Adapterdel i maskinteknik. Adaptere til metal- og plastrør. Valg af metode til at opnå et emne

05.03.2020

Send dit gode arbejde i videnbasen er enkel. Brug formularen nedenfor

Studerende, kandidatstuderende, unge forskere, der bruger videnbasen i deres studier og arbejde, vil være dig meget taknemmelig.

Introduktion

1. Teknologisk del

1.3 Beskrivelse af den teknologiske drift

1.4 Anvendt udstyr

2. Beregningsdel

2.1 Beregning af behandlingstilstande

2.2 Beregning af spændekraft

2.3 Drevberegning

3. Designdel

3.1 Beskrivelse af enhedens design

3.2 Beskrivelse af enhedens drift

3.3 Udvikling af tekniske krav til enhedstegningen

Konklusion

Bibliografi

Bilag (specifikation af montagetegninger)

Introduktion

Det teknologiske grundlag er den vigtigste faktor vellykket implementering af tekniske fremskridt inden for maskinteknik. På moderne scene udvikling af maskinteknik skal sikres hurtig vækst frigivelse af nye typer produkter, fremskynde deres fornyelse, reducere varigheden af produktionen. Opgaven med at øge arbejdsproduktiviteten i maskinteknik kan ikke kun løses ved at sætte selv det mest avancerede udstyr i drift. Brugen af teknologisk udstyr er med til at øge arbejdsproduktiviteten inden for maskinteknik og fokuserer produktionen på intensive metoder hans ledelse.

Hovedgruppen af teknologisk udstyr består af enheder til mekanisk montageproduktion. Inden for maskinteknik er enheder hjælpeanordninger til teknologisk udstyr, der bruges ved udførelse af behandlings-, monterings- og kontroloperationer.

Brugen af enheder giver dig mulighed for at: eliminere mærkning af emner før forarbejdning, øge dets nøjagtighed, øge arbejdsproduktiviteten i operationer, reducere produktionsomkostninger, lette arbejdsforhold og sikre dets sikkerhed, udvide udstyrets teknologiske muligheder, organisere vedligeholdelse af flere maskiner , anvende teknisk forsvarlige tidsstandarder, reducere antallet af arbejdere, der er nødvendige for produktionen.

Effektive metoder, der fremskynder og reducerer omkostningerne ved at designe og fremstille enheder, er ensretning, normalisering og standardisering. Normalisering og standardisering giver en økonomisk effekt på alle stadier af oprettelsen og brugen af enheder.

1. Teknologisk del

1.1 Formål og beskrivelse af delen

"Adapter"-delen er designet til at forbinde den elektriske motor til gearkassehuset og beskytte forbindelsen mellem motorakslen og gearkassens aksel mod mulig mekanisk skade.

Adapteren monteres i hullet i gearkassehuset med en glat cylindrisk overflade med en diameter på 62h9 og fastgøres med fire bolte gennem huller med en diameter på 10+0,36. En manchet er installeret i hul 42Н9, og fire huller med en diameter på 3+0,25 bruges om nødvendigt til at afmontere den. Et hul med en diameter på 130H9 er beregnet til montering af den elektriske motors forbindelsesflange, og en rille med en diameter på 125-1 er beregnet til at installere en slip-on flange, der forbinder den elektriske motor med adapteren. I et hul med en diameter på 60+0,3 er der koblinger, og to 30x70 mm riller er beregnet til fastgørelse og justering af koblingerne på akslerne.

Adapterdelen er lavet af Steel 20, som har følgende egenskaber: Steel 20 - carbon, strukturel, høj kvalitet, carbon? 0,20 %, resten er jern (mere detaljeret er den kemiske sammensætning af stål 20 angivet i tabel 1, og de mekaniske og fysiske egenskaber i tabel 2)

Tabel 1. Kemisk sammensætning af kulstofstrukturstål 20 GOST 1050 - 88

Udover kulstof indeholder kulstofstål altid silicium, mangan, svovl og fosfor, som har forskellig indvirkning på stålets egenskaber.

Permanente urenheder i stål er normalt indeholdt inden for følgende grænser (%): silicium op til 0,5; svovl op til 0,05; mangan op til 0,7; fosfor op til 0,05.

b Med stigende indhold af silicium og mangan øges stålets hårdhed og styrke.

b Svovl er skadelig urenhed, det giver stål skørhed, reducerer duktilitet, styrke og korrosionsbestandighed.

b Fosfor giver stål kold skørhed (skørhed ved normale og lave temperaturer)

Tabel 2. Mekaniske og fysiske egenskaber af stål 20 GOST 1050-88

y VR - midlertidig trækstyrke (trækstyrke

når strakt);

y t - udbyttestyrke;

d5 - relativ forlængelse;

a n - slagstyrke;

w - relativ indsnævring;

HB - Brinell hårdhed;

g - tæthed;

l - termisk ledningsevne;

b - lineær ekspansionskoefficient

1.2 Teknologisk proces til fremstilling af en del (rute)

Delen behandles i følgende operationer:

010 Drejedrift;

020 Drejedrift;

030 Drejedrift;

040 Fræsedrift;

050 Boreoperation.

1.3 Beskrivelse af den teknologiske drift

030 Drejedrift

Skærp overfladen langs konturen

1.4 Anvendt udstyr

Maskine 12K20F3.

Maskinens parametre:

1. Største diameter bearbejdet emne:

over sengen: 400;

over kaliberen: 220;

2. Den største diameter af stangen, der passerer gennem spindelhullerne: 20;

3. Maksimal længde forarbejdet emne: 1000;

4. Trådstigning:

metrisk op til 20;

tomme, antal tråde pr. tomme: - ;

modulær, modul: - ;

5. Trådstigning:

pitch, pitch: - ;

6. Spindelhastighed, rpm: 12,5 - 2000;

7. Antal spindelhastigheder: 22;

8. Maksimal bevægelse af kaliberen:

langsgående: 900;

tværgående: 250;

9. Caliper fremføring, mm/omdrejninger (mm/min):

langsgående: (3 - 1200);

tværgående: (1,5 - 600);

10. Antal fodertrin: B/s;

11. Hastighed for hurtig bevægelse af kaliberen, mm/min:

langsgående: 4800;

tværgående: 2400;

12. Effekt af hoveddrevets elmotor, kW: 10;

13. Overordnede mål (uden CNC):

længde: 3360;

bredde: 1710;

højde: 1750;

14.Vægt, kg: 4000;

1.5 Skema til at basere emnet på operationen

Figur 1. - diagram over delplacering

overflade A - installation med tre referencepunkter: 1,2,3;

overflade B - dobbeltstyr med to støttepunkter: 4.5.

2. Beregningsdel

2.1 Beregning af behandlingstilstande

Behandlingstilstande bestemmes af to metoder:

1. Statistisk (ifølge tabellen)

2. Analytisk metode ved brug af empiriske formler

Elementer af skæretilstande inkluderer:

1. Skæredybde - t, mm

hvor di1 er diameteren af overfladen opnået ved den foregående overgang, mm;

di-diameter af overfladen ved denne overgang, mm;

hvor Zmax er den maksimale tillæg til forarbejdning.

t ved skæring og skæring af riller er lig med fræserens bredde t=H

2. Foder - S, mm/omdr.

3. Skærehastighed-V, m/min.

4. Spindelhastighed, n, rpm;

Bestem forarbejdningstilstandene for efterbehandlingen af ekstern drejning af overfladen O62h9 -0,074, bestem skærekraften Pz, hovedbehandlingstiden To og muligheden for at udføre denne operation på en given maskine.

Indledende data:

1. Maskine 16K20F3

2. Modtagne parametre: O62h9 -0,074 ; Lobr = 18+0,18; ruhed

3.Værktøj: kontinuerlig fræser, c = 90?; q1 = 3?; r = 1 mm; L = 170;

H2B = 20-16; T15K6; holdbarhed T 60 min.

4. Materiale: stål 20 GOST 1050-88 (dvr = 410 MPa);

Fremskridt

1. Bestem skæredybden: ;

hvor Zmax er den maksimale mængde for forarbejdning; mm;

2. Foderet vælges efter tabeller og opslagsværker: ; (grov forarbejdning).

Stabil = 0,63, under hensyntagen til korrektionsfaktoren: Ks = 0,48;

(dvs. til dør = 410 MPa);

S = Stabl? Ks; S = 0,63-0,45 = 0,3 mm/omdr.;

3. Skærehastighed.

hvor C v er koefficienten; x, y, m - eksponenter. .

Cv = 420; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,20;

T - værktøjets levetid; T = 60 min;

t - skæredybde; t = 0,75 mm;

S - foder; S = 0,3 mm/omdr.;

hvor K V er en korrektionsfaktor, der tager hensyn til specifikke behandlingsforhold.

K V = K mv? til nv? K andv? Til mv;

hvor K mv er en koefficient, der tager højde for indflydelsen af fysisk mekaniske egenskaber af det forarbejdede materiale på skærehastigheden.

Til stål

K mv = K r? n v;

nv = 1,0; Kr = 1,0; K mv = 1? = 1,82;

K nv er en koefficient, der tager højde for indflydelsen af arbejdsemnets overflades tilstand; .

K andv er en koefficient, der tager højde for materialeværktøjets indflydelse på skærehastigheden. .

KV = 1,82? 1.0? 1,0 = 1,82;

V = 247? 1,82? 450 m/min;

4. Spindelhastigheden bestemmes af formlen:

N =; n = rpm

For at øge værktøjets levetid tager vi n = 1000 rpm.

5. Bestem den faktiske skærehastighed:

Vf =; Vf = = 195 m/min;

6. Skærekraften bestemmes:

P z ifølge formlen; .

R z = 10? C p? t x? S y ?Vф n ? Kp;

hvor C p er en konstant;

x, y, n - eksponenter; .

t - skæredybde, mm;

S - fremføring, mm/omdrejninger;

V - faktisk skærehastighed, m/min;

Cp = 300; x = 1,0; y = 0,75; n = -0,15;

K p = 10? 300? 0,75? 0,41? 0,44? Kp = 406? Kp;

K p - korrektionsfaktor; .

K p = K mr? K c r? K g r? K l r? K rр;

hvor K mr er en koefficient, der tager højde for indflydelsen af kvaliteten af det bearbejdede materiale på kraftafhængighederne. .

K mr =; n = 0,75; K mp =;

Kcr; K g r; Kl r; K rр; - korrektionsfaktorer, der tager højde for indflydelsen af de geometriske parametre for skæredelen af værktøjet på komponenterne i skærekraften

Kcr = 0,89; Kgr = 1,0; Klp = 1,0; Krr = 0,93;

Kp = 0,85? 0,89? 1.0? 1.0? 0,93 = 0,7;

R z = 406 ? 0,7 = 284 H;

7. Lad os kontrollere skæreeffektforholdene på maskinspindelen; til dette er skærekraften bestemt af formlen:

hvor Pz skærekraft; m;

V - faktisk skærehastighed; m/min;

60?1200 - konverteringsfaktor;

Kz = 406 - 0,7 = 284 N;

Vi bestemmer N på maskinspindelen under hensyntagen til koefficienten nyttig handling; Effektivitet (z);

N sp. = N døre ?z;

hvor N sp er effekten på spindlen; kW;

N motor - kraft af maskinens elektriske motor; kW;

N dv 16K20F3 = 10 kW;

Z - til metalskæremaskiner; 0,7/0,8;

Nsh = 10? 0,7 = 7 kW;

Konklusion

Fordi tilstand N res< N шп; соблюдается (0,9 < 7) ,то выбранные режимы обработки осуществимы на станке 16К20Ф3;

9. Bestem hovedtiden ved hjælp af formlen:

hvor L er beregnet - estimeret behandlingslængde; mm;

Hvilket beregnes med formlen:

L beregnet. = lobr + 11 + 12 + 13;

hvor lobr er længden af overfladen, der behandles; mm;(loar = 18mm);

l 1 +l 2 - -mængden af gennemtrængning og mængden af værktøjets overvandring; mm; (svarende til 5 mm i gennemsnit);

l 3 - ekstra længde til at tage testchips. (da behandlingen er i automatisk tilstand, så er l 3 = 0);

i - antal gennemløb;

To = = 0,07 min;

Lad os opsummere alle resultaterne opnået ovenfor i en tabel;

Tabel 1 - Bearbejdningsparametre for drejedrift

2.2 Beregning af spændekraft

Designdiagrammet for armaturet er et diagram, der viser alle de kræfter, der virker på emnet: skærekraft, drejningsmoment, klemkraft. Designdiagrammet for enheden er vist i figur 2.

Figur 2

Designdiagrammet for et armatur er et forenklet billede af armaturet med dets hovedelementer.

De kræfter, der påføres emnet, skal forhindre eventuel rivning af emnet, forskydning eller drejning af det under påvirkning af skærekræfter og sikre pålidelig fastgørelse af emnet under hele bearbejdningstiden.

Emnets spændekraft ved denne metode konsolidering bestemmes af følgende formel:

hvor n er antallet af pinde.

f - friktionskoefficient på klemmens arbejdsflade f=0,25

Pz - skærekraft Pz = 284 N

K er sikkerhedsfaktoren, som bestemmes af formlen:

hvor K0 er den garanterede sikkerhedsfaktor, K0=1,5;

K1 - korrektionsfaktor under hensyntagen

overfladebillede af delen, K1=1;

K2 - korrektionsfaktor under hensyntagen til stigningen i skærekraften, når skæreværktøjet bliver sløvt, K2 = 1,4;

K3 - korrektionsfaktor, der tager højde for stigningen i skærekraft ved behandling af diskontinuerlige overflader af delen (i I dette tilfælde fraværende);

K4 - korrektionsfaktor under hensyntagen til variabiliteten af klemkraften genereret af kraftdrevet af enheden K4=1;

K5 - korrektionsfaktor under hensyntagen til graden af bekvemmelighed ved håndtagets placering i manuelle spændeanordninger (i dette tilfælde er den fraværende);

K6 - korrektionsfaktor under hensyntagen til usikkerheden på kontaktstedet for emnet med bærende elementer med en stor støtteflade, K6 = 1,5.

Da værdien af koefficienten K er mindre end 2,5, accepteres den resulterende værdi på 3,15.

2.3 Beregning af kraftdrev

Da emnet er spændt fast uden et mellemled, vil kraften på stangen være lig med emnets spændekraft, dvs.

Diameteren af en dobbeltvirkende pneumatisk cylinder ved tilførsel af luft uden stang bestemmes af følgende formel:

hvor p - tryklufttryk, p=0,4 MPa;

d - stangdiameter.

Diameteren af den pneumatiske cylinder antages at være 150 mm.

Stangdiameteren vil være 30 mm.

Faktisk kraft på stangen:

3. Designdel

3.1 Beskrivelse af enhedens design og drift

Tegningen viser designet af en pneumatisk anordning til aksial fastspænding af en tyndvægget bøsning med en krave. Bøsningen er centreret i udsparingen af skiven 7, der er fastgjort til kroppen 1, og fastspændt langs aksen med tre håndtag 6, monteret på aksen 5. Håndtagene aktiveres af en stang forbundet med skruen 2, når de flyttes, vippen 4 bevæger sig sammen med håndtagene 6 og spænder arbejdsemnet fast. Når stangen bevæger sig fra venstre mod højre, bevæger skruen 2 gennem møtrikken 3 vippearmen 4 med greb 6 til siden. Fingrene, som grebene 6 er monteret på, glider langs skivens 7 skrå riller og dermed , når det bearbejdede emne løsnes, hæver de sig en smule, så den bearbejdede del kan frigøres og et nyt emne monteres. .

Konklusion

En enhed er et stykke teknologisk udstyr designet til at installere eller dirigere en arbejdsgenstand eller et værktøj, når der udføres en teknologisk operation.

Brugen af enheder hjælper med at øge nøjagtigheden og produktiviteten af forarbejdning, kontrol af dele og samling af produkter, giver mekanisering og automatisering af teknologiske processer, reducerer arbejdets kvalifikationer, udvider udstyrets teknologiske muligheder og forbedrer arbejdssikkerheden. Brugen af enheder kan reducere installationstiden betydeligt og derved øge procesproduktiviteten, hvor installationstiden for et objekt står mål med den vigtigste teknologiske tid.

En reduktion i tid til forarbejdning af en del og en stigning i arbejdsproduktiviteten blev sikret ved udviklingen af en speciel værktøjsmaskine - en borepatron med pneumatisk fastspænding.

Bibliografi

1. Filonov, I.P. Design af teknologiske processer i maskinteknik: Lærebog for universiteter / I.P. Filonov, G.Ya. Belyaev, L.M. Kozhuro et al.; Under generelt udg. I.P. Filonova.- +SF.-Mn.: "Technoprint", 2003.- 910 s.

2. Pavlov, V.V. De vigtigste opgaver for teknologisk design: Lærebog / V.V. Pavlov, M.V. Pozhidaev, E.P. Orlovsky, etc. - M.: Stankin, 2000. - 115 s.

3. Håndbog for maskinteknisk teknolog. T. 1 / Udg. A. M. Dalsky, A. G. Kosilova, R. K. Meshcheryakova, A. G. Suslova, - 5. udgave, revideret. og yderligere - M.: Maskinteknik -1, 2001.- 912 s., ill.

4. Håndbog for maskinteknisk teknolog. T.2 /Red. Dalsky A.M., Suslova A.G., Kosilova A.G., Meshcheryakova R.K. - 5. udg., revideret. og yderligere -M.: Maskinteknik-1, 2001.- 944 s. ill.

5. Suslov, A.G. Maskinteknik: En lærebog for studerende på maskintekniske specialiteter på universiteterne - M.: Maskinteknik, 2004. - 400 s.

6. Zhukov, E.L. Maskinteknik: Lærebog for universiteter / E.L. Zhukov, I.I. Kozar, S.L. Murashkin og andre; Ed. S.L. Murashkina. - M.: kandidatskolen, 2003.

Bog 1: Grundlæggende om maskinteknik - 278 s.

Bestil 2. Produktion af maskindele - 248 s.

7. Skhirtladze, A.G. Teknologisk udstyr til maskinbygningsindustrier / A.G. Skhirtladze, V.Yu. Novikov; Ed. Yu.M. Solomentsev. - 2. udg., revideret. og yderligere - M.: Højere skole, 2001. - 407 s.

9. Generelle maskinbygningsstandarder for tid og skæretilstande til standardisering af arbejde udført på universal- og multifunktionsmaskiner med numerisk styring. Del 2. Standarder for skæreforhold - M.: Økonomi, 1990.

8. Skhirtladze, A. G. Generalist maskinfører: En lærebog for prof. skoler, institutioner / A. G. Skhirtladze, Novikov V. Yu. - 3. udg., ster. - M.: Højere skole, 2001. - 464 s.

11. Pris, N. M. Basering og baser i maskinteknik: Metodiske instruktioner til udførelse af praktiske timer i kurset "Grundlæggende om maskinteknisk teknologi" for studerende på fuldtids- og aftenafdelinger med specialisering. 120100 "Mechanical Engineering Technology" / N. M. Pris. - N.Novgorod: NSTU, 1998. - 39 s.

Lignende dokumenter

Bestemmelse af adapterproduktionsvolumen og produktionstype. Udvikling af en teknologisk proces til bearbejdning af en del. Udvælgelse af udstyr, skæreværktøj og inventar. Beregning af emnedimensioner, skæreforhold og tidsstandarder for drejeoperationer.

kursusarbejde, tilføjet 17.01.2015

Enheder til mekanisk montageproduktion som hovedgruppen af teknologisk udstyr. Frontplade: en del af mekanismen, der tjener til at forhindre snavs og støv i at trænge ind i dets indre hulrum. Teknologisk proces til fremstilling af en del (rute).

kursusarbejde, tilføjet 21/10/2009

Strukturel og teknologisk analyse af delen "Bushing". Udvælgelse og begrundelse af typen af emne, metoden til at opnå det. Udvælgelse af udstyr og dets egenskaber. Beregning af forarbejdningstilstanden og standardisering af drejeoperationen. Design af værktøjsmaskiner.

kursusarbejde, tilføjet 21/02/2016

Analyse af designet af "Adapter" delen. Del skitse analysedata. Bestemmelse af metoden til opnåelse af det oprindelige emne, interoperationel godtgørelse. Bestemmelse af emnedimensioner. Beregning af skæreforhold. Karakteristika for Puma 2100SY maskinen. Collet.

afhandling, tilføjet 23/02/2016

Analyse af den grundlæggende teknologiske proces til fremstilling af en del. Udvikling af teknologisk behandlingsrute. Beregning af tillæg og overgangsmål, værktøjsmaskiner og dets spændekraft, værkstedsarealer og valg af bygningselementer.

afhandling, tilføjet 30/05/2013

Modtagelse af et emne og design af en ruteteknologisk proces til bearbejdning af en del. Værktøjsmaskinens serviceformål, dets udvikling skematisk diagram. Beregning af fastgørelseskraft og kraftdrevparametre.

kursusarbejde, tilføjet 14/09/2012

Analyse af delens serviceformål, materialets fysiske og mekaniske egenskaber. Valg af produktionstype, organiseringsformen for den teknologiske proces til fremstilling af en del. Udvikling af en teknologisk vej til overfladebehandling og fremstilling af dele.

kursusarbejde, tilføjet 22.10.2009

Forbedring af den grundlæggende teknologiske proces til fremstilling af "Cover"-delen, der opererer i virksomheden, for at reducere produktionsomkostningerne og forbedre kvaliteten. Beregning og design af en anordning til styring af en kugles radiale udløb.

kursusarbejde, tilføjet 10/02/2014

Udvikling af en teknologisk proces til fremstilling af dele af typen "Adapter". Beskrivelse af kryogen-vakuum-installationen. Transport af flydende helium. Ventildesign og driftsprincip fjernbetjening med elektro-pneumatisk positioner.

afhandling, tilføjet 13-02-2014

Formål og tekniske specifikationer til fremstilling af skaftet. Teknologisk proces til fremstilling af et emne. Indstilling af opvarmnings- og afkølingstilstand for delen. Indledende varmebehandling detaljer. Beregning og design af værktøjsmaskiner.

Send dit gode arbejde i videnbasen er enkel. Brug formularen nedenfor

Studerende, kandidatstuderende, unge forskere, der bruger videnbasen i deres studier og arbejde, vil være dig meget taknemmelig.

Udgivet på http://www.allbest.ru/

teknologisk procesdesign detalje

1. Designdel

1.1 Beskrivelse af samleenheden

1.2 Beskrivelse af konstruktionen af dele, der indgår i konstruktionen af enheden

1.3 Beskrivelse af ændringer af design foreslået af den studerende

2. Teknologisk del

2.1 Analyse af fremstillingsevne af deldesign

2.2 Udvikling af en ruteteknologisk proces til fremstilling af en del

2.3 Valg af den, der skal bruges teknologisk udstyr og værktøjer

2.4 Udvikling af basisordninger

1 . Design del

1 . 1 Beskrivelse af udformningen af en enhed eller samleenhed

Adapterdelen, som fremstillingsprocessen efterfølgende vil blive designet til, er integreret del delmontage, såsom en ventil, som igen bruges i moderne udstyr(f.eks. et oliefilter i en bil). Oliefilter - en enhed designet til at rense motorolie fra mekaniske partikler, harpikser og andre urenheder, der forurener det under driften af en forbrændingsmotor. Det betyder, at forbrændingsmotorers smøresystem ikke kan undvære et oliefilter.

Figur 1. 1 - Ventil BNTU 105081. 28.00 lør

Dele: Fjeder (1), spole (2), adapter (3), spids (4), prop (5), skive 20 (6), ring (7), (8).

For at samle "Ventil"-samlingen skal du udføre følgende trin:

1. Inden montering skal overfladerne kontrolleres for renhed, samt for fravær af slibende stoffer og korrosion mellem de sammenkoblende dele.

2. Beskyt gummiringene (8) ved montering mod forvrængning, vridning og mekanisk beskadigelse.

3. Når du samler rillerne til gummiringene i delen (4), skal du smøre dem med Litol-24 fedt GOST 21150-87.

4. Overhold stramningsstandarder i henhold til OST 37.001.050-73, samt tekniske krav til tilspænding i henhold til OST 37.001.031-72.

5. Ventilen skal være forseglet, når der tilføres olie til ethvert hulrum, med det andet tilstoppet, med en viskositet på 10 til 25 cSt under et tryk på 15 MPa; forekomsten af individuelle dråber ved forbindelsen af spidsen (4) med adapteren (3) er ikke et afvisningstegn.

6. Overhold andre tekniske krav i henhold til STB 1022-96.

1 . 2 Beskrivelse af delens design, inkluderet i enhedens design (samleenhed)

En fjeder er et elastisk element designet til at akkumulere eller absorbere mekanisk energi. Fjederen kan være lavet af ethvert materiale, der har tilstrækkelig høj styrke og elastiske egenskaber (stål, plastik, træ, krydsfiner, endda pap).

Stålfjedre generelle formål fremstillet af stål med højt kulstofindhold (U9A-U12A, 65, 70), legeret med mangan, silicium, vanadium (65G, 60S2A, 65S2VA). Til fjedre, der virker i aggressive miljøer, ansøge rustfrit stål(12Х18Н10Т), berylliumbronze (BrB-2), silicium-manganbronze (BrKMts3-1), tin-zinkbronze (BrOTs-4-3). Små fjedre kan vikles af færdigtråd, mens kraftige er lavet af udglødet stål og hærdes efter støbning.

Vaskemaskine - fastgørelsesmiddel, placeret under en anden fastgørelse for at skabe større område understøttende overflade, hvilket reducerer beskadigelse af delens overflade, forhindrer selvskruning af fastgørelseselementet, og også for at forsegle forbindelsen med pakningen.

Vores design bruger en skive GOST 22355-77

Spole, spoleventil - en enhed, der styrer strømmen af væske eller gas ved at forskyde den bevægelige del i forhold til vinduerne i overfladen, som den glider på.

Vores design bruger spole 4570-8607047

Spolemateriale - Stål 40Х

En adapter er en enhed, enhed eller del designet til at forbinde enheder, der ikke har en anden kompatibel forbindelsesmetode.

Figur 1. 2 Skitse af "Adapter"-delen

Tabel 1. 1

Oversigtstabel over delens overfladekarakteristika (adapter).

Navn overflader	Nøjagtighed (Kvalitet)	ruhed,	Bemærk
Slut (flad) (1)			Slutudløb er ikke mere end 0,1 i forhold til aksen.
Udvendigt gevind (2)
Rille (3)
Indvendig cylindrisk (4)
Udvendig cylindrisk (5)			Afvigelse fra vinkelrethed ikke mere end 0,1 i forhold til (6)
Slut (flad) (6)
Indvendigt gevind (7)
Indvendig cylindrisk (9)
Rille (8)
Indvendig cylindrisk (10)

Tabel 1. 2

Kemisk sammensætning af stål Stål 35GOST 1050-88

Materialet, der blev valgt til fremstilling af den pågældende del, er stål 35GOST 1050-88. Steel 35 GOST1050-88 er et strukturelt kulstofstål af høj kvalitet. Det bruges til dele med lav styrke, der oplever lav belastning: aksler, cylindre, krumtapaksler, plejlstænger, spindler, tandhjul, stænger, traverser, aksler, dæk, skiver og andre dele.

1 . 3 OMskrive ændringer af design foreslået af den studerende

Adapterdelen overholder alle accepterede normer, statsstandarder, designstandarder og kræver derfor ikke modifikationer og forbedringer, da dette vil føre til en stigning i antallet af anvendte teknologiske operationer og udstyr, hvilket resulterer i en forøgelse af behandlingstiden, hvilket vil føre til en stigning i omkostningerne ved en produktionsenhed, hvilket ikke er økonomisk muligt.

2 . Teknologisk del

2 . 1 Analyse af fremstillingsevne af deldesign

Fremstillingsevnen af en del forstås som et sæt egenskaber, der bestemmer dens tilpasningsevne til at opnå optimale omkostninger under produktion, drift og reparation for givne kvalitetsindikatorer, outputvolumen og arbejdsydelse. Analyse af fremstillingsevnen af en del er en af vigtige stadier i færd med at udvikle en teknologisk proces og udføres som regel i to faser: kvalitativ og kvantitativ.

En kvalitativ analyse af adapterdelen for fremstillingsevne viste, at den indeholder et tilstrækkeligt antal størrelser, typer, tolerancer og ruhed til fremstillingen, så det er muligt at bringe emnet så tæt som muligt på delens dimensioner og form, og evnen til at behandle det med skærende værktøjer. Materialet i delen er St35GOST 1050-88, det er bredt tilgængeligt og udbredt. Vægten af delen er 0,38 kg, derfor er det ikke nødvendigt at bruge ekstra udstyr til dens forarbejdning og transport. Alle overflader på delen er let tilgængelige for bearbejdning, og deres design og geometri tillader bearbejdning med standardværktøjer. Alle huller i delen er igennem, derfor er det ikke nødvendigt at placere værktøjet under bearbejdningen.

Alle affasninger er lavet i samme vinkel, derfor kan laves med ét værktøj, det samme gælder for riller (notskærer), delen indeholder 2 riller for at værktøjet skal ud ved skæring af gevind, dette er et tegn på fremstillingsevne. Delen er stiv, da forholdet mellem længde og diameter er 2,8, og derfor ikke kræver ekstra enhed at sikre det.

På grund af designets enkelhed, små dimensioner, lav vægt og lille antal bearbejdede overflader er delen ret teknologisk avanceret og udgør ingen vanskeligheder for mekanisk bearbejdning. Jeg bestemmer fremstillingsevnen af en del ved hjælp af kvantitative indikatorer, der er nødvendige for at bestemme nøjagtighedskoefficienten. De opnåede data er vist i tabel 2. 1.

Tabel 2. 1

Antal og præcision af overflader

Fremstillingskoefficienten for nøjagtighed er 0,91>0,75. Dette viser lave krav til nøjagtigheden af adapterdelens overflader og indikerer dens fremstillingsevne.

For at bestemme ruheden er alle nødvendige data opsummeret i tabel 2. 2.

Tabel 2. 2

Antal og ruhed af overflader

Bearbejdelighedskoefficienten for ruhed er 0,0165<0. 35, это свидетельствует о малых требованиях по шероховатости для данной детали, что говорит о её технологичности

På trods af tilstedeværelsen af lavteknologiske funktioner anses adapterdelen ifølge kvalitativ og kvantitativ analyse generelt for at være teknologisk avanceret.

2 .2 Udvikling af en ruteteknologisk proces til fremstilling af en del

For at opnå den nødvendige form af delen bruges trimning af enderne "som rene". Vi skærper overfladen Ш28. 4-0. 12 i en længde på 50. 2-0, 12, opretholdelse af R0. 4 maks. Dernæst skærper vi affasningen 2,5×30°. Vi skærper rillen "B", og bevarer dimensionerne: 1. 4+0, 14; vinkel 60°; Ш26. 5-0. 21; R0. 1; R1; 43+0. 1. Centrerer enden. Bor et hul Ш17 til en dybde på 46. 2-0. 12. Borehul Ш14 til Ш17. 6+0. 12 til dybde 46. 2-0. 12. Kedeligt Ш18. 95+0. 2 til dybde 18. 2-0. 12. Boring af rillen "D", bibehold dimensionerne. Boring affasning 1. 2×30°. Vi skærer enden til størrelse 84. 2-0, 12. Bor hul Ш11 til indgangen til hul Ш17. 6+0. 12. Forsænket affasning 2,5×60° i hul Ø11. Skærp Sh31. 8-0, 13 for længde 19 for M33Ch2-6g gevind. Slib affasning 2,5×45°. Slib rillen "B". Klip tråden M33Ch2-6g. Slib affasningen og bibehold dimensionerne Ø46, vinkel 10°. Klip gevindet M20Х1-6H. Bor hul Ø9 igennem. Forsænk en affasning på 0,3×45° i hullet Ø9. Slib hul Ш18+0,043 til Ra0. 32. Slib Ш28. 1-0. 03 til Ra0. 32 med slibning af højre ende til str. 84. Slib W til Ra0,16.

Tabel 2.4

Liste over mekaniske operationer

Operation nr.	Operations navn
	CNC drejning
	CNC drejning
	Skruebænk.
	Lodret boring
	Lodret boring
	Indvendig slibning
	Cylindrisk slibning
	Cylindrisk slibning
	Drejebænk-skrueskæring
	Kontrol af udøveren

2 .3 Udvælgelse af brugt teknologisk udstyr og værktøjer

I betingelserne for moderne produktion spilles en vigtig rolle af skæreværktøj, bruges ved behandling af store partier af dele med den nødvendige nøjagtighed. I dette tilfælde kommer indikatorer som holdbarhed og metoden til tilpasning til størrelse først.

Valget af maskiner til den designede teknologiske proces foretages efter, at hver operation er blevet udviklet på forhånd. Det betyder, at følgende vælges og bestemmes: overfladebehandlingsmetode, nøjagtighed og ruhed, skæreværktøj og produktionstype, overordnede dimensioner af emnet.

Følgende udstyr bruges til at fremstille denne del:

1. CNC drejebænk ChPU16K20F3;

2. Skruebænk 16K20;

3. Lodrette boremaskiner 2N135;

4. Intern slibemaskine 3K227V;

5. Halvautomatisk cylindrisk slibemaskine 3M162.

CNC drejebænk 16K20T1

CNC drejebænken model 16K20T1 er designet til finbearbejdning af dele såsom roterende legemer i en lukket halvautomatisk cyklus.

Figur 2. 1 - CNC drejebænk 16K20T1

Tabel 2.5

Tekniske egenskaber for CNC drejebænk 16K20T1

Parameter	Betyder
Den største diameter af det emne, der behandles, mm:
over sengen
over kaliberen
Maksimal længde af bearbejdet emne, mm
Centerhøjde, mm
Maksimal stangdiameter, mm
Skæregevindstigning: metrisk, mm;
Spindelhuls diameter, mm
Morse spindel indvendig tilspidsning
Spindelrotationshastighed, rpm.
Fremføring, mm/omdr. :
Langsgående
Tværgående
Morse fjerpen hul kegle
Fræsersnit, mm
Chuck diameter (GOST 2675.80), mm
Main motion drive elmotoreffekt, kW
Numerisk kontrolenhed
Afvigelse fra planheden af prøvens endeflade, µm
Maskinmål, mm

Figur 2. 2 - Skruebænk 16K20

Maskinerne er designet til at udføre en række drejeoperationer og til at skære gevind: metrisk, modulær, tomme, stigning. Udpegningen af maskinmodellen 16K20 erhverver yderligere indekser:

"B1", "B2" osv. - når de vigtigste tekniske egenskaber ændres;

"U" - når maskinen er udstyret med et forklæde med en indbygget accelereret bevægelsesmotor og en fødekasse, som giver mulighed for at skære gevind på 11 og 19 gevind pr. tomme uden at udskifte udskiftelige gear i gearkassen;

"C" - når maskinen er udstyret med en bore- og fræseanordning designet til at udføre bore-, fræsearbejde og skære gevind i forskellige vinkler på dele monteret på maskinstøtten;

"B" - når du bestiller en maskine med en øget største diameter til behandling af emnet over sengen - 630 mm og en støtte - 420 mm;

"G" - når du bestiller en maskine med en fordybning i sengen;

"D1" - når du bestiller en maskine med en øget største diameter af stangen, der passerer gennem hullet i spindlen 89 mm;

"L" - ved bestilling af en maskine med en tværgående bevægelsesskive divisionspris på 0,02 mm;

"M" - når du bestiller en maskine med et mekaniseret drev af den øverste del af støtten;

"C" - når du bestiller en maskine med en digital indekseringsenhed og lineære forskydningstransducere;

"RC" - ved bestilling af en maskine med en digital indekseringsenhed og lineære forskydningsomformere og med trinløs kontrol af spindelhastigheden;

Tabel 2. 6

Tekniske egenskaber for skruebænken 16K20

Parameternavn	Betyder
1 Indikatorer for det emne, der er behandlet på maskinen
1. 1 Største diameter af det emne, der bearbejdes: over sengen, mm
1. 2 Den største diameter af emnet over understøtningen, mm, ikke mindre
1. 3 Maksimal længde af det installerede emne (når det er installeret i midten), mm, ikke mindre over udsparingen i rammen, mm, ikke mindre
1. 4 Centerhøjde over rammestyr, mm
2 Indikatorer for værktøjet installeret på maskinen
2. 1 Maksimal højde på fræseren monteret i værktøjsholderen, mm
3 Indikatorer for maskinens hoved- og hjælpebevægelser
3. 1 Antal spindelhastigheder: direkte rotation omvendt rotation
3. 2 Spindelfrekvensgrænser, rpm
3. 3 Antal målemarkører langsgående tværgående
3. 4 Caliper fremføringsgrænser, mm/omdr langsgående tværgående
3. 5 Grænser for stigninger af afskårne gevind metrisk, mm modulær, modul tomme, antal tråde pitch, pitch
3. 6 Hastighed for hurtige bevægelser af kaliberen, m/min: langsgående tværgående
4 Indikatorer for maskinens effektegenskaber
4. 1 Maksimalt drejningsmoment på spindlen, kNm
4. 2
4. 3 Fast motion driveffekt, kW
4. 4 Kølende driveffekt, kW
4. 5 Samlet effekt installeret på maskinen elmotorer, kW
4. 6 Maskinens samlede strømforbrug, (maksimalt), kW
5 Maskinens dimensioner og vægt
5. 1 Maskinens overordnede mål, mm, ikke mere:
5. 2 Maskinvægt, kg, ikke mere
6 Karakteristika for elektrisk udstyr
6. 1 Type forsyningsstrøm	AC, trefaset
6. 2 Aktuel frekvens, Hz



7 Korrigeret lydeffektniveau, dBa
8 Maskinens nøjagtighedsklasse i henhold til GOST 8

Figur 2. 3 - Vertikal boremaskine 2T150

Maskinen er designet til: boring, oprømning, forsænkning, oprømning og gevindskæring. En lodret boremaskine med et bord, der bevæger sig langs en rund søjle, og et bord, der roterer på det. Maskinen kan bearbejde små dele på et bord, og større dele på en bundplade. Manuel og mekanisk spindelfremføring. Justering af bearbejdningsdybden med automatisk tilførselsafbrydelse. Gevindskæring med manuel og automatisk spindelvending i en given dybde. Behandling af små dele på bordet. Kontrol af spindelbevægelse langs linealen. Indbygget køling.

Tabel 2. 7

Maskinens tekniske egenskaber Lodret boremaskine 2T150

Største nominelle borediameter, mm støbejern SCh20
Den største diameter på det afskårne gevind, mm, i stål
Hulnøjagtighed efter oprømning
Spindel tilspidsning	Morse 5 AT6
Maksimal spindelbevægelse, mm
Afstand fra spindlens ende til bordet, mm
Maksimal afstand fra enden af spindelen til pladen, mm
Maksimal bordbevægelse, mm
Arbejdsfladestørrelse, mm
Antal spindelhastigheder
Spindelhastighedsgrænser, rpm.
Antal spindelfremføringer
Spindeltilspænding, mm/omdr.
Maksimalt drejningsmoment på spindlen, Nm
Maksimal fremføringskraft, N
Bordets rotationsvinkel omkring søjlen
Afskæring af foderet, når den angivne boredybde er nået	automatisk
Type forsyningsstrøm	Trefaset alternerende
Spænding, V
Hoveddrevets driveffekt, kW
Samlet elmotoreffekt, kW
Maskinens samlede mål (LxBxH), mm, ikke mere
Maskinvægt (netto/brutto), kg, ikke mere
Samlede dimensioner af emballage (LxBxH), mm, ikke mere

Figur 2. 4 - Indvendig slibemaskine 3K228A

Den interne slibemaskine 3K228A er designet til slibning af cylindriske og koniske, blinde og gennemgående huller. 3K228A-maskinen har en bred vifte af rotationshastigheder til slibeskiver, produktspindelen, tværgående tilspændingshastigheder og bordbevægelseshastigheder, hvilket sikrer bearbejdning af dele under optimale forhold.

Rulleføringer til slibehovedets tværgående bevægelse, sammen med det sidste led - en kugle, skruepar, sikrer minimale bevægelser med høj nøjagtighed. En enhed til slibning af enderne af produkter giver dig mulighed for at behandle huller og en ende på en 3K228A-maskine i en installation af produktet.

Accelereret opsætnings tværgående bevægelse af slibehovedet reducerer hjælpetiden ved efterjustering af 3K228A-maskinen.

For at reducere opvarmningen af sengen og eliminere overførslen af vibrationer til maskinen, er det hydrauliske drev installeret separat fra maskinen og forbundet til det med en fleksibel slange.

Den magnetiske separator og transportbåndsfilter giver højkvalitets rengøring af kølevæsken, hvilket forbedrer kvaliteten af den behandlede overflade.

Automatisk afbrydelse af krydstilførsel efter fjernelse af det indstillede tillæg gør det muligt for operatøren at styre flere maskiner samtidigt.

Tabel 2.8

Tekniske egenskaber for den interne slibemaskine 3K228A

Egenskab
Den største diameter af det slebne hul, mm
Maksimal slibelængde med slibehullets største diameter, mm

Den største ydre diameter af det installerede produkt uden kappe, mm

Den største vinkel på den slebne kegle, grader.
Afstand fra produktspindelens akse til bordspejlet, mm
Den største afstand fra enden af den nye skive på fladeslibeanordningen til den understøttende ende af produktspindelen, mm
Hoveddrevets driveffekt, kW
Samlet effekt af elektriske motorer, kW
Maskinmål: længdebreddehøjde, mm
Samlet gulvareal af maskinen med fjernudstyr, m2
Vægt 3K228A, kg
Indikator for produktprøvebehandlingsnøjagtighed:
diameterkonstant i længdesnit, µm
rundhed, µm
Overfladeruhed af produktprøven:
cylindrisk indvendig Ra, µm
flad ende

Figur 2. 5 - Halvautomatisk cylindrisk kværn 3M162

Tabel 2.9

Tekniske egenskaber for semi-automatisk cylindrisk slibemaskine 3M162

Egenskab	Navn

Største diameter på emnet, mm
Maksimal længde af emnet, mm
Slibelængde, mm




Nøjagtighed
Strøm
Dimensioner

Værktøj brugt til fremstilling af delen.

1. Cutter (eng. toolbit) - et skæreværktøj designet til at bearbejde dele af forskellige størrelser, former, præcision og materialer. Det er det vigtigste værktøj, der bruges til drejning, høvling og notarbejde (og på tilsvarende maskiner). Fræseren og arbejdsemnet, der er stift fast i maskinen, kommer i kontakt med hinanden som følge af relativ bevægelse; fræserens arbejdselement skæres ind i materialelaget og skæres efterfølgende af i form af spåner. Med yderligere fremføring af fræseren gentages flisningsprocessen, og der dannes spåner af individuelle elementer. Spåntypen afhænger af maskinens fremføringshastighed, arbejdsemnets rotationshastighed, emnets materiale, fræserens og arbejdsemnets relative position, brugen af kølemiddel og andre årsager. Under drift er skærene udsat for slid, så de skal slibes igen.

Figur 2. 6, Cutter GOST 18879-73 2103-0057

Figur 2. 7 Cutter GOST 18877-73 2102-0055

2. Bor - et skæreværktøj med en roterende skærebevægelse og en aksial fremføringsbevægelse, designet til at lave huller i et kontinuerligt lag af materiale. Bor kan også bruges til at bore, det vil sige at forstørre eksisterende, forborede huller og bore, det vil sige at opnå ikke-gennemgående udsparinger.

Figur 2. 8 - Boremaskine GOST 10903-77 2301-0057 (materiale R6M5K5)

Figur 2. 9 - GOST-skærer 18873-73 2141-0551

3. Slibeskiver er designet til at rense buede overflader for skæl og rust, til slibning og polering af produkter fremstillet af metaller, træ, plast og andre materialer.

Figur 2. 10 - Slibeskive GOST 2424-83

Kontrolværktøj

Teknisk kontrol betyder: Vernier caliper ШЦ-I-125-0, 1-2 GOST 166-89; Mikrometer MK 25-1 GOST 6507-90; Boremåler GOST 9244-75 18-50.

Kaliberen er designet til højpræcisionsmålinger, i stand til at måle de ydre og indvendige dimensioner af dele og dybden af hullet. Kaliberen består af en fast del - en målelineal med en svamp og en bevægelig del - en bevægelig ramme

Figur 2. 11 - Caliper ShTs-I-125-0, 1-2 GOST 166-89.

En boringsmåler er et værktøj til at måle den indvendige diameter eller afstanden mellem to overflader. Nøjagtigheden af målinger med en boringsmåler er den samme som med en mikrometer - 0,01 mm

Figur 2. 12 - Boremåler GOST 9244-75 18-50

Micrometer er et universelt instrument (enhed) designet til at måle lineære dimensioner ved den absolutte eller relative kontaktmetode i området med små størrelser med lav fejl (fra 2 µm til 50 µm afhængigt af de målte områder og nøjagtighedsklasse), konverteringen mekanismen er et mikroskrue-møtrik par

Figur 2. 13- Glat mikrometer MK 25-1 GOST 6507-90

2 .4 Udvikling af arbejdsemnebaseringsplaner for drift og valg af enheder

Base- og fastgørelsesskemaet, teknologiske baser, støtte- og fastspændingselementer og fastgørelsesanordninger skal sikre en bestemt position af emnet i forhold til skæreværktøjerne, pålideligheden af dets fastgørelse og basens stabilitet gennem hele forarbejdningsprocessen med en given installation . Arbejdsstykkets overflader, der tages som underlag og deres relative placering, skal være således, at den enkleste og mest pålidelige udformning af enheden kan anvendes, sikrer nem montering, fastgørelse og fjernelse af emnet, og evnen til at påføre klemkræfter og tilførsel af skærende værktøjer de rigtige steder.

Når du vælger baser, bør de grundlæggende principper for basering tages i betragtning. Generelt udføres den fulde cyklus af bearbejdning af en del fra skrub- til efterbearbejdningsoperationer ved sekventielt at ændre sæt af baser. Men for at reducere fejl og øge bearbejdningsproduktiviteten af dele, skal man stræbe efter at reducere geninstallationen af emnet under bearbejdningen.

Hvis der er høje krav til behandlingsnøjagtighed til positionering af emner, er det nødvendigt at vælge et positioneringsskema, der sikrer den mindste positioneringsfejl;

Det er tilrådeligt at overholde princippet om basernes konstans. Når der skiftes baser under den teknologiske proces, falder behandlingsnøjagtigheden på grund af fejlen i den relative position af de nye og tidligere brugte basisoverflader.

Figur 2. 14 - Arbejdsstykke

I operationer 005-020, 030, 045 er delen fastgjort i centrene og drevet ved hjælp af en tre-kæbepatron:

Figur 2. 15 - Operation 005

Figur 2. 16 - Betjening 010

Figur 2. 17 - Betjening 015

Figur 2. 18 - Drift 020

Figur 2. 19 - Betjening 030

Figur 2. 20 - Betjening 045

I operation 025 er delen sikret i en skruestik.

Figur 2. 21 - Betjening 025

I drift 035-040 er delen fastgjort i centrene.

Figur 2. 22 - Betjening 035

For at sikre arbejdsemnet under operationer bruges følgende enheder: en tre-kæbepatron, bevægelige og faste centre, en fast understøtning, en maskinskruestik.

Figur 2. 23- Trekæbepatron GOST 2675-80

Maskinskruestik - en anordning til fastspænding og fastholdelse af emner eller dele mellem to kæber (bevægelige og faste) under forarbejdning eller montering.

Figur 2. 24- Maskinskruestik GOST 21168-75

Center A-1-5-N GOST 8742-75 - maskinens roterende center; Maskincentre er et værktøj, der bruges til at fiksere emner, når de bearbejdes på metalskærende maskiner.

Figur 2. 25- Roterende center GOST 8742-75

Udgivet på Allbest.ru

Lignende dokumenter

Udvikling af en ruteteknologisk proces til fremstilling af "nederste bærerhus"-delen. Beskrivelse af den teknologiske operation for fræsning af riller. Valg af udstyr og skæreværktøj til denne operation. Beregning af skæretilstandsparametre.

kursusarbejde, tilføjet 15-12-2014

Udvikling af en teknologisk rute til serieproduktion af "Splined Shaft" delen. Bestemmelse af strukturen af den teknologiske proces ved overgange og installationer. Beskrivelse af udstyr og værktøj. Beregning af skæreforhold. Beregning af tekniske tidsstandarder.

kursusarbejde, tilføjet 23-12-2010

Beskrivelse af delens design og funktion. Begrundelse for produktionstypen. Metode til at opnå emnet. Udvikling af rute og operationel teknologisk proces. Bestemmelse af skæreforhold og tidsstandarder. Beregning af måle- og skæreværktøj.

afhandling, tilføjet 24/05/2015

Beskrivelse af produktets formål, sammensætningen af samleenheder og indgående dele. Valg af materialer, vurdering af teknologiske indikatorer for produktdesign. Grundlæggende operationer i den teknologiske proces med bearbejdning af en del, udvikling af bearbejdningstilstande.

kursusarbejde, tilføjet 08/09/2015

Beregning af interoperationelle kvoter, ruteteknologisk proces. Bestemmelse af skæreforhold og deres standardisering. Valg af basisudstyr. Teknologisk dokumentation (rute- og driftskort). Beskrivelse af delbeslaget.

kursusarbejde, tilføjet 27/05/2015

Undersøgelse af driften af et vibroakustisk overvågningsanlæg til store lejer. Udvikling af design af en radial lastenhed. Analyse af fremstillingsevnen af designet af "Clamp" delen. Udvælgelse af teknologisk udstyr og skæreværktøj.

afhandling, tilføjet 27.10.2017

Beskrivelse af formålet med delen. Karakteristika for en given produktionstype. Specifikationer for materialet. Udvikling af en teknologisk proces til fremstilling af en del. Udstyrets tekniske egenskaber. Styreprogram til drejedrift.

kursusarbejde, tilføjet 01/09/2010

kursusarbejde, tilføjet 22.10.2009

Driftsprincippet for et produkt, en samleenhed, der inkluderer en del. Delmateriale og dets egenskaber. Begrundelse og beskrivelse af metoden til fremskaffelse af emnet. Udvikling af en delbearbejdningsrute. Beregning af skæreforhold. Organisering af en drejers arbejdsplads.

afhandling, tilføjet 26/02/2010

Strukturel og teknologisk analyse af samleenheden. Beskrivelse af samleenhedens design og dens forhold til andre montageenheder, der udgør enheden. Udvikling af teknologiske forhold til fremstilling af en samleenhed, montagemetode.

Introduktion

Hovedtendensen i udviklingen af moderne ingeniørproduktion er dens automatisering for betydeligt at øge arbejdsproduktiviteten og produkternes kvalitet.

Automatisering af mekanisk behandling udføres gennem den udbredte brug af CNC-udstyr og oprettelsen af computerstyrede GPS-systemer på basis heraf.

Ved udvikling af teknologiske processer til behandling af dele i automatiserede områder er det nødvendigt at løse følgende problemer:

forbedring af fremstillingsevnen af dele;

forbedring af nøjagtigheden og kvaliteten af emner; sikring af ydelsens stabilitet; forbedring af eksisterende og skabelse af nye metoder til at opnå emner, der reducerer deres omkostninger og metalforbrug;

øge graden af koncentration af operationer og den tilhørende komplikation af strukturerne i maskinernes teknologiske systemer;

udvikling af progressive teknologiske processer og strukturelle layoutdiagrammer af udstyr, udvikling af nye typer og design af skærende værktøjer og enheder, der sikrer høj produktivitet og kvalitet af behandlingen;

udvikling af det samlede og modulære princip for at skabe værktøjsmaskiner, læsse- og transportanordninger, industrirobotter, styresystemer.

Mekanisering og automatisering af teknologiske bearbejdningsprocesser indebærer eliminering eller maksimal reduktion af manuelt arbejde forbundet med transport, lastning, losning og forarbejdning af dele på alle stadier af produktionen, herunder kontroloperationer, ændring og justering af værktøjer, samt arbejde med indsamling og behandle chips.

Udviklingen af produktionsteknologi med lavt spild giver en omfattende løsning på problemet med fremstilling af emner og bearbejdning med minimale kvoter gennem en radikal teknologisk genopbygning af indkøbs- og bearbejdningsværksteder ved hjælp af de mest avancerede teknologiske processer, skabelsen af automatiske og komplekse- automatiserede linjer baseret på moderne udstyr.

I en sådan produktion er en person fritaget for direkte deltagelse i fremstillingen af produktet. Han bevarer funktionerne med at klargøre udstyr, opsætte, programmere og servicere computerudstyr. Andelen af psykisk arbejdskraft stiger, og andelen af fysisk arbejde reduceres til et minimum. Antallet af arbejdere reduceres. Kravene til kvalifikationer for arbejdere, der servicerer automatiseret produktion, er stigende.

1. Beregning af outputvolumen og bestemmelse af produktionstype

Indledende data til bestemmelse af produktionstypen:

a) Volumen af produktion af dele pr. år: N = 6500 stk./år;

b) Procentdel af reservedele: c = 5 %;

c) Procentdel af uundgåelige teknologiske tab b = 5 %;

d) Samlet produktion af dele pr. år:

e) delmasse: m = 3,15 kg.

Produktionstypen er bestemt tilnærmelsesvis efter tabel 1.1

Tabel 1.1 Organisation af produktionen efter vægt og volumen af produktion

Vægt af del, kgType af produktionEMsSKsM <1,0<1010-20002000-7500075000-200000>2000001,0-2,5<1010-10001000-5000050000-100000>1000002,5-5,0<1010-500500-3500035000-75000>750005,0-10<1010-300300-2500025000-50000>50000>10<1010-200200-1000010000-25000>25000

I overensstemmelse med tabellen vil forarbejdningen af dele blive udført i mellemskala produktionsforhold, der nærmer sig småskalaproduktion.

Serieproduktion er kendetegnet ved brug af specialiseret udstyr samt numerisk styrede maskiner og automatiserede linjer og sektioner baseret på dem. Enheder, skære- og måleværktøjer kan enten være specielle eller universelle. Det videnskabelige og metodiske grundlag for organisering af masseproduktion er indførelse af gruppeteknologi baseret på design og teknologisk ensretning. Arrangementet af udstyr er som regel langs den teknologiske proces. Automatiske vogne bruges som interoperationel transportmiddel.

Ved masseproduktion kan antallet af dele i en batch til samtidig lancering bestemmes på en forenklet måde:

hvor N er det årlige deleproduktionsprogram, stk.;

a - antallet af dage, hvor det er nødvendigt at have en forsyning af dele (hyppighed af lancering - frigivelse, svarende til forsamlingens behov);

F - antal arbejdsdage i et år.

2. Generelle karakteristika for delen

1 Serviceformål med delen

"Adapter". Adapteren fungerer under statiske belastninger. Materiale - Stål 45 GOST 1050-88.

Formentlig fungerer denne del ikke under vanskelige forhold - den bruges til at forbinde to flanger med forskellige monteringshuller. Måske er delen en del af en rørledning, hvori gasser eller væsker cirkulerer. I den forbindelse stilles der ret høje krav til ruheden af de fleste indvendige overflader (Ra 1,6-3,2). De er berettigede, da lav ruhed reducerer muligheden for at skabe yderligere kilder til oxidationsprocesser og fremmer den uhindrede strøm af væsker uden stærk friktion og turbulent turbulens. Endefladerne har en ru ruhed, da forbindelsen højst sandsynligt vil blive lavet gennem en gummipakning.

Delens hovedflader er: cylindriske overflader Æ 70h8; Æ 50H8+0,039, Æ 95H9; gevindhuller M14x1,5-6N.

2.2 Deltype

Delen refererer til dele af typen af omdrejningslegemer, nemlig en skive (fig. 1.). Delens hovedflader er ydre og indvendige cylindriske overflader, ydre og indre endeflader, indvendige gevindoverflader, det vil sige overflader, der bestemmer delens konfiguration og de vigtigste teknologiske opgaver for dens fremstilling. Ikke-hovedoverflader omfatter forskellige affasninger. Klassificeringen af behandlede overflader er vist i tabel. 2.1

Ris. 1. Skitse af delen

Tabel 2.1 Klassificering af overflader

Nr. Udførelsesstørrelse Specificerede parametreRa, µmTf, µmTras, µm1NTP, IT=12, Lс=1012.5--2NTSP Æ 70 h81.6--3NTP, IT=12, Luс=2512.5-0.14NTP Æ 120 h1212.5--5NTP, IT=12, Lус=1412.5--6ФП IT=10, L=16.3--7NTP Æ 148 h1212.5--8FP IT=10, L=16.3-- 9 NTP, IT=12, Lс=26.512.5-- 10VTsP Æ 12 N106.3--11VTsP Æ 95 Н93.2--12ВТП, IT=12, Lус=22.512.5--13ВЦП Æ 50 N81.6--14VTsP Æ 36 Н1212,5--15ВТП, IT=12, Lус=1212,5--16ВЦП Æ 12,50,01-17FP IT=10, L=1,56,3--18FP IT=10, L=0,56,3-- 19 VRP, М14х1,5 - 6Н6,30,01- 20ВЦП R= 9 Н1212,5-- De karakteristiske behandlingsegenskaber for denne del er følgende:

brugen af CNC-dreje- og slibemaskiner som hovedgruppe af udstyr;

forarbejdning udføres, når den er installeret i en borepatron eller armatur;

de vigtigste forarbejdningsmetoder er drejning og slibning af udvendige og indre cylindriske og endeflader, gevindskæring med en hane;

Det er tilrådeligt at forberede baserne (skære enderne) til denne type produktion på en drejebænk.

Høje krav til ruhed kræver brug af efterbehandlingsmetoder - slibning.

2.3Analyse af delfremstillingsevne

Formålet med analysen er at identificere designfejl ud fra information fra deltegningen samt eventuel forbedring af designet.

"Adapter" delen har cylindriske overflader, hvilket fører til en reduktion af udstyr, værktøj og inventar. Ved behandling overholdes princippet om konstans og enhed af baser, som er overfladen Æ 70 h8 og slutningen af delen.

alle overflader er let tilgængelige for behandling og kontrol;

metalfjernelse er ensartet og stødfri;

der er ingen dybe huller;

Alle overflader kan behandles og inspiceres ved hjælp af standard skære- og måleværktøjer.

Delen er stiv og kræver ikke brug af yderligere enheder - hviler - under behandlingen for at øge stivheden af det teknologiske system. Som en lavteknologisk funktion kan vi bemærke manglen på forening af sådanne elementer som eksterne og interne affasninger - der er tre standardstørrelser til ti affasninger, hvilket fører til en stigning i antallet af skære- og måleværktøjer.

2.4Standardkontrol og metrologisk undersøgelse af deltegningen

2.4.1 Analyse af de på tegningen anvendte standarder

I overensstemmelse med kravene i ESKD skal tegningen indeholde alle nødvendige oplysninger, der giver et fuldstændigt billede af delen, have alle nødvendige sektioner og tekniske krav. Særlige områder af formularen er fremhævet separat. Den originale tegning opfylder disse krav fuldstændigt. Den ene rille er fremhævet og refereret til på tegningen. Tekstkrav til formtolerancer er angivet med symboler direkte på tegningen, og ikke i de tekniske krav. Forklaringen er angivet med et bogstav i stedet for et romertal. Det skal bemærkes betegnelsen af overfladeruhed, foretaget under hensyntagen til ændring nr. 3 af 2003, samt uspecificerede tolerancer for størrelse, form og placering. Maksimale dimensionelle afvigelser angives hovedsageligt af kvalifikationer og numeriske værdier af afvigelser, som det er sædvanligt i mellemskala produktion, da kontrol kan udføres af både specielle og universelle måleinstrumenter. Indskriften "Uspecificerede maksimale afvigelser i henhold til OST 37.001.246-82" i de tekniske krav skal erstattes med inskriptionen "Uspecificerede dimensioner og maksimale afvigelser af dimensioner, form og placering af behandlede overflader - i henhold til GOST 30893.2-mK"

4.2 Kontrol af overholdelse af de specificerede maksimale afvigelser med standardtolerancefelter i overensstemmelse med GOST 25347

Tegningen indeholder maksimale dimensionelle afvigelser, som kun er angivet med numeriske værdier af de maksimale afvigelser. Lad os finde de tilsvarende tolerancefelter i henhold til GOST 25347 (tabel 2.2).

Tabel 2.2. Overholdelse af specificerede numeriske afvigelser med standardtolerancefelter

Størrelsestoleranceområde js10 Æ H13

Analyse af tabel 2.2. viser, at langt de fleste størrelser har maksimale afvigelser svarende til standard.

4.3 Bestemmelse af maksimale dimensionelle afvigelser med uspecificerede tolerancer

Tabel 2.3. Maksimale dimensionelle afvigelser med uspecificerede tolerancer

StørrelseToleranceområde Maksimale afvigelser57js12 5js12 Æ 36H12-0.1258js12 R9H12-0.1592js12 Æ 148h12+0,4 Æ 118H12-0,35 Æ120h12+0.418js12 62js12

2.4.4 Analyse af overholdelse af form- og ruhedskrav med størrelsestolerance

Tabel 2.4. Overholdelse af krav til form og ruhed

Nr. Udførelsesstørrelse Angivne parametre Designparametre Ra, µmTf, µmTras, µmRa, µmTf,. µmTras, µm1NTP, IT=12, Luс=1012,5--3,2--2NTP Æ 70 h81.6--1.6--3NTP, IT=12, Luс=2512.5-0.11.6-0.14NTP Æ 120 h1212.5--1.6--5NTP, IT=12, Lс=1412.5--1.6--6FP IT=10, L=16.3--6.3--7NTP Æ 148 h1212.5--12.5--8FP IT=10, L=16.3--6.3-- 9 NTP, IT=12, Lс=26.512.5--3.2--10VTsP Æ 12 N106.3--3.2--11VTsP Æ 95 Н93.2--1.6--12ВТП, IT=12, Lус=22.512.5--6.3--13ВЦП Æ 50 N81.6--1.6--14VTsP Æ 36 Н1212,5--12,5--15ВТП, IT=12, Lус=1212,5--6,3--16ВЦП Æ 12.50.01-250.01-17FP IT=10, L=1.56.3--6.3--18FP IT=10, L=0.56.3--6.3-- 19 GRP , М14х1,5 - 6Н6,30,01-6 ,30,01- 20ВЦП R=9 Н1212,5--6,3--

Konklusioner til tabellen: den beregnede ruhed for et antal størrelser er mindre end den angivne. Derfor tildeler vi for frie overflader 5,10,12,15,16,20 den beregnede ruhed som mere passende. De beregnede placeringstolerancer for overflade 3 er de samme som angivet på tegningen. Vi foretager de passende rettelser til tegningen.

2.4.5 Analyse af korrekt valg af baser og placeringstolerancer

I den analyserede tegning er to positionstolerancer i forhold til den cylindriske overflade og højre ende specificeret: tolerancer for position og vinkelrethed af gevindhuller og flangehuller på 0,01 mm, samt en tolerance for parallelitet af enden på 0,1 mm. Du bør vælge andre baser, da disse vil være ubelejlige at basere delen i armaturet, når du behandler radiale huller. Base B skal ændres til symmetriaksen.

skære vende adapter arbejdsemne

3. Valg af emnetype og dets begrundelse

Metoden til at opnå en blank del bestemmes af dens design, formål, materiale, tekniske krav til fremstilling og dens effektivitet samt produktionsvolumen. Metoden til at opnå et emne, dets type og nøjagtighed bestemmer direkte nøjagtigheden af bearbejdning, arbejdsproduktivitet og omkostningerne ved det færdige produkt.

For serieproduktionstypen er det tilrådeligt at tildele en blank - stempling, så tæt som muligt på delens konfiguration.

Smedning er en af de vigtigste metoder til metalformning (MMD). At give metallet den nødvendige form, så tæt som muligt svarende til konfigurationen af den fremtidige del og opnået med de mindste arbejdsomkostninger; korrektion af støbte strukturfejl; forbedring af metallets kvalitet ved at omdanne en støbt struktur til en deformeret struktur, og endelig er selve muligheden for plastisk deformation af metal-plastlegeringer hovedargumenterne for brugen af metalformningsprocesser.

Forbedring af metallets kvalitet opnås således ikke kun under smeltning, støbning og efterfølgende varmebehandling, men også under metalbearbejdning. Det er plastisk deformation, korrigering af fejl i det støbte metal og transformation af støbestrukturen, der giver det de højeste egenskaber.

Så brugen af metalformningsprocesser i den mekaniske industri gør det ikke kun muligt at spare metal betydeligt og øge produktiviteten af emnebearbejdning, men gør det også muligt at øge levetiden for dele og strukturer.

De teknologiske processer ved lav-spild produktion af emner omfatter: produktion af præcist varmstemplede emner med minimalt spild i grater, produktion af emner ved kold formsmedning eller med opvarmning. Tabel 3.1 og 3.2 viser de mekaniske egenskaber og kemiske sammensætning af emnematerialet.

Tabel 3.1 - Kemisk sammensætning af materialet Stål 45 GOST 1050-88

Kemisk grundstof % Silicium (Si) 0,17-0,37 Kobber (Cu), ikke mere end 0,25 Arsen (As), ikke mere end 0,08 Mangan (Mn) 0,50-0,80 Nikkel (Ni), ikke mere end 0,25 Fosfor (P), nej mere end 0,035 krom (Cr), ikke mere end 0,25 svovl (S), ikke mere end 0,04

Tabel 3.2 - Mekaniske egenskaber for emnematerialet

Stålkvalitet Koldbearbejdet tilstand Efter udglødning eller høj anløbning, MPad, %w, %w, MPad, %w,%Stål 456406305401340

En tom disk kan opnås på flere måder.

Kold ekstrudering på presser. Koldekstruderingsprocessen involverer en kombination af fem typer deformation:

direkte ekstrudering, omvendt ekstrudering, upsetting, trimning og stansning. Til kold ekstrudering af emner anvendes hydrauliske presser, som gør det muligt at automatisere processen. Indstilling af den maksimale kraft på et hvilket som helst punkt af skyderens slag på hydrauliske presser giver dig mulighed for at stemple lange dele.

Smedning på en horisontal smedemaskine (HFM), som er en vandret mekanisk presse, hvori der udover hoveddeformeringsslæden er en spændemaskine, der fastspænder den deformerede del af stangen, hvilket sikrer dens opkast. Stoppene i GKM matricer er justerbare, hvilket gør det muligt under justering at tydeliggøre det deformerede volumen og opnå en smedning uden flash. Den dimensionelle nøjagtighed af stålsmedninger kan nå 12-14 kvalitet, overfladeruhedsparameter Ra12.5-Ra25.

De afgørende faktorer for valg af metode til fremstilling af råemner er:

præcision af emnets fremstilling og kvaliteten af dets overflade.

nærmeste tilnærmelse af emnets dimensioner til emnets dimensioner.

Valget af metoden til at opnå emnet var baseret på en analyse af mulige produktionsmetoder, hvis implementering kan bidrage til at forbedre tekniske og økonomiske indikatorer, dvs. opnå maksimal effektivitet og samtidig sikre den nødvendige produktkvalitet.

De resulterende smedegods udsættes for foreløbig varmebehandling.

Formålet med varmebehandling er:

eliminering af de negative konsekvenser af opvarmning og trykbehandling (fjernelse af resterende spændinger, fordampning af overophedning);

forbedring af bearbejdeligheden af emnematerialet ved skæring;

klargøring af metalstrukturen til endelig vedligeholdelse.

Efter vedligeholdelse sendes smedegodset til overfladerensning. En skitse af emnet præsenteres i den grafiske del af diplomprojektet.

Som en af mulighederne for at få et emne, accepterer vi produktionen af emner ved hjælp af kold stansemetoden. Denne metode gør det muligt at opnå stemplinger, der er tættere på den færdige del i form og dimensionsnøjagtighed end stemplinger opnået ved andre metoder. I vores tilfælde, hvis det er nødvendigt at fremstille en præcisionsdel, hvis mindste overfladeruhed er Ra1.6, vil opnåelse af et emne ved koldformsmedning betydeligt reducere klingebearbejdningen, reducere metalforbruget og værktøjsmaskinens bearbejdningsintensitet. Den gennemsnitlige metaludnyttelsesfaktor for koldformsmedning er 0,5-0,6.

4. Udvikling af en ruteteknologisk proces til fremstilling af en del

Den afgørende faktor i udviklingen af en ruteteknologisk proces er produktionstypen og den organisatoriske form. Under hensyntagen til typen af del og typen af overflader, der behandles, installeres en rationel gruppe af maskiner til behandling af delens hovedoverflader, hvilket øger produktiviteten og reducerer delens behandlingstid.

Generelt er behandlingssekvensen bestemt af nøjagtigheden, ruheden af overflader og nøjagtigheden af deres relative position.

Når vi vælger standardstørrelse og -model af en maskine, tager vi hensyn til delens dimensioner, dens designfunktioner, tildelte baser, antallet af positioner i opsætningen, antallet af potentielle positioner og opsætninger i operationen.

For at behandle hovedoverfladerne af en gruppe af givne dele, vil vi bruge udstyr, der har egenskaben til hurtig omstilling til at behandle enhver af delene i gruppen, dvs. besidder fleksibilitet og samtidig høj produktivitet på grund af den mulige koncentration af operationer, hvilket fører til en reduktion i antallet af installationer; tildeling af intensive skæreforhold, grundet brugen af avancerede værktøjsmaterialer, mulighed for fuldstændig automatisering af bearbejdningscyklussen, herunder hjælpeoperationer, såsom montering og fjernelse af dele, automatisk styring og udskiftning af skærende værktøjer. Disse krav opfyldes af numerisk styrede maskiner og fleksible produktionskomplekser bygget på deres basis.

I den designede version vil vi anvende følgende tekniske løsninger.

For at behandle udvendige og indvendige cylindriske overflader vælger vi drejebænke med numerisk kontrol.

For hver overflade tildeles en standard og individuel plan for dens forarbejdning, mens vi vælger økonomisk gennemførlige metoder og typer forarbejdning, når vi udfører hver teknologisk overgang i overensstemmelse med det accepterede udstyr.

Udviklingen af ruteteknologi betyder, at dannelsen af indholdet af operationen og rækkefølgen af deres implementering bestemmes.

De primære og ikke-grundlæggende elementære og standardoverflader er identificeret, da den generelle sekvens af bearbejdning af delen og hovedindholdet af operationen vil blive bestemt af sekvensen af bearbejdning kun de vigtigste overflader, såvel som det anvendte udstyr, karakteristisk masseproduktion og typen af emne opnået ved varmstempling.

For hver elementær overflade af en del tildeles standardbehandlingsplaner i overensstemmelse med den specificerede nøjagtighed og ruhed.

Forarbejdningsstadierne for en del bestemmes af forarbejdningsplanen for den mest nøjagtige overflade. Den tildelte delbehandlingsplan er vist i tabel. 4.1. Forarbejdning af ikke-hovedoverflader udføres på det halvfærdige bearbejdningstrin.

Tabel 4.1 Teknologisk information om emnet

Overfladenr. Overflade, der skal behandles og dens nøjagtighed, ITra, µm Muligheder Muligheder for overfladebehandlingsplaner endelig metode og bearbejdningstype Bearbejdningstype (stadier) (Shpch)Tch (Fch) (Shch)2NTsP Æ 70 h81.6Drejning (slibning, fræsning) med øget nøjagtighedTchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fpch) (Shch)Tp (Fp) (Shp)3NTP, IT=12, Luс=251.6drejning ( slibning, fræsning) med øget nøjagtighed Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shpch) Tch (Fch) (Shch) Tp (Fp) (Shp) 4NTsP Æ 120 h121.6drejning (slibning, fræsning) med øget nøjagtighed slibning, fræsning) med øget nøjagtighedTchr (Fchr) (Shchr)Tchr (Fpch) (Shpch)Tch (Fch) (Shch)Tp (Fp) (Shp)6FP IT=10, L=16.3Halvfinish drejning (slibning, fræsning) )Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)7NTsP Æ 148 h1212.5 Grovdrejning (slibning, fræsning) Tchr (Fchr) (Shchr) 8FP IT=10, L=16.3 Halvfinishdrejning (slibning, fræsning) Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shchr) 9 NTP, IT=12, Luс=26.53.2 Grovdrejning (slibning, fræsning) Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shpch) Tch (Fch) (Shch) 10VTsP Æ 12 N106.3 Forsænkning (halvfinish boring) SvchrZ (Svpch) 11VTsP Æ 95 N91.6 Boring (fræsning, slibning) med øget præcision Rchr (Fchr) Rpch (Fpch) (Shpch) Rch (Fch) (Shch) Rp (Fp) (Shp) 12VTP, IT = 12, Lus = 22.512,5 Boring (fræsning) udkastRchr (Fchr) 13VTsP Æ 50 N81.6 Boring (fræsning, boring, slibning) med øget nøjagtighedRchr (Fchr) (Svchr) Rpch (Fpch) (Shpch) (Svpch)Rch (Fch) (Shch) (Svch)Rp (Fp) (Shp) (Svp) )14VTsP Æ 36 N1212.5 Grovboring (fræsning) Svchr (Fchr) 15 VTP, IT = 12, Lus = 1212.5 Forsænkning (fræsning) Zchr (Fchr) 16 VCP Æ 12.5 Grovboring Svchr17FP IT=10, L=1.56.3 ForsænkningZ18FP IT=10, L=0.56.3 ForsænkningZ 19 VRP, M14x1.5 - 6N6.3 Afslut gevindskæringN 20VTsP R=9 R121 fræsning Tabel 4.1 viser ikke de eneste behandlingsplaner, men flere varianter af planer. Alle ovenstående muligheder kan forekomme i behandlingen af en given del, men ikke alle er egnede til brug. Den klassiske forarbejdningsplan, som er vist i tabellen uden parentes, er en universel forarbejdningsmulighed, der indeholder alle mulige stadier for hver overflade. Denne mulighed er velegnet til tilfælde, hvor produktionsforhold, udstyr, emner osv. er ukendte. En sådan forarbejdningsplan er almindelig i forældet produktion, når dele fremstilles på slidt udstyr, hvilket gør det vanskeligt at opretholde de nødvendige dimensioner og sikre nøjagtighed og ruhedsparametre. Vi står over for opgaven med at udvikle en lovende teknologisk proces. I moderne produktion bruges scener ikke i dens klassiske forstand. I dag fremstilles ret præcist udstyr, hvis forarbejdning udføres i to trin: skrubning og efterbehandling. Der gøres undtagelser i nogle tilfælde, f.eks. når delen ikke er stiv, kan der indføres yderligere mellemtrin for at reducere de pressede skærekræfter. Ruhedsparametre er som regel tilvejebragt af skærebetingelser. Forarbejdningsmulighederne i tabellen kan veksle, for eksempel efter grovdrejning er der halvfærdig fræsning eller slibning. I betragtning af at emnet er fremstillet ved kold stansning, som giver 9-10 kvalitet, er det muligt at eliminere skrubning, da overfladerne på emnet i starten vil være mere nøjagtige.

Tabel 4.2

Overfladenr. Overflade, der skal bearbejdes og dens nøjagtighed, ITra, µm Endelig metode og bearbejdningstype Overfladebehandlingsplan Bearbejdningstype (stadier) EchrEpchEchEpEotd1NTP, IT=12, Luс=103.2 Afslut drejning Æ 70 h81.6 Højpræcisionsdrejning TpchTp3NTP, IT=12, Luс=251.6 Højpræcisionsdrejning TpchTp4NTSP Æ 120 h121.6 Højpræcisionsdrejning TpchTp5NTP, IT=12, Lус=141.6 Højpræcisionsdrejning TpchTp6FP IT=10, L=16.3 Halvfinishdrejning Tpch7NTsP Æ 148 h1212.5 Grovdrejning Tchr8FP IT=10, L=16.3 Halvfinishdrejning Tpch9NTP, IT=12, Lс=26.53.2 Afslut drejning Tpch Tch10VTsP Æ 12 N106.3 Halv-finish boring Svpch11VTsP Æ 95 N91.6 Øget præcisionsboring RpchRp12VTP, IT=12, Luс=22.512.5 Groft boring RpchRp13VTsP Æ 50 N81.6 Højpræcisionsboring RpchRp14VTsP Æ 36 Н1212.5 Grov fræsning Sv15VTP, IT=12, Luс=12 12.5 fræsningFrch16VTsP Æ 10

Under hensyntagen til alt ovenstående kan der dannes en potentiel teknisk proces.

Efter at have identificeret indholdet af potentielle overgangsoperationer, afklares deres indhold af antallet af installationer og indholdet af overgange. Indholdet af potentielle operationer er angivet i tabel. 4.3.

Tabel 4.3. Dannelse af en potentiel behandlingsrute

Stadier af delbearbejdning Indhold af en potentiel operation Maskintype i stadiet Antal potentielle installationer Installation Drift Echr Tchr7, Rchr12 CNC drejebænk, klasse. N1A005Sv14, F15, Sv16, Fchr20 Vertikal fræsning, klasse N2A B010 EpchTpch1, Tpch2, Tpch3, Tpch4, Tpch5, Tpch6, Tpch8, Tpch9, Rpch11, Rpch13 CNC drejebænk, klasse. N2A B015Sv10, Z17, Z18 Vertikal boremaskine, klasse N1A020EchTch1, Tch9 CNC drejebænk, klasse. N2A B025EpTp2, Tp3, Tp4, Tp5, Rp11, Rp13 CNC drejebænk, klasse. P2A B030

Indholdet af driften af den teknologiske rute er dannet i henhold til princippet om maksimal koncentration ved udførelse af installationer, positioner og overgange, derfor erstatter vi det udstyr, der er tildelt i den potentielle behandlingsrute til et CNC-bearbejdningscenter, hvor delen vil være fuldstændig behandles i 2 installationer. Vi vælger en to-spindlet OC; indstillingerne ændres automatisk ved hjælp af maskinen. Placeringen af delen i henhold til placeringen af de radiale huller efter installationen sikres også af værktøjsmaskinerne ved hjælp af spindelvinkelpositionssensorer.

Tabel 4.4. Dannelse af en reel foreløbig rute til forarbejdning af en del under masseproduktionsforhold

Antal operationer Installationer Antal positioner i installationen Bearbejdningsstadier Baser Driftsindhold Udstyrskorrektion 005 АIЭпч7.9 Тпч1, Тпч2, Тпч3, Тпч4, Тпч5, Тпч6 CNC-bearbejdningscenter, klasse. P II Rpch13IIIEchTch1IVEpTp2, Tp3, Tp4, Tp5 V Rp13VI EchrFchr20BIEchr1.4 Tchr7 II Rchr12 III EpchTpch8, Tpch9 IV Ech Tch9 VEpch Rpch11, Rp11 VIEchrS101 ZVIII F15V15V1XV1V1XV1V1XV1V1V1XV1V1XV1V1XV15V1XV11V1XV11V1V1XV1V1XV15V1XVIII 18 XIН

Efter at have analyseret dataene præsenteret i tabel 4.5 og 4.6, træffer vi et valg til fordel for den teknologiske procesmulighed præsenteret i tabel 4.7. Den valgte mulighed er lovende, har moderne udstyr og en moderne, præcis metode til fremstilling af et emne, som gør det muligt at reducere mængden af bearbejdning ved skæring. Baseret på den genererede reelle behandlingsrute vil vi registrere den ruteteknologiske proces i rutekortet.

Tabel 4.5. Rutekort over den teknologiske proces

detaljens navn Adapter

Materiale Stål 45

Type arbejdsemne: Stempling

Antal operationer Navn og kort indhold af operationen Baser Udstyrstype 005 CNC drejebænk A. I. Slibning 1,2,3,4,5,6 (Epch) 7.9 Dobbelt-spindlet dreje- og fræsebearbejdningscenter, klasse. P 1730-2M CNC drejebænk A. II. Boring 13 (Epch) CNC-drejning A. III. Drej 1 (Ech) CNC-drejning A. IV. Drejning 2,3,4,5 (Ep) CNC-drejning A. V. Boring 13 (Ep) CNC-fræsning A. VI. Fræs en cylindrisk udsparing 20 (Echr) CNC drejebænk B. I. Slib 7 (Echr) 1,4 CNC drejebænk B. II. Boring 12 (Echr) CNC drejebænk B. III. Drej 8.9 (Epch) CNC drejebænk B. IV. Drejning 9 (Ech) CNC-drejning B. V. Boring 11 (Epch, Ep) CNC-boring B. VI. Bor 14 (Edr) CNC fræsning B. VII. Fræsning 15 (Echr) CNC-boring B. VIII. Bor 16 (Echr) CNC-boremaskine B. IX. Bor 10 (Epch) CNC fræsning B. X. Forsænkning 17.18 (Epch) CNC gevind B. XI. Klip gevind 19 (EPCH)

5. Udvikling af operationel teknologisk proces

1 Udstyrsafklaring

Den vigtigste type udstyr til bearbejdning af dele såsom roterende legemer, især aksler, i mellemstore produktionsforhold er drejebænke og cylindriske slibemaskiner med computernumerisk styring (CNC). Til gevindoverflader - gevindvalsemaskiner, til fræsning af riller og flade - fræsemaskiner.

Til bearbejdning af de primære cylindriske overflader og endeflader efterlader vi et forudvalgt drejning-fræsning dobbelt-spindlet bearbejdningscenter 1730-2M af øget nøjagtighedsklasse. De teknologiske muligheder for en sådan maskine omfatter drejning af cylindriske, koniske, formede overflader, forarbejdningscentre og radiale huller, fræsning af overflader og gevindskæring af huller med lille diameter. Ved installation af en del tages der hensyn til basisskemaet, som bestemmer dimensionerne. Egenskaberne for det accepterede udstyr er angivet i tabel 5.1.

Tabel 5.1. Tekniske parametre for det valgte udstyr

Maskinens navn max, min-1Ndv, kW Værktøjsmagasinkapacitet, stk. Maksimal delmål, mm Maskinens samlede mål, mm Vægt, kg Maskinens nøjagtighedsklasse 1730-2М350052-800х6002600x3200x39007800П

5.2Præcisering af delinstallationsdiagrammet

Installationsskemaerne, der er valgt under dannelsen af den faktiske teknologiske behandlingsproces, ændres ikke efter specificering af udstyret, da det med denne basisordning er muligt at implementere rationel dimensionering under hensyntagen til behandlingen af delen på en CNC-maskine, og også disse baser har det største overfladeareal, hvilket sikrer den største stabilitet af delen under forarbejdningen. Delen bearbejdes fuldstændigt på én maskine i én operation, bestående af to opsætninger. På denne måde er det muligt at minimere behandlingsfejl forårsaget af akkumulering af fejl under successive geninstallationer fra trin til trin.

5.3Formål med skærende værktøjer

Skæreværktøjer bruges til at danne den nødvendige form og størrelse af emnets overflader ved at skære, afskære relativt tynde lag af materiale (spåner). På trods af de store forskelle mellem individuelle typer instrumenter i formål og design, har de meget til fælles:

arbejdsforhold, generelle strukturelle elementer og metoder til deres begrundelse, principper for beregning.

Alle skæreværktøjer har en arbejds- og fastgørelsesdel. Arbejdsdelen udfører hovedserviceformålet - skæring, fjernelse af et overskydende lag af materiale. Fastgørelsesdelen bruges til at installere, basere og fastgøre værktøjet i arbejdsposition på maskinen (teknologisk udstyr); det skal modstå kraftbelastningen fra skæreprocessen og sikre vibrationsmodstanden for den skærende del af værktøjet.

Valget af værktøjstype afhænger af maskinens type, forarbejdningsmetode, emnets materiale, dets størrelse og konfiguration, påkrævet nøjagtighed og ruhed af forarbejdningen, produktionstype.

Valget af materiale til den skærende del af værktøjet er af stor betydning for at øge produktiviteten og reducere forarbejdningsomkostningerne og afhænger af den anvendte forarbejdningsmetode, typen af materiale, der forarbejdes, og arbejdsforhold.

De fleste designs af metalskærende værktøjer er lavet - arbejdsdelen af værktøjsmateriale, fastgørelsesdelen - af almindeligt konstruktionsstål 45. Værktøjets arbejdsdel - i form af plader eller stænger - er forbundet med fastgørelsesdelen ved svejsning .

Hårde legeringer i form af mangefacetterede hårdmetalplader fastgøres med klemmer, skruer, kiler mv.

Lad os overveje at bruge værktøjet til operationer.

Ved drejeoperationer ved bearbejdning af en del bruger vi fræsere (kontur og boring) som skæreværktøj.

På fræsere sikrer brugen af flerfacetterede hårdmetal ikke-slibende skær:

øget holdbarhed med 20-25% sammenlignet med loddede fræsere;

muligheden for at øge skæreforholdene på grund af letheden ved at genoprette skæreegenskaberne for mangefacetterede skær ved at rotere dem;

reduktion: værktøjsomkostninger med 2-3 gange; tab af wolfram og kobolt med 4-4,5 gange; hjælpetid til udskiftning og genslibning af fræsere;

forenkling af instrumentel styring;

reducere forbruget af slibemidler.

T5K10 hård legering bruges som materiale til udskiftelige skæreplader til bearbejdning af stål 45 til ru- og halvfinishdrejning og T30K4 til færdigdrejning. Tilstedeværelsen af spånbrydende huller på overfladen af pladen gør det muligt at knuse de resulterende spåner under forarbejdning, hvilket forenkler deres bortskaffelse.

Vi vælger metoden til at fastgøre pladen - en kileklemme til roughing og semi-finishing stadier af forarbejdning og en dobbeltarms klemme til efterbehandlingsfasen.

En konturskærer med c = 93° med en trekantet plade til halvbearbejdningstrinnet og med c = 95° med en rombisk plade (e = 80°) lavet af hård legering (TU 2-035-892) til afsluttende fase accepteres (fig. 2.4). Denne fræser kan bruges ved drejning af NC, når trimningen slutter, når der drejes en omvendt kegle med en faldvinkel på op til 30 0, ved behandling af radius og overgangsflader.

Figur 4. Skæreskitse

Til at bore huller bruges spiralbor i overensstemmelse med GOST 10903-77 fra højhastighedsstål R18.

Til bearbejdning af gevindoverflader - haner lavet af højhastighedsstål P18.

4 Beregning af driftsmål og emnemål

Vi giver en detaljeret beregning af diametriske dimensioner for overfladen Æ 70h8 -0,046. For klarhedens skyld er beregningen af diametrale operationelle dimensioner ledsaget af konstruktionen af et diagram over kvoter og operationelle dimensioner (fig. 2).

Skaftemne - stempling. Teknologisk vej til overfladebehandling Æ 70h8 -0,046 består af halvfinish og højpræcisionsdrejning.

Vi beregner de diametrale dimensioner i overensstemmelse med diagrammet ved hjælp af formlerne:

dpchtakh = dpov max + 2Z pov min + Tzag.

Minimumsværdien af kvoten 2Zimin ved behandling af ydre og indre cylindriske overflader bestemmes:

2Z jeg er med = 2((R Z + h) i-1 + ?D 2S i-1 + e 2 jeg ), (1)

hvor R Zi-1 - højden af profiluregelmæssigheder ved den foregående overgang; h i-1 - dybden af det defekte overfladelag ved den foregående overgang; ; D S i-1 - samlede afvigelser af overfladeplaceringen (afvigelser fra parallelitet, vinkelrethed, koaksialitet, symmetri, skæring af akser, positionelle) og i nogle tilfælde afvigelser af overfladeformen; c er fejlen ved installation af emnet ved overgangen, der udføres;

R-værdi Z og h, som kendetegner overfladekvaliteten af udstansede emner, er henholdsvis 150 og 150 μm. R-værdier Z og h, opnået efter bearbejdning, er fundet ud fra den samlede værdi af rumlige afvigelser for emner af denne type bestemmes:

hvor er den generelle afvigelse af emnets placering, mm; - afvigelse af emnets placering under opretning, mm.

Vridningen af emnet bestemmes af formlen:

hvor er delens akse afvigelse fra rethed, µm pr. 1 mm (specifik krumning af emnet); l er afstanden fra den sektion, for hvilken vi bestemmer afvigelsen af placeringen til emnets fastgørelsespunkt, mm;

hvor Тз =0,8 mm er tolerancen for den diametrale størrelse af emnebasen, der anvendes til centrering, mm.

µm=0,058 mm;

For mellemtrin:

hvor Ku er forfiningskoefficienten:

semi-finish drejning K = 0,05;

høj præcision drejning K= 0,03;

Vi får:

efter halvfærdig drejning:

r2=0,05*0,305=0,015 mm;

efter drejning med høj præcision:

r2=0,03*0,305=0,009 mm.

Toleranceværdierne for hver overgang er taget fra tabellerne i overensstemmelse med kvaliteten af forarbejdningstypen.

Fejlværdierne for montering af emnet er bestemt i henhold til "Handbook of Mechanical Engineering Technologists" for stemplede emner. Når den er installeret i en tre-kæber drejebænk med en hydraulisk kraftenhed, e i = 300 mikron.

I kolonnen opnås de maksimale dimensioner dmin fra de beregnede dimensioner, afrundet til nøjagtigheden af tolerancen for den tilsvarende overgang. De største maksimalmål dmax bestemmes ud fra de mindste maksimalmål ved at tilføje tolerancerne for de tilsvarende overgange.

Vi bestemmer godtgørelsesværdierne:

Zminpc = 2 × ((150 + 150) + (3052+3002)1/2) = 1210 µm = 1,21 mm

Zminp.t. = 2 × ((10 + 15) + (152+3002)1/2) =80 µm = 0,08 mm

Vi bestemmer Zmax for hvert behandlingstrin ved hjælp af formlen:

Zmaxj= 2Zminj +Тj+Тj-1

Zmaxпч = 2Zmincher + Tzag + Тcher = 1,21 + 0,19 + 0,12 = 1,52 mm.

Zmaxp.t. = 0,08 + 0,12 +0,046 = 0,246 mm.

Alle resultaterne af beregningerne er opsummeret i tabel 5.2.

Tabel 5.2. Resultater af beregninger af kvoter og maksimale dimensioner for teknologiske overgange til forarbejdning Æ 70h8 -0,046

Teknologiske overgange af overfladebehandling Elementer af tillæg, µmBeregningstillæg 2Z min, µmInstallationsfejl e i, µmFør start , mmGrænsestørrelse, mmGrænseværdier for kvoter, mmExecutive size dRZT dmindmax Blank (stempling) 1501503053000.1971.4171.6--71.6-0.19 Halvfinish drejning 15015030512103000.1270.0870.21.211.5270.2-0.801 Høj præcision drejning 960.2-0.801. 4700.080.24670-0.046

De diametriske dimensioner bestemmes tilsvarende for de resterende cylindriske overflader. De endelige resultater af beregningen er angivet i tabel 5.3.

Figur 2. Diagram over diametriske dimensioner og tillæg

Tabel 5.3. Driftsdiametrale dimensioner

Bearbejdet overflade Teknologiske bearbejdningsovergange Installationsfejl e i, µm Minimum diameter Dmin, mm Maksimal diameter Dmax, mm Minimum tillæg Zmin, mm Tolerance T, mm Driftsstørrelse, mm NCP Æ 118h12 Blankstempling Sub-finish drejning Højpræcisionsdrejning 300120,64 118,5 117,94120,86 18,64 118- 2 0,50,22 0,14 0,054120,86-0,44 .01120,86-0,44 . Æ 148h12 Blankstempling Grovdrejning0152 147.75152.4 148- 40.4 0.25152.4-0.4 148-0.25 TCP Æ 50H8+0,039 Blankstempling Halvfinish boring Højpræcisionsboring 30047,34 49,39 50,03947,5 49,5 50- 2 0,50,16 0,1 0,03947,5-0,10-0,10 49,50+ 49,50 T. Æ 95Н9+0,087 Blankstempling Halvfinish boring Højpræcisionsboring 092,33 94,36 95,08792,5 94,5 95- 2 0,50,22 0,14 0,05492,5-0,202 94,5,+ 014,5

Beregning af lineære driftsdimensioner

Vi præsenterer rækkefølgen af dannelse af lineære dimensioner i form af tabel 5.4

Tabel 5.4. Sekvens af dannelse af lineære dimensioner

Antal operationer Installation Position Driftsindhold Udstyr Skitse af bearbejdning 005 AI Drejning 1, 2, 3, 4, 5, 6 (Epch), bibeholdelse af dimensioner A1, A2, A3 Dobbelt-spindlet dreje- og fræsecenter, klasse. P 1730-2M IIWaste 13 (Epch) 005AIIITurn 1 (Ech), bibeholder størrelsen A4Twin-spindel dreje- og fræsebehandlingscenter, klasse. P 1730-2M IVGrind 2,3,4,5 (Ep), bibeholder størrelserne A5, A6 005AVBore 13 (Ep)Tvillingspindlet dreje- og fræsebearbejdningscenter, klasse. P 1730-2M VIMyld en cylindrisk fordybning 20 (Echr), bibehold størrelse A7 005BITochit 7 (Echr) Dobbelt-spindlet dreje- og fræsebearbejdningscenter, klasse. P 1730-2M IBore 12 (Echr), bibeholder størrelse A8 005BIIITurn 8.9 (Epch), bibeholdende størrelse A9 Dobbeltspindlet dreje- og fræsebearbejdningscenter, klasse. P 1730-2M IVSharpen 9 (Eh), bibeholder størrelse a10 005БVBore 11 (Epch, Ep)Tvillingspindlet dreje- og fræsebearbejdningscenter, klasse. P 1730-2M VIDrill 14 (Edr), bibeholder størrelse A11 005БVIIMill 15 (Echr), bibeholder størrelse A12 Dobbeltspindlet dreje- og fræsebearbejdningscenter, klasse. P 1730-2M VIIIDrill 16 (Edr) 005BIXDrill 10 (Epch)Tvillingspindlet dreje- og fræsebearbejdningscenter, klasse. P 1730-2M XCountersink 17 (Epch) 005BX Countersink 18 (Epch) Dual-spindel dreje- og fræsebearbejdningscenter, klasse. P 1730-2M XITap gevind 19 (EPCH)

Beregningen af lineære operationelle dimensioner er ledsaget af konstruktionen af et diagram over kvoter og operationelle dimensioner (fig. 3, opstilling af ligninger for dimensionelle kæder, beregning af dem og afsluttet med bestemmelse af alle dimensioner af emnet. De mindste tillæg, der kræves til beregninger, tages iflg.

Lad os skabe ligninger for dimensionelle kæder:

D5 = A12- A4 + A6

Z A12 = A11- A12

Z A11 = A10- A11

Z A10 = A9- A10

Z A9 = A4- A9

Z A8 = A4 - A8 - Z4

Z A7 = A5- A7

Z A6 = A2- A6

Z A5 = A1- A5

Z A4 = A3- A4

Z A3 = Z3- A3

Z A2 = Z2- A2

Z A1 = Z1- A1

Lad os give et eksempel på beregning af operationelle dimensioner for ligninger med et lukkeled - designstørrelse og for tredimensionelle kæder med et lukkeled - tillæg.

Lad os nedskrive ligningerne for dimensionelle kæder med et lukkeled - designstørrelse.

D5 = A12 - A4 + A6

Før man løser disse ligninger, er det nødvendigt at sikre sig, at tolerancerne for designdimensionen er tildelt korrekt. For at gøre dette skal toleranceligningen være opfyldt:

Lad os tildele økonomisk gennemførlige tolerancer til driftsmålene:

til højpræcisionsstadiet - 6. klasse;

for stadiet med øget nøjagtighed - 7. klasse;

til den afsluttende fase - 10. klasse;

til semi-finish fase - 11. klasse;

Til kladdetrinnet - 13. klasse.

TA12= 0,27 mm

T A11= 0,27 mm,

TA10= 0,12 mm,

TA9= 0,19 mm,

TA8= 0,46 mm,

T A7= 0,33 mm,

T A6= 0,03 mm,

T A5= 0,021 mm,

TA4=0,12 mm,

T A3= 0,19 mm,

T A2= 0,19 mm,

T A1= 0,13 mm.

D5 = A12 - A4 + A6,

TD5= 0,36 mm

36>0,27+0,12+0,03=0,42 mm (betingelsen er ikke opfyldt), strammer vi tolerancerne på komponentleddene inden for grænserne af maskinernes teknologiske muligheder.

Lad os antage: TA12=0,21 mm, TA4=0,12 mm.

360,21+0,12+0,03 - betingelsen er opfyldt.

Vi løser ligninger for dimensionelle kæder med et lukkeled - et tillæg. Lad os bestemme de operationelle dimensioner, der er nødvendige for at beregne ovenstående ligninger. Lad os overveje et eksempel på beregning af tre ligninger med et afsluttende led - en godtgørelse begrænset til en minimumsværdi.

) Z A12 = A11 - A12, (grov fræsning op.005).

Z 12 min = A 11 min - A 12 maks .

Lad os beregne Z 12 min . Z 12 min bestemmes af fejl, der opstår ved fræsning af en cylindrisk udsparing på skrubbearbejdningsstadiet.

Lad os tildele Rz=0,04 mm, h=0,27 mm, =0,01 mm, =0 mm (installation i patronen). Værdien af godtgørelsen bestemmes af formlen:

Z12 min = (RZ + h)i-1 + D2Si-1 + e2i;

Z12 min = (0,04 + 0,27) + 0,012+ 02 = 0,32 mm.

derefter Z12 min =0,32 mm.

32= A11 min-10,5

A11 min=0,32+10,5=10,82 mm

A11 max =10,82+0,27=11,09mm

A11=11,09-0,27.

) ZA11 = A10 - A11, (grovboring, operation 005).

ZA11 min = A10 min - A11 max.

Minimumsgodtgørelsen tages under hensyntagen til boredybden ZА11 min = 48,29 mm.

29= A10 min - 11.09

A10 min=48,29+11,09=59,38mm

А10max =59,38+0,12=59,5mm

) ZA10 = A9 - A10, (afslut drejning, operation 005).

ZA10 min = A9 min - A10 max.

Lad os beregne ZА10 min. ZА10 min bestemmes af de fejl, der opstår under færdigdrejning.

Lad os tildele Rz=0,02 mm, h=0,12 mm, =0,01 mm, =0 mm (installation i patronen). Værdien af godtgørelsen bestemmes af formlen:

ZA10 min = (RZ + h)i-1 + D2Si-1 + e2i;

ZA10 min = (0,02 + 0,12) + 0,012+ 02 = 0,15 mm.

derefter ZА10 min =0,15 mm.

15= A9 min-59,5

A9 min=0,15+59,5=59,65 mm

A9 max =59,65+0,19=59,84mm

) D5 = A12 - A4 + A6

Lad os skrive ligningssystemet:

D5min = -A4max +A12min +A6min

D5max = -A4min+A12max +A6max

82 = -59,77 + 10,5+A6 min

18 = -59,65 + 10,38+ A6 max

A6 min = 57,09 mm

A6 max = 57,45 mm

TA6=0,36 mm. Vi tildeler optagelse baseret på økonomisk gennemførlige kvalifikationer. TA6=0,03 mm.

Lad os endelig skrive:

A15=57,45h7(-0,03)

Resultaterne af beregning af de resterende teknologiske dimensioner opnået fra ligninger med et lukkende led - en kvote begrænset af laveste værdi er vist i tabel 5.5.

Tabel 5.5. Resultater af beregninger af lineære operationelle dimensioner

Ligning nr. Ligninger Ukendt operationel størrelse Mindste kvote Tolerance af ukendt operationel størrelse Værdi af ukendt operationel størrelse Accepteret værdi af operationel størrelse 1D5 = A12 - A4 + A6 A12-0.2710.5-0.2710.5-0.272ZA12 = A11 - A11402 A17. -0.2711, 09-0.273ZA11 = A10 - A11 A1040.1259.5-0.1259.5-0.124ZA10 = A9 - A10 A910.1959.84-0.1959.84-0.195.A.195.A.74-0.195-A96 A.209, A40.195. -0,196ZA8 = A4 - A8 - Z4A840.3355.23-0.3355.23-0.337ZA7 = A5 - A7A540.02118.521-0.02118.52-0.0218ZA6 = A2 - A6 A20 ,50.4-1904.A-9.50.19047.A. 10.50.1318. 692-0.1318.69-0.1310ZA4 = A3 - A4A310.361.02-0.361.02-0.311ZA3 = Z3 - A3Z320.3061.62-0.3061.62-0.3012ZA2Z - Z.400.0.502 - Z.400.502 .3013ZA1 = Z1 - A1Z120.2119.232-0.2119.23-0.21

Udvælgelse af arbejdsenheder

Under hensyntagen til den accepterede type og form for produktionsorganisation baseret på gruppebearbejdningsmetoden, kan det anføres, at det er tilrådeligt at bruge specialiserede, højhastigheds, automatiserede, justerbare enheder. Selvcentrerende patroner bruges til drejeoperationer. Alle enheder skal i deres design indeholde en basisdel (fælles i basisskemaet for alle dele af gruppen) og udskiftelige indstillinger eller justerbare elementer til hurtig omstilling, når der skiftes til behandling af nogen af gruppens dele. Ved bearbejdning af denne del er den eneste enhed en drejende selvcentrerende tre-kæbepatron.

Figur 3

5.5 Beregning af skæreforhold

5.1 Beregning af skærebetingelser for drejning 005 med CNC

Lad os beregne skæretilstande til semi-finishing af en del - skæring af ender, drejning af cylindriske overflader (se skitse af den grafiske del).

Til halvbearbejdningsfasen accepterer vi: skæreværktøj - konturskærer med en trekantet plade med topvinkel e=60 0lavet af hård legering, værktøjsmateriale - T15K6 fastgørelse - kileklemme, med en ledende vinkel c=93 0, med en hjælpeplanvinkel - c1 =320 .

bageste vinkel c = 60;

frontvinkel - g=100 ;

formen af den forreste overflade er flad med en affasning;

afrundingsradius af skærkanten c = 0,03 mm;

radius af skærespidsen - rв = 1,0 mm.

Til halvbearbejdningsfasen af forarbejdningen vælges foderet i henhold til S 0t =0,16 mm/omdr.

S 0= S 0T Ks Og Ks s Ks d Ks h Ks l Ks n Ks ts Ksj K m ,

Ks Og =1,0 - koefficient afhængigt af instrumentmaterialet;

Ks s =1,05 - afhængig af metoden til pladefastgørelse;

Ks d =1,0 - fra skæreholderens tværsnit;

Ks h =1,0 - på styrken af skæredelen;

Ks l =0,8 - fra arbejdsemnets installationsdiagram;

Ks n =1,0 - på tilstanden af emnets overflade;

Ks ts =0,95 - fra skærerens geometriske parametre;

Ks j =1,0 fra maskinens stivhed;

K sm =1,0 - på de mekaniske egenskaber af det materiale, der behandles.

S 0= 0,16*1,1*1,0*1,0*1,0*0,8*1,0*0,95*1,0*1,0=0,12 mm/omdr.

Vt =187 m/min.

Den endelige skærehastighed for halvbearbejdningsfasen af forarbejdningen bestemmes af formlen:

V= V T Kv Og Kv Med Kv O Kv j Kv m Kv cKv T Kv og

Kv Og - koefficient afhængig af instrumentmaterialet;

Kv Med - fra;

Kv O - afhængigt af typen af forarbejdning;

Kv j - maskinstivhed;

Kv m - om de mekaniske egenskaber af det materiale, der behandles;

Kv ts - på skærerens geometriske parametre;

Kv T - på skæredelens levetid;

Kv og - fra tilstedeværelsen af afkøling.

V= 187*1,05*0,9*1*1*1*1*1*1=176,7 m/min;

Omdrejningshastigheden beregnes ved hjælp af formlen:

Beregningsresultaterne er angivet i tabel.

Tjek beregning af skæreeffekt Npeс, kW

hvor N T . - tabelværdi for effekt, kN;

Strømtilstanden er opfyldt.

Tabel 5.6. Skæreforhold for drift 005. A. Position I.T01

Elementer i skæretilstanden Bearbejdede overfladerT. Æ 118/ Æ 148Æ 118T. Æ 70h8/ Æ 118Æ 70h8T. Æ 50h8/ Æ 70h8Skæredybde t, mm222222Tabelfremføring Sfra, mm/omdrejninger0,160,160,160,160,16Accepteret tilspænding Altså, mm/omdrejninger0,120,120,120,120,12Tabelskærehastighed Vt, m/min18718,indstillet m/min18718,min. 7176.7176.7176.7176.7 Faktisk frekvens spindelrotation nf , rpm 380.22476.89476.89803.91803.91 Accepteret spindel omdrejningstal np, rpm 400500500800800 Faktisk skærehastighed Vph, m/min 185.8185.26155.41 skæring 8185.26155.413 Tabult 5,413 effekt N. .8-Faktisk skæreeffekt N, kW---3,4- Minutfremføring Sm, mm/min648080128128

5.2 Lad os udføre en analytisk beregning af skæretilstanden baseret på den accepterede værktøjslevetid for drift 005 (grovdrejning Æ 148)

Værktøjet er en konturskærer med et udskifteligt multifacetteret skær lavet af T15K6 hård legering.

Skærehastigheden for udvendig langsgående og tværgående drejning beregnes ved hjælp af den empiriske formel:

hvor T er den gennemsnitlige værdi af værktøjslevetid, for enkeltværktøjsbehandling antages det at være 30-60 minutter, lad os vælge værdien T = 45 minutter;

Cv, m, x, y - tabelkoefficienter (Cv = 340; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,45);

t - skæredybde (antaget for grovdrejning t=4mm);

s - fremføring (s=1,3 mm/omdrejninger);

Кv = Kmv*Kпv*Kиv,

hvor Kmv er en koefficient, der tager højde for påvirkningen af emnematerialet (Kmv = 1,0), Kpv er en koefficient, der tager højde for indflydelsen af overfladetilstanden (Kpv = 1,0), Kpv er en koefficient, der tager højde for påvirkning af værktøjsmaterialet (Kpv = 1,0). KV = 1.

5.3 Beregning af skærebetingelser for operation 005 (boring af radiale huller Æ36)

Værktøj - bor R6M5.

Vi udfører beregningen i henhold til metoden specificeret i. Ved hjælp af tabellen bestemmer vi værdien af borefremføring pr. omdrejning. Så = 0,7 mm/omdr.

Skærehastighed ved boring:

hvor T er den gennemsnitlige værdi af værktøjslevetiden, i henhold til tabellen vælger vi værdien T = 70 min;

MED v , m, q, y - tabelformede koefficienter (C v = 9,8; m = 0,20; q = 0,40; y = 0,50);

D - borediameter (D = 36 mm);

s - tilførsel (s=0,7 mm/omdrejninger);

TIL v = K mv *Kpv *K andv ,

hvor K mv - koefficient under hensyntagen til påvirkningen af emnematerialet (K mv =1,0), K pv - koefficient under hensyntagen til indflydelsen af overfladens tilstand (K pv = 1,0), K pv - koefficient under hensyntagen til værktøjsmaterialets indflydelse (K pv = 1,0). TIL v = 1.

6 Teknisk standardisering

6.1 Bestemmelse af stykberegningstid for drejedrift med CNC 005

Standard styktiden for CNC-maskiner bestemmes af formlen:

hvor T ts.a. - tid automatisk drift maskine i henhold til programmet;

Hjælpetid.

0,1 min - hjælpetid til montering og fjernelse af delen;

Hjælpetid forbundet med operationen inkluderer tiden til at tænde og slukke for maskinen, kontrollere returnering af værktøjet til et givet punkt efter behandling, installation og fjernelse af skjoldet, der beskytter mod sprøjt med emulsion:

Hjælpetid for kontrolmålinger indeholder fem målinger med en skydelære og fem målinger med en klemme:

=(0,03+0,03+0,03+0,03+0,03)+(0,11+0,11+0,11+0,11+0,11)= 0,6 min.

0,1+0,18+0,6=0,88 min.

Vi accepterer, at fjernstyring udføres på stedet.

Beregning af tidspunktet for automatisk drift af maskinen i henhold til programmet (Tts.a.) er vist i tabel 5.7.

Bestemmelse af hovedtiden To foretages i henhold til formlen:

hvor L p.x. - længden af arbejdsslaget;

Sm - foder.

Bestemmelse af tomgangstid beregnes ved hjælp af formlen:

hvor L x.x. - længden af tomgangsslag;

Sхх - tomgangsforsyning.

Tabel 5.7. Tidspunkt for automatisk drift af maskinen i henhold til programmet (installation A)

Koordinater for referencepunkter Inkrementer langs Z-aksen, ДZ, mm Tilvækst langs X-aksen, ДX, mm Længde af det i-te slag, mm Minuttilførsel pr. i-te afsnit, Sм, mm/min Hovedtid for automatisk drift af maskinen i henhold til programmet Т0, min Maskinhjælpetid Тмв, min. Værktøj Т01 - Konturskærer SI0,010-1-81,31-2484,77100000,0081- 20-16,7516,75480 - Boreskærer SI0.010-7-37-75.2583.85100000.0087-8-61061960.638-90-22100000.00029-06010101.05010101.05010101.051061.05101. 00000.008 Værktøj T01 - KonturskærerSI0.010-11- 39.73-6475.32100000.007511 -120-36361000.3612-039.98100107.69100000.0107 Værktøj T03 - Konturskærer 0-13-81.48-2585.22100000.008514-150-1001, 308514-150-1001, 308514-150-1001, 600-1001, 600-1001, 600-1001, 600-1001 .38 16-17 0-24241000.24 17-18 4 041000.0418-0 39 6575.80100000 .0075 Værktøj T04 - Boreskærer SI0.010-19-39-7584.53100000.008419-20 -600601000,620-210-22100000 .0002 21-220006010 1002 21-226000601010 3006000001010 300000000000000 000.0086 Værktøj T05 - Pindfræser SI0.010-23- 40-129.5135.53100000.01723-24-420421000.002524-2 5420421000.0025 25-26024,524,5100000.0024 420421000.0025 0,4228-29034,534,5100000,003429-30-420421000,4230-31420421000,4231-320 -24,524,5100000,002432-33-420421000,4 233-34420421000.4234-04095103.07100000.0103Total tid 7.330 ,18 Automatisk 52 cyklus

For installation B: Tts.a=10,21; =0,1; =0 min. Fjernbetjening.

Tid til organisatorisk og teknisk vedligeholdelse af arbejdspladsen, hvile og personlige behov angives i procent af driftstiden [4, kort 16]:

Den endelige styktid er:

Tsh= (7,52+10,21+0,1+0,1)*(1+0,08)=19,35 min.

Standard forberedelse og sidste tid for en CNC-maskine bestemmes af formlen:

Tpz=Tpz1+Tpz2+Tpz3,

hvor Тпз1 er standardtiden for organisatorisk forberedelse;

Тпз2 - standardtid for opsætning af en maskine, enhed, værktøj, softwareenheder, min;

Тпз3 - frist for prøvebehandling.

Beregningen af forberedelse og sluttid er vist i tabel 5.8.

Tabel 5.8. Opbygning af forberedende og afsluttende tid

nr. Arbejdsindhold Tid, min 1. Organisatorisk forberedelse 9,0 + 3,0 + 2,0 Total Tpz 114,0 Opsætning af maskinen, inventar, værktøjer, softwareenheder 2. Indstil maskinens indledende behandlingstilstande 0,3 * 3 = 0,93. Installer patronen 4 , 04. Installer skærende værktøjer 1.0 * 2 = 2.05 Indtast programmet i CNC-systemets hukommelse 1.0 Total Tpz 210.96 Prøvebearbejdning Delen er nøjagtig (halvfinish), overflader bearbejdes til 11. klasse 12 Total Tpz 310 + tt Samlet forberedelse og sidste tid for batchen 36.3 detaljer: Tpz=Tpz1+Tpz2+Tpz3

Tsht.k=Tsht+Tpz=19,35+=19,41min.

6. Metrologisk støtte af den teknologiske proces

I moderne ingeniørproduktion er kontrol af de geometriske parametre for dele under deres produktion obligatorisk. Omkostningerne ved at udføre kontroloperationer påvirker i væsentlig grad omkostningerne ved maskintekniske produkter, og nøjagtigheden af deres vurdering bestemmer kvaliteten af de fremstillede produkter. Ved udførelse af tekniske kontroloperationer skal princippet om ensartethed af mål sikres - måleresultater skal udtrykkes i lovlige enheder, og målefejlen skal være kendt med den specificerede sandsynlighed. Kontrol skal være objektiv og pålidelig.

Produktionstypen - seriel - bestemmer kontrolformen - selektiv statistisk kontrol af de på tegningen specificerede parametre. Prøvestørrelsen er 1/10 af batchstørrelsen.

Der findes universelle måleinstrumenter bred anvendelse i alle typer produktion på grund af deres lave omkostninger.

Affasningsinspektion udføres med særlige midler mål: skabeloner. Målemetoden er passivt, kontakt, direkte, bærbart måleinstrument. Vi styrer den ydre cylindriske overflade med et indikatorbeslag på stativet SI-100 GOST 11098.

Vi kontrollerer udvendige endeoverflader på ru- og semi-finish-stadierne ved hjælp af ShTs-11 GOST 166, og på efterbehandlings- og højpræcisionsstadierne ved hjælp af en speciel skabelon.

Vi kontrollerer ruhed ved skrub- og halvbearbejdningsstadier ved hjælp af ruhedsprøver GOST 9378. Målemetoden er passiv kontaktkomparativ med et bærbart måleinstrument. Ruhedskontrol på efterbehandlingsstadiet udføres ved hjælp af et MII-10 interferometer. Målemetoden er passiv kontakt, bærbart måleinstrument.

Den endelige kontrol udføres af den tekniske kontrolafdeling på virksomheden.

7. Sikkerhed af det teknologiske system

1 Generelle bestemmelser

Udvikling af teknologisk dokumentation, organisering og implementering af teknologiske processer skal overholde kravene i GOST 3.1102. Produktionsudstyr brugt til skæring skal overholde kravene i GOST 12.2.003 og GOST 12.2.009. Enheder til skærebehandling skal overholde kravene i GOST 12.2.029. Den maksimalt tilladte koncentration af stoffer dannet under skæring må ikke overstige de værdier, der er fastsat af GOST 12.1.005 og regulatoriske dokumenter Ruslands sundhedsministerium.

2 Krav til teknologiske processer

Sikkerhedskrav til skæreprocessen bør være fastsat i teknologiske dokumenter ifølge GOST 3.1120. Installation af arbejdsemner og fjernelse af færdige dele under drift af udstyret er tilladt, når der anvendes specielle positioneringsanordninger for at sikre arbejdernes sikkerhed.

3 Krav til opbevaring og transport af råvarer, emner, halvfabrikata, kølemiddel, færdige dele, produktionsaffald og værktøj

Sikkerhedskrav til transport, opbevaring og drift af slibende og CBN-værktøjer i overensstemmelse med GOST 12.3.028.

Beholdere til transport og opbevaring af dele, emner og produktionsaffald i overensstemmelse med GOST 14.861, GOST 19822 og GOST 12.3.020.

Lastning og losning af varer - i overensstemmelse med GOST 12.3.009, bevægelse af varer - i overensstemmelse med GOST 12.3.020.

4 Overvågning af overholdelse af sikkerhedskrav

Fuldstændigheden af sikkerhedskravene skal overvåges på alle stadier af den teknologiske procesudvikling.

Overvågning af støjparametre på arbejdspladser - i overensstemmelse med GOST 12.1.050.

I dette kursusprojekt blev mængden af output beregnet, og produktionstypen blev bestemt. Rigtigheden af tegningen blev analyseret i forhold til overholdelse af gældende standarder. Ruten for bearbejdning af delen blev designet, udstyr, skæreværktøj og inventar blev valgt. De operationelle dimensioner og emnedimensioner blev beregnet. Skæretilstande og tidsstandarder for drejeoperationer bestemmes. Spørgsmål om metrologisk støtte og sikkerhedsforanstaltninger tages i betragtning.

Litteratur

Teknologs guide til automatiske linjer. /A.G. Kosilova, A.G. Lykov, O.M. Deev et al.; Ed. A.G. Kosilova. - M,: Maskinteknik, 1982.
Håndbog for maskinteknisk teknolog./ Red. A.G. Kosilova og R.K. Meshcheryakova. - M.: Maskinteknik, 1985.
Timofeev V.N. Beregning af lineære operationelle dimensioner og deres rationelle placering. Tutorial. Gorky: GPI, 1978.
Gorbatsevich A.F., Shkred V.A. Kursusdesign i maskinteknik: [Tutorial for maskinteknik. specialist. universiteter]. - Mn.: Højere. skole, 1983.
Metalskæringstilstande: Håndbog / Red. Yu.V. Baranovsky. - M.: Mekanisk teknik, 1995.
Samlede komponenter og dele af modulære maskiner og automatiske linjer. Katalog katalog.
Generelle maskinbygningsstandarder for tid og skæretilstande til standardisering af arbejde i masseproduktion. I 2 dele. - M.: Økonomi, 1990
Ordinartsev I.A., Filipov G.V., Shevchenko A.N. Værktøjsmagerhåndbog./ Under den generelle titel. udg. I.A. Ordinartseva - L.: Mekanisk teknik, 1987.
GOST 16085-80 Målere til overvågning af placeringen af overflader.
GOST 14.202 - 73. Regler for at sikre fremstilling af produktdesign. - M. Standards Publishing House, 1974.
Zazersky V.I. Zholnerchik S.I. Teknologi til behandling af dele på computerstyrede maskiner. - L. Mechanical Engineering, 1985.
Orlov P.I. Grundlæggende om design. Bog 1,2,3.- M. Maskinteknik, 1977.
Håndbog i maskinbyggeri-controller. Tolerancer, pasformer, lineære mål. Ed. A.I. Yakusheva. Ed. 3.-M. Maskinteknik, 1985.
Beregning af godtgørelser: Metode. instruktioner til implementering praktisk arbejde og sektioner i kursus- og diplomprojekter for studerende på maskintekniske specialer af alle studieformer/NSTU; Komp.: D.S. Pakhomov, N, Novgorod, 2001. 24 s.
Metelev B.A., Kulikova E.A., Tudakova N.M. Mekanisk ingeniørteknologi, del 1, 2: Kompleks undervisningsmateriale; Nizhny Novgorod State Technical University Nizhny Novgorod, 2007 -104 s.

16. Metelev B.A. Grundlæggende bestemmelser for dannelsen af behandling vedr metal skæremaskine: lærebog/ B.A. Metelev.- NSTU. Nizhny Novgorod, 1998

Vejledning

Har du brug for hjælp til at studere et emne?

Vores specialister rådgiver eller yder vejledningstjenester om emner, der interesserer dig.
Send din ansøgning med angivelse af emnet lige nu for at finde ud af om muligheden for at få en konsultation.

På arbejdsplads Sammen med opgaven modtages teknologisk dokumentation: teknologisk, rute, driftskort, skitser, tegninger. Manglende overholdelse af kravene betyder en krænkelse af den teknologiske disciplin; dette er uacceptabelt, fordi dette fører til et fald i produkternes kvalitet.

De indledende data for at konstruere en teknologisk proces er tegningen af delen og de tekniske krav til dens fremstilling.

Rutekort (MK) - indeholder en beskrivelse af den teknologiske proces til fremstilling eller reparation af et produkt til alle operationer af forskellige typer i teknologisk rækkefølge, der angiver data om udstyr, tilbehør, materialer mv.

Formularer og regler for udstedelse af rutekort er reguleret i overensstemmelse med GOST 3.1118-82 (Formularer og regler for udstedelse af rutekort)

Operationelt kort (OC) - indeholder en beskrivelse af operationerne i den teknologiske proces til fremstilling af et produkt med en opdeling af operationer i overgange, der angiver behandlingstilstande, designstandarder og arbejdsstandarder.

Formularer og regler for udstedelse af transaktionskort er reguleret i overensstemmelse med GOST 3.1702-79 (Formularer og regler for udstedelse af transaktionskort)

Arbejdstegninger af dele skal laves i overensstemmelse med ESKD (GOST 2.101-68), tegningen angiver alle oplysninger til fremstilling af delen: form og dimensioner af overflader, emnemateriale, tekniske krav til fremstilling, nøjagtighed af form, dimensioner osv. .

I denne rapport undersøgte jeg Adapter-delen og analyserede kvaliteten af det materiale, som delen er lavet af.

Delen, adapteren, oplever aksiale og radiale spændinger, såvel som vekslende spændinger fra vibrationsbelastninger og mindre termiske belastninger.

Adapteren er lavet af legeret konstruktionsstål 12Х18Н10Т. Dette er højkvalitets stål indeholdende 0,12% kulstof,18% krom, 10% nikkel og noget indhold titanium, ikke over 1,5 %.

Stål 12Х18Н10Т er fremragende til fremstilling af dele, der arbejder under høje stødbelastningsforhold. Denne type metal er ideel til brug under forhold med lave negative temperaturer ned til -110 °C. En anden meget nyttig ejendom Stål af denne type har, når de anvendes i strukturer, god svejsbarhed.

Detaljetegningen er præsenteret i bilag 1.

Udviklingen af den teknologiske proces begynder efter afklaring og bestemmelse af valget af emne, afklaring af dets dimensioner til videre bearbejdning, derefter studeres en tegning, en plan for sekventiel behandling af delen ved operation, og et værktøj vælges.

Den teknologiske proces er præsenteret i bilag 2.

TEKNOLOGI TIL FREMSTILLING AF TÆPPER. BEGRUNDELSE FOR VALGET AF EN TEKNOLOGISK PROCES MULIGHED FOR AT FREMSTILLE ET ARBEJDSSTUK UD AF METAL AF HØJ KVALITET, VURDERING AF KORTLÆGELSER, ØGET FÆLG

Delen er lavet af materiale 12Х18Н10Т GOST5632-72, og en mere hensigtsmæssig metode til at opnå et emne er støbning, men til sammenligning vil vi overveje at få et emne - stempling.

Stempling på hydrauliske presser anvendes som regel, hvor en hammer ikke kan bruges, nemlig:

Ved stempling af lavplasticitetslegeringer, der ikke tillader høje deformationshastigheder;

For forskellige typer ekstrudering stempling;

Hvor et meget stort arbejdsslag er påkrævet, f.eks. ved dyb gennemboring eller brobning af syede emner.

I øjeblikket er GOST 26645-85 "Støbegods fra metaller og legeringer. Tolerancer for dimensioner, masse og tilladelser til bearbejdning" i kraft i maskinteknik med ændring nr. 1 for at erstatte de annullerede standarder GOST 1855-55 og GOST 2009-55. Standarden gælder for støbegods fra fremstillede jernholdige og ikke-jernholdige metaller og legeringer forskellige veje støbning, og overholder den internationale standard ISO 8062-84

Der skelnes mellem følgende typer støbning: jordstøbning, kølestøbning, trykstøbning, klemstøbning, skalforme, centrifugalstøbning, sugestøbning, vakuumstøbning.

Til fremstilling af denne støbning kan følgende støbemetoder anvendes: køleform, tabt voks, skalforme, gipsforme, sandforme og forgasede modeller.

Chill casting. Kølestøbning er arbejds- og materialebesparende, lav-drift og lavt spild teknologiske processer. Det forbedrer arbejdsforholdene i støberier og reducerer påvirkningen af miljø. Ulemperne ved kølestøbning inkluderer de høje omkostninger ved køleformen, vanskeligheden ved at opnå tyndvæggede støbegods på grund af den hurtige fjernelse af varme fra smelten af metalkølen og det relativt lille antal hældninger ved fremstilling af stålstøbegods i den. .

Da den støbte del er serieproduceret, og formens holdbarhed, når der hældes stål i den er lav, anser jeg det ikke for tilrådeligt at bruge denne type støbning

Støbning ved hjælp af gasificerede modeller. LGM - giver dig mulighed for at opnå støbegods med nøjagtighed svarende til tabt voksstøbning til et omkostningsniveau, der kan sammenlignes med PF-støbning. Omkostningerne ved at organisere produktionen af skovprodukter omfatter design og fremstilling af forme. LGM-teknologi gør det muligt at producere støbegods, der vejer fra 10 gram til 2000 kg med en overfladefinish på Rz40, dimensions- og vægtnøjagtighed op til klasse 7 (GOST 26645-85).

Baseret på serieproduktionen, såvel som dyrt udstyr, er brugen af denne type støbegods til fremstilling af støbegods ikke tilrådelig.

Lavtryksstøbning. LND – giver dig mulighed for at fremstille tykvæggede og tyndvæggede støbegods med variabelt tværsnit. Reducerede omkostninger støbning på grund af automatisering og mekanisering af støbeprocessen. I sidste ende giver LND en høj økonomisk effekt. Begrænset brug af legeringer med højt smeltepunkt.

Sandstøbning. Sandstøbning er den mest udbredte (op til 75-80 vægtprocent af støbegods produceret i verden) støbetype. Støbning i PF producerer støbegods af enhver konfiguration fra 1 til 6 kompleksitetsgrupper. Dimensionsnøjagtighed svarer til 6...14 grupper. Ruhedsparameter Rz=630...80 µm. Det er muligt at fremstille støbegods med en vægt på op til 250 tons. med en vægtykkelse på over 3 mm.

Baseret på analysen mulige typer støbning for at opnå vores støbning, kan vi konkludere, at det er tilrådeligt at bruge støbning i PF, pga. det er mere økonomisk for vores produktion.

Hovedindikatoren til vurdering af fremstillingsevnen af emnedesignet er metaludnyttelsesfaktoren (MCM)

Nøjagtighedsniveauerne for emnet er:

1. Ru, CMM<0,5;

2. Reduceret nøjagtighed 0,5≤KM<0,75;

3. Nøjagtig 0,75≤KIM≤0,95;

4. Øget nøjagtighed, hvor CMM>0,95.

CMM (metaludnyttelsesfaktor) er forholdet mellem delens masse og emnets masse.

Metaludnyttelsesfaktor (MMR) beregnet ved hjælp af følgende formel:

hvor Q barn er delens masse, kg;

Q ex. – emnets masse, kg;

De opnåede værdier af koefficienterne giver os mulighed for at konkludere, at "Adapter" -delen er teknologisk avanceret nok til at blive fremstillet ved støbning.

1.1 Delens funktionelle formål og tekniske egenskaber

For at skabe en højkvalitets teknologisk proces til fremstilling af en del er det nødvendigt at omhyggeligt studere dens design og formål i maskinen.

Delen er en cylindrisk akse. De højeste krav til nøjagtigheden af form og placering samt ruhed stilles på overfladerne af akseltapperne beregnet til lejelejer. Så nøjagtigheden af journalerne for lejer skal svare til 7. klasse. Høje krav til nøjagtigheden af placeringen af disse akseltapper i forhold til hinanden opstår fra akslens driftsbetingelser.

Alle akseltapper er rotationsflader med relativt høj præcision. Dette bestemmer, om det er tilrådeligt kun at bruge drejeoperationer til deres indledende bearbejdning, og endelig bearbejdning for at sikre den specificerede dimensionelle nøjagtighed og overfladeruhed bør udføres ved slibning. For at sikre høje krav til nøjagtigheden af placeringen af akseltapperne skal deres endelige behandling udføres i én installation eller i ekstreme tilfælde på samme underlag.

Aksler af dette design bruges ret meget i maskinteknik.

Akslerne er designet til at overføre drejningsmoment og montere forskellige dele og mekanismer på dem. De er en kombination af glat landende og ikke-landende, samt overgangsflader.

De tekniske krav til akserne er karakteriseret ved følgende data. De diametriske mål på landingsjournalerne er lavet efter IT7, IT6, øvrige journaler efter IT10, IT11.

Akslens design, dens dimensioner og stivhed, tekniske krav, produktionsprogram er de vigtigste faktorer, der bestemmer fremstillingsteknologien og det anvendte udstyr.

Delen er et omdrejningslegeme og består af enkle strukturelle elementer præsenteret i form af omdrejningslegemer med cirkulært tværsnit af forskellige diametre og længder. Der er et gevind på akslen. Aksellængden er 112 mm, den maksimale diameter er 75 mm, og minimum er 20 mm.

Baseret på det strukturelle formål med delen i maskinen, kan alle overflader af denne del opdeles i 2 grupper:

hoved- eller arbejdsflader;

løse eller ikke-fungerende overflader.

Næsten alle overflader på akslen betragtes som grundlæggende, fordi de har grænseflader med de tilsvarende overflader på andre maskindele eller er direkte involveret i maskinens arbejdsproces. Dette forklarer de ret høje krav til nøjagtigheden af delbearbejdning og graden af ruhed angivet på tegningen.

Det kan bemærkes, at delens design fuldt ud svarer til dens serviceformål. Men princippet om fremstillingsevne af designet er ikke kun at tilfredsstille driftskrav, men også kravene til den mest rationelle og økonomiske fremstilling af produktet.

Delen har overflader, der er let tilgængelige for bearbejdning; tilstrækkelig stivhed af delen gør det muligt at behandle den på maskiner med de mest produktive skæreforhold. Denne del er teknologisk avanceret, da den indeholder enkle overfladeprofiler; dens behandling kræver ikke specialdesignede enheder og maskiner. Akselfladerne bearbejdes på drejebænke, bore- og slibemaskiner. Den nødvendige dimensionelle nøjagtighed og overfladeruhed opnås med et relativt lille sæt simple operationer samt et sæt standardskærere og slibeskiver.

Fremstillingen af en del er arbejdskrævende, hvilket først og fremmest er forbundet med at sikre delens tekniske forhold, den nødvendige dimensionelle nøjagtighed og ruheden af arbejdsfladerne.

Så delen er teknologisk avanceret med hensyn til design og forarbejdningsmetoder.

Materialet, som akslen er lavet af, stål 45, tilhører gruppen af mellemkulstof konstruktionsstål. Anvendes til mellembelastede dele, der arbejder ved lave hastigheder og medium specifikke tryk.

Den kemiske sammensætning af dette materiale er opsummeret i tabel 1.1.

Tabel 1.1

7
MED	Si	Mn	Cr	S	P	Cu	Ni	Som
0,42-05	0,17-0,37	0,5-0,8	0,25	0,04	0,035	0,25	0,25	0,08

Lad os dvæle lidt ved de mekaniske egenskaber af valsede produkter og smedegoder, nødvendige for yderligere analyse, som vi også vil opsummere i tabel 1.2.

Tabel 1.2

Lad os give nogle teknologiske egenskaber.

Temperaturen for begyndelsen af smedningen er 1280 C°, slutningen af smedningen er 750 C°.

Dette stål har begrænset svejsbarhed

Bearbejdelighed ved skæring - i varmvalset tilstand ved HB 144-156 og σ B = 510 MPa.

1.2 Bestemmelse af produktionstype og partistørrelse af delen

Opgaven til kursusprojektet specificerer et årligt produktproduktionsprogram på 7.000 stk. Ved hjælp af kildeformlen fastlægger vi det årlige program for produktion af dele i stykker, under hensyntagen til reservedele og mulige tab:

hvor P er det årlige produktproduktionsprogram, stk.;

P 1 – årsprogram for fremstilling af dele, stk. (vi tager imod 8000 stk.);

b – antallet af yderligere fremstillede dele til reservedele og for at kompensere for eventuelle tab, i procent. Du kan tage b=5-7;

m – antallet af dele af dette navn i produktet (vi accepterer 1 stk).

PC.

Produktionsprogrammets størrelse i fysiske kvantitative termer bestemmer produktionstypen og har afgørende indflydelse på karakteren af den teknologiske proces, på valg af udstyr og værktøj, på tilrettelæggelsen af produktionen.

I maskinteknik er der tre hovedtyper af produktion:

Enkelt- eller individuel produktion;

Masseproduktion;

Masseproduktion.

Ud fra produktionsprogrammet kan vi komme frem til, at vi i dette tilfælde har masseproduktion. Ved masseproduktion fremstilles produkter i partier eller serier, der gentages med jævne mellemrum.

Afhængigt af størrelsen af partier eller serier er der tre typer batchproduktion til mellemstore maskiner:

Småskala produktion med antallet af produkter i en serie op til 25 stykker;

Mellemskala produktion med antallet af produkter i en serie på 25-200 styk;

Produktion i stor skala med antallet af produkter i en serie på over 200 stk.

Et karakteristisk træk ved masseproduktion er, at produkter fremstilles i partier. Antallet af dele i en batch til samtidig lancering kan bestemmes ved hjælp af følgende forenklede formel:

hvor N er antallet af emner i partiet;

P – årligt program for fremstilling af dele, stk.;

L – antallet af dage, hvor det er nødvendigt at have en forsyning af dele på lageret for at sikre montering (forudsat at L = 10);

F – antal arbejdsdage i et år. Du kan tage F=240.

PC.

Når vi kender den årlige produktionsmængde af dele, fastslår vi, at denne produktion hører til storskalaproduktion (5000 - 50000 stk.).

I masseproduktion er hver operation af den teknologiske proces tildelt en bestemt arbejdsplads. De fleste arbejdspladser udfører flere operationer, der gentages med jævne mellemrum.

1.3 Valg af metode til at opnå et emne

Metoden til at opnå indledende emner af maskindele bestemmes af delens design, produktionsvolumen og produktionsplan samt omkostningseffektiviteten af fremstillingen. Indledningsvis, fra de mange forskellige metoder til opnåelse af indledende emner, vælges flere metoder, der teknologisk giver mulighed for at opnå et emne for en given del og tillader konfigurationen af det oprindelige emne at være så tæt som muligt på konfigurationen af den færdige del . At vælge et emne betyder at vælge en metode til opnåelse af det, at indstille tillæg til bearbejdning af hver overflade, at beregne dimensioner og angive tolerancer for fremstillingsunøjagtigheder.

Det vigtigste, når du vælger et emne, er at sikre den angivne kvalitet af den færdige del til dens minimale omkostninger.

Den korrekte løsning på spørgsmålet om valg af emner, hvis forskellige typer af dem er anvendelige ud fra et synspunkt af tekniske krav og kapaciteter, kan kun opnås som et resultat af tekniske og økonomiske beregninger ved at sammenligne omkostningsmulighederne for den færdige del for en eller anden type emne. Teknologiske processer til opnåelse af emner er bestemt af materialets teknologiske egenskaber, designformerne og -størrelserne af dele og produktionsprogrammet. Fortrinsret bør gives til emner karakteriseret ved bedre brug af metal og lavere omkostninger.

Lad os tage to metoder til at opnå blanks og, efter at have analyseret hver, vælge den ønskede metode til at opnå blanks:

1) modtagelse af emnet fra leje

2) opnåelse af et emne ved stempling.

Du bør vælge den mest "succesfulde" metode til at opnå et emne ved analytisk beregning. Lad os sammenligne mulighederne baseret på minimumsværdien af de givne omkostninger til fremstilling af delen.

Hvis emnet er lavet af valset stål, bestemmes prisen på emnet af vægten af det valsede materiel, der kræves til fremstilling af delen, og vægten af spånerne. Omkostningerne ved en billet opnået ved valsning bestemmes af følgende formel:

hvor Q er massen af emnet, kg;

S – pris på 1 kg emnemateriale, gnid.;

q - massen af den færdige del, kg;

Q = 3,78 kg; S = 115 rub.; q = 0,8 kg; S udstødning = 14,4 kg.

Lad os erstatte de indledende data i formlen:

Lad os overveje muligheden for at få et emne ved at præge på et gaskondenserende materiale. Omkostningerne til emnet bestemmes af udtrykket:

Hvor C i er prisen for et ton stemplinger, gnid.;

K T – koefficient afhængig af stemplingsnøjagtighedsklassen;

К С – koefficient afhængig af stemplingskompleksitetsgruppen;

К В – koefficient afhængig af massen af stemplinger;

K M - koefficient afhængigt af stemplingsmaterialets kvalitet;

K P – koefficient afhængig af det årlige produktionsprogram for stemplinger;

Q - massen af emnet, kg;

q - massen af den færdige del, kg;

S affald – pris på 1 ton affald, gnid.

Med i = 315 rub.; Q = 1,25 kg; K T = 1; KC = 0,84; KV = 1; KM = 1; Kp = 1;

q = 0,8 kg; S udstødning = 14,4 kg.

Den økonomiske effekt for sammenligning af metoder til fremstilling af emner, hvor den teknologiske proces med mekanisk bearbejdning ikke ændres, kan beregnes ved hjælp af formlen:

hvorS E1, S E2 – omkostninger ved sammenlignelige emner, rub.;

N – årsprogram, stk.

Vi definerer:

Ud fra de opnåede resultater er det klart, at den økonomisk fordelagtige mulighed er at opnå emnet ved stempling.

Fremstilling af et emne ved påstempling på forskellige typer udstyr er en progressiv metode, da det reducerer tillæg til bearbejdning betydeligt i forhold til at fremstille et emne fra valset materiel, og det er desuden kendetegnet ved en højere grad af nøjagtighed og højere produktivitet. Stemplingsprocessen komprimerer også materialet og skaber retningsbestemt materialefiber langs delens kontur.

Efter at have løst problemet med at vælge en metode til fremstilling af et emne, kan du begynde at fuldføre de næste faser af kursusarbejdet, hvilket gradvist vil føre os til den direkte kompilering af den teknologiske proces til fremstilling af delen, som er hovedmålet med kursusarbejdet. Valget af emnets type og metoden til dets produktion har den mest direkte og meget betydelige indflydelse på arten af designet af den teknologiske proces til fremstilling af delen, da mængden af afhængigt af den valgte metode til opnåelse af emnet tillæg til forarbejdning af delen kan svinge inden for et betydeligt interval, og det er derfor ikke det sæt af metoder, der ændrer sig, brugt til overfladebehandling.

1.4 Formål med forarbejdningsmetoder og stadier

Valget af forarbejdningsmetode er påvirket af følgende faktorer, der skal tages i betragtning:

form og størrelse af delen;

behandlingsnøjagtighed og overfladerenhed af dele;

økonomisk gennemførlighed af den valgte forarbejdningsmetode.

Vejledt af ovenstående punkter vil vi begynde at identificere et sæt behandlingsmetoder for hver overflade af delen.

Figur 1.1 Skitse af en del, der viser de lag, der er fjernet under bearbejdningen

Alle akseloverflader har ret høje ruhedskrav. Slibning af overflader A, B, C, D, D, E, Z, I, K er opdelt i to operationer: grov (foreløbig) og afsluttende (endelig) slibning. Ved grovdrejning fjerner vi det meste af kvoten; forarbejdning udføres med stor skæredybde og høj tilspænding. Den ordning, der giver den korteste behandlingstid, er den mest rentable. Når vi afslutter drejningen, fjerner vi en lille del af godtgørelsen, og rækkefølgen af overfladebehandling opretholdes.

Ved behandling på en drejebænk er det nødvendigt at være opmærksom på den stærke fastgørelse af delen og skæreren.

For at opnå den specificerede ruhed og den krævede kvalitet af overflader G og I er det nødvendigt at bruge finslibning, hvor nøjagtigheden af behandlingen af eksterne cylindriske overflader når den tredje klasse, og overfladeruheden når 6-10 klasser.

For større klarhed, lad os skematisk nedskrive de valgte behandlingsmetoder for hver overflade af delen:

A: groft drejning, færdigdrejning;

B: grovdrejning, færdigdrejning, gevindskæring;

B: grovdrejning, færdigdrejning;

G: grovdrejning, findrejning, finslibning;

D: grovdrejning, færdigdrejning;

E: grovdrejning, færdigdrejning;

F: boring, forsænkning, oprømning;

Z: grovdrejning, færdigdrejning;

I: grovdrejning, findrejning, finslibning;

K: grovdrejning, færdigdrejning;

L: boring, forsænkning;

M: boring, forsænkning;

Nu kan du gå videre til næste fase af kursusarbejde, relateret til udvælgelsen af tekniske baser.

1.5 Valg af baser og behandlingssekvens

Under bearbejdningen skal emnedelen indtage og opretholde en bestemt position i forhold til maskinens eller apparatets dele gennem hele bearbejdningstiden. For at gøre dette er det nødvendigt at udelukke muligheden for tre retlinede bevægelser af emnet i retning af de valgte koordinatakser og tre rotationsbevægelser omkring disse eller parallelle akser (dvs. fratage emnet seks frihedsgrader).

For at bestemme positionen af et stift emne kræves seks referencepunkter. For at placere dem kræves tre koordinatflader (eller tre kombinationer af koordinatflader, der erstatter dem); afhængigt af emnets form og størrelse kan disse punkter placeres på koordinatfladen på forskellige måder.

Det anbefales at vælge designgrundlag som teknologisk grundlag for at undgå genberegning af operationelle dimensioner. Aksen er en cylindrisk del, hvis designbaser er endefladerne. I de fleste operationer baserer vi delen i henhold til følgende skemaer.

Figur 1.2 Skema til montering af et emne i en tre-kæbepatron

I dette tilfælde, når arbejdsemnet monteres i patronen: 1, 2, 3, 4 – dobbelt styrebase, som fjerner fire frihedsgrader – bevægelse i forhold til OX-aksen og OZ-aksen og rotation omkring OX- og OZ-akserne; 5 – støttebasen fratager arbejdsemnet én frihedsgrad – bevægelse langs OY-aksen;

6 – støttebase, der fratager arbejdsemnet én grad af frihed, nemlig rotation omkring OY-aksen;

Figur 1.3 Skema for montering af emnet i en skruestik

Under hensyntagen til delens form og dimensioner samt forarbejdningsnøjagtigheden og overfladefinishen blev der udvalgt sæt forarbejdningsmetoder for hver akseloverflade. Vi kan bestemme rækkefølgen af overfladebehandling.

Figur 1.4 Skitse af en del med overfladebetegnelser

1. Drejeoperation. Arbejdsemnet er installeret på overfladen 4 tommer

selvcentrerende 3-kæbepatron med stop i ende 5 til grovdrejning af ende 9, overflade 8, ende 7, overflade 6.

2. Drejeoperation. Vi vender emnet om og installerer det i en selvcentrerende 3-kæbepatron langs overflade 8 med vægt på ende 7 for grovdrejning af ende 1, overflade 2, ende 3, overflade 4, ende 5.

3. Drejedrift. Arbejdsemnet er installeret på overfladen 4 tommer

selvcentrerende 3-kæbepatron med vægt på ende 5 til færdigdrejning af ende 9, flade 8, ende 7, flade 6, affasning 16 og rille 19.

4. Drejeoperation. Vi vender emnet om og installerer det i en selvcentrerende 3-kæbepatron langs overflade 8 med et stop i ende 7 til færdigdrejning af ende 1, overflade 2, ende 3, overflade 4, ende 5, affasninger 14, 15 og riller 17, 18.

5. Drejeoperation. Vi installerer emnet i en selvcentrerende 3-kæbepatron langs overflade 8 med et stop i ende 7 til boring og forsænkningsflade 10, skæring af gevind på overflade 2.

6. Boreoperation. Vi placerer delen i en skruestik langs overflade 6 med vægt på ende 9 til boring, forsænkning og oprømning af overflade 11, bore- og forsænkningsflade 12 og 13.

7. Slibeoperation. Delen er monteret langs overflade 4 i en selvcentrerende 3-kæbepatron med stop i ende 5 til slibning af overflade 8.

8. Slibeoperation. Delen monteres langs overfladen 8 i en selvcentrerende 3-kæbepatron med et stop ved ende 7 til slibning af overflade 4.

9. Fjern delen fra armaturet og send den til inspektion.

Arbejdsemnets overflader bearbejdes i følgende rækkefølge:

overflade 9 - grov drejning;

overflade 8 - grov drejning;

overflade 7 - grov drejning;

overflade 6 - grov drejning;

overflade 1 - grov drejning;

overflade 2 - grov drejning;

overflade 3 - grov drejning;

overflade 4 - grov drejning;

overflade 5 - grov drejning;

overflade 9 - afsluttende drejning;

overflade 8 - afsluttende drejning;

overflade 7 - afsluttende drejning;

overflade 6 - afsluttende drejning;

overflade 16 - affasning;

overflade 19 – skær rillen;

overflade 1 - afsluttende drejning;

overflade 2 - afsluttende drejning;

overflade 3 - afsluttende drejning;

overflade 4 - afsluttende drejning;

overflade 5 - findrejning;

overflade 14 - affasning;

overflade 15 - affasning;

overflade 17 – skær rillen;

overflade 18 – skær rillen;

overflade 10 - boring, forsænkning;

overflade 2 - gevindskæring;

overflade 11 – boring, forsænkning, oprømning;

overflade 12, 13 - boring, forsænkning;

overflade 8 - finslibning;

overflade 4 - finslibning;

Som du kan se, udføres bearbejdningen af emnets overflader i rækkefølge fra grovere til mere præcise metoder. Den sidste forarbejdningsmetode med hensyn til nøjagtighed og kvalitet skal opfylde kravene i tegningen.

1.6 Udvikling af ruteteknologisk proces

Delen repræsenterer en akse og tilhører revolutionslegemer. Vi behandler emnet opnået ved stempling. Ved behandling bruger vi følgende operationer.

010. Drejning.

1. slibe overflade 8, trim ende 9;

2. slib overfladen 6, trim enden 7

Kuttermateriale: ST25.

Kølevæskekvalitet: 5% emulsion.

015. Drejning.

Bearbejdning udføres på en drejebænk model 1P365.

1. slibe overflade 2, trim ende 1;

2. slibe overflade 4, trim ende 3;

3. trim enden 5.

Kuttermateriale: ST25.

Kølevæskekvalitet: 5% emulsion.

Delen er baseret i en tre-kæbepatron.

Vi bruger et beslag som måleværktøj.

020. Drejning.

Bearbejdning udføres på en drejebænk model 1P365.

1. slibe overflader 8, 19, trimende 9;

2. slibe overflader 6, trim ende 7;

3. fjern affasning 16.

Kuttermateriale: ST25.

Kølevæskekvalitet: 5% emulsion.

Delen er baseret i en tre-kæbepatron.

Vi bruger et beslag som måleværktøj.

025. Drejning.

Bearbejdning udføres på en drejebænk model 1P365.

1. slibe overflader 2, 17, trim ende 1;

2. slibe overflader 4, 18, trim ende 3;

3. trim ende 5;

4. affasning 15.

Kuttermateriale: ST25.

Kølevæskekvalitet: 5% emulsion.

Delen er baseret i en tre-kæbepatron.

Vi bruger et beslag som måleværktøj.

030. Drejning.

Bearbejdning udføres på en drejebænk model 1P365.

1. bore, forsænke et hul - overflade 10;

2. klip tråden – overflade 2;

Boremateriale: ST25.

Kølevæskekvalitet: 5% emulsion.

Delen er baseret i en tre-kæbepatron.

035. Boring

Bearbejdning udføres på en 2550F2 jigboremaskine.

1. bore, forsænke 4 trinhuller Ø9 – overflade 12 og Ø14 – overflade 13;

2. bore, forsænke, rive et hul Ø8 – overflade 11;

Boremateriale: R6M5.

Kølevæskekvalitet: 5% emulsion.

Delen holdes i en skruestik.

Vi bruger en måler som måleværktøj.

040. Slibning

1. slib overfladen 8.

Delen er baseret i en tre-kæbepatron.

Vi bruger et beslag som måleværktøj.

045. Slibning

Forarbejdning udføres på en 3T160 cylindrisk slibemaskine.

1. slib overfladen 4.

Vælg en slibeskive til forarbejdning

PP 600×80×305 24A 25 N SM1 7 K5A 35 m/s. GOST 2424-83.

Delen er baseret i en tre-kæbepatron.

Vi bruger et beslag som måleværktøj.

050. Vibroslibende

Forarbejdning udføres i en vibroslibende maskine.

1. stump skarpe kanter, fjern grater.

055. Skylning

Vask foregår på badeværelset.

060. Kontrol

De kontrollerer alle dimensioner, kontrollerer overfladens ruhed, fraværet af hakker og sløvheden af skarpe kanter. Der anvendes en kontroltabel.

1.7 Valg af udstyr, tilbehør, skære- og måleværktøj

akse skærende bearbejdning af emner

Valget af maskinudstyr er en af de vigtigste opgaver, når man skal udvikle en teknologisk proces til bearbejdning af et emne. Produktiviteten ved fremstilling af dele, den økonomiske brug af produktionsplads, mekanisering og automatisering af manuelt arbejde, elektricitet og i sidste ende prisen på produktet afhænger af dets korrekte valg.

Afhængigt af mængden af produktoutput vælges maskiner ud fra graden af specialisering og høj produktivitet samt maskiner med computernumerisk styring (CNC).

Når man udvikler en teknologisk proces til bearbejdning af et emne, er det nødvendigt at vælge enheder korrekt, der skal hjælpe med at øge arbejdsproduktiviteten, bearbejdningsnøjagtigheden, forbedre arbejdsforholdene, eliminere den foreløbige mærkning af emnet og justere dem, når de er installeret på maskinen.

Brugen af værktøjsmaskiner og hjælpeværktøjer ved bearbejdning af emner giver en række fordele:

forbedrer kvaliteten og nøjagtigheden af delebehandlingen;

reducerer arbejdsintensiteten ved forarbejdning af emner på grund af en kraftig reduktion i den tid, der bruges på installation, justering og fastgørelse;

udvider maskinernes teknologiske muligheder;

skaber mulighed for samtidig bearbejdning af flere emner fastgjort i en fælles enhed.

Når man udvikler en teknologisk proces til bearbejdning af et emne, er valget af skæreværktøj, dets type, design og dimensioner i høj grad bestemt af bearbejdningsmetoder, egenskaber ved det materiale, der bearbejdes, den nødvendige bearbejdningsnøjagtighed og kvaliteten af emnets overflade, der bearbejdes.

Når du vælger et skæreværktøj, bør du stræbe efter at bruge et standardværktøj, men når det er relevant, bør du bruge et specielt, kombineret, formet værktøj, der giver dig mulighed for at kombinere behandlingen af flere overflader.

Det korrekte valg af den skærende del af værktøjet er af stor betydning for at øge produktiviteten og reducere forarbejdningsomkostningerne.

Ved design af en teknologisk proces til bearbejdning af et emne, til interoperationel og endelig kontrol af bearbejdede overflader, er det nødvendigt at bruge et standardmåleværktøj, under hensyntagen til produktionstypen, men samtidig, når det er relevant, en særlig kontrol og måleværktøj eller kontrol- og måleanordning skal anvendes.

Kontrolmetoden skal bidrage til at øge produktiviteten hos controlleren og maskinoperatøren, skabe betingelser for at forbedre kvaliteten af produkter og reducere deres omkostninger. I enkelt- og masseproduktion bruges normalt et universelt måleværktøj (vernere, dybdemålere, mikrometre, inklinometre, indikatorer osv.)

Ved masse- og storproduktion anbefales det at bruge grænsemålere (hæfteklammer, propper, skabeloner osv.) og aktive kontrolmetoder, som er blevet udbredt i mange grene af maskinteknik.

1.8 Beregning af driftsmål

Ved operationel menes en størrelse, der er markeret på en driftsskitse og karakteriserer størrelsen af den overflade, der skal bearbejdes, eller den relative position af de bearbejdede overflader, linjer eller punkter på delen. Beregning af operationelle dimensioner kommer ned til opgaven med at bestemme værdien af driftsgodtgørelsen og værdien af operationstolerancen korrekt under hensyntagen til funktionerne i den udviklede teknologi.

Lange operationelle dimensioner forstås som dimensioner, der karakteriserer bearbejdning af overflader med ensidig tillæg, samt dimensioner mellem akser og linjer. Beregning af lange driftsdimensioner udføres i følgende rækkefølge:

1. Udarbejdelse af indledende data (baseret på arbejdstegningen og driftskort).

2. Udarbejdelse af en behandlingsordning baseret på de oprindelige data.

3. Konstruktion af en graf af dimensionelle kæder for at bestemme kvoter, tegning og operationelle dimensioner.

4. Udarbejdelse af et ark til beregning af driftsstørrelser.

På bearbejdningsdiagrammet (figur 1.5) placerer vi en skitse af delen, der angiver alle overflader af en given geometrisk struktur, der stødes på under bearbejdningsprocessen fra emnet til den færdige del. Øverst på skitsen er alle lange tegningsmål og tegningsmål med tolerancer (C) angivet, og nederst alle driftstillæg (1z2, 2z3, ..., 13z14). Under skitsen i bearbejdningstabellen er der dimensionelle linjer, der karakteriserer alle dimensioner af emnet, orienteret med ensidede pile, så ikke en eneste pil nærmer sig en af emnets overflader, og kun en pil nærmer sig de andre overflader. Det følgende er de dimensionslinjer, der karakteriserer bearbejdningens dimensioner. Operationelle dimensioner er orienteret i retning af de overflader, der behandles.

Figur 1.5 Delbehandlingsskema

På grafen for de originale strukturer forbinder overflader 1 og 2 med bølgede kanter, der karakteriserer mængden af kvote 1z2, overflader 3 og 4 med yderligere kanter, der karakteriserer mængden af kvote 3z4 osv. Vi tegner også tykke kanter af tegningsstørrelser 2c13, 4c6, etc.

Figur 1.6 Graf over indledende strukturer

Toppen af grafen. Karakteriserer overfladen af en del. Tallet i cirklen angiver overfladenummeret på forarbejdningsdiagrammet.

Kanten af grafen. Karakteriserer typen af forbindelser mellem overflader.

"z" - Svarer til værdien af driftstillægget og "c" - til tegningsstørrelsen.

Baseret på det udviklede behandlingsskema konstrueres en graf over vilkårlige strukturer. Konstruktionen af et afledt træ begynder fra overfladen af emnet, hvortil ingen pile er tegnet på behandlingsdiagrammet. I figur 1.5 er en sådan overflade angivet med tallet "1". Fra denne overflade tegner vi de kanter af grafen, der berører den. I slutningen af disse kanter angiver vi pile og numre på de overflader, hvortil de angivne dimensioner er tegnet. På samme måde færdiggør vi grafen i henhold til behandlingsskemaet.

Figur 1.7 Afledt strukturgraf

Toppen af grafen. Karakteriserer overfladen af en del.

Kanten af grafen. Dimensionskædens bestanddele svarer til arbejdsstørrelsen eller emnestørrelsen.

Kanten af grafen. Dimensionskædens lukkeled svarer til tegningsstørrelsen.

Kanten af grafen. Dimensionskædens lukkeled svarer til driftstillægget.

På alle kanter af grafen sætter vi et tegn ("+" eller "–"), styret af følgende regel: hvis en kant af grafen går ind med sin pil i et toppunkt med et stort tal, så sætter vi på denne kant et tegn "+", hvis kanten af grafen går ind med sin pil i et toppunkt med et lavere tal, så sætter vi et "–" tegn på denne kant (Figur 1.8). Vi tager i betragtning, at vi ikke kender de operationelle dimensioner, og i henhold til behandlingsskemaet (Figur 1.5) bestemmer vi omtrent værdien af den operationelle størrelse eller størrelsen af emnet, ved at bruge til dette formål tegningsdimensionerne og den minimale operationelle størrelse. kvoter, som består af værdierne for mikroruhed (Rz), dybden af deformationslaget (T) og rumlig afvigelse (Δpr) som følge af den tidligere operation.

Kolonne 1. I vilkårlig rækkefølge, omskriv alle tegningsdimensioner og tillæg.

Kolonne 2. Vi angiver antallet af operationer i rækkefølgen af deres udførelse ved hjælp af ruteteknologi.

Kolonne 3. Angiv navnet på operationerne.

Kolonne 4. Vi angiver typen af maskine og dens model.

Kolonne 5. Vi placerer forenklede skitser i én konstant position for hver operation, der angiver de overflader, der skal behandles i henhold til routingteknologien. Overflader er nummereret i overensstemmelse med forarbejdningsskemaet (figur 1.5).

Kolonne 6. Angiv driftsstørrelsen for hver overflade, der behandles i denne operation.

Kolonne 7. Vi udfører ikke varmebehandling af delen under denne operation, så vi lader kolonnen være tom.

Kolonne 8. Udfyldes i undtagelsestilfælde, når valget af målegrundlag er begrænset af betingelserne for nemheds skyld i at kontrollere driftsstørrelsen. I vores tilfælde forbliver grafen fri.

Kolonne 9. Vi angiver mulige overflademuligheder, der kan bruges som teknologisk grundlag, under hensyntagen til anbefalingerne i.

Udvælgelsen af overflader, der bruges som teknologiske og målebaser, begynder med den sidste operation i omvendt rækkefølge af den teknologiske proces. Vi nedskriver ligningerne for dimensionelle kæder ved hjælp af grafen for de oprindelige strukturer.

Efter at have valgt baser og operationelle dimensioner, fortsætter vi med at beregne nominelle værdier og vælge tolerancer for operationelle dimensioner.

Beregningen af lange driftsdimensioner er baseret på resultaterne af arbejdet med at optimere strukturen af driftsdimensioner og udføres i overensstemmelse med arbejdsrækkefølgen. Forberedelse af indledende data til beregning af driftsstørrelser udføres ved at udfylde kolonnerne

13-17 kort til valg af underlag og beregning af driftsstørrelser.

Kolonne 13. For at lukke led af dimensionelle kæder, som er tegningsdimensioner, nedskriver vi minimumsværdierne for disse dimensioner. For at lukke de links, der repræsenterer driftstillæg, angiver vi værdien af minimumsgodtgørelsen, som bestemmes af formlen:

z min = Rz + T,

hvor Rz er højden af uregelmæssighederne opnået i den foregående operation;

T – dybden af det defekte lag dannet under den forrige operation.

Værdierne af Rz og T bestemmes ud fra tabeller.

Kolonne 14. For de lukkende led af dimensionelle kæder, som er tegningsdimensioner, nedskriver vi de maksimale værdier af disse dimensioner. Vi fastsætter ikke maksimale kvoteværdier endnu.

Kolonne 15, 16. Hvis tolerancen for den krævede operationelle størrelse har et "–"-tegn, sætter vi i kolonne 15 tallet 1, hvis "+", så i kolonne 16 sætter vi tallet 2.

Kolonne 17. Vi angiver tilnærmelsesvis værdierne af de fastlagte operationelle dimensioner, brug ligningerne for dimensionelle kæder fra kolonne 11.

1. 9A8 = 8с9 = 12 mm;

2. 9A5 = 3с9 – 3с5 = 88 – 15 = 73 mm;

3. 9A3 = 3s9 = 88 mm;

4. 7A9 = 7z8 + 9A8 = 0,2 + 12 = 12 mm;

5. 7А12 = 3с12 +7А9 – 9А3 = 112 + 12 – 88 = 36 mm;

6. 10A7 = 7A9 + 9z10 = 12 + 0,2 = 12 mm;

7. 10A4 = 10A7 – 7A9 + 9A5 + 4z5 = 12 – 12 + 73 + 0,2 = 73 mm;

8. 10A2 = 10A7 – 7A9 + 9A3 + 2z3 = 12 – 12 + 88 + 0,2 = 88 mm;

9. 6A10 = 10A7 + 6z7 = 12 + 0,2 = 12 mm;

10. 6A13 = 6A10 – 10A7 + 7A12 + 12z13 = 12 – 12 + 36 + 0,2 = 36 mm;

11. 1A6 = 10A2 – 6A10 + 1z2 = 88 – 12 + 0,5 = 77 mm;

12. 1A11 = 10z11 + 1A6 + 6A10 = 0,2 + 77 + 12 = 89 mm;

13. 1A14 = 13z14 + 1A6 + 6A13 = 0,5 + 77 + 36 = 114 mm.

Kolonne 18. Vi indtaster toleranceværdierne, der accepteres i henhold til nøjagtighedstabel 7 for operationelle dimensioner, under hensyntagen til anbefalingerne i. Efter at have indtastet tolerancerne i kolonne 18, kan du bestemme de maksimale værdier for kvoterne og indtaste dem i kolonne 14.

Værdien af ∆z bestemmes ud fra ligningerne i kolonne 11 som summen af tolerancerne på de operationelle dimensioner, der udgør dimensionskæden.

Kolonne 19. I denne kolonne skal du indtaste de nominelle værdier af driftsdimensionerne.

Essensen af metoden til at beregne de nominelle værdier af operationelle dimensioner kommer ned til at løse de dimensionelle kædeligninger skrevet i kolonne 11.

1. 8с9 = 9А89А8 =

2. 3с9 = 9А39А3 =

3. 3с5 = 3с9 – 9А5

9А5 = 3с9 – 3с5 =

Vi accepterer: 9A5 = 73 -0,74

3с5 =

4. 9z10 = 10A7 – 7A9

10A7 = 7A9 + 9z10 =

Vi accepterer: 10A7 = 13,5 -0,43 (justering + 0,17)

9z10 =

5. 4z5 = 10A4 – 10A7 + 7A9 – 9A5

10A4 = 10A7 – 7A9 + 9A5 + 4z5 =

Vi accepterer: 10A4 = 76,2 -0,74 (justering + 0,17)

4z5 =

6. 2z3 = 10A2 – 10A7 + 7A9 – 9A3

10A2 = 10A7 – 7A9 + 9A3 + 2z3 =

Vi accepterer: 10A2 = 91,2 -0,87 (justering + 0,04)

2z3 =

7. 7z8 = 7A9 – 9A8

7A9 = 7z8 + 9A8 =

Vi accepterer: 7A9 = 12,7 -0,43 (justering: + 0,07)

7z8 =

8. 3с12 = 7А12 – 7А9 + 9A3

7А12 = 3с12 +7А9 – 9А3 =

Vi accepterer: 7A12 = 36,7 -0,62

3с12=

9. 6z7 = 6A10 – 10A7

6A10 = 10A7 + 6z7 =

Vi accepterer: 6A10 = 14,5 -0,43 (justering + 0,07)

6z7 =

10. 12z13 = 6A13 – 6A10 + 10A7 – 7A12

6A13 = 6A10 – 10A7 + 7A12 + 12z13 =

Vi accepterer: 6A13 = 39,9 -0,62 (justering + 0,09)

12z13 =

11. 1z2 = 6A10 – 10A2 + 1A6

1A6 = 10A2 – 6A10 + 1z2 =

Vi accepterer: 1A6 = 78,4 -0,74 (justering + 0,03)

1z2 =

12. 13z14 = 1A14 – 1A6 – 6A13

1A14 = 13z14 + 1A6 + 6A13 =

Vi accepterer: 1A14 = 119,7 -0,87 (justering + 0,03)

13z14 =

13. 10z11 = 1A11 – 1A6 – 6A10

1A11 = 10z11 + 1A6 + 6A10 =

Vi accepterer: 1A11 = 94,3 -0,87 (justering + 0,03)

10z11 =

Efter at have beregnet de nominelle størrelsesværdier indtaster vi dem i kolonne 19 på basisudvælgelseskortet, og med behandlingstillæg skriver vi dem ned i "note"-kolonnen i Processing Scheme (Figur 1.5).

Efter at vi har udfyldt kolonne 20 og kolonnen "ca." anvender vi de opnåede værdier af operationelle dimensioner med tolerancer til skitserne af den teknologiske ruteproces. Dette afslutter beregningen af de nominelle værdier af lange operationelle dimensioner.

Kort til valg af underlag og beregning af driftsstørrelser

Lukke links

Operation nr.

navnet på operationen

Modeludstyr

forarbejdning

Drift

Baser

Ligninger af dimensionelle kæder

Lukkeled af dimensionelle kæder

Driftsdimensioner

Forarbejdede overflader

Termisk dybde lag

Valgt fra betingelserne for måling bekvemmelighed

Teknologiske muligheder baser

Accepteret teknisk nr. og måle. baser

Betegnelse

Begræns dimensioner

Tolerancemærke og ca.

driftsværdi

Størrelse

Nominel

betyder

min

max

størrelse

Vil forberede sig.

GCM

13z14=1A14–1A–6A13

10z11=1A11-1A6-6A10

1z2=6A10–10A2+1A6

Drejning

1P365

12z13=6A13–6A10+10A7–7A12

Figur 1.9 Kort til valg af underlag og beregning af driftsstørrelser

Beregning af driftsmål med dobbeltsidet tillæg

Ved bearbejdning af overflader med et dobbeltsidet tillæg tilrådes det at beregne de operationelle dimensioner ved hjælp af en statistisk metode til at bestemme værdien af driftstillægget afhængigt af den valgte forarbejdningsmetode og størrelsen af overfladerne.

For at bestemme værdien af driftstillægget ved hjælp af den statiske metode, afhængigt af behandlingsmetoden, vil vi bruge kildetabeller.

For at beregne operationelle dimensioner med et dobbeltsidet tillæg udarbejder vi følgende beregningsskema for sådanne overflader:

Figur 1.10 Layout af driftstillæg

Udarbejdelse af et ark til beregning af diametrale driftsmål.

Kolonne 1: Angiver antallet af operationer i henhold til den udviklede teknologi, hvor denne overflade behandles.

Kolonne 2: Behandlingsmetoden er angivet i overensstemmelse med driftskortet.

Kolonne 3 og 4: Betegnelsen og værdien af det nominelle diametrale driftstillæg, der er vedtaget i henhold til tabellerne i overensstemmelse med bearbejdningsmetoden og emnets dimensioner, er angivet.

Kolonne 5: Betegnelsen for driftsstørrelsen er angivet.

Kolonne 6: I henhold til det accepterede behandlingsskema udarbejdes ligninger for at beregne driftsdimensioner.

Udfyldelse af erklæringen begynder med den endelige handling.

Kolonne 7: Den accepterede driftsstørrelse med tolerance er angivet. Den beregnede værdi af den nødvendige driftsstørrelse bestemmes ved at løse ligningen fra kolonne 6.

Ark til beregning af operationelle dimensioner ved behandling af den ydre diameter på Ø20k6 (Ø20) akslen

	Navn operationer	Driftstillæg		Driftsstørrelse
	Navn operationer	Betegnelse	Størrelse	Betegnelse	Beregningsformler	Omtrentlig størrelse
1	2	3	4	5	6	7
Zag	Stempling	Ø24
10	Drejning (grovbearbejdning)	D10	D10=D20+2z20
20	Drejning (efterbehandling)	Z20	0,4	D20	D20=D45+2z45
45	Slibning	Z45	0,06	D45	D45 = fanden rr

Ark til beregning af operationelle dimensioner ved bearbejdning af den ydre diameter af en akse Ø75 -0,12

1	2	3	4	5	6	7
Zag	Stempling	Ø79
10	Drejning (grovbearbejdning)	D10	D10=D20+2z20	Ø75,8 –0,2
20	Drejning (efterbehandling)	Z20	0,4	D20	D20 = fanden. rr

Ark til beregning af operationelle dimensioner ved behandling af den ydre diameter på Ø30k6 (Ø30) akslen

Ark til beregning af operationelle dimensioner ved bearbejdning af den ydre diameter af akslen Ø20h7 (Ø20 -0,021)

1	2	3	4	5	6	7
Zag	Stempling	Ø34
15	Drejning (grovbearbejdning)	D15	D15=D25+2z25	Ø20,8 –0,2
25	Drejning (efterbehandling)	Z25	0,4	D25	D25 = fanden rr	Ø20 -0,021

Ark til beregning af operationelle dimensioner ved bearbejdning af huller Ø8Н7 (Ø8 +0,015)

Ark til beregning af driftsmål ved bearbejdning af huller Ø12 +0,07

Ark til beregning af driftsmål ved bearbejdning af huller Ø14 +0,07

Ark til beregning af driftsmål ved bearbejdning af huller Ø9 +0,058

Efter at have beregnet de diametrale operationelle dimensioner, vil vi plotte deres værdier på skitserne af de tilsvarende operationer i rutebeskrivelsen af den teknologiske proces.

1.9 Beregning af skæreforhold

Ved tildeling af skæretilstande tages der hensyn til bearbejdningens art, værktøjets type og størrelse, materialet i dets skærende del, materialet og tilstanden af emnet, udstyrets type og tilstand.

Ved beregning af skæreforhold indstilles skæredybden, minutfremføring og skærehastighed. Lad os give et eksempel på beregning af skærebetingelser for to operationer. For andre operationer er skæretilstande tildelt i henhold til bind 2, s. 265-303.

010. Grovdrejning (Ø24)

Mølle model 1P365, forarbejdet materiale – stål 45, værktøjsmateriale ST 25.

Fræseren er udstyret med en hårdmetalplade ST 25 (Al 2 O 3 +TiCN+T15K6+TiN). Brugen af et hårdmetalskær, som ikke kræver efterslibning, reducerer den tid, der kræves til at skifte værktøj; desuden er grundlaget for dette materiale forbedret T15K6, hvilket markant øger slidstyrken og temperaturbestandigheden af ST 25.

Geometri af skæredelen.

Alle parametre for skæredelen vælges fra kilden Passende skærer: α = 8°, γ = 10°, β = +3º, f = 45°, f 1 = 5°.

2. Kølevæskekvalitet: 5 % emulsion.

3. Skæredybden svarer til mængden af kvote, da kvoten fjernes i ét trin.

4. Det beregnede foder bestemmes ud fra ruhedskravene (s. 266) og angives i henhold til maskinpasset.

S = 0,5 rpm.

5. Modstand, s.268.

6. Designets skærehastighed bestemmes ud fra den specificerede værktøjslevetid, fremføring og skæredybde fra side 265.

hvor C v, x, m, y – koefficienter [5], s. 269;

T – værktøjslevetid, min;

S - foder, rpm;

t – skæredybde, mm;

К v – koefficient under hensyntagen til påvirkningen af emnematerialet.

K v = K m v ∙K p v ∙K og v,

K m v - koefficient, der tager højde for indflydelsen af egenskaberne af det materiale, der behandles, på skærehastigheden;

Кп v = 0,8 – koefficient under hensyntagen til indflydelsen af arbejdsemnets overflades tilstand på skærehastigheden;

K og v = 1 er en koefficient, der tager højde for værktøjsmaterialets indflydelse på skærehastigheden.

K m v = K g ∙,

hvor K g er en koefficient, der karakteriserer stålgruppen efter bearbejdelighed.

K m v = 1∙

K v = 1,25 ∙0,8 ∙1 = 1,

7. Estimeret rotationshastighed.

hvor D er den bearbejdede diameter af delen, mm;

V Р – design skærehastighed, m/min.

Ifølge maskinpasset tager vi n = 1500 rpm.

8. Faktisk skærehastighed.

hvor D er den bearbejdede diameter af delen, mm;

n – omdrejningshastighed, rpm.

9. Den tangentielle komponent af skærekraften Pz, H bestemmes ved hjælp af kildeformlen, s. 271.

Р Z = 10∙С р ∙t x ∙S у ∙V n ∙К р,

hvor Р Z – skærekraft, N;

C p, x, y, n – koefficienter, s. 273;

S – fremføring, mm/omdrejninger;

t – skæredybde, mm;

V – skærehastighed, rpm;

K r – korrektionsfaktor (K r = K mr ∙K j r ∙K g r ∙K l r, – numeriske værdier af disse koefficienter fra, s. 264, 275).

K p = 0,846∙1∙1,1∙0,87 = 0,8096.

P Z = 10∙300∙2,8∙0,5 0,75∙113 -0,15∙0,8096 = 1990 N.

10. Power fra ,s.271.

hvor Р Z – skærekraft, N;

V – skærehastighed, rpm.

Effekten af elmotoren på 1P365 maskinen er 14 kW, så maskinens drivkraft er tilstrækkelig:

N res.< N ст.

3,67 kW<14 кВт.

035. Boring

Boring af hul Ø8 mm.

Maskinmodel 2550F2, forarbejdet materiale – stål 45, værktøjsmateriale R6M5. Forarbejdning udføres i én omgang.

1. Begrundelse for materialekvalitet og geometri af skæredelen.

Materialet til den skærende del af værktøjet er R6M5.

Hårdhed 63…65 HRCе,

Ultimativ bøjningsstyrke s p = 3,0 GPa,

Trækstyrke s in = 2,0 GPa,

Ultimativ trykstyrke s kompres = 3,8 GPa,

Geometri af skæredelen: w =10° – skruetandens hældningsvinkel;

f = 58° - hovedvinkel,

a = 8° - bagerste slibevinkel.

2. Skæredybde

t = 0,5∙D = 0,5∙8 =4 mm.

3. Det beregnede foder bestemmes ud fra ruhedskravene .с 266 og er specificeret i henhold til maskinpasset.

S = 0,15 rpm.

4. Holdbarhed s. 270.

5. Designets skærehastighed bestemmes ud fra den specificerede værktøjslevetid, fremføring og skæredybde.

hvor C v, x, m, y er koefficienter, s.278.

T – værktøjslevetid, min.

S – foder, rpm.

t – skæredybde, mm.

K V er en koefficient, der tager højde for påvirkningen af emnematerialet, overfladetilstand, værktøjsmateriale mv.

6. Estimeret rotationshastighed.

hvor D er delens bearbejdede diameter, mm.

V r – design skærehastighed, m/min.

Ifølge maskinpasset tager vi n = 1000 rpm.

7. Faktisk skærehastighed.

hvor D er delens bearbejdede diameter, mm.

n - rotationshastighed, rpm.

8. Moment

M cr = 10∙С M ∙ D q ∙ S y ∙K r.

S – fremføring, mm/omdr.

D – borediameter, mm.

M cr = 10∙0,0345∙ 8 2 ∙ 0,15 0,8 ∙0,92 = 4,45 N∙m.

9. Aksialkraft P o, N po , s. 277;

Р o = 10∙С Р ·D q ·S y ·К Р,

hvor С Р, q, у, K р, er koefficienter s.281.

Po = 10∙68 8 1 0,15 0,7 0,92 = 1326 N.

9. Skærekraft.

hvor M cr - moment, N∙m.

V – skærehastighed, rpm.

0,46 kW< 7 кВт. Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.

040. Slibning

Maskinmodel 3T160, forarbejdet materiale – stål 45, værktøjsmateriale – normal elektrokorund 14A.

Dykslibning med periferien af hjulet.

1. Materialemærke, skæredelens geometri.

Vælg en cirkel:

PP 600×80×305 24A 25 N SM1 7 K5A 35 m/s. GOST 2424-83.

2. Skæredybde

3. Radialtilførsel S р, mm/omdrejninger bestemmes af formlen fra kilden, s. 301, tab. 55.

S Р = 0,005 mm/omdr.

4. Cirklens hastighed V K, m/s bestemmes af formlen fra kilden, side 79:

hvor D K er diameteren af cirklen, mm;

D K = 300 mm;

n K = 1250 rpm – rotationshastighed for slibespindelen.

5. Den estimerede rotationshastighed for emnet n s.r.r.p.m. vil blive bestemt ved hjælp af formlen fra kilden, s. 79.

hvor V Z.R – valgt emnehastighed, m/min;

V Z.R vil blive bestemt ud fra tabellen. 55, s. 301. Lad os tage V Z.P = 40 m/min;

d W - emnets diameter, mm;

6. Effektiv effekt N, kW vil blive fastsat efter anbefalingen i

kilde side 300:

til dykskæring med periferien af et hjul

hvor koefficienten C N og eksponenterne r, y, q, z er angivet i tabel. 56, s. 302;

V Z.R – emnehastighed, m/min;

S P – radial fremføring, mm/omdrejninger;

d W - emnets diameter, mm;

b – slibebredde, mm er lig med længden af emnesektionen, der skal slibes;

Effekten af 3T160-maskinens elektriske motor er 17 kW, så maskinens drivkraft er tilstrækkelig:

N skåret< N шп

1,55 kW< 17 кВт.

1.10 Rationering af driften

Beregning og teknologiske tidsstandarder bestemmes ved beregning.

Der er en standard for styktid T SHT og en standard for beregning af tid. Beregningssatsen bestemmes af formlen på side 46:

hvor T stk – standard styk tid, min;

T p.z. – forberedelse og sidste tid, min;

n - antal dele i partiet, stk.

T stk = t hoved + t aux + t serv + t pr.

hvor t hoved – vigtigste teknologiske tid, min;

tvsp – hjælpetid, min;

t obsl – servicetid på arbejdspladsen, min;

t bane – tid for pauser og hvile, min.

Den vigtigste teknologiske tid for drejning og boreoperationer er bestemt af formlen på side 47:

hvor L er den estimerede behandlingslængde, mm;

Antal afleveringer;

S min – minutfremføring af værktøj;

a er antallet af samtidigt behandlede dele.

Den estimerede behandlingslængde bestemmes af formlen:

L = L res + l 1 + l 2 + l 3.

hvor L snit – skærelængde, mm;

l 1 – værktøjsledningslængde, mm;

l 2 - værktøjsgennemtrængningslængde, mm;

l 3 – værktøjets overløbslængde, mm.

Arbejdspladsens tjenestetid bestemmes af formlen:

t inspektion = t teknisk inspektion + t organisatorisk inspektion,

hvor teknisk vedligeholdelse – vedligeholdelsestid, min;

t org.obsl – tid for organisatorisk servicering, min.

hvor er koefficienten bestemt i henhold til standarderne. Vi accepterer.

Tiden for pause og hvile bestemmes af formlen:

hvor er koefficienten bestemt i henhold til standarderne. Vi accepterer.

Vi præsenterer beregningen af tidsstandarder for tre forskellige operationer

010 Drejning

Lad os først bestemme den estimerede behandlingslængde. l 1, l 2, l 3 vil blive bestemt i henhold til dataene i tabel 3.31 og 3.32 på side 85.

L = 12 + 6 +2 = 20 mm.

Minut feed

S min = S omdr ∙n, mm/min,

hvor S rev – baglæns fremføring, mm/omdrejninger;

n – antal omdrejninger, rpm.

S min = 0,5∙1500 = 750 mm/min.

min.

Hjælpetid består af tre komponenter: til montering og fjernelse af en del, til overgang og til måling. Denne tid bestemmes af kort 51, 60, 64 på side 132, 150, 160 af:

t sat/fjernet = 1,2 min;

t-overgang = 0,03 min;

tmeas = 0,12 min;

tvsp = 1,2 + 0,03 + 0,12 = 1,35 min.

Vedligeholdelsestid

min.

Organisatorisk servicetid

min.

Pausetider

min.

Standard styktid pr. operation:

T stk = 0,03 + 1,35 + 0,09+ 0,07 = 1,48 min.

035 Boring

Boring af hul Ø8 mm.

Lad os bestemme den estimerede behandlingslængde.

L = 12 + 10,5 + 5,5 = 28 mm.

Minut feed

S min = 0,15∙800 = 120 mm/min.

Vigtigste teknologiske tid:

min.

Forarbejdning udføres på en CNC-maskine. Cyklustiden for automatisk drift af maskinen i henhold til programmet bestemmes af formlen:

T c.a = To + T mv, min,

hvor T o er hovedtidspunktet for automatisk drift af maskinen, To = t hoved;

T mv – maskinhjælpetid.

T mv = T mv.i + T mv.x, min,

hvor T mv.i – maskinhjælpetid for automatisk værktøjsskift, min;

T mv.x – maskinhjælpetid til udførelse af automatiske hjælpetræk, min.

T mv.i bestemmes efter bilag 47,.

Vi accepterer T mv.x = T o /20 = 0,0115 min.

T c.a = 0,23 + 0,05 + 0,0115 = 0,2915 min.

Styktidshastigheden bestemmes af formlen:

hvor T in – hjælpetid, min. Bestemt af kort 7, ;

a tech, a org, a exc – tid til vedligeholdelse og hvile, bestemt af , kort 16: a tech + a org + a exc = 8%;

Tin = 0,49 min.

040. Slibning

Definition af grundlæggende (teknologisk) tid:

hvor l er længden af den forarbejdede del;

l 1 – mængden af indføring og overvandring af værktøjet ifølge kortet 43, ;

i – antal gennemløb;

S – værktøjsfremføring, mm.

min

Definition af hjælpetid, se kort 44,

Tin =0,14+0,1+0,06+0,03=0,33 min

Fastlæggelse af tid til vedligeholdelse af arbejdspladsen, hvile og naturlige behov:

hvor en obs og en afd. er tiden for servicering af arbejdspladsen, hvile og naturlige behov i procent af driftstiden i henhold til kortet 50, :

a obs = 2% og a odd = 4%.

Fastsættelse af styktidsnormen:

T w = To + T v + T obs + T afd = 3,52 + 0,33 + 0,231 = 4,081 min.

1.11 Økonomisk sammenligning af 2 driftsmuligheder

Ved udvikling af en teknologisk proces til bearbejdning opstår opgaven med at vælge blandt flere bearbejdningsmuligheder den, der giver den mest økonomiske løsning. Moderne metoder til mekanisk bearbejdning og en bred vifte af værktøjsmaskiner gør det muligt at skabe forskellige teknologiske muligheder, der sikrer produktionen af produkter, der fuldt ud opfylder alle kravene i tegningen.

I overensstemmelse med bestemmelserne for vurdering af den økonomiske effektivitet af ny teknologi er den mest rentable mulighed den, for hvilken summen af nuværende og reducerede kapitalomkostninger pr. produktionsenhed er minimal. Komponenterne i summen af de givne omkostninger bør kun omfatte de omkostninger, der ændrer deres værdi, når der skiftes til en ny version af den teknologiske proces.

Summen af disse omkostninger, relateret til maskinens driftstimer, kan kaldes timenuværende omkostninger.

Overvej følgende to muligheder for at udføre en drejeoperation, hvor behandlingen udføres på forskellige maskiner:

1. ifølge den første mulighed udføres grovdrejning af delens ydre overflader på en universel skruebænk, model 1K62;

2. Ifølge den anden mulighed udføres grovdrejning af delens ydre overflader på en drejebænk model 1P365.

1. Operation 10 udføres på en 1K62 maskine.

Værdien karakteriserer udstyrets effektivitet. En lavere værdi for at sammenligne maskiner med samme produktivitet indikerer, at maskinen er mere økonomisk.

Værdien af timereducerede omkostninger

hvor - grund- og tillægslønnen samt socialsikringsperioder for operatøren og serviceteknikeren for den fysiske arbejdstime for de maskiner, der serviceres, kopek/time;

Multimaskine-koefficienten, taget i henhold til den faktiske tilstand i det pågældende område, antages at være M = 1;

Timeomkostninger til drift af arbejdspladsen, kopek/time;

Standardkoefficient for økonomisk effektivitet af kapitalinvesteringer: for maskinteknik = 2;

Specifikke timekapitalinvesteringer i maskinen, kopek/time;

Specifikke timeinvesteringer i bygningen, kopek/time.

Grund- og tillægslønnen samt sociale sikringsbidrag for operatøren og serviceteknikeren kan bestemmes ved hjælp af formlen:

, kop/h,

hvor er timetaksten for en maskinoperatør af den tilsvarende kategori, kopek/time;

1,53 – total koefficient, der repræsenterer produktet af følgende partialkoefficienter:

1.3 – koefficient for overholdelse af standarder;

1,09 – ekstra lønkoefficient;

1,077 – koefficient for socialsikringsbidrag;

k – koefficient under hensyntagen til justeringsmandens løn, tager vi k = 1,15.

Størrelsen af timeomkostninger til drift af arbejdspladsen ved fald

Maskinbelastningen skal justeres ved hjælp af koefficienten, hvis maskinen ikke kan genbelastes. I dette tilfælde er den justerede timepris:

, kop/h,

hvor er timeprisen for driften af arbejdspladsen, kopek/time;

Korrektionsfaktor:

Andelen af halvfaste omkostninger i timeomkostninger på arbejdspladsen, accepterer vi;

Maskinens belastningsfaktor.

hvor Т ШТ – styktid pr. operation, Т ШТ = 2,54 min;

t B – udstødningsslag, tag t B = 17,7 min;

m P – accepteret antal maskiner pr. operation, m P = 1.

;

hvor er de praktisk justerede timeomkostninger på basisarbejdspladsen, kopek;

Maskinkoefficient, der viser, hvor mange gange omkostningerne forbundet med driften af en given maskine er større end de tilsvarende omkostninger ved basismaskinen. Vi accepterer.

kop/time

Kapitalinvesteringen for maskinen og bygningen kan bestemmes af:

hvor C er maskinens bogførte værdi, tager vi C = 2200.

, kop/h,

Hvor F er produktionsområdet optaget af maskinen, under hensyntagen til gennemløb:

hvor er produktionsområdet optaget af maskinen, m2;

Koefficient under hensyntagen til yderligere produktionsareal, .

kop/time

Udgifter til bearbejdning for den pågældende operation:

, politimand.

betjent.

2. Operation 10 udføres på en 1P365 maskine.

C = 3800 gnid.

T SHT = 1,48 min.

kop/time

betjent.

Efter at have sammenlignet mulighederne for at udføre en drejeoperation på forskellige maskiner, kommer vi til den konklusion, at drejning af delens ydre overflader skal udføres på en drejebænk model 1P365. Da omkostningerne ved at bearbejde en del er lavere, end hvis det udføres på en maskinmodel 1K62.

2. Design af specialværktøjsmaskiner

2.1 Indledende data til design af værktøjsmaskiner

I dette kursusprojekt er der udviklet en værktøjsmaskine til operation nr. 35, hvor boring, forsænkning og oprømning af huller udføres med en CNC-maskine.

Produktionstypen, produktionsprogrammet samt den tid, der bruges på operationen, som bestemmer enhedens hastighedsniveau ved installation og afmontering af delen, påvirkede beslutningen om at mekanisere enheden (delen er fastspændt i kryds vha. en pneumatisk cylinder).

Enheden bruges til kun at installere én del.

Lad os se på layoutet af delen i armaturet:

Figur 2.1 Skema for montering af en del i en skruestik

1, 2, 3 – monteringsbase – fratager arbejdsemnet tre frihedsgrader: bevægelse langs OX-aksen og rotation omkring OZ- og OY-akserne; 4, 5 – dobbelt støttebase – fratager to frihedsgrader: bevægelse langs OY- og OZ-akserne; 6 – støttebase – forhindrer rotation omkring OX-aksen.

2.2 Skematisk diagram af værktøjsmaskinen

Som værktøjsmaskine vil vi bruge en skruestik udstyret med et pneumatisk drev. Det pneumatiske drev sikrer en konstant spændekraft på delen, samt hurtig fastgørelse og afmontering af emnet.

2.3 Beskrivelse af design og funktionsprincip

En universel selvcentrerende skruestik med to bevægelige, udskiftelige kæber er designet til at sikre aksellignende dele ved boring, forsænkning og udrømning af huller. Lad os overveje enhedens design og driftsprincip.

I venstre ende af skruestiklegemet 1 er der en adapterbøsning 2, og på den et pneumatisk kammer 3. Mellem de to dæksler af det pneumatiske kammer er en membran 4 fastspændt, som er stift fastgjort til en stålskive 5. igen fastgjort til en stang 6. Stangen 6 i det pneumatiske kammer 3 er forbundet gennem en stang 7 med en kagerulle 8, i hvis højre ende der er en tandstang 9. Stativet 9 er i indgreb med et tandhjul hjul 10, og et tandhjul 10 er i indgreb med en øvre bevægelig tandstang 11, hvorpå den højre bevægelige kæbe er installeret og fastgjort med to stifter 23 og to bolte 17 12. Den nedre ende af stiften 14 går ind i ringrillen kl. den venstre ende af rullestiften 8, dens øvre ende presses ind i hullet i den venstre bevægelige kæbe 13. Udskiftelige spændeprismer 15, svarende til diameteren af den akse, der behandles, er fastgjort med skruer 19 på de bevægelige kæber 12 og 13. Det pneumatiske kammer 3 er fastgjort til adapterbøsningen 2 ved hjælp af 4 bolte 18. Til gengæld er adapterbøsningen 2 fastgjort til kroppen af fikstur 1 ved hjælp af bolte 16.

Når trykluft kommer ind i det venstre hulrum af det pneumatiske kammer 3, bøjer membranen 4 og bevæger stangen 6, stangen 7 og rullestiften 8 til højre. Kavlen 8 bevæger med sin finger 14 svampen 13 til højre, og med sin venstre tandstangsende, roterende tandhjulet 10, bevæger det øvre tandstang 11 med svampen 12 til venstre. Kæberne 12 og 13, der bevæger sig, klemmer således arbejdsemnet. Når trykluft kommer ind i det højre hulrum af det pneumatiske kammer 3, bøjes membranen 4 i den anden retning, og stangen 6, stangen 7 og rullestiften 8 bevæges til venstre; rullestift 8 spreder kæberne 12 og 13 med prismer 15.

2.4 Beregning af maskinophæng

Effektberegning af enheden

Figur 2.2 Skema til bestemmelse af emnets spændekræfter

For at bestemme spændekraften, lad os afbilde emnet på en forenklet måde i armaturet og afbilde momenterne fra skærekræfterne og den nødvendige spændekraft.

I figur 2.2:

M – moment på boret;

W – nødvendig fastgørelseskraft;

α – prismevinkel.

Den nødvendige kraft til at fastgøre emnet bestemmes af formlen:

, N,

hvor M er drejningsmomentet på boret;

α – prismevinkel, α = 90;

Friktionskoefficienten på prismets arbejdsflader antages at være ;

D – emnets diameter, D = 75 mm;

K – sikkerhedsfaktor.

K = k 0 ∙k 1 ∙k 2 ∙k 3 ∙k 4 ∙k 5 ∙k 6 ,

hvor k 0 er den garanterede sikkerhedsfaktor, for alle tilfælde af behandling k 0 = 1,5

k 1 - koefficient, der tager højde for tilstedeværelsen af tilfældige uregelmæssigheder på emnerne, hvilket medfører en stigning i skærekræfter, vi tager k 1 = 1;

k 2 - koefficient under hensyntagen til stigningen i skærekræfter fra den progressive sløvning af skæreværktøjet, k 2 = 1,2;

k 3 – koefficient under hensyntagen til stigningen i skærekræfter under intermitterende skæring, k 3 = 1,1;

k 4 – koefficient under hensyntagen til variabiliteten af klemkraften ved brug af pneumatiske løftestangssystemer, k 4 = 1;

k 5 - koefficient under hensyntagen til ergonomien af manuelle spændeelementer, tager vi k 5 = 1;

k 6 er en koefficient, der tager højde for tilstedeværelsen af momenter, der har tendens til at rotere emnet, vi tager k 6 =1.

K = 1,5∙1∙1,2∙1,1∙1∙1∙1 = 1,98.

Moment

М= 10∙С М ∙ D q ∙ S у ∙К р.

hvor С М, q, у, K р, er koefficienter, s.281.

S – fremføring, mm/omdr.

D – borediameter, mm.

M = 10∙0,0345∙ 8 2 ∙ 0,15 0,8 ∙0,92 = 4,45 N∙m.

Lad os bestemme kraften Q på stangen til membranens pneumatiske kammer. Kraften på stangen ændrer sig, når den bevæger sig, da mellemgulvet på et bestemt tidspunkt i bevægelsen begynder at udøve modstand. Den rationelle slaglængde af stangen, ved hvilken der ikke er nogen skarp ændring i kraften Q, afhænger af designdiameteren D, tykkelsen t, materiale og design af membranen samt af diameteren d af støtteskiven.

I vores tilfælde tager vi diameteren af den arbejdende del af membranen D = 125 mm, diameteren af støtteskiven d = 0,7∙D = 87,5 mm, membranen er lavet af gummieret stof, tykkelsen af membranen er t = 3 mm.

Kraft i stangens udgangsposition:

, N,

Hvor p er trykket i det pneumatiske kammer, tager vi p = 0,4∙10 6 Pa.

Kraft på stangen ved bevægelse med 0,3D:

, N.

Beregning af enheder for nøjagtighed

Baseret på nøjagtigheden af den fastholdte størrelse af emnet stilles følgende krav til enhedens tilsvarende dimensioner.

Ved beregning af nøjagtigheden af armaturer bør den samlede fejl ved behandling af en del ikke overstige toleranceværdien T for størrelsen, dvs.

Enhedens samlede fejl beregnes ved hjælp af følgende formel:

hvor T er tolerancen af den størrelse, der udføres;

Positioneringsfejl, da der i dette tilfælde ikke er nogen afvigelse af den faktisk opnåede position af delen fra den påkrævede;

Fastgørelsesfejl, ;

Fejl ved installation af armaturet på maskinen, ;

Fejl i delens position på grund af slid på armaturerne;

Det omtrentlige slid på installationselementer kan bestemmes af formlen:

hvor U 0 – gennemsnitlig slitage af installationselementer, U 0 = 115 µm;

k 1 , k 2 , k 3 , k 4 – henholdsvis koefficienter, der tager højde for påvirkningen af emnematerialet, udstyr, bearbejdningsforhold og antallet af emneinstallationer.

k1 = 0,97; k2 = 1,25; k3 = 0,94; k4 = 1;

Vi accepterer mikron;

Fejl fra skævhed eller forskydning af værktøjet, da der ikke er nogen styreelementer i enheden;

En koefficient, der tager højde for afvigelsen af spredningen af værdierne af komponentmængderne fra loven om normalfordeling,

Koefficient, der tager højde for reduktionen af grænseværdien af positioneringsfejlen ved arbejde på konfigurerede maskiner,

En koefficient, der tager højde for andelen af behandlingsfejl i den samlede fejl forårsaget af faktorer, der er uafhængige af enheden,

Økonomisk behandlingsnøjagtighed = 90 mikron.

3. Design af særligt testudstyr

3.1 Indledende data til konstruktion af en styreenhed

Test- og måleanordninger bruges til at kontrollere overensstemmelsen af parametrene for den fremstillede del med kravene i den teknologiske dokumentation. Fortrinsret gives til enheder, der gør det muligt at bestemme den rumlige afvigelse af nogle overflader i forhold til andre. Denne enhed opfylder disse krav, pga. måler radial udløb. Enheden har et enkelt design, er let at bruge og kræver ikke højt kvalificerede controllere.

Aksel-type dele overfører i de fleste tilfælde betydelige drejningsmomenter til mekanismer. For at de skal fungere fejlfrit i lang tid, er høj præcision i udførelsen af akslens hovedarbejdsflader i diametrale dimensioner af stor betydning.

Inspektionsprocessen indebærer primært en kontinuerlig kontrol af den radiale udløb af akslens ydre overflader, som kan udføres ved hjælp af en flerdimensionel inspektionsanordning.

3.2 Skematisk diagram af værktøjsmaskinen

Figur 3.1 Skematisk diagram af styreenheden

Figur 3.1 viser et skematisk diagram af en anordning til styring af radial udløb af de ydre overflader af akseldelen. Diagrammet viser hoveddelene af enheden:

1 - enhedslegeme;

2 - fronthoved;

3 - tailstock;

4 - stativ;

5 – indikatorhoveder;

6 – kontrolleret del.

3.3 Beskrivelse af design og funktionsprincip

På legemet 1 er der ved hjælp af skruer 13 og spændeskiver 26 fastgjort et topstykke 2 med en dorn 20 og et endestykke 3 med et fast returcenter 23, hvorpå den afprøvede aksel er monteret. Den aksiale position af aksen er fikseret af et fast returcenter 23. Aksen presses mod sidstnævnte af en fjeder 21, som er placeret i det centrale aksiale hul i pinden 5 og virker på adapteren 6. Pinden 5 er monteret i topstykket 2 med mulighed for at rotere i forhold til længdeaksen takket være bøsninger 4 i venstre ende. I pinden 5 er der installeret et håndhjul 19 med et håndtag 22, som er fastgjort af en skive 8 og en tap 28, drejningsmoment fra håndhjulet 19 overføres til pinden 5 ved hjælp af en nøgle 27. Til adapteren 6 overføres rotationsbevægelsen under målingen gennem en stift 29, som presses ind i pinden 5. Desuden, i den anden ende af adapteren 6, en dorn 20 med en konisk arbejdsflade er indsat for præcis slørfri justering af aksen, da sidstnævnte har et cylindrisk aksialt hul med en diameter på 12 mm. Dornens tilspidsning afhænger af tolerancen T og diameteren af akselhullet og bestemmes af formlen:

mm.

I to stativer 7, fastgjort til kroppen 1 med skruer 16 og skiver 25, er en aksel 9 installeret, langs hvilken beslagene 12 bevæger sig og er fastgjort med skruer 14. På beslagene 12 er rullestifter 10 installeret ved hjælp af skruer 14, på hvilke der er skruer 15, møtrikker 17 og spændeskiver 24 tildelt IG 30.

To IG 30 bruges til at kontrollere det radiale udløb af de ydre overflader af aksen, som gives en eller to omgange, og de maksimale aflæsninger af IG 30, som bestemmer udløbet, tælles. Enheden giver høj produktivitet af kontrolprocessen.

3.4 Beregning af styreenheden

Den vigtigste betingelse, som kontrolanordninger skal opfylde, er at sikre den nødvendige målenøjagtighed. Nøjagtigheden afhænger i høj grad af den valgte målemetode, af graden af perfektion af kredsløbsdiagrammet og enhedens design samt nøjagtigheden af dens fremstilling. En lige så vigtig faktor, der påvirker nøjagtigheden, er nøjagtigheden af den overflade, der bruges som målegrundlag for de dele, der kontrolleres.

hvor er fremstillingsfejlen for installationselementerne og deres placering på enhedens krop, vi tager mm;

Fejlen forårsaget af unøjagtigheden i fremstillingen af transmissionselementer tages som mm;

Den systematiske fejl, under hensyntagen til afvigelser af installationsdimensionerne fra de nominelle, er taget i mm;

Baseret fejl accepterer vi ;

Fejlen i forskydningen af delens målebase fra den angivne position, vi tager mm;

Fastgørelsesfejl, accepter mm;

Fejlen fra mellemrummene mellem armenes akser tages som ;

Fejlen ved afvigelse af installationselementer fra den korrekte geometriske form tages som ;

Målemetodens fejl er mm.

Den samlede fejl kan være op til 30 % af tolerancen for den kontrollerede parameter: 0,3∙T = 0,3∙0,1 = 0,03 mm.

0,03 mm ≥ 0,0034 mm.

3.5 Udvikling af et opstillingsskema for operation nr. 30

Udviklingen af et opsætningskort giver dig mulighed for at forstå essensen af at opsætte en CNC-maskine, når du udfører en operation med en automatisk metode til at opnå en given nøjagtighed.

Som justeringsmål tager vi de mål, der svarer til midten af tolerancefeltet for den operationelle størrelse. Toleranceværdien for justeringsstørrelsen accepteres

Tn = 0,2 * T op.

hvor Т n – tolerance på justeringsstørrelsen.

T op – tolerance for driftsstørrelsen.

For eksempel skærper vi i denne operation en overflade Ø 32,5 -0,08, så vil justeringsdimensionen være lig med

32,5 – 32,42 = 32,46 mm.

Tn = 0,2 * (-0,08) = - 0,016 mm.

Justeringsmål Ø 32,46 -0,016.

De resterende dimensioner beregnes på samme måde.

Konklusioner på projektet

Ifølge opgaven til kursusprojektet blev der designet en teknologisk proces til fremstilling af skakten. Den teknologiske proces indeholder 65 operationer, for hver af hvilke skæretilstande, tidsstandarder, udstyr og tilbehør er angivet. Til boreoperationen er der designet en speciel værktøjsmaskine for at sikre den nødvendige præcision i fremstillingen af delen, samt den nødvendige spændekraft.

Ved design af den teknologiske proces til fremstilling af en aksel blev der udviklet et opsætningsdiagram for drejning nr. 30, som giver dig mulighed for at forstå essensen af at opsætte en CNC-maskine, når du udfører en operation med en automatisk metode til at opnå en given nøjagtighed.

Under gennemførelsen af projektet blev der udarbejdet et beregnings- og forklarende notat, som detaljeret beskriver alle nødvendige beregninger. Ligeledes indeholder afregnings- og uddybningsnotatet bilag, som omfatter driftskort, samt tegninger.

Bibliografi

1. Håndbog for maskinteknisk teknolog. I 2 bind / udg. A.G. Kosilova og R.K. Meshcheryakov.-4. udg., revideret. og yderligere – M.: Maskinteknik, 1986 – 496 s.

2. Granovsky G.I., Granovsky V.G. Skæring af metaller: Lærebog i maskinteknik. og instrumentering specialist. universiteter _ M.: Højere. skole, 1985 – 304 s.

3. Marasinov M.A. Vejledning til beregning af driftsstørrelser - Rybinsk. RGATA, 1971.

4. Marasinov M.A. Design af teknologiske processer i maskinteknik: Lærebog - Yaroslavl. 1975. - 196 s.

5. Maskinteknik: Lærebog til at gennemføre et kursusprojekt / V.F. Bezyazychny, V.D. Korneev, Yu.P. Chistyakov, M.N. Averyanov. - Rybinsk: RGATA, 2001. - 72 s.

6. Generelle maskintekniske standarder for hjælpe-, arbejdspladsvedligeholdelse og forberedende og endelige standarder for teknisk standardisering af værktøjsmaskiner. Masseproduktion. M, maskinteknik. 1964.

7. Anserov M.A. Tilbehør til metalskæremaskiner. 4. udgave, rettet. og yderligere L., Mechanical Engineering, 1975