ВТП, IT=12, Lус=1212.5--6.3--16ВЦП Æ 12.50.01-250.01-17FP IT=10, L=1.56.3--6.3--18FP IT=10, L=0.56.3--6.3-- 19 GRP , М14х1,5 - 6Н6,30,01-6 ,30,01- 20ВЦП R=9 Н1212,5--6,3--

Kesimpulan kepada jadual: kekasaran yang dikira untuk beberapa saiz adalah kurang daripada yang ditentukan. Oleh itu, untuk permukaan bebas 5,10,12,15,16,20 kami menetapkan kekasaran yang dikira mengikut kesesuaian. Toleransi lokasi yang dikira untuk permukaan 3 adalah sama seperti yang dinyatakan dalam lukisan. Kami membuat pembetulan yang sesuai pada lukisan.

2.4.5 Analisis pilihan pangkalan dan toleransi lokasi yang betul

Dalam lukisan yang dianalisis, dua toleransi kedudukan relatif kepada permukaan silinder dan hujung kanan ditentukan: toleransi untuk kedudukan dan keserenjangan lubang berulir dan lubang bebibir 0.01 mm, serta toleransi untuk selari hujung 0.1 mm. Anda harus memilih tapak lain, kerana ini akan menyusahkan untuk meletakkan bahagian dalam lekapan semasa memproses lubang jejari. Tapak B hendaklah ditukar kepada paksi simetri.

memotong bahan kerja penyesuai putar

3. Memilih jenis bahan kerja dan justifikasinya

Kaedah untuk mendapatkan bahagian kosong ditentukan oleh reka bentuk, tujuan, bahan, keperluan teknikal untuk pembuatan dan kecekapannya, serta jumlah pengeluaran. Kaedah mendapatkan bahan kerja, jenis dan ketepatannya secara langsung menentukan ketepatan pemesinan, produktiviti buruh dan kos produk siap.

Untuk jenis pengeluaran bersiri, adalah dinasihatkan untuk menetapkan kosong - stamping, sedekat mungkin dengan konfigurasi bahagian.

Penempaan adalah salah satu kaedah utama pembentukan logam (MMD). Memberi logam bentuk yang diperlukan, sedekat mungkin sepadan dengan konfigurasi bahagian masa depan dan diperoleh dengan kos buruh yang paling sedikit; pembetulan kecacatan struktur tuang; meningkatkan kualiti logam dengan mengubah struktur tuangan kepada yang cacat dan, akhirnya, kemungkinan ubah bentuk plastik aloi logam-plastik adalah hujah utama untuk penggunaan proses pembentukan logam.

Oleh itu, peningkatan dalam kualiti logam dicapai bukan sahaja semasa peleburan, pemutus dan rawatan haba seterusnya, tetapi juga dalam proses pemesinan logam. Ia adalah ubah bentuk plastik, membetulkan kecacatan pada logam tuang dan mengubah struktur tuangan, yang memberikannya sifat tertinggi.

Jadi, penggunaan proses pembentukan logam dalam industri kejuruteraan mekanikal membolehkan bukan sahaja menjimatkan logam dengan ketara dan meningkatkan produktiviti pemprosesan bahan kerja, tetapi juga memungkinkan untuk meningkatkan hayat perkhidmatan bahagian dan struktur.

Proses teknologi pengeluaran bahan kerja sisa rendah termasuk: pengeluaran bahan kerja bercop panas yang tepat dengan sisa minimum dalam burr, pengeluaran bahan kerja melalui penempaan acuan sejuk atau dengan pemanasan. Jadual 3.1 dan 3.2 menunjukkan sifat mekanikal dan komposisi kimia bahan bahan kerja.

Jadual 3.1 - Komposisi kimia bahan Keluli 45 GOST 1050-88

Unsur kimia % Silikon (Si) 0.17-0.37 Kuprum (Cu), tidak lebih daripada 0.25 Arsenik (As), tidak lebih daripada 0.08 Mangan (Mn) 0.50-0.80 Nikel (Ni), tidak lebih daripada 0.25 Fosforus (P), tidak lebih daripada 0.035 Chromium (Cr), tidak lebih daripada 0.25 Sulfur (S), tidak lebih daripada 0.04

Jadual 3.2 - Sifat mekanikal bahan bahan kerja

Gred keluli Keadaan kerja sejuk Selepas penyepuhlindapan atau pembajaan tinggi, MPad, %w, %w, MPad, %w,%Steel 456406305401340

Cakera kosong boleh didapati dalam beberapa cara.

Penyemperitan sejuk pada penekan. Proses penyemperitan sejuk melibatkan gabungan lima jenis ubah bentuk:

penyemperitan langsung, penyemperitan terbalik, mengganggu, memotong dan menumbuk. Untuk penyemperitan sejuk bahan kerja, penekan hidraulik digunakan, yang memungkinkan untuk mengautomasikan proses. Menetapkan daya maksimum pada mana-mana titik dalam lejang gelangsar pada penekan hidraulik membolehkan pengecapan bahagian yang panjang.

Penempaan pada mesin penempaan mendatar (HFM), yang merupakan penekan mekanikal mendatar, di mana, sebagai tambahan kepada slaid ubah bentuk utama, terdapat penjepit yang mengapit bahagian rod yang cacat, memastikan ia terganggu. Hentian dalam acuan GKM boleh laras, yang membolehkan semasa pelarasan untuk menjelaskan kelantangan yang cacat dan mendapatkan penempaan tanpa denyar. Ketepatan dimensi penempaan keluli boleh mencapai kualiti 12-14, parameter kekasaran permukaan Ra12.5-Ra25.

Faktor penentu untuk memilih kaedah untuk menghasilkan kosong ialah:

ketepatan pembuatan bahan kerja dan kualiti permukaannya.

penghampiran terdekat bagi dimensi bahan kerja dengan dimensi bahagian.

Pilihan kaedah untuk mendapatkan bahan kerja adalah berdasarkan analisis kaedah pengeluaran yang mungkin, pelaksanaannya dapat membantu meningkatkan penunjuk teknikal dan ekonomi, i.e. mencapai kecekapan maksimum sambil memastikan kualiti produk yang diperlukan.

Penempaan yang terhasil tertakluk kepada rawatan haba awal.

Tujuan rawatan haba ialah:

penghapusan akibat negatif pemanasan dan rawatan tekanan (penyingkiran tegasan sisa, penyejatan terlalu panas);

meningkatkan kebolehmesinan bahan bahan kerja dengan memotong;

menyediakan struktur logam untuk penyelenggaraan akhir.

Selepas penyelenggaraan, penempaan dihantar untuk pembersihan permukaan. Lakaran bahan kerja dibentangkan dalam bahagian grafik projek diploma.

Sebagai salah satu pilihan untuk mendapatkan bahan kerja, kami akan menerima pengeluaran bahan kerja menggunakan kaedah pengecapan die sejuk. Kaedah ini memungkinkan untuk mendapatkan setem yang lebih dekat dengan bahagian siap dalam bentuk dan ketepatan dimensi daripada setem yang diperoleh dengan kaedah lain. Dalam kes kami, jika perlu untuk mengeluarkan bahagian ketepatan, kekasaran permukaan minimum yang mana ialah Ra1.6, mendapatkan bahan kerja dengan penempaan acuan sejuk akan mengurangkan pemprosesan bilah dengan ketara, mengurangkan penggunaan logam dan keamatan pemprosesan alat mesin. Faktor penggunaan logam purata untuk penempaan acuan sejuk ialah 0.5-0.6.

4. Pembangunan proses teknologi laluan untuk pembuatan bahagian

Faktor penentu dalam pembangunan proses teknologi laluan ialah jenis dan bentuk organisasi pengeluaran. Dengan mengambil kira jenis bahagian dan jenis permukaan yang sedang diproses, sekumpulan mesin yang rasional dipasang untuk memproses permukaan utama bahagian, yang meningkatkan produktiviti dan mengurangkan masa pemprosesan bahagian tersebut.

Secara umum, urutan pemprosesan ditentukan oleh ketepatan, kekasaran permukaan dan ketepatan kedudukan relatifnya.

Apabila memilih saiz dan model standard mesin, kami mengambil kira dimensi bahagian, ciri reka bentuknya, pangkalan yang ditetapkan, bilangan kedudukan dalam persediaan, bilangan kedudukan berpotensi dan persediaan dalam operasi.

Untuk memproses permukaan utama kumpulan bahagian tertentu, kami akan menggunakan peralatan yang mempunyai sifat penukaran pantas untuk memproses mana-mana bahagian kumpulan, i.e. memiliki fleksibiliti dan, pada masa yang sama, produktiviti yang tinggi, disebabkan oleh kemungkinan kepekatan operasi, yang membawa kepada pengurangan bilangan pemasangan; penugasan keadaan pemotongan intensif, disebabkan penggunaan bahan alat canggih, kemungkinan automasi lengkap kitaran pemprosesan, termasuk operasi tambahan, seperti pemasangan dan penyingkiran bahagian, kawalan automatik dan penggantian alat pemotong. Keperluan ini dipenuhi oleh mesin kawalan berangka dan kompleks pengeluaran fleksibel yang dibina berdasarkannya.

Dalam versi yang direka, kami akan menerima pakai penyelesaian teknikal berikut.

Untuk memproses permukaan silinder luaran dan dalaman, kami memilih pelarik dengan kawalan berangka.

Untuk setiap permukaan, pelan standard dan individu untuk pemprosesannya ditetapkan, sementara kami memilih kaedah dan jenis pemprosesan yang boleh dilaksanakan secara ekonomi apabila melakukan setiap peralihan teknologi mengikut peralatan yang diterima.

Pembangunan teknologi laluan bermakna pembentukan kandungan operasi dan urutan pelaksanaannya ditentukan.

Permukaan asas dan standard utama dan bukan asas dikenal pasti, kerana urutan umum pemprosesan bahagian, dan kandungan utama operasi akan ditentukan oleh urutan pemprosesan hanya permukaan utama, serta peralatan yang digunakan, ciri. pengeluaran besar-besaran dan jenis bahan kerja yang diperolehi dengan setem panas.

Untuk setiap permukaan asas bahagian, pelan pemprosesan standard ditetapkan mengikut ketepatan dan kekasaran yang ditentukan.

Peringkat pemprosesan bahagian ditentukan oleh pelan pemprosesan untuk permukaan yang paling tepat. Pelan pemprosesan bahagian yang diperuntukkan dibentangkan dalam jadual. 4.1. Pemprosesan permukaan bukan utama dijalankan pada peringkat pemprosesan separuh siap.

Jadual 4.1 Maklumat teknologi pada bahan kerja

No. Permukaan Permukaan yang akan diproses dan ketepatannya, ITra, µm Pilihan Pilihan untuk pelan rawatan permukaan kaedah akhir dan jenis pemprosesan Jenis pemprosesan (peringkat) (Shpch)Tch (Fch) (Shch)2NTsP Æ 70 h81.6Memusing (mengisar, mengisar) ketepatan yang lebih tinggiTchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fpch) (Shch)Tp (Fp) (Shp)3NTP, IT=12, Luc=251.6Memusing ( pengisaran, pengilangan) ketepatan yang dipertingkatkan Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shpch) Tch (Fch) (Shch) Tp (Fp) (Shp) 4NTsP Æ 120 h121.6Memusing (mengisar, mengisar) ketepatan meningkatTchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fch) (Shch)Tp (Fp) (Shp)5NTP, IT=12, Luc=141.6Memusing ( pengisaran, pengilangan) ketepatan yang dipertingkatkanTchr (Fchr) (Shchr)Tchr (Fpch) (Shpch)Tch (Fch) (Shch)Tp (Fp) (Shp)6FP IT=10, L=16.3Pusing separuh akhir (pengisaran, pengilangan )Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)7NTsP Æ 148 h1212.5 Memusing kasar (mengisar, mengisar) Tchr (Fchr) (Shchr) 8FP IT=10, L=16.3 Memusing separuh siap (mengisar, mengisar) Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shchr) 9 NTP, IT=12, Luс=26.53.2 Pusingan kasar (mengisar, mengisar) Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shpch) Tch (Fch) (Shch) 10VTsP Æ 12 N106.3 Countersinking (penggerudian separuh siap) SvchrZ (Svpch) 11VTsP Æ 95 N91.6 Penggerusan (pengilangan, pengisaran) kejituan meningkat Rchr (Fchr) Rpch (Fpch) (Shpch) Rch (Fch) (Shch) Rp (Fp) (Shp) 12VTP, IT = 12, Lus = 22.512.5 Boring (pengilangan) drafRchr (Fchr) 13VTsP Æ 50 N81.6 Membosankan (pengilangan, penggerudian, pengisaran) dengan ketepatan yang meningkatRchr (Fchr) (Svchr) Rpch (Fpch) (Shpch) (Svpch)Rch (Fch) (Shch) (Svch)Rp (Fp) (Shp) (Svp )14VTsP Æ 36 N1212.5 Penggerudian kasar (pengilangan) Svchr (Fchr) 15 VTP, IT = 12, Lus = 1212.5 Countersinking (pengilangan) Zchr (Fchr) 16 VCP Æ 12.5 Penggerudian kasar Svchr17FP IT=10, L=1.56.3 CountersinkingZ18FP IT=10, L=0.56.3 CountersinkingZ 19 VRP, M14x1.5 - 6N6.3 Selesai pemotongan benangN 20VTsP R=5 N1212ch kasar Jadual 4.1 menunjukkan bukan satu-satunya rancangan pemprosesan, tetapi beberapa varian rancangan. Semua pilihan di atas mungkin berlaku dalam pemprosesan bahagian tertentu, tetapi tidak semuanya sesuai untuk digunakan. Pelan pemprosesan klasik, yang ditunjukkan dalam jadual tanpa kurungan, ialah pilihan pemprosesan universal yang mengandungi semua peringkat yang mungkin untuk setiap permukaan. Pilihan ini sesuai untuk kes di mana keadaan pengeluaran, peralatan, bahan kerja, dll. tidak diketahui. Pelan pemprosesan sedemikian adalah perkara biasa dalam pengeluaran usang, apabila bahagian dibuat pada peralatan usang, yang menjadikannya sukar untuk mengekalkan dimensi yang diperlukan dan memastikan ketepatan dan parameter kekasaran. Kami berhadapan dengan tugas untuk membangunkan proses teknologi yang menjanjikan. Dalam pengeluaran moden, peringkat tidak digunakan dalam pengertian klasiknya. Pada masa kini, peralatan yang agak tepat dihasilkan, pemprosesannya dijalankan dalam dua peringkat: roughing dan finishing. Pengecualian dibuat dalam beberapa kes, contohnya, apabila bahagian itu tidak tegar, langkah perantaraan tambahan boleh diperkenalkan untuk mengurangkan daya pemotongan menekan. Parameter kekasaran, sebagai peraturan, disediakan oleh keadaan pemotongan. Pilihan pemprosesan yang dibentangkan dalam jadual boleh bergantian, sebagai contoh, selepas pusingan kasar terdapat pengilangan atau pengisaran separuh siap. Memandangkan bahan kerja dihasilkan oleh pengecapan die sejuk, yang memberikan kualiti 9-10, adalah mungkin untuk menghapuskan kekasaran, kerana permukaan bahan kerja pada mulanya akan lebih tepat.

Jadual 4.2

No. Permukaan Permukaan yang akan dimesin dan ketepatannya, ITra, µm Kaedah akhir dan jenis pemprosesan Pelan rawatan permukaan Jenis pemprosesan (peringkat) EchrEpchEchEpEotd1NTP, IT=12, Luc=103.2 Selesai pusing Æ 70 h81.6 Pusingan berketepatan tinggi TpchTp3NTP, IT=12, Luc=251.6 Pusingan berketepatan tinggi TpchTp4NTSP Æ 120 h121.6 Pusingan berketepatan tinggi TpchTp5NTP, IT=12, Lус=141.6 Pusingan berketepatan tinggi TpchTp6FP IT=10, L=16.3 Pusingan separuh siap Tpch7NTsP Æ 148 h1212.5 Pusing kasar Tchr8FP IT=10, L=16.3 Pusing separuh siap Tpch9NTP, IT=12, Lс=26.53.2 Selesai pusing Tpch Tch10VTsP Æ 12 N106.3 Penggerudian separuh siap Svpch11VTsP Æ 95 N91.6 Membosankan ketepatan meningkat RpchRp12VTP, IT=12, Luc=22.512.5 Membosankan kasar RpchRp13VTsP Æ 50 N81.6 Membosankan ketepatan tinggi RpchRp14VTsP Æ 36 Н1212.5 Pengilangan kasar Sv15VTP, IT=12, Luc=12 12.5 PengilanganFrch16VTsP Æ 10

Dengan mengambil kira semua perkara di atas, proses teknikal yang berpotensi boleh dibentuk.

Selepas mengenal pasti kandungan operasi peralihan yang berpotensi, kandungannya dijelaskan oleh bilangan pemasangan dan kandungan peralihan. Kandungan operasi berpotensi diberikan dalam jadual. 4.3.

Jadual 4.3. Pembentukan laluan pemprosesan yang berpotensi

Peringkat pemprosesan bahagian Kandungan operasi yang berpotensi Jenis mesin dalam peringkat Bilangan pemasangan yang berpotensi Operasi Pemasangan Echr Tchr7, Rchr12 CNC pelarik, kelas. N1A005Sv14, F15, Sv16, Fchr20 Pengilangan menegak, kelas N2A B010 EpchTpch1, Tpch2, Tpch3, Tpch4, Tpch5, Tpch6, Tpch8, Tpch9, Rpch11, Rpch13 mesin pelarik CNC, kelas. N2A B015Sv10, Z17, Z18 Mesin gerudi menegak, kelas N1A020EchTch1, mesin pelarik CNC Tch9, kelas. N2A B025EpTp2, Tp3, Tp4, Tp5, Rp11, Rp13 Mesin pelarik CNC, kelas. P2A B030

Kandungan operasi laluan teknologi dibentuk mengikut prinsip kepekatan maksimum apabila melakukan pemasangan, kedudukan dan peralihan, oleh itu kami menggantikan peralatan yang diberikan dalam laluan pemprosesan berpotensi ke pusat pemesinan CNC, di mana bahagian itu akan sepenuhnya diproses dalam 2 pemasangan. Kami memilih OC dua gelendong, tetapan ditukar secara automatik menggunakan mesin. Kedudukan bahagian mengikut lokasi lubang jejari selepas pemasangan juga dipastikan oleh alatan mesin menggunakan penderia kedudukan sudut gelendong.

Jadual 4.4. Pembentukan laluan awal sebenar untuk memproses bahagian dalam keadaan pengeluaran besar-besaran

Bilangan operasi Pemasangan Bilangan kedudukan dalam pemasangan Peringkat pemprosesan Pangkalan Kandungan operasi Pembetulan peralatan 005 АIЭпч7.9 Тпч1, Тпч2, Тпч3, Тпч4, Тпч5, Тпч6 Pusat pemesinan CNC, kelas. P II Rpch13IIIEchTch1IVEpTp2, Tp3, Tp4, Tp5 V Rp13VI EchrFchr20BIEchr1.4 Tchr7 II Rchr12 III EpchTpch8, Tpch9 IV Ech Tch9 VEpch Rpch11, Rp11 VIEchrSv14, Rp11 VIEchrSv14 18 XIН

Setelah menganalisis data yang dibentangkan dalam jadual 4.5 dan 4.6, kami membuat pilihan yang memihak kepada pilihan proses teknologi yang dibentangkan dalam jadual 4.7. Pilihan yang dipilih adalah menjanjikan, mempunyai peralatan moden dan kaedah moden yang tepat untuk menghasilkan bahan kerja, yang membolehkan mengurangkan jumlah pemesinan dengan memotong. Berdasarkan laluan pemprosesan sebenar yang dijana, kami akan merekodkan proses teknologi laluan dalam peta laluan.

Jadual 4.5. Peta laluan proses teknologi

nama butiran Penyesuai

bahan Keluli 45

Jenis bahan kerja: Mengecap

Bilangan operasi Nama dan kandungan ringkas operasi Pangkalan Jenis peralatan 005 Mesin pelarik CNC A. I. Tajam 1,2,3,4,5,6 (Epch) 7.9 Pusat pemprosesan dan penggilingan dwi gelendong, kelas. Pelarik CNC P 1730-2M A. II. Boring 13 (Epch) CNC turning A. III. Pusingan 1 (Ech) Pusing CNC A. IV. Pusingan 2,3,4,5 (Ep) Pusing CNC A. V. Boring 13 (Ep) Pengilangan CNC A. VI. Kisar ceruk silinder 20 (Echr) Pelarik CNC B. I. Tajam 7 (Echr) 1.4 Pelarik CNC B. II. Boring 12 (Echr) Mesin pelarik CNC B. III. Pusingan 8.9 (Epch) Mesin pelarik CNC B. IV. Pusingan 9 (Ech) Pusing CNC B. V. Boring 11 (Epch, Ep) Penggerudian CNC B. VI. Gerudi 14 (Edr) Pengilangan CNC B. VII. Pengilangan 15 (Echr) Penggerudian CNC B. VIII. Gerudi 16 (Echr) Mesin gerudi CNC B. IX. Gerudi 10 (Epch) Pengilangan CNC B. X. Countersink 17.18 (Epch) Benang CNC B. XI. Potong benang 19 (EPCH)

5. Pembangunan proses teknologi operasi

1 Penjelasan peralatan

Jenis peralatan utama untuk memproses bahagian seperti badan berputar, khususnya aci, dalam keadaan pengeluaran berskala sederhana ialah mesin pelarik dan mesin pengisar silinder dengan kawalan berangka komputer (CNC). Untuk permukaan berulir - mesin penggulung benang, untuk alur pengilangan dan flat - mesin pengisar.

Untuk memproses permukaan silinder dan hujung utama, kami meninggalkan pusat pemesinan dwi-spindle pemusingan yang telah dipilih 1730-2M dengan kelas ketepatan yang lebih tinggi. Keupayaan teknologi mesin sedemikian termasuk memusing permukaan silinder, kon, berbentuk, pusat pemprosesan dan lubang jejari, permukaan pengilangan, dan lubang berdiameter kecil berbenang. Apabila memasang bahagian, skema asas diambil kira, yang menentukan dimensi. Ciri-ciri peralatan yang diterima ditunjukkan dalam Jadual 5.1.

Jadual 5.1. Parameter teknikal peralatan yang dipilih

Nama mesin maks, min-1Ndv, kW Kapasiti majalah alat, pcs Dimensi bahagian maksimum, mm Dimensi keseluruhan mesin, mm Berat, kg Kelas ketepatan mesin 1730-2М350052-800х6002600x3200x39007800П

5.2Penjelasan gambarajah pemasangan bahagian

Skim pemasangan yang dipilih semasa pembentukan proses pemprosesan teknologi sebenar tidak berubah selepas menentukan peralatan, kerana dengan skema asas ini adalah mungkin untuk melaksanakan saiz rasional, dengan mengambil kira pemprosesan bahagian pada mesin CNC, dan juga ini. tapak mempunyai luas permukaan terbesar, yang memastikan kestabilan terbesar bahagian semasa pemprosesan. Bahagian ini diproses sepenuhnya pada satu mesin dalam satu operasi, yang terdiri daripada dua persediaan. Dengan cara ini, adalah mungkin untuk meminimumkan ralat pemprosesan yang disebabkan oleh pengumpulan ralat semasa pemasangan semula berturut-turut dari peringkat ke peringkat.

5.3Tujuan alat pemotong

Alat pemotong digunakan untuk membentuk bentuk dan saiz permukaan bahan kerja yang diperlukan dengan memotong, memotong lapisan bahan yang agak nipis (serpihan). Walaupun terdapat perbezaan besar antara jenis instrumen individu dalam tujuan dan reka bentuk, mereka mempunyai banyak persamaan:

keadaan kerja, elemen struktur am dan kaedah justifikasinya, prinsip pengiraan.

Semua alat pemotong mempunyai bahagian kerja dan pengikat. Bahagian kerja melaksanakan tujuan perkhidmatan utama - memotong, mengeluarkan lapisan bahan yang berlebihan. Bahagian pengikat digunakan untuk memasang, meletakkan dan mengamankan alat dalam kedudukan kerja pada mesin (peralatan teknologi), ia mesti menahan beban daya proses pemotongan dan memastikan rintangan getaran bahagian pemotongan alat.

Pilihan jenis alat bergantung pada jenis mesin, kaedah pemprosesan, bahan bahan kerja, saiz dan konfigurasinya, ketepatan dan kekasaran pemprosesan yang diperlukan, jenis pengeluaran.

Pilihan bahan untuk bahagian pemotongan alat adalah sangat penting untuk meningkatkan produktiviti dan mengurangkan kos pemprosesan dan bergantung kepada kaedah pemprosesan yang diterima pakai, jenis bahan yang diproses dan keadaan kerja.

Kebanyakan reka bentuk alat pemotong logam dibuat - bahagian kerja dari bahan alat, bahagian pengikat - daripada keluli struktur biasa 45. Bahagian kerja alat - dalam bentuk plat atau rod - disambungkan ke bahagian pengikat dengan mengimpal .

Aloi keras dalam bentuk plat karbida pelbagai rupa diikat dengan pengapit, skru, baji, dsb.

Mari kita pertimbangkan untuk menggunakan alat untuk operasi.

Dalam operasi memutar pemprosesan bahagian, kami menggunakan pemotong (kontur dan membosankan) sebagai alat pemotong.

Pada pemotong, penggunaan sisipan bukan mengasah karbida pelbagai rupa memastikan:

meningkatkan ketahanan sebanyak 20-25% berbanding pemotong yang dipateri;

kemungkinan meningkatkan keadaan pemotongan kerana kemudahan memulihkan sifat pemotongan sisipan pelbagai rupa dengan memutarkannya;

pengurangan: kos alat sebanyak 2-3 kali; kehilangan tungsten dan kobalt sebanyak 4-4.5 kali; masa tambahan untuk menukar dan mengisar semula pemotong;

memudahkan pengurusan instrumental;

mengurangkan penggunaan kasar.

Aloi keras T5K10 digunakan sebagai bahan untuk plat pemotong yang boleh diganti untuk memproses keluli 45 untuk pusingan kasar dan separuh siap, dan T30K4 untuk pusingan kemasan. Kehadiran lubang pecah cip pada permukaan plat membolehkan cip yang terhasil dihancurkan semasa pemprosesan, yang memudahkan pelupusannya.

Kami memilih kaedah melampirkan plat - pengapit baji untuk peringkat kasar dan separuh penamat pemprosesan dan pengapit dua lengan untuk peringkat penamat.

Pemotong kontur dengan c = 93° dengan plat segi tiga untuk peringkat separuh kemasan pemprosesan dan dengan c = 95° dengan plat rombik (e = 80°) diperbuat daripada aloi keras (TU 2-035-892) untuk peringkat penamat diterima (Rajah 2.4). Pemotong ini boleh digunakan apabila memutar NC, apabila pemangkasan berakhir, apabila memusingkan kon terbalik dengan sudut jatuh sehingga 30 0, apabila memproses jejari dan permukaan peralihan.

Rajah 4. Lakaran pemotong

Untuk menggerudi lubang, gerudi pintal digunakan mengikut GOST 10903-77 dari keluli berkelajuan tinggi R18.

Untuk memproses permukaan berulir - pili diperbuat daripada keluli berkelajuan tinggi P18.

4 Pengiraan dimensi operasi dan dimensi bahan kerja

Kami menyediakan pengiraan terperinci dimensi diametrik untuk permukaan Æ 70h8 -0,046. Untuk kejelasan, pengiraan dimensi operasi diametrik disertakan dengan pembinaan gambar rajah elaun dan dimensi operasi (Rajah 2).

Aci kosong - mengecap. Laluan teknologi untuk rawatan permukaan Æ 70h8 -0,046 terdiri daripada pusingan separuh siap dan berketepatan tinggi.

Kami mengira dimensi diametrik mengikut rajah menggunakan formula:

dpchtakh = dpov maks + 2Z pov min + Tzag.

Nilai minimum elaun 2Zimin apabila memproses permukaan silinder luaran dan dalaman ditentukan:

2Z saya berada di dalam = 2((R Z + h) i-1 + ?D 2S i-1 + e 2 i ), (1)

di mana R Zi-1 - ketinggian penyelewengan profil pada peralihan sebelumnya; h i-1 - kedalaman lapisan permukaan yang rosak pada peralihan sebelumnya; ; D S i-1 - jumlah sisihan lokasi permukaan (penyimpangan daripada selari, serenjang, sepaksi, simetri, persilangan paksi, kedudukan) dan dalam beberapa kes sisihan bentuk permukaan; c ialah ralat dalam memasang bahan kerja pada peralihan yang dilakukan;

nilai R Z dan h, yang mencirikan kualiti permukaan bahan kerja yang dicop, masing-masing ialah 150 dan 150 μm. nilai R Z dan h, yang dicapai selepas pemesinan, didapati daripada Jumlah nilai sisihan spatial untuk bahan kerja jenis ini ditentukan:

di manakah sisihan am lokasi bahan kerja, mm; - sisihan lokasi bahan kerja semasa penjajaran, mm.

Meledingkan bahan kerja ditentukan oleh formula:

di manakah sisihan paksi bahagian daripada kelurusan, µm setiap 1 mm (kelengkungan khusus bahan kerja); l ialah jarak dari bahagian yang kita tentukan sisihan lokasi ke titik pengancing bahan kerja, mm;

di mana Тз =0.8 mm ialah toleransi untuk saiz diametrik tapak bahan kerja yang digunakan untuk pemusatan, mm.

µm=0.058 mm;

Untuk peringkat pertengahan:

di mana Ku ialah pekali penghalusan:

pusingan separuh akhir K = 0.05;

pusingan berketepatan tinggi K= 0.03;

Kita mendapatkan:

selepas pusingan separuh siap:

r2=0.05*0.305=0.015 mm;

selepas pusingan berketepatan tinggi:

r2=0.03*0.305=0.009 mm.

Nilai toleransi untuk setiap peralihan diambil dari jadual mengikut kualiti jenis pemprosesan.

Nilai ralat untuk pemasangan bahan kerja ditentukan mengikut "Buku Panduan Juruteknologi Kejuruteraan Mekanikal" untuk bahan kerja yang dicop. Apabila dipasang dalam chuck pelarik tiga rahang dengan unit kuasa hidraulik, e i = 300 mikron.

Dalam lajur, dimensi maksimum dmin diperoleh daripada dimensi yang dikira, dibundarkan kepada ketepatan toleransi peralihan yang sepadan. Dimensi maksimum terbesar dmax ditentukan daripada dimensi maksimum terkecil dengan menambahkan toleransi peralihan yang sepadan.

Kami menentukan nilai elaun:

Zminpc = 2 × ((150 + 150) + (3052+3002)1/2) = 1210 µm = 1.21 mm

Zminp.t. = 2 × ((10 + 15) + (152+3002)1/2) =80 µm = 0.08 mm

Kami menentukan Zmax untuk setiap peringkat pemprosesan menggunakan formula:

Zmaxj= 2Zminj +Тj+Тj-1

Zmaxпч = 2Zmincher + Tzag + Тcher = 1.21 + 0.19 + 0.12 = 1.52 mm.

Zmaxp.t. = 0.08 + 0.12 +0.046 = 0.246 mm.

Semua keputusan pengiraan diringkaskan dalam Jadual 5.2.

Jadual 5.2. Keputusan pengiraan elaun dan dimensi maksimum untuk peralihan teknologi kepada pemprosesan Æ 70h8 -0,046

Peralihan teknologi rawatan permukaan Elemen elaun, µmElaun pengiraan 2Z min, µmRalat pemasangan e i, µmSebelum bermula. , mmSaiz had, mmNilai had elaun, mmSaiz eksekutif dRZT dmindmax Kosong (setem) 1501503053000.1971.4171.6--71.6-0.19 Pusingan separuh siap 15015030512103000.1270.0870.21.211.5270.2-0.12 Pusingan tinggi 1015030512103000.21.211.5270.2-0.12 4700.080.24670-0.046

Dimensi diametrik ditentukan sama untuk permukaan silinder yang tinggal. Keputusan akhir pengiraan diberikan dalam Jadual 5.3.

Rajah 2. Diagram dimensi diameter dan elaun

Jadual 5.3. Dimensi diametrik operasi

Permukaan terproses Peralihan pemprosesan teknologi Ralat pemasangan e i, µm Diameter minimum Dmin, mm Diameter maksimum Dmaks, mm Elaun minimum Zmin, mm Toleransi T, mm Saiz operasi, mm NCP Æ 118j12 Setem kosong Pusingan sub-kemasan Pusingan berketepatan tinggi 300120.64 118.5 117.94120.86 18.64 118- 2 0.50.22 0.14 0.054120.86-0.22 100120.86-0.22 10.054120.86-0.22 18.64 118- 2 0.50.22 Æ 148j12 Mengecap kosong Memusing kasar0152 147.75152.4 148- 40.4 0.25152.4-0.4 148-0.25 TCP Æ 50H8+0.039 Pengeboran separa penamat kosong Pengeboran berketepatan tinggi 30047.34 49.39 50.03947.5 49.5 50- 2 0.50.16 0.1 0.03947.5-0.16+ TCP 49.5-0.16+ Æ 95Н9+0.087 Pengecoran setem kosong Separuh siap Boring ketepatan tinggi 092.33 94.36 95.08792.5 94.5 95- 2 0.50.22 0.14 0.05492.5-0.22 94.5-94.5-94.5-94.

Pengiraan dimensi operasi linear

Kami membentangkan urutan pembentukan dimensi linear dalam bentuk Jadual 5.4

Jadual 5.4. Urutan pembentukan dimensi linear

Bilangan operasi. Kedudukan Pemasangan Kandungan operasi Peralatan Lakaran pemprosesan 005 AI Pusingan 1, 2, 3, 4, 5, 6 (Epch), mengekalkan dimensi A1, A2, A3 Dwi-spindle pusingan dan pusat pengilangan, kelas. P 1730-2M IIWaste 13 (Epch) 005AIIIPusing 1 (Ech), mengekalkan saiz A4Twin-spindle pusingan dan pusat pemprosesan pengilangan, kelas. P 1730-2M IVGrind 2,3,4,5 (Ep), mengekalkan saiz A5, A6 005AVBore 13 (Ep)Pusat pemusingan dan pemesinan pengilangan berkembar, kelas. P 1730-2M VIMill ceruk silinder 20 (Echr), mengekalkan saiz A7 005BITochit 7 (Echr) Pusat pemprosesan pemusing dan pengilangan dwi gelendong, kelas. P 1730-2M IBore 12 (Echr), mengekalkan saiz A8 005BIIIPusing 8.9 (Epch), mengekalkan saiz A9 Pusat pemprosesan pemusing dan pengilangan berganda, kelas. P 1730-2M IVSharpen 9 (Eh), mengekalkan saiz a10 005БVBore 11 (Epch, Ep)Pusat pemesinan pusingan berkembar dan penggilingan, kelas. P 1730-2M VIDrill 14 (Edr), mengekalkan saiz A11 005БVIIMill 15 (Echr), mengekalkan saiz A12 Pusat pemprosesan pemusing dan pengilangan dwi gelendong, kelas. P 1730-2M VIIIDrill 16 (Edr) 005BIXDrill 10 (Epch)Pusat pemprosesan pemusing dan penggilingan berkembar, kelas. P 1730-2M XCountersink 17 (Epch) 005BXCountersink 18 (Epch)Pusat pemprosesan pemusing dan penggilingan berkembar, kelas. P 1730-2M XITap thread 19 (EPCH)

Pengiraan dimensi operasi linear disertakan dengan pembinaan gambar rajah elaun dan dimensi operasi dalam Rajah. 3, merangka persamaan untuk rantai dimensi, mengiranya dan berakhir dengan menentukan semua dimensi bahan kerja. Elaun terkecil yang diperlukan untuk pengiraan diambil mengikut.

Mari kita buat persamaan untuk rantai dimensi:

D5 = A12- A4 + A6

Z A12 = A11- A12

Z A11 = A10- A11

Z A10 = A9- A10

Z A9 = A4- A9

Z A8 = A4 - A8 - Z4

Z A7 = A5- A7

Z A6 = A2- A6

Z A5 = A1- A5

Z A4 = A3- A4

Z A3 = Z3- A3

Z A2 = Z2- A2

Z A1 = Z1- A1

Mari kita berikan contoh pengiraan dimensi operasi untuk persamaan dengan pautan penutup - saiz reka bentuk dan untuk rantai tiga dimensi dengan pautan penutup - elaun.

Mari tuliskan persamaan rantai dimensi dengan pautan penutup - saiz reka bentuk.

D5 = A12 - A4 + A6

Sebelum menyelesaikan persamaan ini, adalah perlu untuk memastikan bahawa toleransi untuk dimensi reka bentuk ditetapkan dengan betul. Untuk melakukan ini, persamaan toleransi mesti dipenuhi:

Marilah kita menetapkan toleransi yang boleh dilaksanakan secara ekonomi kepada dimensi operasi:

untuk peringkat ketepatan tinggi - gred ke-6;

untuk peringkat peningkatan ketepatan - gred ke-7;

untuk peringkat penamat - gred ke-10;

untuk peringkat separuh penamat - gred ke-11;

Untuk peringkat draf - gred ke-13.

TA12= 0.27mm

T A11= 0.27 mm,

TA10= 0.12 mm,

TA9= 0.19 mm,

TA8= 0.46 mm,

T A7= 0.33 mm,

T A6= 0.03 mm,

T A5= 0.021 mm,

TA4=0.12 mm,

T A3= 0.19 mm,

T A2= 0.19 mm,

T A1= 0.13 mm.

D5 = A12 - A4 + A6,

TD5= 0.36 mm

36>0.27+0.12+0.03=0.42 mm (syarat tidak dipenuhi), kami mengetatkan toleransi pada pautan komponen dalam keupayaan teknologi mesin.

Mari kita andaikan: TA12=0.21 mm, TA4=0.12 mm.

360.21+0.12+0.03 - syarat dipenuhi.

Kami menyelesaikan persamaan untuk rantai dimensi dengan pautan penutup - elaun. Mari kita tentukan dimensi operasi yang diperlukan untuk mengira persamaan di atas. Mari kita pertimbangkan contoh pengiraan tiga persamaan dengan pautan penutup - elaun terhad kepada nilai minimum.

)Z A12 = A11 - A12, (pengilangan kasar op.005).

Z А12 min = A 11 min - A 12 maks .

Mari kita mengira Z А12 min . Z А12 min ditentukan oleh ralat yang timbul semasa mengisar ceruk silinder pada peringkat kekasaran.

Mari kita tetapkan Rz=0.04 mm, h=0.27 mm, =0.01 mm, =0 mm (pemasangan dalam chuck). Nilai elaun ditentukan oleh formula:

Z12 min = (RZ + h)i-1 + D2Si-1 + e 2i ;

Z12 min = (0.04 + 0.27) + 0.012+ 02 = 0.32 mm.

maka Z12 min =0.32 mm.

32= A11 min-10.5

A11 min=0.32+10.5=10.82 mm

A11 maks =10.82+0.27=11.09mm

A11=11.09-0.27.

) ZA11 = A10 - A11, (penggerudian kasar, operasi 005).

ZA11 min = A10 min - A11 maks.

Elaun minimum diambil dengan mengambil kira kedalaman penggerudian Z11 min = 48.29 mm.

29= A10 min - 11.09

A10 min=48.29+11.09=59.38mm

А10maks =59.38+0.12=59.5mm

) ZA10 = A9 - A10, (selesai pusing, operasi 005).

ZA10 min = A9 min - A10 maks.

Mari kita hitung ZА10 min. ZА10 min ditentukan oleh ralat yang timbul semasa menamatkan pusingan.

Mari kita tetapkan Rz=0.02 mm, h=0.12 mm, =0.01 mm, =0 mm (pemasangan dalam chuck). Nilai elaun ditentukan oleh formula:

ZА10 min = (RZ + h)i-1 + D2Si-1 + e 2i ;

ZA10 min = (0.02 + 0.12) + 0.012+ 02 = 0.15 mm.

maka Z-10 min =0.15 mm.

15= A9 min-59.5

A9 min=0.15+59.5=59.65 mm

A9 maks =59.65+0.19=59.84mm

) D5 = A12 - A4 + A6

Mari kita tulis sistem persamaan:

D5min = -A4maks +A12min +A6min

D5maks = -A4min+A12maks +A6maks

82 = -59.77 + 10.5+A6 min

18 = -59.65 + 10.38+ A6 maks

A6 min = 57.09 mm

A6 maks = 57.45 mm

TA6=0.36 mm. Kami menetapkan kemasukan berdasarkan kelayakan ekonomi yang boleh dilaksanakan. TA6=0.03 mm.

Mari kita akhirnya menulis:

A15=57.45j7(-0.03)

Keputusan pengiraan baki dimensi teknologi yang diperoleh daripada persamaan dengan pautan penutup - elaun yang dihadkan oleh nilai terendah dibentangkan dalam Jadual 5.5.

Jadual 5.5. Keputusan pengiraan dimensi operasi linear

Persamaan No. Persamaan Saiz operasi tidak diketahui Elaun terkecil Toleransi saiz operasi tidak diketahui Nilai saiz operasi tidak diketahui Nilai diterima saiz operasi 1D5 = A12 - A4 + A6 A12-0.2710.5-0.2710.5-0.272ZA12 = A11 - A12 A1140. -0.2711, 09-0.273ZA11 = A10 - A11 A1040.1259.5-0.1259.5-0.124ZA10 = A9 - A10 A910.1959.84-0.1959.84-0.1019 = A40.2019 = A40.195ZA9 7-0.196ZA8 = A4 - A8 - Z4A840.3355.23-0.3355.23-0.337ZA7 = A5 - A7A540.02118.521-0.02118.52-0.0218ZA6 = A2 - A6 A20 ,50.1957.50.1957 A10.50.1318. 692-0.1318.69-0.1310ZA4 = A3 - A4A310.361.02-0.361.02-0.311ZA3 = Z3 - A3Z320.3061.62-0.3061.62-0.3012ZA2 = Z2.3012ZA2 = Z2.3012ZA2 0.3013ZA1 = Z1 - A1Z120.2119.232-0.2119.23-0.21

Pemilihan peranti yang berfungsi

Dengan mengambil kira jenis dan bentuk organisasi pengeluaran yang diterima berdasarkan kaedah pemprosesan kumpulan, boleh dinyatakan bahawa adalah dinasihatkan untuk menggunakan peranti khusus, berkelajuan tinggi, automatik, boleh laras. Chuck pemusatan kendiri digunakan dalam operasi memusing. Semua peranti mesti mengandungi bahagian asas dalam reka bentuknya (biasa dalam skema asas untuk semua bahagian kumpulan) dan tetapan boleh ganti atau elemen boleh laras untuk pertukaran pantas apabila beralih kepada memproses mana-mana bahagian kumpulan. Dalam memproses bahagian ini, satu-satunya peranti ialah chuck tiga rahang yang memusatkan diri.

Rajah 3

5.5 Pengiraan keadaan pemotongan

5.1 Pengiraan keadaan pemotongan untuk operasi memusing 005 dengan CNC

Mari kita mengira mod pemotongan untuk separuh kemasan bahagian - hujung memotong, memusing permukaan silinder (lihat lakaran bahagian grafik).

Untuk peringkat separuh siap pemprosesan kami menerima: alat pemotong - pemotong kontur dengan plat segi tiga dengan sudut puncak e=60 0diperbuat daripada aloi keras, bahan alat - pengikat T15K6 - pengapit baji, dengan sudut hadapan c=93 0, dengan sudut pelan tambahan - c1 =320 .

sudut belakang c = 60;

sudut hadapan - g=100 ;

bentuk permukaan hadapan rata dengan chamfer;

jejari pembundaran tepi pemotong c = 0.03 mm;

jejari hujung pemotong - rв =1.0 mm.

Untuk peringkat separuh siap pemprosesan, suapan dipilih mengikut S 0t =0.16 mm/pulangan.

S 0= S 0T Ks Dan Ks hlm Ks d Ks h Ks l Ks n Ks ts Ksj K m ,

Ks Dan =1.0 - pekali bergantung pada bahan instrumental;

Ks hlm =1.05 - bergantung kepada kaedah pengikat plat;

Ks d =1.0 - dari keratan rentas pemegang pemotong;

Ks h =1.0 - pada kekuatan bahagian pemotongan;

Ks l =0.8 - daripada gambar rajah pemasangan bahan kerja;

Ks n =1.0 - pada keadaan permukaan bahan kerja;

Ks ts =0.95 - daripada parameter geometri pemotong;

Ks j =1.0 daripada ketegaran mesin;

K sm =1.0 - pada sifat mekanikal bahan yang sedang diproses.

S 0= 0.16*1.1*1.0*1.0*1.0*0.8*1.0*0.95*1.0*1.0=0.12 mm/pulangan

Vt =187 m/min.

Kelajuan pemotongan akhir untuk peringkat separuh kemasan pemprosesan ditentukan oleh formula:

V=V T Kv Dan Kv Dengan Kv O Kv j Kv m Kv cKv T Kv dan

Kv Dan - pekali bergantung pada bahan instrumental;

Kv Dengan - daripada kumpulan kebolehmesinan bahan;

Kv O - bergantung pada jenis pemprosesan;

Kv j - ketegaran mesin;

Kv m - pada sifat mekanikal bahan yang sedang diproses;

Kv ts - pada parameter geometri pemotong;

Kv T - pada hayat perkhidmatan bahagian pemotongan;

Kv dan - daripada kehadiran penyejukan.

V= 187*1.05*0.9*1*1*1*1*1*1=176.7 m/min;

Kelajuan putaran dikira menggunakan formula:

Keputusan pengiraan diberikan dalam jadual.

Semak pengiraan kuasa pemotongan Npeс, kW

di mana N T . - nilai jadual kuasa, kN;

Keadaan kuasa berpuas hati.

Jadual 5.6. Syarat pemotongan untuk operasi 005. A. Kedudukan I.T01

Elemen mod pemotonganPermukaan mesinT. Æ 118/ Æ 148Æ 118T. Æ 70h8/ Æ 118Æ 70h8T. Æ 50j8/ Æ 70j8Kedalaman pemotongan t, mm222222 Suapan jadual Sfrom, mm/pulangan0,160,160,160,160,16Suapan diterima Jadi, mm/pulangan0,120,120,120,120,12Kelajuan pemotongan jadual Vt, m/min187187187187 76.7176.7176.7176.7 Putaran spindle frekuensi sebenar nf , rpm 380.22476.89476.89803.91803.91 Kelajuan putaran gelendong diterima np, rpm 400500500800800 Kelajuan pemotongan sebenar Vf, m/min 185.8185.26185.26175.84 kuasa pemotongan N.84175.84.t sebenar N, kW---3.4-Minit suapan Sm, mm/min648080128128

5.2 Mari kita lakukan pengiraan analitikal mod pemotongan berdasarkan hayat alat yang diterima untuk operasi 005 (pusingan kasar Æ 148)

Alat ini ialah pemotong kontur dengan sisipan pelbagai rupa yang boleh diganti yang diperbuat daripada aloi keras T15K6.

Kelajuan pemotongan untuk pusingan membujur dan melintang luar dikira menggunakan formula empirikal:

di mana T ialah nilai purata hayat alat, untuk pemprosesan alat tunggal diandaikan 30-60 minit, mari kita pilih nilai T = 45 minit;

Cv, m, x, y - pekali jadual (Cv = 340; m = 0.20; x = 0.15; y = 0.45);

t - kedalaman potongan (diandaikan untuk pusingan kasar t=4mm);

s - suapan (s=1.3 mm/rev);

Кv = Kmv*Kпv*Kиv,

di mana Kmv ialah pekali yang mengambil kira pengaruh bahan bahan kerja (Kmv = 1.0), Kpv ialah pekali yang mengambil kira pengaruh keadaan permukaan (Kpv = 1.0), Kpv ialah pekali yang mengambil kira pengaruh bahan alatan (Kpv = 1.0). Kv = 1.

5.3 Pengiraan keadaan pemotongan untuk operasi 005 (penggerudian lubang jejari Æ36)

Alat - gerudi R6M5.

Kami menjalankan pengiraan mengikut kaedah yang dinyatakan dalam. Menggunakan jadual, kami menentukan nilai suapan gerudi setiap revolusi. Jadi = 0.7 mm/pulangan

Kelajuan pemotongan semasa menggerudi:

di mana T ialah nilai purata hayat alat, mengikut jadual kita pilih nilai T = 70 min;

DENGAN v , m, q, y - pekali jadual (C v = 9.8; m = 0.20; q = 0.40; y = 0.50);

D - diameter gerudi (D = 36 mm);

s - suapan (s=0.7 mm/rev);

KEPADA v = K mv *Kпv *K danv ,

di mana K mv - pekali dengan mengambil kira pengaruh bahan bahan kerja (K mv =1.0), K pv - pekali dengan mengambil kira pengaruh keadaan permukaan (K pv = 1.0), K pv - pekali dengan mengambil kira pengaruh bahan alat (K pv =1.0). KEPADA v = 1.

6 Penyeragaman teknikal

6.1 Penentuan masa pengiraan kepingan untuk operasi memusing dengan CNC 005

Masa sekeping standard untuk mesin CNC ditentukan oleh formula:

di mana T ts.a. - masa operasi automatik mesin mengikut program;

Masa bantu.

0.1 min - masa tambahan untuk memasang dan mengeluarkan bahagian;

Masa tambahan yang dikaitkan dengan operasi termasuk masa untuk menghidupkan dan mematikan mesin, memeriksa pengembalian alat ke titik tertentu selepas memproses, memasang dan mengeluarkan perisai yang melindungi daripada percikan dengan emulsi:

Masa tambahan untuk pengukuran kawalan mengandungi lima ukuran dengan angkup dan lima ukuran dengan pengapit:

=(0.03+0.03+0.03+0.03+0.03)+(0.11+0.11+0.11+0.11+0.11)= 0.6 min.

0.1+0.18+0.6=0.88 min.

Kami menerima bahawa alat kawalan jauh sedang dijalankan di tapak.

Pengiraan masa untuk operasi automatik mesin mengikut program (Tts.a.) dibentangkan dalam Jadual 5.7.

Penentuan masa utama Untuk dibuat mengikut formula:

di mana L p.x. - panjang strok kerja;

Sm - suapan.

Penentuan masa melahu dikira menggunakan formula:

di mana L x.x. - panjang strok melahu;

Sхх - bekalan terbiar.

Jadual 5.7. Masa operasi automatik mesin mengikut program (pemasangan A)

Koordinat titik rujukan Kenaikan sepanjang paksi Z, ДZ, mm Kenaikan sepanjang paksi X, ДX, mm Panjang lejang ke-i, mm Suapan minit setiap bahagian ke-i, Sм, mm/min Masa utama operasi automatik mesin mengikut program Т0, min Masa tambahan mesin Тмв, min Alat Т01 - Pemotong kontur SI0,010-1-81,31-2484,77100000,0081-. 20-16,7516,75480 - Pemotong membosankan SI0.010-7-37-75.2583.85100000.0087-8-61061960.638-90-22100000.00029-06106110.00029-061061105. 100000.008 Alat T0 1 - Pemotong konturSI0.010-11- 39.73-6475.32100000. 007511-120-36361000.3612-039.98100107.69100000.0107 Alat T03 - pemotong kontur 0-13-81.48-2585.22100000.008514-1508514-1508516 , 481000.38 16-17 0-24241000.24 17-18 4 041000.0418-0 39 6575.80100000.0075 Alat T04 - Pemotong membosankanSI0.010-19-39-7584.53100000.008419-2 0-600601000,620-210-22100000 - 4025200 .5100000.0024 26-27-420421000 ,4227-28420421000,4228-29034, 534,5100000,003429-30-420421000,4230-31420421000,4231-320-24,524,5100000,002432-33-420421003-340421230 03.07100000.0103Jumlah7.330 .18 Masa kitaran automatik 7.52

Untuk pemasangan B: Tts.a=10.21; =0.1; =0 min. Alat kawalan jauh.

Masa untuk penyelenggaraan organisasi dan teknikal tempat kerja, rehat dan keperluan peribadi diberikan sebagai peratusan masa operasi [4, peta 16]:

Kadar akhir masa sekeping ialah:

Tsh= (7.52+10.21+0.1+0.1)*(1+0.08)=19.35 min.

Persediaan standard dan masa akhir untuk mesin CNC ditentukan oleh formula:

Tpz=Tpz1+Tpz2+Tpz3,

di mana Тпз1 ialah masa standard untuk penyediaan organisasi;

Тпз2 - masa standard untuk menyediakan mesin, peranti, alat, peranti perisian, min;

Тпз3 - had masa untuk pemprosesan percubaan.

Pengiraan masa persediaan dan masa akhir dibentangkan dalam Jadual 5.8.

Jadual 5.8. Struktur masa persediaan dan masa akhir

Bil. Kandungan kerja Masa, min 1. Persediaan organisasi 9.0 + 3.0 + 2.0 Jumlah Tpz 114.0 Menyediakan mesin, lekapan, alatan, peranti perisian 2. Tetapkan mod pemprosesan awal mesin 0.3 * 3 = 0.93 , 04. Pasang alat pemotong 1.0 * 2 = 2.05 Masukkan program ke dalam memori sistem CNC 1.0 Jumlah Tpz 210.96 Pemprosesan percubaan Bahagian adalah tepat (separuh kemasan), permukaan diproses ke gred ke-11 12 Jumlah Tpz 310. + tt Jumlah persediaan dan masa akhir untuk butiran kumpulan 36.3: Tpz=Tpz1+Tpz2+Tpz3

Tsht.k=Tsht+Tpz=19.35+=19.41min.

6. Sokongan metrologi proses teknologi

Dalam pengeluaran kejuruteraan moden, kawalan parameter geometri bahagian semasa pengeluarannya adalah wajib. Kos melaksanakan operasi kawalan memberi kesan ketara kepada kos produk kejuruteraan mekanikal, dan ketepatan penilaiannya menentukan kualiti produk perkilangan. Semasa menjalankan operasi kawalan teknikal, prinsip keseragaman ukuran mesti dipastikan - keputusan pengukuran mesti dinyatakan dalam unit undang-undang dan ralat pengukuran mesti diketahui dengan kebarangkalian yang ditentukan. Kawalan mestilah objektif dan boleh dipercayai.

Jenis pengeluaran - bersiri - menentukan bentuk kawalan - kawalan statistik terpilih bagi parameter yang dinyatakan dalam lukisan. Saiz sampel ialah 1/10 daripada saiz kumpulan.

Alat pengukur universal ditemui aplikasi yang luas dalam semua jenis pengeluaran, kerana kosnya yang rendah.

Pemeriksaan chamfer dijalankan dengan cara khas ukuran: templat. Kaedah pengukuran adalah alat pengukur pasif, sentuhan, langsung, mudah alih. Kami mengawal permukaan silinder luar dengan pendakap penunjuk pada pendirian SI-100 GOST 11098.

Kami mengawal permukaan hujung luaran pada peringkat kasar dan separuh kemasan menggunakan ShTs-11 GOST 166, dan pada peringkat kemasan dan ketepatan tinggi menggunakan templat khas.

Kami mengawal kekasaran pada peringkat kekasaran dan separuh kemasan menggunakan sampel kekasaran GOST 9378. Kaedah pengukuran adalah perbandingan sentuhan pasif, dengan alat pengukur mudah alih. Kawalan kekasaran pada peringkat penamat dijalankan menggunakan interferometer MII-10. Kaedah pengukuran ialah sentuhan pasif, alat pengukur mudah alih.

Kawalan akhir dijalankan oleh jabatan kawalan teknikal di perusahaan.

7. Keselamatan sistem teknologi

1 Peruntukan am

Pembangunan dokumentasi teknologi, organisasi dan pelaksanaan proses teknologi mesti mematuhi keperluan GOST 3.1102. Peralatan pengeluaran digunakan dalam pemotongan mesti mematuhi keperluan GOST 12.2.003 dan GOST 12.2.009. Peranti untuk pemprosesan pemotongan mesti mematuhi keperluan GOST 12.2.029. Kepekatan maksimum bahan yang dibenarkan yang terbentuk semasa pemotongan tidak boleh melebihi nilai yang ditetapkan oleh GOST 12.1.005 dan dokumen peraturan Kementerian Kesihatan Rusia.

2 Keperluan untuk proses teknologi

Keperluan keselamatan untuk proses pemotongan hendaklah dinyatakan dalam dokumen teknologi mengikut GOST 3.1120. Pemasangan bahan kerja dan penyingkiran bahagian siap semasa operasi peralatan dibenarkan apabila peranti penentu kedudukan khas digunakan untuk memastikan keselamatan pekerja.

3 Keperluan untuk penyimpanan dan pengangkutan bahan mentah, bahan kerja, produk separuh siap, penyejuk, bahagian siap, sisa pengeluaran dan alatan

Keperluan keselamatan untuk pengangkutan, penyimpanan dan pengendalian alat pelelas dan CBN menurut GOST 12.3.028.

Bekas untuk pengangkutan dan penyimpanan bahagian, bahan kerja dan sisa pengeluaran mengikut GOST 14.861, GOST 19822 dan GOST 12.3.020.

Memuat dan memunggah barang - mengikut GOST 12.3.009, pergerakan barang - mengikut GOST 12.3.020.

4 Memantau pematuhan keperluan keselamatan

Kesempurnaan keperluan keselamatan mesti dipantau pada semua peringkat pembangunan proses teknologi.

Memantau parameter bunyi di tempat kerja - mengikut GOST 12.1.050.

Dalam projek kursus ini, jumlah keluaran telah dikira dan jenis pengeluaran ditentukan. Ketepatan lukisan dianalisis dari segi pematuhan dengan piawaian semasa. Laluan untuk memproses bahagian telah direka, peralatan, alat pemotong dan lekapan telah dipilih. Dimensi operasi dan dimensi bahan kerja telah dikira. Mod pemotongan dan piawaian masa untuk operasi memusing ditentukan. Isu sokongan metrologi dan langkah berjaga-jaga keselamatan dipertimbangkan.

kesusasteraan

1. Panduan ahli teknologi kepada talian automatik. /A.G. Kosilova, A.G. Lykov, O.M. Deev et al.; Ed. A.G. Kosilova. - M,: Kejuruteraan Mekanikal, 1982.
2. Buku panduan teknologi kejuruteraan mekanikal./ Ed. A.G. Kosilova dan R.K. Meshcheryakova. - M.: Kejuruteraan Mekanikal, 1985.
3. Timofeev V.N. Pengiraan dimensi operasi linear dan penempatan rasionalnya. Tutorial. Gorky: GPI, 1978.
4. Gorbatsevich A.F., Shkred V.A. Reka bentuk kursus dalam teknologi kejuruteraan mekanikal: [Tutorial untuk kejuruteraan mekanikal. pakar. universiti]. - Mn.: Lebih tinggi. sekolah, 1983.
5. Mod pemotongan logam: Buku Panduan / Ed. Yu.V. Baranovsky. - M.: Kejuruteraan Mekanikal, 1995.
6. Komponen bersatu dan bahagian mesin modular dan talian automatik. Katalog direktori.
7. Piawaian am binaan mesin untuk masa dan mod pemotongan untuk menyeragamkan kerja dalam pengeluaran besar-besaran. Dalam 2 bahagian. - M.: Ekonomi, 1990
8. Ordinartsev I.A., Filipov G.V., Shevchenko A.N. Buku Panduan Pembuat Alat./ Di bawah tajuk umum. ed. I.A. Ordinartseva - L.: Kejuruteraan Mekanikal, 1987.
9. GOST 16085-80 Tolok untuk memantau lokasi permukaan.
10. GOST 14.202 - 73. Peraturan untuk memastikan kebolehkilangan reka bentuk produk. - M. Standards Publishing House, 1974.
11. Zazersky V.I. Zholnerchik S.I. Teknologi pemprosesan bahagian pada mesin dikawal komputer. - L. Kejuruteraan Mekanikal, 1985.
12. Orlov P.I. Asas reka bentuk. Buku 1,2,3.- M. Kejuruteraan Mekanikal, 1977.
13. Buku panduan pengawal loji binaan mesin. Toleransi, padan, ukuran linear. Ed. A.I. Yakusheva. Ed. ke-3-M. Kejuruteraan Mekanikal, 1985.
14. Pengiraan elaun: Kaedah. arahan untuk pelaksanaan kerja amali dan bahagian dalam projek kursus dan diploma untuk pelajar pengkhususan kejuruteraan mekanikal semua bentuk pengajian/NSTU; Komp.: D.S. Pakhomov, N, Novgorod, 2001. 24 p.
15. Metelev B.A., Kulikova E.A., Tudakova N.M. Teknologi kejuruteraan mekanikal, Bahagian 1, 2: Kompleks bahan pendidikan; Universiti Teknikal Negeri Nizhny Novgorod Nizhny Novgorod, 2007 -104 hlm.

16. Metelev B.A. Peruntukan asas untuk pembentukan pemprosesan pada mesin pemotong logam: buku teks / B.A. Metelev. - NSTU. Nizhny Novgorod, 1998

Bimbingan

Perlukan bantuan mempelajari topik?

Pakar kami akan menasihati atau menyediakan perkhidmatan tunjuk ajar mengenai topik yang menarik minat anda.
Hantar permohonan anda menunjukkan topik sekarang untuk mengetahui tentang kemungkinan mendapatkan perundingan.

hidup tempat kerja Bersama dengan tugas, dokumentasi teknologi diterima: teknologi, laluan, peta operasi, lakaran, lukisan. Kegagalan untuk mematuhi keperluan bermakna pelanggaran disiplin teknologi ini tidak boleh diterima, kerana ini membawa kepada penurunan kualiti produk.

Data awal untuk membina proses teknologi ialah lukisan bahagian dan keperluan teknikal untuk pembuatannya.

Peta laluan (MK) - mengandungi penerangan tentang proses teknologi pembuatan atau pembaikan produk untuk semua operasi pelbagai jenis dalam urutan teknologi, menunjukkan data tentang peralatan, aksesori, bahan, dsb.

Borang dan peraturan untuk mengeluarkan peta laluan dikawal selaras dengan GOST 3.1118-82 (Borang dan peraturan untuk mengeluarkan peta laluan)

Peta operasi (OC) - mengandungi penerangan tentang operasi proses teknologi pembuatan produk dengan pecahan operasi kepada peralihan, menunjukkan mod pemprosesan, piawaian reka bentuk dan piawaian buruh.

Borang dan peraturan untuk mengeluarkan kad transaksi dikawal selaras dengan GOST 3.1702-79 (Borang dan peraturan untuk mengeluarkan kad transaksi)

Lukisan kerja bahagian mesti dibuat mengikut ESKD (GOST 2.101-68), lukisan menunjukkan semua maklumat untuk pembuatan bahagian: bentuk dan dimensi permukaan, bahan bahan kerja, keperluan teknikal untuk pembuatan, ketepatan bentuk, dimensi, dll. .

Dalam laporan ini, saya meneliti bahagian Penyesuai dan menganalisis gred bahan dari mana bahagian itu dibuat.

Bahagian, penyesuai, mengalami tegasan paksi dan jejari, serta tegasan berselang-seli daripada beban getaran dan beban terma kecil.

Penyesuai diperbuat daripada keluli binaan aloi 12Х18Н10Т. Ini adalah keluli berkualiti tinggi yang mengandungi 0.12% karbon,18% kromium, 10% nikel dan beberapa kandungan titanium, tidak melebihi 1.5%.

Keluli 12Х18Н10Т sangat baik untuk pembuatan bahagian yang beroperasi di bawah keadaan beban impak tinggi. Logam jenis ini sesuai untuk digunakan dalam keadaan suhu negatif yang rendah, hingga -110 °C. Lain sangat harta yang berguna Keluli jenis ini, apabila digunakan dalam struktur, mempunyai kebolehkimpalan yang baik.

Lukisan terperinci dibentangkan dalam Lampiran 1.

Perkembangan proses teknologi bermula selepas penjelasan dan penentuan pilihan bahan kerja, penjelasan dimensinya untuk pemprosesan selanjutnya, kemudian lukisan dikaji, rancangan untuk pemprosesan berurutan bahagian dengan operasi, dan alat dipilih.

Proses teknologi dibentangkan dalam Lampiran 2.

TEKNOLOGI PEMBUATAN SELIMUT. RASIONAL PEMILIHAN PILIHAN PROSES TEKNOLOGI UNTUK MENGHASILKAN KERJA DARI SUDUT LOGAM BERKUALITI TINGGI, PENILAIAN ELAUN, RIM MENINGKAT

Bahagian itu diperbuat daripada bahan 12Х18Н10Т GOST5632-72 dan kaedah yang lebih suai manfaat untuk mendapatkan bahan kerja adalah pemutus, tetapi sebagai perbandingan kami akan mempertimbangkan untuk mendapatkan bahan kerja - stamping.

Setem pada penekan hidraulik digunakan, sebagai peraturan, di mana tukul tidak boleh digunakan, iaitu:

Apabila mengecap aloi keplastikan rendah yang tidak membenarkan kadar ubah bentuk yang tinggi;

Untuk pelbagai jenis pengecapan penyemperitan;

Di mana strok kerja yang sangat besar diperlukan, sebagai contoh, apabila menindik dalam atau membelek bahan kerja yang dijahit.

Pada masa ini, dalam kejuruteraan mekanikal, GOST 26645-85 "Tuangan daripada logam dan aloi Toleransi dimensi, jisim dan elaun untuk pemesinan" berkuat kuasa dengan pindaan No. 1 untuk menggantikan piawaian yang dibatalkan GOST 1855-55 dan GOST 2009-55. Piawaian ini digunakan untuk tuangan daripada logam dan aloi ferus dan bukan ferus yang dihasilkan cara yang berbeza pemutus, dan mematuhi piawaian antarabangsa ISO 8062-84

Jenis tuangan berikut dibezakan: tuangan bumi, tuangan sejuk, tuangan tekanan, tuangan picit, acuan cangkang, tuangan emparan, tuangan sedutan, tuangan vakum.

Untuk menghasilkan tuangan ini, kaedah tuangan berikut boleh digunakan: acuan sejuk, lilin hilang, acuan cangkerang, acuan plaster, acuan pasir dan model bergas.

Pemutus sejuk. Tuangan sejuk adalah penjimatan buruh dan bahan, operasi rendah dan sisa rendah proses teknologi. Ia menambah baik keadaan kerja di faundri dan mengurangkan kesan ke atas persekitaran. Kelemahan tuangan sejuk termasuk kos acuan sejuk yang tinggi, kesukaran mendapatkan tuangan berdinding nipis disebabkan oleh penyingkiran cepat haba daripada cair oleh sejuk logam, dan bilangan tuangan yang agak kecil apabila menghasilkan tuangan keluli di dalamnya. .

Oleh kerana bahagian tuangan dihasilkan secara bersiri, dan ketahanan acuan apabila menuang keluli ke dalamnya adalah rendah, saya menganggap ia tidak digalakkan untuk digunakan. jenis ini pemutus

Casting menggunakan model bergas. LGM - membolehkan anda mendapatkan tuangan dalam ketepatan yang sama dengan tuangan lilin yang hilang pada tahap kos yang setanding dengan tuangan PF. Kos untuk mengatur pengeluaran hasil hutan termasuk reka bentuk dan pembuatan acuan. Teknologi LGM memungkinkan untuk menghasilkan tuangan seberat 10 gram hingga 2000 kilogram dengan kemasan permukaan Rz40, ketepatan dimensi dan berat sehingga kelas 7 (GOST 26645-85).

Berdasarkan pengeluaran bersiri, serta peralatan mahal, penggunaan jenis tuangan ini untuk pembuatan tuangan tidak digalakkan.

Tuangan tekanan rendah. LND – membolehkan anda menghasilkan tuangan berdinding tebal dan berdinding nipis bagi keratan rentas berubah-ubah. Kos dikurangkan pemutus kerana automasi dan mekanisasi proses pemutus. Akhirnya, LND memberikan kesan ekonomi yang tinggi. Penggunaan aloi yang terhad dengan takat lebur yang tinggi.

Tuangan pasir. Tuangan pasir adalah jenis tuangan yang paling meluas (sehingga 75-80% mengikut berat tuangan yang dihasilkan di dunia). Tuangan PF menghasilkan tuangan sebarang konfigurasi daripada 1 hingga 6 kumpulan kerumitan. Ketepatan dimensi sepadan dengan 6...14 kumpulan. Parameter kekasaran Rz=630...80 µm. Ia adalah mungkin untuk menghasilkan tuangan dengan berat sehingga 250 tan. dengan ketebalan dinding melebihi 3 mm.

Berdasarkan analisis jenis yang mungkin pemutus untuk mendapatkan pemutus kita, kita boleh membuat kesimpulan bahawa adalah dinasihatkan untuk menggunakan pemutus dalam PF, kerana ia lebih menjimatkan untuk pengeluaran kami.

Penunjuk utama untuk menilai kebolehkilangan reka bentuk bahan kerja ialah faktor penggunaan logam (MCM)

Tahap ketepatan bahan kerja ialah:

1. Kasar, CMM<0,5;

2. Dikurangkan ketepatan 0.5≤KM<0,75;

3. Tepat 0.75≤KIM≤0.95;

4. Peningkatan ketepatan, yang mana CMM>0.95.

CMM (faktor penggunaan logam) ialah nisbah jisim bahagian kepada jisim bahan kerja.

Faktor penggunaan logam (MUR) dikira menggunakan formula berikut:

di mana anak Q ialah jisim bahagian, kg;

Q ex. – jisim bahan kerja, kg;

Nilai pekali yang diperoleh membolehkan kita membuat kesimpulan bahawa bahagian "Penyesuai" cukup maju dari segi teknologi untuk dihasilkan melalui tuangan.

1.1 Tujuan fungsian dan ciri teknikal bahagian

Untuk mencipta proses teknologi berkualiti tinggi untuk pembuatan bahagian, adalah perlu untuk mengkaji dengan teliti reka bentuk dan tujuannya dalam mesin.

Bahagiannya ialah paksi silinder. Tuntutan tertinggi pada ketepatan bentuk dan lokasi, serta kekasaran, diletakkan pada permukaan jurnal gandar yang dimaksudkan untuk galas tempat duduk. Jadi ketepatan jurnal untuk galas mesti sepadan dengan gred ke-7. Keperluan tinggi untuk ketepatan lokasi jurnal gandar ini berbanding satu sama lain timbul daripada keadaan operasi gandar.

Semua jurnal gandar adalah permukaan putaran dengan ketepatan yang agak tinggi. Ini menentukan kesesuaian menggunakan operasi memusing hanya untuk pemprosesan awal mereka, dan pemprosesan akhir untuk memastikan ketepatan dimensi yang ditentukan dan kekasaran permukaan harus dilakukan dengan mengisar. Untuk memastikan keperluan yang tinggi untuk ketepatan lokasi jurnal gandar, pemprosesan akhir mereka mesti dijalankan dalam satu pemasangan atau, dalam kes yang melampau, pada pangkalan yang sama.

Gandar reka bentuk ini digunakan secara meluas dalam kejuruteraan mekanikal.

Gandar direka untuk menghantar tork dan memasang pelbagai bahagian dan mekanisme padanya. Mereka adalah gabungan pendaratan lancar dan tidak mendarat, serta permukaan peralihan.

Keperluan teknikal untuk paksi dicirikan oleh data berikut. Dimensi diametrik jurnal pendaratan dibuat mengikut IT7, IT6, jurnal lain mengikut IT10, IT11.

Reka bentuk gandar, dimensi dan ketegarannya, keperluan teknikal, program pengeluaran adalah faktor utama yang menentukan teknologi pembuatan dan peralatan yang digunakan.

Bahagian itu ialah badan revolusi dan terdiri daripada elemen struktur ringkas yang dibentangkan dalam bentuk badan revolusi keratan rentas bulat pelbagai diameter dan panjang. Terdapat benang pada gandar. Panjang gandar ialah 112 mm, diameter maksimum ialah 75 mm, dan minimum ialah 20 mm.

Berdasarkan tujuan struktur bahagian dalam mesin, semua permukaan bahagian ini boleh dibahagikan kepada 2 kumpulan:

permukaan utama atau kerja;

permukaan longgar atau tidak berfungsi.

Hampir semua permukaan gandar dianggap asas kerana ia antara muka dengan permukaan sepadan bahagian mesin lain atau terlibat secara langsung dalam proses kerja mesin. Ini menerangkan keperluan yang agak tinggi untuk ketepatan pemprosesan bahagian dan tahap kekasaran yang ditunjukkan dalam lukisan.

Ia boleh diperhatikan bahawa reka bentuk bahagian sepenuhnya sepadan dengan tujuan perkhidmatannya. Tetapi prinsip kebolehkilangan reka bentuk bukan sahaja untuk memenuhi keperluan operasi, tetapi juga keperluan untuk pembuatan produk yang paling rasional dan ekonomik.

Bahagian tersebut mempunyai permukaan yang mudah diakses untuk diproses; ketegaran bahagian yang mencukupi membolehkan ia diproses pada mesin dengan keadaan pemotongan yang paling produktif. Bahagian ini maju dari segi teknologi, kerana ia mengandungi profil permukaan yang mudah; pemprosesannya tidak memerlukan peranti dan mesin yang direka khas. Permukaan gandar diproses pada mesin pelarik, penggerudian dan pengisar. Ketepatan dimensi yang diperlukan dan kekasaran permukaan dicapai dengan set operasi mudah yang agak kecil, serta set pemotong standard dan roda pengisar.

Pembuatan bahagian adalah intensif buruh, yang dikaitkan, pertama sekali, dengan memastikan keadaan teknikal bahagian, ketepatan dimensi yang diperlukan, dan kekasaran permukaan kerja.

Jadi, bahagian itu maju dari segi teknologi dari segi reka bentuk dan kaedah pemprosesan.

Bahan dari mana gandar dibuat, keluli 45, tergolong dalam kumpulan keluli struktur karbon sederhana. Digunakan untuk bahagian bermuatan sederhana yang beroperasi pada kelajuan rendah dan tekanan khusus sederhana.

Komposisi kimia bahan ini diringkaskan dalam Jadual 1.1.

Jadual 1.1

7
DENGAN	Si	Mn	Cr	S	P	Cu	Ni	Sebagai
0,42-05	0,17-0,37	0,5-0,8	0,25	0,04	0,035	0,25	0,25	0,08

Marilah kita memikirkan sedikit tentang sifat-sifat mekanikal produk yang digulung dan penempaan, yang diperlukan untuk analisis selanjutnya, yang juga akan kita rumuskan dalam Jadual 1.2.

Jadual 1.2

Mari kita berikan beberapa sifat teknologi.

Suhu permulaan penempaan ialah 1280 C°, penghujung penempaan ialah 750 C°.

Keluli ini mempunyai kebolehkimpalan yang terhad

Kebolehmesinan dengan memotong - dalam keadaan canai panas pada HB 144-156 dan σ B = 510 MPa.

1.2 Menentukan jenis pengeluaran dan saiz kelompok bahagian

Tugasan untuk projek kursus menetapkan program pengeluaran produk tahunan sebanyak 7,000 keping. Menggunakan formula sumber, kami menentukan program pengeluaran tahunan untuk bahagian-bahagian yang berkeping-keping, dengan mengambil kira alat ganti dan kemungkinan kerugian:

di mana P ialah program pengeluaran produk tahunan, pcs.;

P 1 – program tahunan untuk bahagian pembuatan, pcs. (kami menerima 8000 pcs.);

b – bilangan bahagian tambahan yang dibuat untuk alat ganti dan untuk mengimbangi kemungkinan kerugian, sebagai peratusan. Anda boleh mengambil b=5-7;

m – bilangan bahagian nama ini dalam produk (terima 1 keping).

PC.

Saiz program pengeluaran dari segi kuantitatif fizikal menentukan jenis pengeluaran dan mempunyai pengaruh yang menentukan pada sifat proses teknologi, pada pilihan peralatan dan perkakas, pada organisasi pengeluaran.

Dalam kejuruteraan mekanikal terdapat tiga jenis pengeluaran utama:

Pengeluaran tunggal atau individu;

Pengeluaran besar-besaran;

Pengeluaran besar-besaran.

Berdasarkan program pengeluaran, kita boleh membuat kesimpulan bahawa dalam kes ini kita mempunyai pengeluaran besar-besaran. Dalam pengeluaran besar-besaran, produk dihasilkan dalam kelompok atau siri yang diulang secara berkala.

Bergantung pada saiz kelompok atau siri, terdapat tiga jenis pengeluaran kelompok untuk mesin bersaiz sederhana:

Pengeluaran berskala kecil dengan bilangan produk dalam satu siri sehingga 25 keping;

Pengeluaran berskala sederhana dengan bilangan produk dalam satu siri ialah 25-200 keping;

Pengeluaran berskala besar dengan bilangan produk dalam satu siri melebihi 200 keping;

Ciri ciri pengeluaran besar-besaran ialah produk dikeluarkan secara berkelompok. Bilangan bahagian dalam satu kelompok untuk pelancaran serentak boleh ditentukan menggunakan formula mudah berikut:

di mana N ialah bilangan kekosongan dalam kelompok;

P – program tahunan untuk bahagian pembuatan, pcs.;

L – bilangan hari yang diperlukan untuk mempunyai bekalan bahagian di gudang untuk memastikan pemasangan (dengan andaian L = 10);

F – bilangan hari bekerja dalam setahun. Anda boleh mengambil F=240.

PC.

Mengetahui jumlah pengeluaran tahunan bahagian, kami menentukan bahawa pengeluaran ini tergolong dalam pengeluaran berskala besar (5000 - 50000 pcs.).

Dalam pengeluaran besar-besaran, setiap operasi proses teknologi ditugaskan ke tempat kerja tertentu. Kebanyakan tempat kerja melakukan beberapa operasi yang diulang secara berkala.

1.3 Memilih kaedah untuk mendapatkan bahan kerja

Kaedah untuk mendapatkan bahagian kosong awal bahagian mesin ditentukan oleh reka bentuk bahagian, jumlah pengeluaran dan rancangan pengeluaran, serta keberkesanan kos pembuatan. Pada mulanya, daripada pelbagai kaedah untuk mendapatkan kosong awal, beberapa kaedah dipilih yang secara teknologi memberikan kemungkinan mendapatkan kosong untuk bahagian tertentu dan membenarkan konfigurasi kosong awal sedekat mungkin dengan konfigurasi bahagian siap. . Memilih bahan kerja bermakna memilih kaedah untuk mendapatkannya, menetapkan elaun untuk memproses setiap permukaan, mengira dimensi dan menunjukkan toleransi untuk ketidaktepatan pembuatan.

Perkara utama apabila memilih bahan kerja adalah untuk memastikan kualiti yang ditentukan bahagian siap pada kos minimumnya.

Penyelesaian yang betul untuk isu memilih bahan kerja, jika dari sudut pandangan keperluan teknikal dan keupayaan jenis yang berbeza daripada mereka boleh digunakan, hanya boleh diperolehi hasil pengiraan teknikal dan ekonomi dengan membandingkan pilihan kos bahagian siap untuk satu atau lain jenis bahan kerja. Proses teknologi untuk mendapatkan kosong ditentukan oleh sifat teknologi bahan, bentuk reka bentuk dan saiz bahagian dan program pengeluaran. Keutamaan harus diberikan kepada bahan kerja yang dicirikan oleh penggunaan logam yang lebih baik dan kos yang lebih rendah.

Mari kita ambil dua kaedah untuk mendapatkan kosong dan, selepas menganalisis setiap satu, pilih kaedah yang diingini untuk mendapatkan kosong:

1) penerimaan bahan kerja daripada penyewaan

2) mendapatkan bahan kerja dengan mengecap.

Anda harus memilih kaedah yang paling "berjaya" untuk mendapatkan bahan kerja dengan pengiraan analitikal. Mari kita bandingkan pilihan berdasarkan nilai minimum kos yang diberikan untuk pembuatan bahagian tersebut.

Jika bahan kerja diperbuat daripada keluli bergulung, maka kos bahan kerja ditentukan oleh berat stok bergulung yang diperlukan untuk pembuatan bahagian dan berat cip. Kos bilet yang diperoleh dengan menggulung ditentukan oleh formula berikut:

,

di manaQ ialah jisim bahan kerja, kg;

S – harga 1 kg bahan bahan kerja, gosok.;

q – jisim bahagian siap, kg;

Q = 3.78 kg; S = 115 gosok.; q = 0.8 kg; S ekzos = 14.4 kg.

Mari kita gantikan data awal ke dalam formula:

Mari kita pertimbangkan pilihan untuk mendapatkan bahan kerja dengan mengecap pada bahan pemeluwapan gas. Kos bahan kerja ditentukan oleh ungkapan:

Di mana C i ialah harga satu tan setem, gosok.;

K T – pekali bergantung pada kelas ketepatan pengecapan;

К С – pekali bergantung pada kumpulan kerumitan pengecapan;

К В – pekali bergantung pada jisim setem;

K M – pekali bergantung pada gred bahan pengecap;

K P – pekali bergantung pada program pengeluaran tahunan untuk setem;

Q – jisim bahan kerja, kg;

q – jisim bahagian siap, kg;

S buangan – harga 1 tan sisa, gosok.

Dengan i = 315 gosok.; Q = 1.25 kg; K T = 1; K C = 0.84; K V = 1; K M = 1; K P = 1;

q = 0.8 kg; S ekzos = 14.4 kg.

Kesan ekonomi untuk membandingkan kaedah untuk menghasilkan bahan kerja, di mana proses teknologi pemprosesan mekanikal tidak berubah, boleh dikira menggunakan formula:

,

di manaS E1, S E2 – kos kosong setanding, gosok.;

N – program tahunan, pcs.

Kami mentakrifkan:

Daripada keputusan yang diperolehi adalah jelas bahawa pilihan yang menguntungkan dari segi ekonomi adalah untuk mendapatkan bahan kerja dengan mengecap.

Menghasilkan bahan kerja dengan mengecap pada pelbagai jenis peralatan adalah kaedah yang progresif, kerana ia mengurangkan elaun untuk pemesinan dengan ketara berbanding dengan menghasilkan bahan kerja daripada stok bergulung, dan juga dicirikan oleh tahap ketepatan yang lebih tinggi dan produktiviti yang lebih tinggi. Proses pengecapan juga memampatkan bahan dan mencipta arah gentian bahan di sepanjang kontur bahagian.

Setelah menyelesaikan masalah memilih kaedah untuk menghasilkan bahan kerja, anda boleh mula menyelesaikan peringkat kerja kursus seterusnya, yang secara beransur-ansur akan membawa kita kepada penyusunan langsung proses teknologi untuk pembuatan bahagian, yang merupakan matlamat utama kerja kursus tersebut. Pilihan jenis bahan kerja dan kaedah untuk pengeluarannya mempunyai kesan yang paling langsung dan sangat ketara terhadap sifat reka bentuk proses teknologi untuk pembuatan bahagian, kerana bergantung pada kaedah yang dipilih untuk mendapatkan bahan kerja, jumlah elaun untuk memproses bahagian boleh berubah-ubah dalam julat yang ketara dan, oleh itu, bukan set kaedah yang berubah, digunakan untuk rawatan permukaan.

1.4 Tujuan kaedah dan peringkat pemprosesan

Pemilihan kaedah pemprosesan dipengaruhi oleh faktor-faktor berikut yang mesti diambil kira:

bentuk dan saiz bahagian;

ketepatan pemprosesan dan kebersihan permukaan bahagian;

kebolehlaksanaan ekonomi kaedah pemprosesan yang dipilih.

Berpandukan perkara di atas, kami akan mula mengenal pasti satu set kaedah pemprosesan untuk setiap permukaan bahagian.

Rajah 1.1 Lakaran bahagian yang menunjukkan lapisan yang dikeluarkan semasa pemesinan

Semua permukaan gandar mempunyai keperluan kekasaran yang agak tinggi. Pengisaran permukaan A, B, C, D, D, E, Z, I, K dibahagikan kepada dua operasi: pengisaran kasar (awal) dan penamat (akhir). Apabila pusingan kasar, kami mengeluarkan sebahagian besar elaun; pemprosesan dijalankan dengan kedalaman pemotongan yang besar dan suapan yang tinggi. Skim yang menyediakan masa pemprosesan paling singkat adalah yang paling menguntungkan. Apabila selesai membelok, kami mengeluarkan sebahagian kecil daripada elaun, dan susunan pemprosesan permukaan dikekalkan.

Apabila memproses pada mesin pelarik, adalah perlu untuk memberi perhatian kepada pengikat kuat bahagian dan pemotong.

Untuk mendapatkan kekasaran yang ditentukan dan kualiti permukaan G dan I yang diperlukan, perlu menggunakan pengisaran halus, di mana ketepatan pemprosesan permukaan silinder luaran mencapai kelas ketiga, dan kekasaran permukaan mencapai 6-10 kelas.

Untuk lebih jelas, marilah kita menulis secara skematik kaedah pemprosesan yang dipilih untuk setiap permukaan bahagian:

A: pusingan kasar, pusingan penamat;

B: pusingan kasar, pusingan penamat, pemotongan benang;

B: pusingan kasar, pusingan penamat;

G: pusingan kasar, pusingan halus, pengisaran halus;

D: pusingan kasar, pusingan penamat;

E: pusingan kasar, pusingan penamat;

F: penggerudian, countersinking, reaming;

Z: pusingan kasar, pusingan penamat;

I: pusingan kasar, pusingan halus, pengisaran halus;

K: pusingan kasar, pusingan penamat;

L: penggerudian, countersinking;

M: penggerudian, countersinking;

Kini anda boleh meneruskan ke peringkat kerja kursus seterusnya, yang berkaitan dengan pemilihan asas teknikal.

1.5 Pemilihan asas dan urutan pemprosesan

Semasa pemprosesan, bahagian bahan kerja mesti menduduki dan mengekalkan kedudukan tertentu berbanding bahagian mesin atau peranti sepanjang keseluruhan masa pemprosesan. Untuk melakukan ini, adalah perlu untuk mengecualikan kemungkinan tiga pergerakan rectilinear bahan kerja ke arah paksi koordinat yang dipilih dan tiga pergerakan putaran di sekeliling paksi ini atau selari (iaitu, menafikan bahan kerja enam darjah kebebasan).

Untuk menentukan kedudukan bahan kerja tegar, enam titik rujukan diperlukan. Untuk meletakkannya, tiga permukaan koordinat diperlukan (atau tiga kombinasi permukaan koordinat menggantikannya bergantung pada bentuk dan saiz bahan kerja, titik ini boleh terletak pada permukaan koordinat dalam pelbagai cara.

Adalah disyorkan untuk memilih asas reka bentuk sebagai asas teknologi untuk mengelakkan pengiraan semula dimensi operasi. Paksi ialah bahagian silinder, tapak reka bentuknya ialah permukaan hujung. Dalam kebanyakan operasi, kami mendasarkan bahagian mengikut skema berikut.

Rajah 1.2 Skim pemasangan bahan kerja dalam chuck tiga rahang

Dalam kes ini, apabila memasang bahan kerja dalam chuck: 1, 2, 3, 4 – tapak panduan berganda, yang menghilangkan empat darjah kebebasan – pergerakan berbanding paksi OX dan paksi OZ dan putaran di sekeliling paksi OX dan OZ; 5 – tapak sokongan menghalang bahan kerja satu darjah kebebasan – pergerakan di sepanjang paksi OY;

6 – tapak sokongan, menafikan bahan kerja satu darjah kebebasan, iaitu putaran di sekeliling paksi OY;

Rajah 1.3 Skim pemasangan bahan kerja dalam naib

Dengan mengambil kira bentuk dan dimensi bahagian, serta ketepatan pemprosesan dan kemasan permukaan, set kaedah pemprosesan telah dipilih untuk setiap permukaan aci. Kita boleh menentukan urutan rawatan permukaan.

Rajah 1.4 Lakaran bahagian dengan sebutan permukaan

1. Operasi memusing. Bahan kerja dipasang pada permukaan 4 inci

chuck 3 rahang berpusat kendiri dengan hentian di hujung 5 untuk pusingan kasar hujung 9, permukaan 8, hujung 7, permukaan 6.

2. Operasi memusing. Kami memusingkan bahan kerja dan memasangnya dalam chuck 3 rahang yang memusatkan diri di sepanjang permukaan 8 dengan penekanan pada hujung 7 untuk pusingan kasar hujung 1, permukaan 2, hujung 3, permukaan 4, hujung 5.

3. Operasi pusingan. Bahan kerja dipasang pada permukaan 4 inci

chuck 3 rahang berpusat kendiri dengan penekanan pada hujung 5 untuk menamatkan pusingan hujung 9, permukaan 8, hujung 7, permukaan 6, talang 16 dan alur 19.

4. Operasi pusingan. Kami memusingkan bahan kerja dan memasangnya dalam chuck 3 rahang yang memusatkan diri di sepanjang permukaan 8 dengan hentian di hujung 7 untuk menamatkan pusingan hujung 1, permukaan 2, hujung 3, permukaan 4, hujung 5, chamfers 14, 15 dan alur 17, 18.

5. Operasi memusing. Kami memasang bahan kerja dalam chuck 3 rahang yang memusatkan diri di sepanjang permukaan 8 dengan penekanan pada hujung 7 untuk menggerudi dan menenggelamkan permukaan 10, memotong benang pada permukaan 2.

6. Operasi penggerudian. Kami meletakkan bahagian dalam naib di sepanjang permukaan 6 dengan penekanan pada hujung 9 untuk menggerudi, menenggelamkan balas dan meratakan permukaan 11, menggerudi dan menenggelamkan permukaan 12 dan 13.

7. Operasi mengisar. Bahagian dipasang di sepanjang permukaan 4 dalam chuck 3 rahang berpusat sendiri dengan hentian di hujung 5 untuk permukaan pengisaran 8.

8. Operasi mengisar. Bahagian itu dipasang di sepanjang permukaan 8 dalam chuck 3 rahang berpusat sendiri dengan hentian di hujung 7 untuk permukaan pengisaran 4.

9. Keluarkan bahagian dari lekapan dan hantar untuk pemeriksaan.

Permukaan bahan kerja diproses dalam urutan berikut:

permukaan 9 - pusingan kasar;

permukaan 8 - pusingan kasar;

permukaan 7 - pusingan kasar;

permukaan 6 - pusingan kasar;

permukaan 1 - pusingan kasar;

permukaan 2 - pusingan kasar;

permukaan 3 - pusingan kasar;

permukaan 4 - pusingan kasar;

permukaan 5 - pusingan kasar;

permukaan 9 - menamatkan pusingan;

permukaan 8 - menamatkan pusingan;

permukaan 7 - menamatkan pusingan;

permukaan 6 - menamatkan pusingan;

permukaan 16 – chamfer;

permukaan 19 – tajamkan alur;

permukaan 1 - menamatkan pusingan;

permukaan 2 - menamatkan pusingan;

permukaan 3 - menamatkan pusingan;

permukaan 4 - menamatkan pusingan;

permukaan 5 - pusingan halus;

permukaan 14 – chamfer;

permukaan 15 – chamfer;

permukaan 17 – tajamkan alur;

permukaan 18 – tajamkan alur;

permukaan 10 – menggerudi, menenggelamkan balas;

permukaan 2 - pemotongan benang;

permukaan 11 – menggerudi, menenggelamkan balas, menyamakan semula;

permukaan 12, 13 - penggerudian, countersinking;

permukaan 8 - pengisaran halus;

permukaan 4 - pengisaran halus;

Seperti yang anda lihat, pemprosesan permukaan bahan kerja dijalankan mengikut urutan daripada kaedah yang lebih kasar kepada lebih tepat. Kaedah pemprosesan terakhir dari segi ketepatan dan kualiti mestilah memenuhi keperluan lukisan.

1.6 Pembangunan proses teknologi laluan

Bahagian itu mewakili paksi dan tergolong dalam badan revolusi. Kami memproses bahan kerja yang diperoleh dengan mengecap. Semasa memproses kami menggunakan operasi berikut.

010. Berpusing.

1. mengisar permukaan 8, trim hujung 9;

2. kisar permukaan 6, potong hujung 7

Bahan pemotong: ST25.

Gred penyejuk: 5% emulsi.

015. Berpusing.

Pemprosesan dijalankan pada mesin pelarik turet model 1P365.

1. mengisar permukaan 2, trim hujung 1;

2. mengisar permukaan 4, trim hujung 3;

3. potong hujung 5.

Bahan pemotong: ST25.

Gred penyejuk: 5% emulsi.

Bahagian ini berdasarkan pada chuck tiga rahang.

Kami menggunakan kurungan sebagai alat pengukur.

020. Berpusing.

Pemprosesan dijalankan pada mesin pelarik turet model 1P365.

1. mengisar permukaan 8, 19, trim hujung 9;

2. mengisar permukaan 6, trim hujung 7;

3. keluarkan talang 16.

Bahan pemotong: ST25.

Gred penyejuk: 5% emulsi.

Bahagian ini berdasarkan pada chuck tiga rahang.

Kami menggunakan kurungan sebagai alat pengukur.

025. Berpusing.

Pemprosesan dijalankan pada mesin pelarik turet model 1P365.

1. mengisar permukaan 2, 17, trim hujung 1;

2. mengisar permukaan 4, 18, trim hujung 3;

3. hujung trim 5;

4. keluarkan talang 15.

Bahan pemotong: ST25.

Gred penyejuk: 5% emulsi.

Bahagian ini berdasarkan pada chuck tiga rahang.

Kami menggunakan kurungan sebagai alat pengukur.

030. Berpusing.

Pemprosesan dijalankan pada mesin pelarik turet model 1P365.

1. gerudi, benamkan satu lubang - permukaan 10;

2. potong benang – permukaan 2;

Bahan gerudi: ST25.

Gred penyejuk: 5% emulsi.

Bahagian ini berdasarkan pada chuck tiga rahang.

035. Menggerudi

Pemprosesan dijalankan pada mesin gerudi jig 2550F2.

1. gerudi, countersink 4 lubang bertingkat Ø9 – permukaan 12 dan Ø14 – permukaan 13;

2. gerudi, countersink, ream lubang Ø8 – permukaan 11;

Bahan gerudi: R6M5.

Gred penyejuk: 5% emulsi.

Bahagian itu diadakan dalam maksiat.

Kami menggunakan tolok sebagai alat pengukur.

040. Mengisar

1. kisar permukaan 8.

Bahagian ini berdasarkan pada chuck tiga rahang.

Kami menggunakan kurungan sebagai alat pengukur.

045. Mengisar

Pemprosesan dijalankan pada mesin pengisar silinder 3T160.

1. kisar permukaan 4.

Pilih roda pengisar untuk diproses

PP 600×80×305 24A 25 N SM1 7 K5A 35 m/s. GOST 2424-83.

Bahagian ini berdasarkan pada chuck tiga rahang.

Kami menggunakan kurungan sebagai alat pengukur.

050. Bergetar

Pemprosesan dijalankan dalam mesin vibroabrasive.

1. tumpul tepi tajam, keluarkan burr.

055. Siram

Mencuci dilakukan di bilik air.

060. Kawalan

Mereka mengawal semua dimensi, memeriksa kekasaran permukaan, ketiadaan parut, dan kekusaman tepi tajam. Meja kawalan digunakan.

1.7 Pemilihan peralatan, aksesori, alat pemotong dan pengukur

pemesinan pemotongan bahan kerja paksi

Pilihan peralatan mesin adalah salah satu tugas yang paling penting apabila membangunkan proses teknologi untuk pemesinan bahan kerja. Produktiviti pembuatan bahagian, penggunaan ekonomi ruang pengeluaran, mekanisasi dan automasi buruh manual, elektrik dan, akhirnya, kos produk bergantung pada pilihan yang betul.

Bergantung pada jumlah keluaran produk, mesin dipilih berdasarkan tahap pengkhususan dan produktiviti tinggi, serta mesin dengan kawalan berangka komputer (CNC).

Apabila membangunkan proses teknologi untuk pemesinan bahan kerja, adalah perlu untuk memilih peranti dengan betul yang sepatutnya membantu meningkatkan produktiviti buruh, ketepatan pemprosesan, memperbaiki keadaan kerja, menghapuskan penandaan awal bahan kerja dan menyelaraskannya apabila dipasang pada mesin.

Penggunaan alat mesin dan alat bantu semasa memproses bahan kerja memberikan beberapa kelebihan:

meningkatkan kualiti dan ketepatan pemprosesan bahagian;

mengurangkan keamatan buruh memproses bahan kerja kerana pengurangan mendadak dalam masa yang dihabiskan untuk pemasangan, penjajaran dan pengancing;

mengembangkan keupayaan teknologi mesin;

mewujudkan kemungkinan pemprosesan serentak beberapa bahan kerja yang ditetapkan dalam peranti biasa.

Apabila membangunkan proses teknologi untuk pemesinan bahan kerja, pilihan alat pemotong, jenis, reka bentuk dan dimensi sebahagian besarnya ditentukan oleh kaedah pemprosesan, sifat bahan yang sedang diproses, ketepatan pemprosesan yang diperlukan dan kualiti permukaan bahan kerja yang dimesin.

Apabila memilih alat pemotong, anda harus berusaha untuk menggunakan alat standard, tetapi, apabila sesuai, anda harus menggunakan alat khas, gabungan, berbentuk yang membolehkan anda menggabungkan pemprosesan beberapa permukaan.

Pemilihan bahagian pemotongan alat yang betul adalah sangat penting untuk meningkatkan produktiviti dan mengurangkan kos pemprosesan.

Apabila mereka bentuk proses teknologi untuk pemesinan bahan kerja, untuk kawalan antara operasi dan akhir permukaan mesin, adalah perlu untuk menggunakan alat pengukur standard, dengan mengambil kira jenis pengeluaran, tetapi pada masa yang sama, apabila sesuai, kawalan khas dan alat pengukur atau alat kawalan dan pengukur hendaklah digunakan.

Kaedah kawalan harus membantu meningkatkan produktiviti pengawal dan pengendali mesin, mewujudkan keadaan untuk meningkatkan kualiti produk dan mengurangkan kosnya. Dalam pengeluaran tunggal dan besar-besaran, alat pengukur universal biasanya digunakan (angkup vernier, tolok kedalaman, mikrometer, inklinometer, penunjuk, dll.)

Dalam pengeluaran besar-besaran dan besar-besaran, adalah disyorkan untuk menggunakan tolok had (staples, palam, templat, dll.) dan kaedah kawalan aktif, yang telah meluas dalam banyak cabang kejuruteraan mekanikal.

1.8 Pengiraan dimensi operasi

Secara operasi bermaksud saiz yang ditanda pada lakaran operasi dan mencirikan saiz permukaan yang akan diproses atau kedudukan relatif permukaan, garisan atau titik bahagian yang diproses. Pengiraan dimensi operasi datang kepada tugas menentukan dengan betul nilai elaun operasi dan nilai toleransi operasi, dengan mengambil kira ciri teknologi yang dibangunkan.

Dimensi operasi yang panjang difahami sebagai dimensi yang mencirikan pemprosesan permukaan dengan elaun satu sisi, serta dimensi antara paksi dan garisan. Pengiraan dimensi operasi panjang dijalankan dalam urutan berikut:

1. Penyediaan data awal (berdasarkan lukisan kerja dan peta operasi).

2. Merangka skema pemprosesan berdasarkan data awal.

3. Pembinaan graf rantai dimensi untuk menentukan elaun, lukisan dan dimensi operasi.

4. Melukis helaian untuk mengira saiz operasi.

Pada gambar rajah pemprosesan (Rajah 1.5) kami meletakkan lakaran bahagian yang menunjukkan semua permukaan struktur geometri tertentu yang ditemui semasa proses pemprosesan dari bahan kerja ke bahagian siap. Di bahagian atas lakaran semua dimensi lukisan panjang dan dimensi lukisan dengan toleransi (C) ditunjukkan, dan di bahagian bawah semua elaun operasi (1z2, 2z3, ..., 13z14). Di bawah lakaran dalam jadual pemprosesan terdapat garisan dimensi yang mencirikan semua dimensi bahan kerja, berorientasikan dengan anak panah sebelah, supaya tidak satu anak panah menghampiri salah satu permukaan bahan kerja, dan hanya satu anak panah mendekati permukaan lain. Berikut ialah garisan dimensi yang mencirikan dimensi pemesinan. Dimensi operasi berorientasikan ke arah permukaan yang sedang diproses.

Rajah 1.5 Skim pemprosesan bahagian

Pada graf struktur asal yang menghubungkan permukaan 1 dan 2 dengan tepi beralun mencirikan jumlah elaun 1z2, permukaan 3 dan 4 dengan tepi tambahan mencirikan jumlah elaun 3z4, dsb. Kami juga melukis tepi tebal lukisan saiz 2c13, 4c6, dan lain-lain.

Rajah 1.6 Graf struktur awal

Bahagian atas graf. Mencirikan permukaan sesuatu bahagian. Nombor dalam bulatan menunjukkan nombor permukaan pada rajah pemprosesan.

Tepi graf. Mencirikan jenis sambungan antara permukaan.

"z" - Sepadan dengan nilai elaun operasi, dan "c" - dengan saiz lukisan.

Berdasarkan skema pemprosesan yang dibangunkan, graf struktur arbitrari dibina. Pembinaan pokok terbitan bermula dari permukaan bahan kerja, yang mana tiada anak panah dilukis pada gambar rajah pemprosesan. Dalam Rajah 1.5, permukaan sedemikian ditunjukkan dengan nombor "1". Dari permukaan ini kita lukis tepi graf yang menyentuhnya. Pada penghujung tepi ini kami menunjukkan anak panah dan nombor permukaan yang dilukis dengan dimensi yang ditunjukkan. Begitu juga, kami melengkapkan graf mengikut skema pemprosesan.

Rajah 1.7 Graf struktur terbitan

Bahagian atas graf. Mencirikan permukaan sesuatu bahagian.

Tepi graf. Pautan juzuk rantai dimensi sepadan dengan saiz operasi atau saiz bahan kerja.

Tepi graf. Pautan penutup rantai dimensi sepadan dengan saiz lukisan.

Tepi graf. Pautan penutup rantai dimensi sepadan dengan elaun operasi.

Pada semua tepi graf kami meletakkan tanda (“+” atau “–”), berpandukan peraturan berikut: jika tepi graf masuk dengan anak panahnya ke bucu dengan nombor yang besar, maka di tepi ini kami letakkan tanda "+", jika tepi graf masuk dengan anak panahnya ke bucu dengan nombor yang lebih rendah, maka kami meletakkan tanda "–" di tepi ini (Rajah 1.8). Kami mengambil kira bahawa kami tidak mengetahui dimensi operasi, dan mengikut skema pemprosesan (Rajah 1.5) kami menentukan kira-kira nilai saiz operasi atau saiz bahan kerja, menggunakan untuk tujuan ini dimensi lukisan dan operasi minimum elaun, yang terdiri daripada nilai kekasaran mikro (Rz), kedalaman lapisan ubah bentuk (T) dan sisihan ruang (Δpr) yang terhasil daripada operasi sebelumnya.

Lajur 1. Dalam sebarang susunan, tulis semula semua dimensi lukisan dan elaun.

Lajur 2. Kami menunjukkan bilangan operasi dalam urutan pelaksanaannya menggunakan teknologi laluan.

Lajur 3. Nyatakan nama operasi.

Lajur 4. Kami menunjukkan jenis mesin dan modelnya.

Lajur 5. Kami meletakkan lakaran yang dipermudahkan dalam satu kedudukan tetap untuk setiap operasi, menunjukkan permukaan yang akan diproses mengikut teknologi penghalaan. Permukaan dinomborkan mengikut skema pemprosesan (Rajah 1.5).

Lajur 6. Bagi setiap permukaan yang diproses dalam operasi ini, nyatakan saiz operasi.

Lajur 7. Kami tidak melakukan rawatan haba bahagian semasa operasi ini, jadi kami biarkan lajur kosong.

Lajur 8. Untuk diisi dalam kes yang luar biasa, apabila pilihan tapak ukuran dihadkan oleh syarat untuk kemudahan mengawal saiz operasi. Dalam kes kami, graf kekal bebas.

Lajur 9. Kami menunjukkan kemungkinan pilihan permukaan yang boleh digunakan sebagai asas teknologi, dengan mengambil kira cadangan yang diberikan dalam.

Pemilihan permukaan yang digunakan sebagai tapak teknologi dan pengukur bermula dengan operasi terakhir dalam urutan terbalik proses teknologi. Kami menulis persamaan rantai dimensi menggunakan graf struktur asal.

Selepas memilih asas dan dimensi operasi, kami meneruskan pengiraan nilai nominal dan memilih toleransi untuk dimensi operasi.

Pengiraan dimensi operasi yang panjang adalah berdasarkan hasil kerja untuk mengoptimumkan struktur dimensi operasi dan dijalankan mengikut urutan kerja. Penyediaan data awal untuk mengira saiz operasi dijalankan dengan mengisi lajur

13-17 peta untuk memilih tapak dan mengira saiz operasi.

Lajur 13. Untuk menutup pautan rantai dimensi, yang melukis dimensi, kami menulis nilai minimum dimensi ini. Untuk menutup pautan yang mewakili elaun operasi, kami menunjukkan nilai elaun minimum, yang ditentukan oleh formula:

z min = Rz + T,

di mana Rz ialah ketinggian penyelewengan yang diperolehi dalam operasi sebelumnya;

T – kedalaman lapisan rosak yang terbentuk semasa operasi sebelumnya.

Nilai Rz dan T ditentukan daripada jadual.

Lajur 14. Untuk pautan penutup rantai dimensi, yang merupakan dimensi lukisan, kami menulis nilai maksimum dimensi ini. Kami belum menetapkan nilai elaun maksimum.

Lajur 15, 16. Jika toleransi untuk saiz operasi yang diperlukan mempunyai tanda "–", maka dalam lajur 15 kami meletakkan nombor 1, jika "+", kemudian dalam lajur 16 kami meletakkan nombor 2.

Lajur 17. Kami menunjukkan lebih kurang nilai dimensi operasi yang ditentukan, gunakan persamaan rantai dimensi dari lajur 11.

1. 9A8 = 8с9 = 12 mm;

2. 9A5 = 3с9 – 3с5 = 88 – 15 = 73 mm;

3. 9A3 = 3с9 = 88 mm;

4. 7A9 = 7z8 + 9A8 =0.2 + 12 = 12mm;

5. 7А12 = 3с12 +7А9 – 9А3 = 112 + 12 – 88 = 36 mm;

6. 10A7 = 7A9 + 9z10 = 12 + 0.2 = 12 mm;

7. 10A4 = 10A7 – 7A9 + 9A5 + 4z5 = 12 – 12 + 73 + 0.2 = 73 mm;

8. 10A2 = 10A7 – 7A9 + 9A3 + 2z3 = 12 – 12 + 88 + 0.2 = 88 mm;

9. 6A10 = 10A7 + 6z7 = 12 + 0.2 = 12 mm;

10. 6A13 = 6A10 – 10A7 + 7A12 + 12z13 = 12 – 12 + 36 + 0.2 = 36 mm;

11. 1A6 = 10A2 – 6A10 + 1z2 = 88 – 12 + 0.5 = 77 mm;

12. 1A11 = 10z11 + 1A6 + 6A10 = 0.2 + 77 + 12 = 89 mm;

13. 1A14 = 13z14 + 1A6 + 6A13 = 0.5 + 77 + 36 = 114 mm.

Lajur 18. Kami memasukkan nilai toleransi yang diterima mengikut jadual ketepatan 7 untuk dimensi operasi, dengan mengambil kira pengesyoran yang dinyatakan dalam. Selepas memasukkan toleransi dalam lajur 18, anda boleh menentukan nilai maksimum elaun dan masukkannya dalam lajur 14.

Nilai ∆z ditentukan daripada persamaan dalam lajur 11 sebagai jumlah toleransi pada dimensi operasi yang membentuk rantaian dimensi.

Lajur 19. Dalam lajur ini anda perlu memasukkan nilai nominal dimensi operasi.

Intipati kaedah untuk mengira nilai nominal dimensi operasi turun kepada menyelesaikan persamaan rantaian dimensi yang ditulis dalam lajur 11.

1. 8с9 = 9А89А8 =

2. 3с9 = 9А39А3 =

3. 3с5 = 3с9 – 9А5

9А5 = 3с9 – 3с5 =

Kami menerima: 9A5 = 73 -0.74

3с5 =

4. 9z10 = 10A7 – 7A9

10A7 = 7A9 + 9z10 =

Kami menerima: 10A7 = 13.5 -0.43 (pelarasan + 0.17)

9z10 =

5. 4z5 = 10A4 – 10A7 + 7A9 – 9A5

10A4 = 10A7 – 7A9 + 9A5 + 4z5 =

Kami menerima: 10A4 = 76.2 -0.74 (pelarasan + 0.17)

4z5 =

6. 2z3 = 10A2 – 10A7 + 7A9 – 9A3

10A2 = 10A7 – 7A9 + 9A3 + 2z3 =

Kami menerima: 10A2 = 91.2 -0.87 (pelarasan + 0.04)

2z3 =

7. 7z8 = 7A9 – 9A8

7A9 = 7z8 + 9A8 =

Kami menerima: 7A9 = 12.7 -0.43 (pelarasan: + 0.07)

7z8 =

8. 3с12 = 7А12 – 7А9 + 9A3

7А12 = 3с12 +7А9 – 9А3 =

Kami menerima: 7A12 = 36.7 -0.62

3с12=

9. 6z7 = 6A10 – 10A7

6A10 = 10A7 + 6z7 =

Kami menerima: 6A10 = 14.5 -0.43 (pelarasan + 0.07)

6z7 =

10. 12z13 = 6A13 – 6A10 + 10A7– 7A12

6A13 = 6A10 – 10A7 + 7A12 + 12z13 =

Kami menerima: 6A13 = 39.9 -0.62 (pelarasan + 0.09)

12z13 =

11. 1z2 = 6A10 – 10A2 + 1A6

1A6 = 10A2 – 6A10 + 1z2 =

Kami menerima: 1A6 = 78.4 -0.74 (pelarasan + 0.03)

1z2 =

12. 13z14 = 1A14 – 1A6 – 6A13

1A14 = 13z14 + 1A6 + 6A13 =

Kami menerima: 1A14 = 119.7 -0.87 (pelarasan + 0.03)

13z14 =

13. 10z11 = 1A11 – 1A6 – 6A10

1A11 = 10z11 + 1A6 + 6A10 =

Kami menerima: 1A11 = 94.3 -0.87 (pelarasan + 0.03)

10z11 =

Selepas mengira nilai saiz nominal, kami memasukkannya dalam lajur 19 kad pemilihan asas dan, dengan elaun pemprosesan, tuliskannya dalam lajur "nota" Skim Pemprosesan (Rajah 1.5).

Selepas kami mengisi lajur 20 dan lajur "anggaran", kami menggunakan nilai dimensi operasi yang diperolehi dengan toleransi kepada lakaran proses teknologi laluan. Ini melengkapkan pengiraan nilai nominal dimensi operasi yang panjang.

Peta untuk memilih tapak dan mengira saiz operasi

Menutup pautan

Operasi No.

nama operasi

Peralatan model

pemprosesan

Beroperasi

Pangkalan

Persamaan rantai dimensi

Pautan penutup rantai dimensi

Dimensi Operasi

Permukaan yang diproses

Kedalaman terma lapisan

Dipilih daripada syarat kemudahan pengukuran

Pilihan teknologi pangkalan

No teknikal yang diterima dan mengukur. pangkalan

Jawatan

Hadkan dimensi

Tanda toleransi dan lebih kurang. nilai operasi

Magnitud

Nominal maksudnya

min

maks

magnitud

5

Akan menyediakan.

GCM

13z14=1A14–1A–6A13 10z11=1A11–1A6-6A10 1z2=6A10–10A2+1A6

10

Berpusing

1P365

6

6

12z13=6A13–6A10+10A7–7A12

Rajah 1.9 Peta untuk memilih tapak dan mengira saiz operasi

Pengiraan dimensi operasi dengan elaun dua muka

Apabila memproses permukaan dengan elaun dua sisi, adalah dinasihatkan untuk mengira dimensi operasi menggunakan kaedah statistik untuk menentukan nilai elaun operasi bergantung pada kaedah pemprosesan yang dipilih dan saiz permukaan.

Untuk menentukan jumlah elaun operasi menggunakan kaedah statik, bergantung pada kaedah pemprosesan, kami akan menggunakan jadual sumber.

Untuk mengira dimensi operasi dengan elaun dua sisi, untuk permukaan sedemikian kami membuat skema pengiraan berikut:

Rajah 1.10 Susun atur elaun operasi

Melukis helaian untuk mengira dimensi operasi diametrik.

Lajur 1: Menunjukkan bilangan operasi mengikut teknologi yang dibangunkan di mana permukaan ini diproses.

Lajur 2: Kaedah pemprosesan ditunjukkan mengikut kad operasi.

Lajur 3 dan 4: Penetapan dan nilai elaun operasi diametrik nominal, yang diterima pakai mengikut jadual mengikut kaedah pemprosesan dan dimensi bahan kerja, ditunjukkan.

Lajur 5: Penetapan saiz operasi ditunjukkan.

Lajur 6: Menurut skema pemprosesan yang diterima, persamaan disediakan untuk mengira dimensi operasi.

Mengisi penyata bermula dengan operasi akhir.

Lajur 7: Saiz operasi yang diterima dengan toleransi ditunjukkan. Nilai pengiraan saiz operasi yang diperlukan ditentukan dengan menyelesaikan persamaan dari lajur 6.

Helaian untuk mengira dimensi operasi apabila memproses diameter luar gandar Ø20k6 (Ø20)

	Nama operasi	Elaun operasi		Saiz operasi
		Jawatan	Magnitud	Jawatan	Formula pengiraan	Anggaran saiz
1	2	3	4	5	6	7
Zag	Mengecap	Ø24
10	Berpusing (kasar)	D10	D10=D20+2z20
20	Berpusing (penamat)	Z20	0,4	D20	D20=D45+2z45
45	Mengisar	Z45	0,06	D45	D45=sial rr

Helaian untuk mengira dimensi operasi apabila memproses diameter luar paksi Ø75 -0.12

1	2	3	4	5	6	7
Zag	Mengecap	Ø79
10	Berpusing (kasar)	D10	D10=D20+2z20	Ø75.8 –0.2
20	Berpusing (penamat)	Z20	0,4	D20	D20=sial. rr

Helaian untuk mengira dimensi operasi apabila memproses diameter luar gandar Ø30k6 (Ø30)

Helaian untuk mengira dimensi operasi apabila memproses diameter luar aci Ø20h7 (Ø20 -0.021)

1	2	3	4	5	6	7
Zag	Mengecap	Ø34
15	Berpusing (kasar)	D15	D15=D25+2z25	Ø20.8 –0.2
25	Berpusing (penamat)	Z25	0,4	D25	D25=sial rr	Ø20 -0.021

Helaian untuk mengira dimensi operasi semasa memproses lubang Ø8Н7 (Ø8 +0.015)

Helaian untuk mengira dimensi operasi semasa memproses lubang Ø12 +0.07

Helaian untuk mengira dimensi operasi semasa memproses lubang Ø14 +0.07

Helaian untuk mengira dimensi operasi apabila memproses lubang Ø9 +0.058

Selepas mengira dimensi operasi diametrik, kami akan memplot nilai mereka pada lakaran operasi yang sepadan dengan penerangan laluan proses teknologi.

1.9 Pengiraan keadaan pemotongan

Apabila menetapkan mod pemotongan, sifat pemprosesan, jenis dan saiz alat, bahan bahagian pemotongannya, bahan dan keadaan bahan kerja, jenis dan keadaan peralatan diambil kira.

Apabila mengira keadaan pemotongan, kedalaman potongan, suapan minit dan kelajuan pemotongan ditetapkan. Mari kita berikan contoh pengiraan keadaan pemotongan untuk dua operasi. Untuk operasi lain, mod pemotongan ditetapkan mengikut vol 2, hlm. 265-303.

010. Pusingan kasar (Ø24)

Model kilang 1P365, bahan diproses – keluli 45, bahan alat ST 25.

Pemotong dilengkapi dengan plat karbida ST 25 (Al 2 O 3 +TiCN+T15K6+TiN). Penggunaan sisipan karbida, yang tidak memerlukan pengisaran semula, mengurangkan masa yang diperlukan untuk menukar alat di samping itu, asas bahan ini diperbaiki T15K6, yang meningkatkan rintangan haus dan rintangan suhu ST 25 dengan ketara.

Geometri bahagian pemotongan.

Semua parameter bahagian pemotongan dipilih daripada sumber Pemotong lulus: α = 8°, γ = 10°, β = +3º, f = 45°, f 1 = 5°.

2. Gred penyejuk: 5% emulsi.

3. Kedalaman pemotongan sepadan dengan jumlah elaun, kerana elaun dikeluarkan dalam satu langkah.

4. Suapan yang dikira ditentukan berdasarkan keperluan kekasaran (ms 266) dan dinyatakan mengikut pasport mesin.

S = 0.5 rpm.

5. Keteguhan hati, hlm.268.

6. Kelajuan pemotongan reka bentuk ditentukan daripada hayat alat, suapan dan kedalaman pemotongan yang ditentukan dari halaman 265.

di mana C v, x, m, y – pekali [5], ms 269;

T - hayat alat, min;

S – suapan, rpm;

t – kedalaman pemotongan, mm;

К v – pekali dengan mengambil kira pengaruh bahan bahan kerja.

K v = K m v ∙K p v ∙K dan v,

K m v – pekali yang mengambil kira pengaruh sifat bahan yang sedang diproses pada kelajuan pemotongan;

Кп v = 0.8 – pekali dengan mengambil kira pengaruh keadaan permukaan bahan kerja pada kelajuan pemotongan;

K dan v = 1 ialah pekali yang mengambil kira pengaruh bahan alat pada kelajuan pemotongan.

K m v = K g ∙,

di mana K g ialah pekali yang mencirikan kumpulan keluli mengikut kebolehmesinan.

K m v = 1∙

K v = 1.25 ∙0.8 ∙1 = 1,

7. Anggaran kelajuan putaran.

di mana D ialah diameter bahagian yang diproses, mm;

V Р – kelajuan pemotongan reka bentuk, m/min.

Mengikut pasport mesin yang kita ambil n = 1500 rpm.

8. Kelajuan pemotongan sebenar.

di mana D ialah diameter bahagian yang diproses, mm;

n – kelajuan putaran, rpm.

9. Komponen tangen bagi daya pemotongan Pz, H ditentukan menggunakan formula sumber, ms 271.

Р Z = 10∙С р ∙t x ∙S у ∙V n ∙К р,

di mana Р Z – daya pemotongan, N;

C p, x, y, n – pekali, ms 273;

S – suapan, mm/pulangan;

t – kedalaman pemotongan, mm;

V - kelajuan pemotongan, rpm;

K r – faktor pembetulan (K r = K mr ∙K j r ∙K g r ∙K l r, – nilai berangka bagi pekali ini daripada, ms 264, 275).

K p = 0.846∙1∙1.1∙0.87 = 0.8096.

P Z = 10∙300∙2.8∙0.5 0.75∙113 -0.15∙0.8096 = 1990 N.

10. Kuasa daripada , hlm.271.

,

di mana Р Z – daya pemotongan, N;

V - kelajuan pemotongan, rpm.

.

Kuasa motor elektrik mesin 1P365 ialah 14 kW, jadi kuasa pemacu mesin adalah mencukupi:

N ulang.< N ст.

3.67 kW<14 кВт.

035. Menggerudi

Menggerudi lubang Ø8 mm.

Model mesin 2550F2, bahan diproses – keluli 45, bahan alat R6M5. Pemprosesan dijalankan dalam satu laluan.

1. Justifikasi gred bahan dan geometri bahagian pemotongan.

Bahan bahagian pemotongan alat ialah R6M5.

Kekerasan 63…65 HRCе,

Kekuatan lentur muktamad s p = 3.0 GPa,

Kekuatan tegangan s dalam = 2.0 GPa,

Mampatan kekuatan mampatan muktamad = 3.8 GPa,

Geometri bahagian pemotongan: w =10° – sudut kecondongan gigi skru;

f = 58° - sudut utama,

a = 8° - sudut tajam belakang.

2. Kedalaman potongan

t = 0.5∙D = 0.5∙8 =4 mm.

3. Suapan yang dikira ditentukan berdasarkan keperluan kekasaran .с 266 dan dinyatakan mengikut pasport mesin.

S = 0.15 rpm.

4. Ketahanan hlm. 270.

5. Kelajuan pemotongan reka bentuk ditentukan daripada hayat alat, suapan dan kedalaman pemotongan yang ditentukan.

dengan C v, x, m, y ialah pekali, p.278.

T - hayat alat, min.

S – suapan, rpm.

t – kedalaman pemotongan, mm.

K V ialah pekali yang mengambil kira pengaruh bahan bahan kerja, keadaan permukaan, bahan alat, dsb.

6. Anggaran kelajuan putaran.

di mana D ialah diameter bahagian yang diproses, mm.

V r – kelajuan pemotongan reka bentuk, m/min.

Mengikut pasport mesin yang kita ambil n = 1000 rpm.

7. Kelajuan pemotongan sebenar.

di mana D ialah diameter bahagian yang diproses, mm.

n - kelajuan putaran, rpm.

.

8. Tork

M cr = 10∙С M ∙ D q ∙ S y ∙K r.

S – suapan, mm/pulangan.

D – diameter penggerudian, mm.

M cr = 10∙0.0345∙ 8 2 ∙ 0.15 0.8 ∙0.92 = 4.45 N∙m.

9. Daya paksi P o, N po , s. 277;

Р o = 10∙С Р ·D q ·S y ·К Р,

dengan С Р, q, у, K р, ialah pekali p.281.

P o = 10∙68 8 1 0.15 0.7 0.92 = 1326 N.

9. Kuasa pemotongan.

di mana M cr - tork, N∙m.

V - kelajuan pemotongan, rpm.

0.46 kW< 7 кВт. Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.

040. Mengisar

Model mesin 3T160, bahan diproses – keluli 45, bahan alat – elektrokorundum biasa 14A.

Terjun mengisar dengan pinggir roda.

1. Jenama bahan, geometri bahagian pemotongan.

Pilih kalangan:

PP 600×80×305 24A 25 N SM1 7 K5A 35 m/s. GOST 2424-83.

2. Kedalaman potongan

3. Suapan jejari S р, mm/rev ditentukan oleh formula dari sumber, hlm. 301, tab. 55.

S Р = 0.005 mm/pulangan.

4. Kelajuan bulatan V K, m/s ditentukan oleh formula dari sumber, muka surat 79:

di mana D K ialah diameter bulatan, mm;

D K = 300 mm;

n K = 1250 rpm – kelajuan putaran gelendong pengisar.

5. Anggaran kelajuan putaran bahan kerja n s.r.r.p.m akan ditentukan menggunakan formula dari sumber, ms 79.

di mana V Z.R – kelajuan bahan kerja terpilih, m/min;

V Z.R akan ditentukan daripada jadual. 55, hlm 301. Mari kita ambil V Z.P = 40 m/min;

d W – diameter bahan kerja, mm;

6. Kuasa berkesan N, kW akan ditentukan mengikut cadangan dalam

sumber muka surat 300:

untuk pengisaran potongan terjun dengan pinggir roda

di mana pekali C N dan eksponen r, y, q, z diberikan dalam Jadual. 56, hlm 302;

V Z.R – kelajuan bahan kerja, m/min;

S P – suapan jejari, mm/pulangan;

d W – diameter bahan kerja, mm;

b – lebar pengisaran, mm sama dengan panjang bahagian bahan kerja untuk dikisar;

Kuasa motor elektrik mesin 3T160 ialah 17 kW, jadi kuasa pemacu mesin adalah mencukupi:

N potong< N шп

1.55 kW< 17 кВт.

1.10 Catuan operasi

Pengiraan dan piawaian masa teknologi ditentukan melalui pengiraan.

Terdapat piawai untuk masa sekeping T SHT dan piawai untuk mengira masa. Kadar pengiraan ditentukan oleh formula di halaman 46:

di mana T pcs - masa sekeping standard, min;

T p.z. – masa persediaan dan akhir, min;

n - bilangan bahagian dalam kelompok, pcs.

T pcs = t utama + t aux + t serv + t setiap,

di mana t utama – masa teknologi utama, min;

tvsp – masa tambahan, min;

t obsl – masa servis tempat kerja, min;

lorong t – masa rehat dan rehat, min.

Masa teknologi utama untuk operasi memusing dan menggerudi ditentukan oleh formula di halaman 47:

di mana L ialah anggaran panjang pemprosesan, mm;

Bilangan pas;

S min – suapan alat minit;

a ialah bilangan bahagian yang diproses serentak.

Anggaran panjang pemprosesan ditentukan oleh formula:

L = L res + l 1 + l 2 + l 3.

di mana L dipotong - panjang pemotongan, mm;

l 1 - panjang plumbum alat, mm;

l 2 - panjang penembusan alat, mm;

l 3 – panjang lebihan alat, mm.

Masa perkhidmatan untuk tempat kerja ditentukan oleh formula:

t pemeriksaan = t pemeriksaan teknikal + t pemeriksaan organisasi,

di mana penyelenggaraan teknikal - masa penyelenggaraan, min;

t org.obsl – masa perkhidmatan organisasi, min.

,

,

di manakah pekali ditentukan mengikut piawaian. Kami terima.

Masa untuk rehat dan rehat ditentukan oleh formula:

,

di manakah pekali ditentukan mengikut piawaian. Kami terima.

Kami membentangkan pengiraan piawaian masa untuk tiga operasi berbeza

010 Berpusing

Mari kita tentukan dahulu anggaran panjang pemprosesan. l 1, l 2, l 3 akan ditentukan mengikut data dalam jadual 3.31 dan 3.32 di muka surat 85.

L = 12 + 6 +2 = 20 mm.

Suapan minit

S min = S putaran ∙n, mm/min,

di mana S rev – suapan terbalik, mm/rev;

n – bilangan pusingan, rpm.

S min = 0.5∙1500 = 750 mm/min.

min.

Masa tambahan terdiri daripada tiga komponen: untuk pemasangan dan penyingkiran bahagian, untuk peralihan, dan untuk pengukuran. Masa ini ditentukan oleh kad 51, 60, 64 pada halaman 132, 150, 160 oleh:

t set/dialih keluar = 1.2 min;

t peralihan = 0.03 min;

tmeas = 0.12 min;

tvsp = 1.2 + 0.03 + 0.12 = 1.35 min.

Masa penyelenggaraan

min.

Masa perkhidmatan organisasi

min.

Waktu rehat

min.

Masa sekeping standard setiap operasi:

T pcs = 0.03 + 1.35 + 0.09+ 0.07 = 1.48 min.

035 Penggerudian

Menggerudi lubang Ø8 mm.

Mari tentukan anggaran panjang pemprosesan.

L = 12 + 10.5 + 5.5 = 28 mm.

Suapan minit

S min = 0.15∙800 = 120 mm/min.

Masa teknologi utama:

min.

Pemprosesan dijalankan pada mesin CNC. Masa kitaran operasi automatik mesin mengikut program ditentukan oleh formula:

T c.a = T o + T mv, min,

di mana T o ialah masa utama operasi automatik mesin, T o = t utama;

T mv – masa mesin-bantu.

T mv = T mv.i + T mv.x, min,

di mana T mv.i – masa mesin-bantuan untuk menukar alat automatik, min;

T mv.x – masa bantu mesin untuk melakukan gerakan bantu automatik, min.

T mv.i ditentukan mengikut Lampiran 47, .

Kami menerima T mv.x = T o /20 = 0.0115 min.

T c.a = 0.23 + 0.05 + 0.0115 = 0.2915 min.

Kadar masa sekeping ditentukan oleh formula:

di mana T dalam – masa tambahan, min. Ditentukan oleh peta 7, ;

teknologi, org, exc – masa untuk penyelenggaraan dan rehat, ditentukan oleh , peta 16: teknologi + org + exc = 8%;

T dalam = 0.49 min.

040. Mengisar

Takrif masa asas (teknologi):

di mana l ialah panjang bahagian yang diproses;

l 1 – jumlah infeed dan overtravel alat mengikut peta 43, ;

i – bilangan pas;

S – suapan alat, mm.

min

Takrif masa tambahan, lihat kad 44,

T dalam =0.14+0.1+0.06+0.03=0.33 min

Menentukan masa untuk penyelenggaraan tempat kerja, rehat dan keperluan semula jadi:

,

di mana obs dan dept ialah masa untuk menservis tempat kerja, rehat dan keperluan semula jadi sebagai peratusan masa operasi mengikut kad 50, :

a obs = 2% dan otd = 4%.

Penentuan norma masa sekeping:

T w = T o + T v + T obs + T dept = 3.52 + 0.33 + 0.231 = 4.081 min

1.11 Perbandingan ekonomi 2 pilihan operasi

Apabila membangunkan proses teknologi untuk pemesinan, tugas timbul untuk memilih daripada beberapa pilihan pemprosesan yang menyediakan penyelesaian yang paling ekonomik. Kaedah moden pemprosesan mekanikal dan pelbagai jenis alat mesin memungkinkan untuk mencipta pelbagai pilihan teknologi yang memastikan pengeluaran produk yang memenuhi sepenuhnya semua keperluan lukisan.

Selaras dengan peruntukan untuk menilai kecekapan ekonomi teknologi baharu, pilihan yang paling menguntungkan ialah pilihan yang jumlah kos modal semasa dan pengurangan seunit pengeluaran adalah minimum. Komponen jumlah kos yang diberikan hendaklah termasuk hanya kos yang mengubah nilainya apabila bertukar kepada versi baharu proses teknologi.

Jumlah kos ini, berkaitan dengan waktu operasi mesin, boleh dipanggil kos semasa setiap jam.

Pertimbangkan dua pilihan berikut untuk menjalankan operasi pusingan, di mana pemprosesan dijalankan pada mesin yang berbeza:

1. mengikut pilihan pertama, pusingan kasar permukaan luar bahagian dilakukan pada mesin bubut pemotong skru universal, model 1K62;

2. Mengikut pilihan kedua, pusingan kasar permukaan luar bahagian dilakukan pada mesin pelarik turet model 1P365.

1. Operasi 10 dilakukan pada mesin 1K62.

Nilai itu mencirikan kecekapan peralatan. Nilai yang lebih rendah untuk membandingkan mesin dengan produktiviti yang sama menunjukkan bahawa mesin itu lebih menjimatkan.

Nilai kos pengurangan setiap jam

di mana - gaji asas dan tambahan, serta akruan keselamatan sosial untuk pengendali dan juruteknik perkhidmatan untuk jam fizikal mesin yang diservis, kopecks/jam;

Pekali berbilang mesin, diambil mengikut keadaan sebenar dalam kawasan yang sedang dipertimbangkan, diandaikan sebagai M = 1;

Kos setiap jam untuk mengendalikan tempat kerja, kopecks/jam;

Pekali piawai kecekapan ekonomi pelaburan modal: untuk kejuruteraan mekanikal = 2;

Pelaburan modal setiap jam tertentu dalam mesin, kopecks/jam;

Pelaburan modal setiap jam tertentu dalam bangunan, kopecks/jam.

Gaji asas dan tambahan, serta sumbangan keselamatan sosial untuk pengendali dan juruteknik perkhidmatan boleh ditentukan menggunakan formula:

, kop/j,

di manakah kadar tarif setiap jam bagi pengendali mesin bagi kategori yang sepadan, kopecks/jam;

1.53 – jumlah pekali, mewakili hasil darab pekali separa berikut:

1.3 – pekali pematuhan piawaian;

1.09 – pekali gaji tambahan;

1.077 – pekali sumbangan keselamatan sosial;

k - pekali dengan mengambil kira gaji pelaras, kita ambil k = 1.15.

Jumlah kos setiap jam untuk mengendalikan tempat kerja sekiranya berlaku penurunan

Beban mesin mesti dilaraskan menggunakan pekali jika mesin tidak boleh dimuat semula. Dalam kes ini, kos setiap jam yang diselaraskan ialah:

, kop/j,

di manakah kos setiap jam untuk mengendalikan tempat kerja, kopecks/jam;

Faktor pembetulan:

,

Bahagian kos separa tetap dalam kos setiap jam di tempat kerja, kami terima;

Faktor beban mesin.

di mana Т ШТ – masa sekeping setiap operasi, Т ШТ = 2.54 min;

t B – lejang ekzos, ambil t B = 17.7 min;

m P – bilangan mesin yang diterima setiap operasi, m P = 1.

;

,

di manakah kos setiap jam diselaraskan praktikal di tempat kerja asas, kopecks;

Pekali mesin, menunjukkan berapa kali kos yang berkaitan dengan pengendalian mesin tertentu adalah lebih besar daripada kos serupa mesin asas. Kami terima.

kop/jam

Pelaburan modal untuk mesin dan bangunan boleh ditentukan dengan:

di mana C ialah nilai buku mesin, kita ambil C = 2200.

, kop/j,

Di mana F ialah kawasan pengeluaran yang diduduki oleh mesin, dengan mengambil kira pas:

di manakah kawasan pengeluaran yang diduduki oleh mesin, m2;

Pekali dengan mengambil kira kawasan pengeluaran tambahan, .

kop/jam

kop/jam

Kos pemesinan untuk operasi berkenaan:

, polis.

polis.

2. Operasi 10 dilakukan pada mesin 1P365.

C = 3800 gosok.

T SHT = 1.48 min.

kop/jam

kop/jam

kop/jam

polis.

Setelah membandingkan pilihan untuk melakukan operasi pusingan pada pelbagai mesin, kami sampai pada kesimpulan bahawa memusing permukaan luar bahagian harus dilakukan pada mesin pelarik turet model 1P365. Memandangkan kos pemesinan bahagian adalah lebih rendah daripada jika ia dilakukan pada model mesin 1K62.

2. Reka bentuk alatan mesin khas

2.1 Data awal untuk mereka bentuk alatan mesin

Dalam projek kursus ini, alat mesin telah dibangunkan untuk operasi No. 35, di mana penggerudian, penenggelaman balas dan reaming lubang dijalankan menggunakan mesin CNC.

Jenis pengeluaran, program pengeluaran, serta masa yang dihabiskan untuk operasi, yang menentukan tahap kelajuan peranti semasa memasang dan mengeluarkan bahagian, mempengaruhi keputusan untuk mekanisasi peranti (bahagian itu diapit dalam kutu menggunakan silinder pneumatik).

Peranti ini digunakan untuk memasang hanya satu bahagian.

Mari lihat susun atur bahagian dalam lekapan:

Rajah 2.1 Skim pemasangan bahagian dalam naib

1, 2, 3 – tapak pelekap – menafikan bahan kerja tiga darjah kebebasan: pergerakan sepanjang paksi OX dan putaran di sekeliling paksi OZ dan OY; 4, 5 – asas sokongan berganda – menafikan dua darjah kebebasan: pergerakan di sepanjang paksi OY dan OZ; 6 – tapak sokongan – menghalang putaran di sekeliling paksi OX.

2.2 Gambarajah skematik alatan mesin

Sebagai alat mesin kita akan menggunakan naib mesin yang dilengkapi dengan pemacu pneumatik. Pemacu pneumatik memastikan daya pengapit yang berterusan pada bahagian, serta pengancing dan detasmen cepat bahan kerja.

2.3 Penerangan mengenai reka bentuk dan prinsip operasi

Naib pemusatan kendiri universal dengan dua rahang boleh alih dan boleh diganti direka untuk mengamankan bahagian jenis gandar apabila menggerudi, menenggelamkan balas dan lubang reaming. Mari kita pertimbangkan reka bentuk dan prinsip operasi peranti.

Di hujung kiri badan 1 naib terdapat lengan penyesuai 2, dan di atasnya ruang pneumatik 3. Diafragma 4 diapit di antara dua penutup ruang pneumatik, yang dipasang tegar pada cakera keluli 5, pada gilirannya, dipasang pada rod 6. Rod 6 ruang pneumatik 3 disambungkan melalui rod 7 dengan pin penggelek 8, di hujung kanannya terdapat rak 9. Rak 9 berada dalam jaringan dengan gear roda 10, dan roda gear 10 berada dalam jaringan dengan rak boleh alih atas 11, di mana rahang alih kanan dipasang dan diikat dengan dua pin 23 dan dua bolt 17 12. Hujung bawah pin 14 memasuki alur gelang pada hujung kiri pin gelek 8, hujung atasnya ditekan ke dalam lubang rahang alih kiri 13. Prisma pengapit boleh ganti 15, sepadan dengan diameter paksi yang sedang diproses, diikat dengan skru 19 pada rahang alih 12 dan 13. Ruang pneumatik 3 dipasang pada lengan penyesuai 2 menggunakan 4 bolt 18. Seterusnya, lengan penyesuai 2 dipasang pada badan lekapan 1 menggunakan bolt 16.

Apabila udara termampat memasuki rongga kiri ruang pneumatik 3, diafragma 4 membengkok dan menggerakkan rod 6, rod 7 dan pin rolling 8 ke kanan Pin rolling 8 dengan jarinya 14 menggerakkan span 13 ke kanan, dan dengan hujung rak kirinya, memutar gear 10, gerakkan rak atas 11 dengan span 12 ke kiri. Oleh itu, rahang 12 dan 13, bergerak, mengapit bahan kerja. Apabila udara termampat memasuki rongga kanan ruang pneumatik 3, diafragma 4 membengkok ke arah lain dan rod 6, rod 7 dan pin gelek 8 dialihkan ke kiri; penggelek 8 merentang rahang 12 dan 13 dengan prisma 15.

2.4 Pengiraan lekapan mesin

Pengiraan kuasa peranti

Rajah 2.2 Skim untuk menentukan daya pengapit bahan kerja

Untuk menentukan daya pengapit, marilah kita menggambarkan bahan kerja dengan cara yang dipermudahkan dalam lekapan dan menggambarkan momen dari daya pemotongan dan daya pengapit yang diperlukan.

Dalam Rajah 2.2:

M - tork pada gerudi;

W - daya pengikat yang diperlukan;

α – sudut prisma.

Daya yang diperlukan untuk mengamankan bahan kerja ditentukan oleh formula:

, N,

di mana M ialah tork pada gerudi;

α – sudut prisma, α = 90;

Pekali geseran pada permukaan kerja prisma itu diambil sebagai ;

D – diameter bahan kerja, D = 75 mm;

K – faktor keselamatan.

K = k 0 ∙k 1 ∙k 2 ∙k 3 ∙k 4 ∙k 5 ∙k 6 ,

di mana k 0 ialah faktor keselamatan yang dijamin, untuk semua kes pemprosesan k 0 = 1.5

k 1 - pekali yang mengambil kira kehadiran penyelewengan rawak pada bahan kerja, yang memerlukan peningkatan daya pemotongan, kami mengambil k 1 = 1;

k 2 – pekali dengan mengambil kira pertambahan daya pemotongan daripada kusam progresif alat pemotong, k 2 = 1.2;

k 3 – pekali dengan mengambil kira peningkatan daya pemotongan semasa pemotongan berselang-seli, k 3 = 1.1;

k 4 – pekali dengan mengambil kira kebolehubahan daya pengapit apabila menggunakan sistem tuil pneumatik, k 4 = 1;

k 5 - pekali dengan mengambil kira ergonomik elemen penjepit manual, kami mengambil k 5 = 1;

k 6 ialah pekali yang mengambil kira kehadiran momen yang cenderung untuk memutarkan bahan kerja, kita ambil k 6 =1.

K = 1.5∙1∙1.2∙1.1∙1∙1∙1 = 1.98.

Tork

М= 10∙С М ∙ D q ∙ S у ∙К р.

dengan С М, q, у, K р, ialah pekali, ms281.

S – suapan, mm/pulangan.

D – diameter penggerudian, mm.

M = 10∙0.0345∙ 8 2 ∙ 0.15 0.8 ∙0.92 = 4.45 N∙m.

N.

Mari kita tentukan daya Q pada rod ruang pneumatik diafragma. Daya pada rod berubah apabila ia bergerak, kerana pada titik tertentu dalam pergerakan diafragma mula memberikan rintangan. Panjang lejang rasional rod, di mana tiada perubahan mendadak dalam daya Q, bergantung pada diameter reka bentuk D, ketebalan t, bahan dan reka bentuk diafragma, serta pada diameter d cakera sokongan.

Dalam kes kami, kami mengambil diameter bahagian kerja diafragma D = 125 mm, diameter cakera sokongan d = 0.7∙D = 87.5 mm, diafragma diperbuat daripada kain bergetah, ketebalan diafragma ialah t = 3 mm.

Daya dalam kedudukan awal rod:

, N,

Di mana p ialah tekanan dalam ruang pneumatik, kita ambil p = 0.4∙10 6 Pa.

Daya pada rod apabila bergerak sebanyak 0.3D:

, N.

Pengiraan peranti untuk ketepatan

Berdasarkan ketepatan saiz bahan kerja yang dikekalkan, keperluan berikut dikenakan pada dimensi peranti yang sepadan.

Apabila mengira ketepatan lekapan, jumlah ralat semasa memproses bahagian tidak boleh melebihi nilai toleransi T saiz, i.e.

Jumlah ralat peranti dikira menggunakan formula berikut:

di mana T ialah toleransi saiz yang dilakukan;

Kesilapan kedudukan, kerana dalam kes ini tidak ada sisihan kedudukan bahagian yang sebenarnya dicapai daripada yang diperlukan;

Kesilapan pengikat, ;

Ralat dalam memasang lekapan pada mesin, ;

Ralat pada kedudukan bahagian kerana haus elemen lekapan;

Anggaran haus elemen pemasangan boleh ditentukan oleh formula:

,

di mana U 0 – purata haus elemen pemasangan, U 0 = 115 µm;

k 1, k 2, k 3, k 4 – masing-masing, pekali yang mengambil kira pengaruh bahan bahan kerja, peralatan, keadaan pemprosesan dan bilangan pemasangan bahan kerja.

k1 = 0.97; k2 = 1.25; k3 = 0.94; k 4 = 1;

Kami menerima mikron;

Ralat daripada condong atau anjakan alat, kerana tiada unsur panduan dalam peranti;

Pekali yang mengambil kira sisihan serakan nilai kuantiti komponen daripada hukum taburan normal,

Pekali yang mengambil kira pengurangan dalam nilai mengehadkan ralat kedudukan apabila bekerja pada mesin yang dikonfigurasikan,

Pekali yang mengambil kira bahagian ralat pemprosesan dalam jumlah ralat yang disebabkan oleh faktor yang bebas daripada peranti,

Ketepatan pemprosesan ekonomi = 90 mikron.

3. Reka bentuk peralatan ujian khas

3.1 Data awal untuk mereka bentuk peranti kawalan

Peranti ujian dan pengukur digunakan untuk memeriksa pematuhan parameter bahagian yang dikilangkan dengan keperluan dokumentasi teknologi. Keutamaan diberikan kepada peranti yang memungkinkan untuk menentukan sisihan spatial beberapa permukaan berhubung dengan yang lain. Peranti ini memenuhi keperluan ini, kerana. mengukur larian jejari. Peranti ini mempunyai reka bentuk yang ringkas, mudah digunakan dan tidak memerlukan pengawal yang berkelayakan tinggi.

Bahagian jenis gandar dalam kebanyakan kes menghantar tork yang ketara kepada mekanisme. Agar mereka dapat bekerja dengan sempurna untuk masa yang lama, ketepatan tinggi dalam pelaksanaan permukaan kerja utama gandar dalam dimensi diametrik adalah sangat penting.

Proses pemeriksaan terutamanya melibatkan pemeriksaan berterusan terhadap larian jejari permukaan luar gandar, yang boleh dijalankan menggunakan peranti pemeriksaan pelbagai dimensi.

3.2 Gambarajah skematik alatan mesin

Rajah 3.1 Gambarajah skematik peranti kawalan

Rajah 3.1 menunjukkan gambarajah skematik peranti untuk mengawal larian jejari permukaan luar bahagian gandar. Rajah menunjukkan bahagian utama peranti:

1 – badan peranti;

2 – headstock hadapan;

3 - stok ekor;

4 – berdiri;

5 – kepala penunjuk;

6 - bahagian terkawal.

3.3 Penerangan mengenai reka bentuk dan prinsip operasi

Pada badan 1, dengan bantuan skru 13 dan pencuci 26, headstock 2 dengan mandrel 20 dan tailstock 3 dengan pusat kembali tetap 23 dipasang, di mana gandar yang diuji dipasang. Kedudukan paksi paksi ditetapkan oleh pusat kembali tetap 23. Paksi ditekan terhadap yang terakhir oleh spring 21, yang terletak di lubang paksi tengah bulu 5 dan bertindak pada penyesuai 6. Quill 5 ialah dipasang di headstock 2 dengan keupayaan untuk berputar relatif kepada paksi membujur terima kasih kepada sesendal 4 di hujung kiri Dalam bulu 5, roda tangan 19 dengan pemegang 22 dipasang, yang diikat dengan mesin basuh 8 dan pin 28, tork dari roda tangan 19 dihantar ke pena bulu 5 menggunakan kekunci 27. Kepada penyesuai 6, gerakan putaran semasa pengukuran dihantar melalui pin 29, yang ditekan ke dalam pena bulu 5. Di samping itu, , di hujung satu lagi penyesuai 6, mandrel 20 dengan permukaan kerja kon dimasukkan untuk penjajaran bebas tindak balas yang tepat bagi paksi, kerana yang kedua mempunyai lubang paksi silinder dengan diameter 12 mm. Tirus mandrel bergantung pada toleransi T dan diameter lubang gandar dan ditentukan oleh formula:

mm.

Dalam dua rak 7, dipasang pada badan 1 dengan skru 16 dan pencuci 25, aci 9 dipasang, di mana kurungan 12 bergerak dan dipasang dengan skru 14. Pada kurungan 12, pin gelek 10 dipasang menggunakan skru 14, yang padanya terdapat skru 15, nat 17 dan pencuci 24 diperuntukkan kepada IG 30.

Dua IG 30 digunakan untuk memeriksa larian jejari permukaan luar paksi, yang diberi satu atau dua pusingan dan bacaan maksimum IG 30, yang menentukan larian, dikira. Peranti menyediakan produktiviti tinggi proses kawalan.

3.4 Pengiraan peranti kawalan

Syarat paling penting yang mesti dipenuhi oleh peranti kawalan ialah memastikan ketepatan pengukuran yang diperlukan. Ketepatan sebahagian besarnya bergantung pada kaedah pengukuran yang digunakan, pada tahap kesempurnaan gambar rajah litar dan reka bentuk peranti, serta pada ketepatan pembuatannya. Faktor yang sama penting yang mempengaruhi ketepatan ialah ketepatan permukaan yang digunakan sebagai tapak pengukur untuk bahagian yang dikawal.

di manakah ralat pembuatan elemen pemasangan dan lokasinya pada badan peranti, kami mengambil mm;

Kesilapan yang disebabkan oleh ketidaktepatan dalam pembuatan elemen penghantaran diambil sebagai mm;

Ralat sistematik, dengan mengambil kira sisihan dimensi pemasangan daripada yang nominal, diambil dalam mm;

Ralat berdasarkan, kami menerima ;

Kesilapan dalam anjakan pangkalan pengukur bahagian dari kedudukan yang ditentukan, kami mengambil mm;

Ralat pengikat, terima mm;

Ralat dari celah antara paksi tuas diambil sebagai ;

Ralat sisihan elemen pemasangan daripada bentuk geometri yang betul diambil sebagai ;

Ralat kaedah pengukuran ialah mm.

Jumlah ralat boleh sehingga 30% daripada toleransi parameter terkawal: 0.3∙T = 0.3∙0.1 = 0.03 mm.

0.03 mm ≥ 0.0034 mm.

3.5 Pembangunan carta persediaan untuk operasi No. 30

Pembangunan peta persediaan membolehkan anda memahami intipati penyediaan mesin CNC apabila melakukan operasi dengan kaedah automatik untuk mendapatkan ketepatan yang diberikan.

Sebagai dimensi pelarasan, kami mengambil dimensi yang sepadan dengan bahagian tengah medan toleransi saiz operasi. Nilai toleransi untuk saiz pelarasan diterima

T n = 0.2 * T op.

di mana Т n – toleransi pada saiz pelarasan.

T op – toleransi untuk saiz operasi.

Sebagai contoh, dalam operasi ini kita mengasah permukaan Ø 32.5 -0.08, maka saiz tetapan akan sama dengan

32.5 – 32.42 = 32.46 mm.

T n = 0.2 * (-0.08) = - 0.016 mm.

Dimensi pelarasan Ø 32.46 -0.016.

Dimensi selebihnya dikira dengan cara yang sama.

Kesimpulan mengenai projek

Mengikut tugasan untuk projek kursus, satu proses teknologi untuk pembuatan aci telah direka. Proses teknologi mengandungi 65 operasi, untuk setiap mod pemotongan, piawaian masa, peralatan dan aksesori ditunjukkan. Untuk operasi penggerudian, alat mesin khas telah direka untuk memastikan ketepatan yang diperlukan dalam pembuatan bahagian tersebut, serta daya pengapit yang diperlukan.

Apabila mereka bentuk proses teknologi untuk pembuatan aci, carta persediaan untuk memusing operasi No. 30 telah dibangunkan, yang membolehkan anda memahami intipati penyediaan mesin CNC apabila melakukan operasi dengan kaedah automatik untuk mendapatkan ketepatan yang diberikan.

Semasa pelaksanaan projek, pengiraan dan nota penerangan telah disediakan, yang menerangkan secara terperinci semua pengiraan yang diperlukan. Juga, nota penyelesaian dan penerangan mengandungi lampiran, yang termasuk kad operasi, serta lukisan.

Bibliografi

1. Buku panduan ahli teknologi kejuruteraan mekanikal. Dalam 2 jilid / ed. A.G. Kosilova dan R.K. Meshcheryakov.-edisi ke-4, disemak. dan tambahan – M.: Kejuruteraan Mekanikal, 1986 – 496 p.

2. Granovsky G.I., Granovsky V.G. Memotong logam: Buku teks untuk kejuruteraan mekanikal. dan instrumentasi pakar. universiti _ M.: Lebih tinggi. sekolah, 1985 – 304 p.

3. Marasinov M.A. Panduan untuk mengira saiz operasi - Rybinsk. RGATA, 1971.

4. Marasinov M.A. Reka bentuk proses teknologi dalam kejuruteraan mekanikal: Buku Teks - Yaroslavl 1975. - 196 p.

5. Teknologi kejuruteraan mekanikal: Buku teks untuk menyiapkan projek kursus / V.F. Bezyazychny, V.D. Korneev, Yu.P. Chistyakov, M.N. Averyanov. - Rybinsk: RGATA, 2001. - 72 p.

6. Piawaian kejuruteraan mekanikal am untuk tambahan, penyelenggaraan tempat kerja dan piawaian persediaan dan akhir untuk penyeragaman teknikal alatan mesin. Pengeluaran besar-besaran. M, Kejuruteraan Mekanikal 1964.

7. Anserov M.A. Aksesori untuk mesin pemotong logam. Edisi ke-4, diperbetulkan. dan tambahan L., Kejuruteraan Mekanikal, 1975